JP2015143016A - フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶融押出後の挟み込み成形時に、厚みムラの発生を抑制することができる、フィルムの製造方法を提供すること。【解決手段】溶融状態にあるフィルム状の熱可塑性樹脂組成物を、押出機のダイ出口から吐出し、一対のロールで引き取りながら冷却固化してフィルムを製造する方法において、ダイ出口におけるフィルム端部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｅが、ダイ出口におけるフィルム中央部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃに対し次式（１）を満足し、かつ、フィルム端部のドラフト比Ｄｅが、フィルム中央部のドラフト比Ｄｃに対し、次式（２）を満足する。（１）０℃≰Ｔｃ−Ｔｅ≰２０℃（２）０．５≰Ｄｅ／Ｄｃ≰１．１【選択図】図１

Description

本発明は、フィルムの製造方法に関する。

偏光子を保護するための偏光子保護フィルムや、液晶表示装置用のフィルム基板等に代表される光学フィルムには、位相差精度および厚み精度が高いことが要求される。

このようなフィルムの製造方法としては、フィルム原料たる熱可塑性樹脂を溶融押出機にて溶融し、Ｔダイからフィルム状に押し出すことで成膜する溶融押出方法が知られている。溶融押出法でダイから押し出されるフィルム状の溶融樹脂を、一対のロールで挟み込んで連続的に引き取りながら冷却固化することによってフィルムを製造する方法が開示されている（特許文献１〜５を参照）。

特開平８−１０３９４１号公報 特開２００９−１３１９８３号公報 特開２０１０−３６４３６号公報 特開２０１１−５８０５号公報 特開２０１３−７１３１４号公報

上述した挟み込み成形方法で得られるフィルムについては、フィルムの流れ方向（長手方向）に厚みムラがあり、十分な厚み精度を達成できないという問題があった。

本発明者が検討したところ、Ｔダイの出口から、ロールによる挟み込み地点に至るまでの領域において、溶融状態にあるフィルム状の熱可塑性樹脂組成物にドローレゾナンス（周期的な膜厚変動）が発生することが判明した。この際、フィルム中央部（フィルム幅方向における中央部）では、ある周期で、支配的なドローレゾナンスが生じ、フィルム端部（フィルム幅方向における端部）においても、フィルム中央部とは異なる周期でドローレゾナンスが生じていることを判明した。その結果、両ドローレゾナンスによる膜厚変動が重なり合うことで、最終製品たるフィルムにおいて無視できない厚みムラが残留することが判明した。このようなドローレゾナンスの重なり合いによる悪影響は、特に、熱可塑性樹脂組成物として、互いに相溶性の低い複数の材料を混合したものを使用する場合に顕著である。

本発明は、上記現状に鑑み、溶融押出後の挟み込み成形時に、厚みムラの発生を抑制することができる、フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者が上記課題を解決するため鋭意検討したところ、中央部と端部で異なる周期のドローレゾナンスが発生する原因は、（１）フィルム中央部とフィルム端部で樹脂組成物の吐出速度が異なっており、フィルム端部での吐出速度がより小さいこと、また、（２）フィルム端部での溶融粘度がフィルム中央部での溶融粘度より低いこと、に起因することが判明した。

この知見に基づき、本発明者はさらに検討し、フィルム中央部の樹脂温度とフィルム端部の樹脂温度との関係、及び、フィルム中央部のドラフト比（フィルム引き取り速度／吐出速度）とフィルム端部のドラフト比との関係をそれぞれ、特定の条件に設定することで、両ドローレゾナンスを抑制し、結果、厚みムラが抑制されたフィルムを挟み込み成形方法によって製造できることを見出し、本発明に至った。

すなわち、本発明は、溶融状態にあるフィルム状の熱可塑性樹脂組成物を、押出機のダイ出口から吐出し、一対のロールで引き取りながら冷却固化してフィルムを製造する方法であって、
ダイ出口におけるフィルム端部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｅが、ダイ出口におけるフィルム中央部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃに対し次式（１）を満足し、かつ、フィルム端部のドラフト比Ｄｅが、フィルム中央部のドラフト比Ｄｃに対し、次式（２）を満足する、フィルムの製造方法に関する。
（１）０℃≦Ｔｃ−Ｔｅ≦２０℃
（２）０．５≦Ｄｅ／Ｄｃ≦１．１
好ましくは、エアギャップ長λｍｍ、吐出量Ｑｋｇ／ｈ、ダイ出口の幅Ｌｍが、０．５≦λ／（Ｑ／Ｌ）≦１．５の関係を満足する。

好ましくは、製造されるフィルムの厚みが、４０μｍ以上２００μｍ以下である。

好ましくは、前記熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度が、ダイ出口におけるフィルム中央部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃ、および、せん断速度１２２ｓｅｃ^−１で測定した際に７０００ｐｏｉｓｅ以上２００００ｐｏｉｓｅ以下である。

本発明は、ゴム状重合体を含有するアクリル系樹脂組成物からなり、フィルムの長手方向における厚みムラが４μｍ以下である、アクリル系樹脂フィルムでもある。ここで、前記厚みムラとは、フィルムの幅方向における中央地点を、フィルムの長手方向に６ｍｍピッチで３０ｍの長さにわたってフィルムの厚みを測定し、測定された厚みのうち最大値と最小値との差をいう。

前記アクリル系樹脂フィルムにおいて、好ましくは、フィルムの長手方向における端部厚みムラが４ｍｍ以下である。ここで、前記端部厚みムラとは、フィルムの幅方向における端面から２００ｍｍの地点を、フィルムの長手方向に６ｍｍピッチで３０ｍの長さにわたってフィルムの厚みを測定し、測定された厚みのうち最大値と最小値との差をいう。

好ましくは、前記アクリル系樹脂組成物が、Ｎ−置換マレイミド構造含有アクリル系樹脂、無水グルタル酸構造含有アクリル系樹脂、ラクトン環構造含有アクリル系樹脂、グルタルイミドアクリル系樹脂、ならびに、水酸基および／またはカルボキシル基含有アクリル系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種を含む。

好ましくは、前記ゴム状重合体が、ゴム状重合体の存在下、脂環式構造、複素環式構造または芳香族基を有する（メタ）アクリル系単量体を含有する単量体混合物を重合して得られるものである。

好ましくは、前記アクリル系樹脂フィルムの光弾性定数が−１０×１０^−１２から４×１０^−１２Ｐａ^−１である。

好ましくは、前記アクリル系樹脂フィルムの配向複屈折が−１．７×１０^−４から１．７×１０^−４である。

好ましくは、前記アクリル系樹脂フィルムが、光学用フィルムである。

本発明によれば、溶融押出後の挟み込み成形時に、厚みムラの発生を抑制可能な、フィルムの製造方法を提供することができる。本発明の製造方法により、流れ方向（長手方向）における厚み精度が改善され、光学用途においても好適に用いることができるフィルムを製造することができる。

本発明の製造方法における吐出から挟み込み成形を、フィルム状熱可塑性樹脂組成物の側面から見た模式図

以下、本発明の製造方法について詳細に説明する。

図１は、本発明のフィルムの製造方法における吐出から挟み込み成形を模式的に示す図である。フィルム原料たる熱可塑性樹脂組成物が押出機１０に投入され、押出機内において、ガラス転移温度以上の温度まで加熱され、溶融状態となる。溶融状態の熱可塑性樹脂組成物は、押出機の出口側に取り付けられたギアポンプ１７を経て、ダイ１１に移行し、ダイ先端のダイ出口１２から溶融状態のまま、吐出される。その吐出時においてダイ出口の形状により、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物１３はフィルム形状をとる。図１中、矢印は、フィルム状熱可塑性樹脂組成物の流れ方向（長手方向）を示す。

この溶融状態にあるフィルム状の熱可塑性樹脂組成物１３を、一対の平滑化ロールに挟み込むことによりフィルム表面を平滑化する。この平滑化ロールの一方は弾性ロール１４であり、他方はキャストロール１５である。弾性ロール１４は、ゴム等の弾性体からなるロールの表面が、金属膜で覆われたロールをいい、表面の金属膜により、ロール表面が平坦になり、平滑化ロールとして機能する。キャストロール１５は、金属から構成された硬質のロールである。ダイ出口１２から吐出されたフィルム状の熱可塑性樹脂組成物を、弾性ロール１４とキャストロール１５とで挟み込みつつ引き取り、さらに冷却ロール１６に巻き取られることにより、熱可塑性樹脂組成物が、そのガラス転移温度以下の温度に冷却固化され、フィルムが製造される。なお、当該挟み込み成形工程は、フィルム表面の平滑化のための工程であり、フィルムを延伸するための工程とは異なる。

本発明は、押出機からの吐出、および、挟み込み成形を連続的に行うことにより、長手方向に伸長したフィルムを連続的に製造する方法である。

本発明によると、フィルムの長手方向における厚みムラを抑制するには、以下２つの条件を満足する必要がある。

（１）フィルム中央部とフィルム端部の樹脂温度の関係
溶融状態にあるフィルム状の熱可塑性樹脂組成物について、ダイ出口においてフィルム端部について測定した熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｅと、ダイ出口においてフィルム中央部について測定した熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃが、以下の関係式を満足する。
０℃≦Ｔｃ−Ｔｅ≦２０℃
ここで、フィルム端部とは、フィルムの幅方向における両端面から５ｍｍ離れた領域をいい、フィルム中央部とは、フィルムの幅方向における中央部（両端面から同距離にある領域）をいう。ダイ出口において樹脂温度を測定する際には、ダイ出口から吐出直後の、ダイ出口から１５ｍｍ離れた地点に位置する樹脂の温度を、例えば非接触式温度計を用いて測定する。

上記関係式より、本発明では、フィルム端部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｅが、フィルム中央部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃと同じか、あるいは、Ｔｃよりも低くなるように設定される。低い場合には、その温度差は２０℃以下である。好ましくは５℃以上、１５℃以下である。このように樹脂温度を設定することで、フィルム端部での樹脂溶融粘度が、フィルム中央部での樹脂溶融粘度と同じであるか、または、より大きくなる。その結果、フィルムの変形の伝達遅延を端部でより小さくし、フィルム端部で生じるドローレゾナンスを抑制することができる。結果、最終製品たるフィルムの厚みムラの発生を抑制することが可能になる。

なお、フィルム端部のドローレゾナンスは、フィルム端部において、ロールの引き取りによるフィルムの伸長変形が、ダイ出口から吐出直後のフィルムの変形に遅延して伝達することで発生すると考えられる。

フィルム端部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｅが、フィルム中央部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃよりも高くなると、変形の伝達の遅延を端部でより小さくする効果が十分ではなく、結果、厚みムラの発生を抑制することができない。なお、ダイ出口における設定温度をフィルム幅方向に一定であるように設定した場合、一般に、フィルム端部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｅがフィルム中央部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃよりも高くなってしまう。

また、フィルム端部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｅが、フィルム中央部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃよりも、２０℃を超えて低くなると、フィルム端部の樹脂粘度がフィルム中央部の樹脂粘度と比較して極めて大きくなってしまうため、端部と中央部で大きく粘度が変わってしまう。その結果、冷却時の伸長むらが生じ、厚み品質を劣化させる可能性や、同一フィルム上に配向の大きく異なる部分が生じ、フィルムの光学的品質を劣化させる可能性がある。また、フィルム端部の樹脂粘度が高くなりすぎるために、ダイリップ表面に存在する傷がフィルムに転写されフィルム上に欠陥が生じる可能性や、フィルムが切断されやすくなり端切れを生じ、連続的に長尺のフィルムを製造するのに支障が生じる可能性が高まる。

上記のように、フィルム中央部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃと、フィルム端部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｅをそれぞれ調節するには、例えば、実施例で後述するように、Ｔダイのリップ（吐出口を構成する部材）を、フィルム幅方向に３以上の領域に分割して各領域毎に温度調節が行えるようにし、端部のリップの設定温度を、中央部のリップの設定温度よりも低く設定すればよい。

Ｔダイの温度制御の具体例を挙げると、幅１４００ｍｍのＴダイの場合は、Ｔダイの幅方向にリップを７つの領域、巾３５０ｍｍのＴダイの場合は、Ｔダイの幅方向にリップを３つの領域に分割して温度制御が可能である。なお、リップ中央部の温度は樹脂組成物のＴｇ（ガラス転移温度）よりも、９０℃以上、１５０℃以下の範囲で高いことが好ましい。例えば、ポリカーボネート系樹脂においては、中央部の温度が２２０℃以上、２８０℃以下であることが好ましい。この上限を上回る場合、樹脂の熱劣化に伴って異物等が発生する可能性がある。一方、この下限を下回る場合、ダイリップ表面の傷を転写し、フィルム上に欠陥が生じる可能性がある。

（２）フィルム中央部とフィルム端部のドラフト比の関係
フィルム端部のドラフト比Ｄｅが、フィルム中央部のドラフト比Ｄｃに対し、次の関係式を満足する。
０．５≦Ｄｅ／Ｄｃ≦１．１
ここで、ドラフト比は、引取り速度／吐出速度である。引取り速度とは、一対のロールにより、溶融状態にあるフィルム状の熱可塑性樹脂組成物を引き取る速度であり、ロールの回転速度に一致する。吐出速度とは、ダイ出口から１５ｍｍ離れた地点で計測した樹脂組成物の流速をいう。

一軸伸長領域で流動が不安定なフィルム端部のドラフト比Ｄｅと、平面伸長領域のフィルム中央部のドラフト比Ｄｃを操作することで、フィルム中央部のドローレゾナンスに加え、抑制困難なフィルム端部のドローレゾナンスを制御することができる。Ｄｅ／Ｄｃを、０．５以上１．１以下に規定することで、フィルム端部の吐出流速が十分に大きくなり変形伝達の遅延が小さくなり、端部のドローレゾナンスを抑制することができる。結果として、フィルム中央部における厚み品質を向上させる効果がある。好ましくは、０．６以上１．０以下である。

Ｄｅ／Ｄｃが０．５未満である場合、フィルム端部の吐出流速を大きくするために、端部のダイリップ開度を大きく狭める必要があり、フィルム厚みが薄くなってしまう。その結果、フィルム端部の張力が小さく流動が不安定になり、膜厚変動やドローレゾナンスを生じ、中央部における厚み品質を悪化させる。

一方、Ｄｅ／Ｄｃが１．１を超える場合、フィルム端部の吐出流速を上げ変形伝達の遅延を小さくする効果が十分でなく、ドローレゾナンスが発生し、中央部における厚み品質を悪化させる。

フィルム中央部とフィルム端部それぞれの吐出速度を調節するには、リップクリアランス（フィルム厚み方向におけるフィルム吐出口の高さ）を、フィルム中央部とフィルム端部でそれぞれ調整すればよい。Ｔダイのリップクリアランスを変更する方法としては、リップクリアランスの微調整の他、偏肉ボルトによるリップクリアランスの調整が好ましい。例えば、幅３５０ｍｍのＴダイでは、幅方向に３１．５ｍｍ間隔で１１本のボルト、幅１４００ｍｍのＴダイでは、幅方向に２０〜３０ｍｍ間隔で５３本のボルトが存在し、幅方向の厚みプロファイルを任意の形状にするＴダイを使用することができる。

さらに、フィルムの長手方向における中央部の厚みむらを抑制する観点から、以下２つの条件のうちいずれか又は双方を満足することが好ましい。

（３）エアギャップ長、吐出量、およびダイ幅の関係
本発明では、エアギャップ長λｍｍ、吐出量Ｑｋｇ／ｈ、ダイ出口の幅Ｌｍが、０．５≦λ／（Ｑ／Ｌ）≦１．５の関係を満足することが好ましい。エアギャップ長とは、図１に示すようにＴダイの出口からロールに接するまでのフィルム状溶融樹脂の長さである。吐出量は、５分間に吐出されるフィルム重量を測定し、１時間当たりの重量に換算して規定する。ダイ出口の幅とは、フィルム幅方向におけるダイ吐出口の長さである。

中央部で発生するドローレゾナンスは、エアギャップ長λと単位長さ当たりの吐出量（Ｑ／Ｌ）に大きく依存し、エアギャップ長λが短く、単位長さ当たりの吐出量（Ｑ／Ｌ）が大きいほど流動が安定化する。λ／（Ｑ／Ｌ）を０．５以上１．５以下に規定することで、中央部のドローレゾナンスを低減し、厚みムラを抑制することができる。

また、本発明において、エアギャップ長は、７０ｍｍ以上、１００ｍｍ以下とすることが好ましい。エアギャップ長が７０ｍｍ未満であると、Ｔダイとキャストロールが接触する可能性がある。一方、エアギャップ長が１００ｍｍを超えると、ネックイン量が大きくなり、フィルムの有効幅が小さくなる可能性がある。また、エアギャップ長が上記範囲内にあると、ドローレゾナンスを低減する効果がある。

（４）樹脂の溶融粘度
本発明で使用する熱可塑性樹脂組成物は、先述したダイ出口におけるフィルム中央部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃ、および、せん断速度１２２ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度が、７０００ｐｏｉｓｅ以上２００００ｐｏｉｓｅ以下であることが好ましい。中央部で発生するドローレゾナンスは、溶融粘度に大きく依存し、溶融粘度が大きい方が溶融フィルムの張力が大きくなり、変形伝達の遅延が小さくなるため、流動が安定化する。せん断速度１２２ｓｅｃ^−１で測定した溶融粘度が７０００ｐｏｉｓｅ以上２００００ｐｏｉｓｅ以下に規定することで、中央部のドローレゾナンスを低減し、厚みムラを抑制することができる。好ましくは、８０００ｐｏｉｓｅ以上１７０００ｐｏｉｓｅ以下である。

本発明において、使用するＴダイとしては、マニホールドダイ、フィッシュテールダイ、コートハンガーダイなどを挙げることができる。これらの中では、コートハンガーダイ、マニホールドダイが好ましい。

Ｔダイの幅としては、所望のフィルム幅に適したＴダイを使用することができる。本発明は様々な幅のＴダイを用いたフィルムの製造方法に適用することができる。

Ｔダイの材質としては、例えば、クロムモリブデン鋼等であり、流路面仕上げはＨＣｒ仕上げ等が挙げられる。その中でも、ダイライン等を防ぎ、欠陥の少ないフィルムを製造することが可能となるので、リップ部はセラミック溶射による高精度な表面処理を施したものを用いることが好ましい。

本発明を実際の製造方法に適用する場合は、自動厚み制御（例えばヒートボルト方式）を用いることが好ましい。これによれば、膜厚変動を逐次フィードバック制御することができるため、高精度な厚み制御が可能となる。なお、この場合は、端部のフィルム厚み変動が大きく自動厚み制御することが困難であることが多く、端部のリップクリアランスの厚い部分を定めた後に、中央部のみに自動厚み制御を適用することが好ましい。特に、ヒートボルト方式が板バネ方式の場合、リップクリアランスが大きくなる際に、ボルト温度が高く溶融樹脂が流れやすい状態となるため、自動厚み制御はさらに容易になる。

本発明で熱可塑性樹脂組成物を押出機において溶融させるための条件としては、例えば、粘度平均分子量１２０００から２００００のポリカーボネート系樹脂を使用する場合には、押出機出口における樹脂温度が、２２０〜２８０℃ となるようにシリンダー温度を設定することが好ましく、前記温度は２４０〜２７０℃とすることがさらに好ましい。

本発明では、押出機として、単軸押出機、同方向噛合型２軸押出機、同方向非噛合型２軸押出機、異方向噛合型２軸押出機、異方向非噛合型２軸押出機、多軸押出機等の各種押出機を用いることができる。その中でも、単軸押出機が押出機内における樹脂滞留部が少ないため押出中における樹脂の熱劣化を防ぐことが可能になること、また設備費が安価であることから好ましい。また、樹脂中の残存揮発分、押出機における加熱発生物を除去するためにベント機構を有する押出機を使用することが好ましい。押出機のサイズ（口径）は所望の吐出量に合わせて選定することが好ましい。

また、吐出量を一定としフィルム厚みを一定とするために、ギアポンプを用いることが好ましい。ギアポンプの回転数およびギアポンプ流入前圧力を一定とし、それに応じて押出機の回転数を決定する制御方法を用いることが好ましい。

また、異物除去の観点から、精密濾過フィルターを用いることが好ましい。精密濾過フィルターを導入し、マトリックス樹脂とゴム粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物を使用する場合、滞留時間が大幅に上がることでドローレゾナンスが抑制される効果がある。

本発明で用いることができる熱可塑性樹脂組成物としては、フィルム、特に光学フィルムとして使用可能な熱可塑性樹脂組成物であって、溶融押出による成形が可能なものであれば、特に制限されない。具体的には、ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン、ポリエチレンなど）、ポリカーボネート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられる。その中でも、光学用途に適するものとして、ポリカーボネート系樹脂またはアクリル系樹脂が望ましい。

本発明では、マトリックス樹脂とゴム粒子を含有する熱可塑性樹脂組成物を使用することができるが、本発明者は、マトリックス樹脂とゴム粒子との相溶性が低い場合においては、上述したフィルム中央部と端部でドローレゾナンスが発生しやすい問題があることを発見した。しかしながら、このようにドローレゾナンスが発生しやすい熱可塑性樹脂組成物であっても、本発明によりフィルムを製造すると、厚みムラを十分に低減することができる。

以下、本発明を好適に適用することができるゴム粒子含有熱可塑樹脂組成物の一例であるゴム状重合体含有アクリル樹脂組成物について具体的に説明する。

ゴム状重合体としては、ガラス転移温度が２０℃未満である重合体であればよく、例えば、ブタジエン系架橋重合体、（メタ）アクリル系架橋重合体、オルガノシロキサン系架橋重合体などが挙げられる。なかでも、フィルムの耐候性（耐光性）、透明性の面で、（メタ）アクリル系架橋重合体（アクリル系ゴム状重合体）が特に好ましい。

アクリル系ゴム状重合体としては、例えばＡＢＳ樹脂ゴム、ＡＳＡ樹脂ゴムが挙げられるが、透明性等の観点から、以下に示すアクリル酸エステル系ゴム状重合体を含むアクリル系グラフト共重合体（以下、単に「アクリル系グラフト共重合体」と称する。）を好ましく用いることができる。

アクリル系グラフト共重合体は、アクリル酸エステル系ゴム状重合体の存在下に、メタクリル酸エステルを主成分とする単量体混合物を重合して得ることができる。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体は、アクリル酸エステルを主成分としたゴム状重合体であり、具体的には、アクリル酸エステル５０〜１００重量％および共重合可能な他のビニル系単量体５０〜０重量％からなる単量体混合物（１００重量％）並びに、１分子あたり２個以上の非共役な反応性二重結合を有する多官能性単量体０．０５〜１０重量部（単量体混合物１００重量部に対して）を重合させてなるものが好ましい。単量体を全部混合して使用してもよく、また単量体組成を変化させて２段以上で使用してもよい。

アクリル酸エステルとしては、重合性やコストの点より、アルキル基の炭素数１〜１２のものを用いることが好ましい。例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸フェニル、アクリル酸フェノキシエチル等があげられ、これらの単量体は２種以上併用してもよい。アクリル酸エステル量は、単量体混合物１００重量％において５０重量％以上１００重量％以下が好ましく、６０重量％以上９９重量％以下がより好ましく、７０重量％以上９９重量％以下がさらに好ましく、８０重量％以上９９重量％以下が最も好ましい。５０重量％未満では耐衝撃性が低下し、引張破断時の伸びが低下し、フィルム切断時にクラックが発生しやすくなる傾向がある。

共重合可能な他のビニル系単量体としては、耐候性、透明性の点より、メタクリル酸エステル類が特に好ましく、例えばメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸２−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェノキシエチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ｎ−オクチル等があげられる。また、芳香族ビニル類およびその誘導体、及びシアン化ビニル類も好ましく、例えば、スチレン、メチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等があげられる。その他、無置換及び／又は置換無水マレイン酸類、（メタ）アクリルアミド類、ビニルエステル、ハロゲン化ビニリデン、（メタ）アクリル酸およびその塩、（ヒドロキシアルキル）アクリル酸エステル等が挙げられる。

多官能性単量体は通常使用されるものでよく、例えばアリルメタクリレート、アリルアクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジアリルフタレート、ジアリルマレート、ジビニルアジペート、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチルロールプロパントリメタクリレート、テトロメチロールメタンテトラメタクリレート、ジプロピレングリコールジメタクリレートおよびこれらのアクリレート類などを使用することができる。これらの多官能性単量体は２種以上使用してもよい。

多官能性単量体の量は、単量体混合物の総量１００重量部に対して、０．０５〜１０重量部が好ましく、０．１〜５重量部がより好ましい。多官能性単量体の添加量が０．０５重量部未満では、架橋体を形成できない傾向があり、１０重量部を超えても、フィルムの耐割れ性が低下する傾向がある。

ゴム状重合体の体積平均粒子径は、２０〜４５０ｎｍが好ましく、２０〜３００ｎｍがより好ましく、２０〜１５０ｎｍが更に好ましく、３０〜８０ｎｍが最も好ましい。２０ｎｍ未満では耐割れ性が悪化する場合がある。一方、４５０ｎｍを超えると透明性が低下する場合がある。なお、体積平均粒子径は、動的散乱法により、例えば、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ１５０（日機装株式会社製）を用いることにより測定することができる。

アクリル系グラフト共重合体は、アクリル酸エステル系ゴム状重合体５〜９０重量部（より好ましくは、５〜７５重量部）の存在下に、メタクリル酸エステルを主成分とする単量体混合物９５〜２５重量部を少なくとも１段階で重合させることより得られるものが好ましい。グラフト共重合組成（単量体混合物）中のメタクリル酸エステルは５０重量％以上が好ましい。５０重量％未満では得られるフィルムの硬度、剛性が低下する傾向がある。グラフト共重合に用いられる単量体としては、前述のメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、これらを共重合可能なビニル系単量体を同様に使用でき、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルが好適に使用される。アクリル系樹脂との相溶性の観点からメタクリル酸メチル、ジッパー解重合を抑制する点からアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチルが好ましい。

光学的等方性の観点からは、脂環式構造、複素環式構造または芳香族基を有する（メタ）アクリル系単量体（「環構造含有（メタ）アクリル系単量体」と称する。）が好ましく、具体的には（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチルが挙げられる。その使用量は、単量体混合物の総量（環構造含有（メタ）アクリル系単量体およびこれと共重合可能な他の単官能性単量体の総量）１００重量％において１〜１００重量％が好ましく、５〜７０重量％がより好ましく、５〜５０重量％が最も好ましい。ここでいう、これと共重合可能な他の単官能性単量体には、前述のメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、共重合可能な他のビニル系単量体が同様に使用できるが、メタクリル酸エステルおよびアクリル酸エステルを含むことが好ましい。メタクリル酸エステルは、前記環構造含有ビニル系単量体およびこれと共重合可能な他の単官能性単量体の総量１００重量％において０〜９８重量％含まれることが好ましく、０．１〜９８重量％含まれることがより好ましく、１〜９４重量％がさらに好ましく、３０〜９０重量％が特に好ましい。また、アクリル酸エステルは、前記環構造含有ビニル系単量体およびこれと共重合可能な他の単官能性単量体の総量１００重量％において０〜９８重量％含まれることが好ましく、０．１〜９８重量％含まれることがより好ましく、１〜５０重量％がさらに好ましく、５〜５０重量％が特に好ましい。さらに、成形加工時の熱安定性が向上し、耐溶剤性が向上する点から、（メタ）アクリル酸および／またはその塩が含有されてもよい。

アクリル酸エステル系ゴム状重合体に対するグラフト率は、１０〜２５０％が好ましく、より好ましくは４０〜２３０％、最も好ましくは６０〜２２０％である。グラフト率が１０％未満では、成形体中でアクリル系グラフト共重合体が凝集しやすく、透明性が低下したり、異物原因となる恐れがある。また引張破断時の伸びが低下しフィルム切断時にクラックが発生しやすくなったりする傾向がある。２５０％を超えると、成形時、たとえばフィルム成形時の溶融粘度が高くなり、フィルムの成形性が低下する傾向がある。

上記グラフト率とは、アクリル系グラフト共重合体におけるグラフト成分の重量比率であり、次の方法で測定される。

得られたアクリル系グラフト共重合体２ｇをメチルエチルケトン５０ｍｌに溶解させ、遠心分離機（日立工機（株）製、ＣＰ６０Ｅ）を用い、回転数３００００ｒｐｍ 、温度１２ ℃にて１時間遠心し、不溶分と可溶分とに分離する（遠心分離作業を合計３回セット）。得られた不溶分の重量と、アクリル系グラフト共重合体に含まれるアクリル酸エステル系ゴム状重合体の重量とから、以下の式によりグラフト率を算出する。

グラフト率（％）＝［｛（ メチルエチルケトン不溶分の重量）−（アクリル酸エステル系ゴム状重合体の重量）｝／（アクリル酸エステル系ゴム状重合体の重量）］×１００
アクリル系グラフト共重合体は、一般的な乳化重合法によって製造できる。具体的には、水溶性重合開始剤の存在下、乳化剤を用いてアクリル酸エステル単量体を連続的に重合させる方法を例示できる。

乳化重合法では、連続重合を単一の反応槽で行うことが好ましく、二槽以上の反応槽を用いるとラテックスの機械的安定性が低下するため好ましくない。

重合温度としては３０℃以上１００℃以下が好ましく、より好ましくは５０℃以上８０℃以下である。３０℃未満では生産性が低下する傾向があり、１００℃を超えた温度では、目標分子量が過剰に大きくなる等によって、品質が低下する傾向がある。重合反応槽へ連続的に添加するアクリル酸エステル単量体、開始剤、乳化剤及び脱イオン水等の原料類は、定量ポンプの制御下で正確に添加するが、反応槽内で発生する重合熱の除熱量を確保するため必要に応じて予め冷却しても支障ない。反応槽から払い出されたラテックスには、必要に応じて重合禁止剤、凝固剤、難燃剤、酸化防止剤、ｐＨ調節剤を添加しても良く、未反応単量体の回収や後重合を行っても良い。その後、凝固、熱処理、脱水、水洗、乾燥等公知の方法を経て共重合体を得ることができる。

乳化重合においては、通常の重合開始剤を使用できる。例えば過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウムなどの無機過酸化物や、クメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどの有機過酸化物、更にアゾビスイソブチロニトリルなどの油溶性開始剤も使用される。これらは単独又は２種以上併用してもよい。これらの開始剤は亜硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒド、スルフォキシレート、アスコロビン酸、硫酸第一鉄とエチレンジアミン四酢酸２ナトリウム錯体などの還元剤と併用した通常のレドックス型重合開始剤として使用してもよい。

重合開始剤と合わせて連鎖移動剤を併用してもよい。連鎖移動剤には炭素数２〜２０のアルキルメルカプタン、メルカプト酸類、チオフェノール、四塩化炭素などが挙げられ、これらは単独又は２種以上併用してもよい。

乳化重合法にて使用する乳化剤に関して特に制限はなく、通常の乳化重合用の乳化剤であれば使用することが出来る。例えば、アルキル硫酸ナトリウム等の硫酸エステル塩系界面活性剤、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、アルキルスルフォン酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のスルホン酸塩系界面活性剤、アルキルリン酸ナトリウムエステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸ナトリウムエステル等のリン酸塩系界面活性剤といったアニオン系界面活性剤が挙げられる。また上記ナトリウム塩はカリウム塩等の他のアルカリ金属塩やアンモニウム塩でも良い。これらの乳化剤は単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。更に、ポリオキシアルキレン類またはその末端水酸基のアルキル置換体またはアリール置換体に代表される、非イオン性界面活性剤を使用または一部併用しても差し支えない。その中でも、重合反応安定性、粒子系制御性の点から、スルホン酸塩系界面活性剤、またはリン酸塩系界面活性剤が好ましく、中でも、ジオクチルスルホコハク酸塩、またはポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル塩がより好ましく用いることができる。

乳化剤の使用量としては、単量体成分全体１００重量部に対して、０．０５重量部以上１０重量部が好ましく、０．１重量部以上１．０重量部以下であることがより好ましい。０．０５重量部より少量では、共重合体の粒系が大きくなり過ぎる傾向があり、１０重量部より多量では共重合体の粒系が小さくなりすぎる、また、粒度分布が悪化する傾向がある。

本発明におけるゴム状重合体含有アクリル樹脂組成物として、特に限定されないが、１種類以上のアクリル系ゴム状重合体と１種類以上のアクリル系樹脂との混合組成物であることが好ましい。

アクリル系ゴム状重合体は、アクリル系ゴム状重合体が含有するゴム状重合体が、熱可塑性樹脂組成物１００重量部において、１〜６０重量部含まれるように配合されることが好ましく、１〜３０重量部がより好ましく、１〜２５重量部がさらに好ましい。１重量部未満ではフィルムの耐割れ性、真空成形性が悪化したり、また光弾性定数が大きくなり、光学的等方性に劣ったりする場合がある。一方、６０重量部を超えると、フィルムの耐熱性、表面硬度、透明性、耐折曲げ白化性が悪化する傾向がある。

アクリル系ゴム状重合体とアクリル系樹脂との混合は、直接、フィルム生産時に混合しても良く、また一度、アクリル系ゴム状重合体とアクリル系樹脂とを混合、ペレット化してから、改めてフィルム生産を実施しても良い。

アクリル系樹脂としては、特に制限が無いが、メタクリル酸メチルを単量体成分としたメタクリル系樹脂が使用でき、メタクリル酸メチル由来の構成単位が３０〜１００重量％含有されたものが好ましい。また、中でも耐熱性のアクリル系樹脂が好ましく、例えば、共重合成分としてＮ−置換マレイミド化合物が共重合されているアクリル系樹脂、無水グルタル酸アクリル系樹脂、ラクトン環構造を有するアクリル系樹脂、グルタルイミドアクリル系樹脂、水酸基および／またはカルボキシル基を含有するアクリル系樹脂、芳香族ビニル単量体およびそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られる芳香族ビニル含有アクリル系重合体（例えば、スチレン単量体およびそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られるスチレン含有アクリル系重合体）またはその芳香族環を部分的にまたは全て水素添加して得られる水添芳香族ビニル含有アクリル系重合体（例えば、スチレン単量体およびそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られるスチレン含有アクリル系重合体の芳香族環を部分水素添加して得られる部分水添スチレン含有アクリル系重合体）、環状酸無水物繰り返し単位を含有するアクリル系重合体などを挙げることができる。耐熱性および光学特性の観点からグルタルイミドアクリル系樹脂をより好ましく用いることができる。グルタルイミドアクリル系樹脂については、以下に詳述する。グルタルイミドアクリル系樹脂としては具体的には、例えば、下記一般式（１）

（式中、Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ独立して、水素または炭素数１〜８のアルキル基であり、Ｒ^３は、炭素数１〜１８のアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、または炭素数５〜１５の芳香環を含む置換基である。）
で表される単位（以下、「グルタルイミド単位」ともいう）と、
下記一般式（２）

（式中、Ｒ^４およびＲ^５は、それぞれ独立して、水素または炭素数１〜８のアルキル基であり、Ｒ^６は、炭素数１〜１８のアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、または炭素数５〜１５の芳香環を含む置換基である。）
で表される単位（以下、「（メタ）アクリル酸エステル単位」ともいう）とを含むグルタルイミドアクリル系樹脂を好適に用いることができる。

また、上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、必要に応じて、下記一般式（３）

（式中、Ｒ^７は、水素または炭素数１〜８のアルキル基であり、Ｒ^８は、炭素数６〜１０のアリール基である。）
で表される単位（以下、「芳香族ビニル単位」ともいう）をさらに含んでいてもよい。

上記一般式（１）において、Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ独立して、水素またはメチル基であり、Ｒ^３は水素、メチル基、ブチル基、またはシクロヘキシル基であることが好ましく、Ｒ^１はメチル基であり、Ｒ^２は水素であり、Ｒ^３はメチル基であることがより好ましい。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、グルタルイミド単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、上記一般式（１）におけるＲ^１、Ｒ^２、およびＲ^３が異なる複数の種類を含んでいてもよい。

グルタルイミド単位は、上記一般式（２）で表される（メタ）アクリル酸エステル単位をイミド化することにより、形成することができる。

また、無水マレイン酸等の酸無水物、または、このような酸無水物と炭素数１〜２０の直鎖または分岐のアルコールとのハーフエステル；アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、シトラコン酸等のα，β−エチレン性不飽和カルボン酸等をイミド化することによっても、上記グルタルイミド単位を形成させることができる。

上記一般式（２）において、Ｒ^４およびＲ^５は、それぞれ独立して、水素またはメチル基であり、Ｒ^６は水素またはメチル基であることが好ましく、Ｒ^４は水素であり、Ｒ^５はメチル基であり、Ｒ^６はメチル基であることがより好ましい。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、（メタ）アクリル酸エステル単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、上記一般式（２）におけるＲ^４、Ｒ^５、およびＲ^６が異なる複数の種類を含んでいてもよい。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、上記一般式（３）で表される芳香族ビニル構成単位として、スチレン、α−メチルスチレン等を含むことが好ましく、スチレンを含むことがより好ましい。

また、上記グルタルイミドアクリル系樹脂は、芳香族ビニル構成単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、Ｒ^７、およびＲ^８が異なる複数の種類を含んでいてもよい。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂において、一般式（１）で表されるグルタルイミド単位の含有量は、特に限定されるものではなく、例えば、Ｒ^３の構造等に依存して変化させることが好ましい。

一般的には、上記グルタルイミド単位の含有量は、グルタルイミドアクリル系樹脂の１重量％以上とすることが好ましく、１重量％〜９５重量％とすることがより好ましく、２重量％〜９０重量％とすることがさらに好ましく、３重量％〜８０重量％とすることが特に好ましい。グルタルイミド単位の含有量が上記範囲内であれば、得られるグルタルイミドアクリル系樹脂の耐熱性および透明性が低下したり、成形加工性、およびフィルムに加工したときの機械的強度が低下したりすることがない。一方、グルタルイミド単位の含有量が上記範囲より少ないと、得られるグルタルイミドアクリル系樹脂の耐熱性が不足したり、透明性が損なわれたりする傾向がある。また、上記範囲よりも多いと、不必要に耐熱性および溶融粘度が高くなり、成形加工性が悪くなったり、フィルム加工時の機械的強度が極端に脆くなったり、透明性が損なわれたりする傾向がある。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂において、一般式（３）で表される芳香族ビニル単位の含有量は、特に限定されるものではなく、求められる物性に応じて適宜設定することが可能である。使用される用途によっては、一般式（３）で表される芳香族ビニル単位の含有量は０であってもよい。一般式（３）で表される芳香族ビニル単位を含む場合は、グルタルイミドアクリル系樹脂の総繰り返し単位を基準として、１０重量％以上とすることが好ましく、１０重量％〜４０重量％とすることがより好ましく、１５重量％〜３０重量％とすることがさらに好ましく、１５重量％〜２５重量％とすることが特に好ましい。芳香族ビニル単位の含有量が上記範囲内であれば、得られるグルタルイミドアクリル系樹脂の耐熱性が不足したり、フィルム加工時の機械的強度が低下したりすることがない。一方、芳香族ビニル単位の含有量が上記範囲より多いと、得られるグルタルイミドアクリル系樹脂の耐熱性が不足する傾向がある。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂には、必要に応じ、グルタルイミド単位、（メタ）アクリル酸エステル単位、および芳香族ビニル単位以外のその他の単位がさらに共重合されていてもよい。

その他の単位としては、例えば、アクリロニトリルやメタクリロニトリル等のニトリル系単量体、マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド系単量体を共重合してなる構成単位を挙げることができる。

これらのその他の単位は、上記グルタルイミドアクリル系樹脂中に、直接共重合していてもよいし、グラフト共重合していてもよい。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂の重量平均分子量は特に限定されるものではないが、１×１０^４〜５×１０^５であることが好ましい。上記範囲内であれば、成形加工性が低下したり、フィルム加工時の機械的強度が不足したりすることがない。一方、重量平均分子量が上記範囲よりも小さいと、フィルムにした場合の機械的強度が不足する傾向がある。また、上記範囲よりも大きいと、溶融押出時の粘度が高く、成形加工性が低下し、成形品の生産性が低下する傾向がある。

また、上記グルタルイミドアクリル系樹脂のガラス転移温度は特に限定されるものではないが、１１０℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であることがより好ましい。ガラス転移温度が上記範囲内であれば、得られる熱可塑性樹脂組成物の適用範囲を広げることができる。

上記グルタルイミドアクリル系樹脂の製造方法は特に制限されないが、例えば、特開２００８−２７３１４０号公報に記載されている方法などがあげられる。

本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物には、熱や光に対する安定性を向上させるための酸化防止剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤などを単独又は２種以上併用して添加してもよい。

Ｔダイのリップより吐出されるフィルム状の溶融樹脂は、複数本の冷却ロールを用いて冷却される。通常、Ｔダイは、溶融樹脂が最上流側（ダイに近い方）の最初のキャストロールに接触するように配置する。一般的には２本の冷却ロールが用いられている。キャストロールの温度は６０℃〜１６０℃、さらに１００℃〜１５０℃であることが好ましい。この後、キャストロールからフィルムを剥ぎ取り、ニップロールを経た後、巻き取る。

なお、キャストロールに樹脂を密着させる方法としては、タッチロール方式、ニップロール方式、静電印加方式、エアーナイフ方式、バキュームチャンバー方式、カレンダー方式、スリーブ式などが挙げられ、フィルムの厚さ、用途に従って、適切な方式が選択される。特に、光学歪みの小さい光学フィルムを形成する場合は、タッチロール方式、その中でも特に、金属スリーブの二重筒構造の弾性ロールを用いることが望ましい。タッチロールの温度は６０℃〜１６０℃、さらに１００℃〜１５０℃が好ましい。

本発明で製造されるフィルムの厚みは特に限定されない。フィルムの厚みが薄くなればなるほど、厚みムラが生じやすくなり、しかもその厚みムラがフィルム品質に大きな悪影響を及ぼしかねない。しかしながら、本発明によると、厚み４０μｍ以上、２００μｍ以下といった極めて薄いフィルムにおいても優れた厚みムラ低減効果を実現することができるので、このような薄いフィルムに本発明を適用する意義は極めて大きい。

本発明で製造されるフィルムの幅については特に限定されないが、本発明によると、例えば、１０００〜２０００ｍｍ程度の幅を持つフィルムを製造することができる。

本発明で製造されるフィルムの長さについては特に限定されないが、本発明によると、例えば、１０００〜５０００ｍの長さを持つフィルムを、十分な厚み精度を以て製造することができる。

また、本発明によると、厚みムラが少ないフィルムを製造することができる。具体的には、フィルムの幅方向におけるフィルム中央部において測定したフィルムの長手方向における厚みムラが４μｍ以下、好ましくは３μｍ以下と極めて小さいフィルムを製造することができる。また、フィルムの幅方向におけるフィルム端面から２００ｍｍの地点において測定したフィルムの長手方向における厚みムラ（端部厚みムラ）が４μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以下であるとより好ましい。端部厚みムラが小さいと、幅方向における厚みムラについても小さく、より厚みが均一な範囲が広がるため、有効幅の拡大や効率の向上に繋がる。厚みムラ及び端部厚みムラは、いずれも、フィルムの長手方向に６ｍｍピッチで３０ｍの長さにわたってフィルムの厚みを測定し、測定された厚みのうち最大値と最小値との差とする。

好ましい一形態を例示すれば、ゴム状重合体を含有するアクリル系樹脂組成物からなる、フィルムの長手方向における厚みムラが４μｍ以下であるアクリル系樹脂フィルム（本発明のアクリル系樹脂フィルム）が得られる。

本発明のアクリル系樹脂フィルムは、配向複屈折が−１．７×１０^−４から１．７×１０^−４が好ましく、−１．６×１０^-４から１．６×１０^-４がより好ましく、−１．５×１０^-４から１．５×１０^-４がさらに好ましく、−１．０×１０^-４〜１．０×１０^-４がなおさら好ましく、−０．５×１０^-４から０．５×１０^-４が特に好ましく、−０．２×１０^-４〜０．２×１０^-４であることが最も好ましい。

また、本発明のアクリル系樹脂フィルムは、光弾性定数が−１０×１０^−１２から４×１０^−１２Ｐａ^−１であることが好ましい。このうち、光弾性定数が−４×１０^−１２Ｐａから４×１０^−１２Ｐａ^−１であると、光弾性定数が小さく、外部応力によって複屈折が生じることを抑えることができる。すなわち、この場合、光弾性定数が−４×１０^−１２から４×１０^−１２Ｐａ^−１が好ましく、−１．５×１０^−１２Ｐａ^−１から１．５×１０^−１２Ｐａ^−１がより好ましく、−１．０×１０^−１２Ｐａ^−１から１．０×１０^−１２Ｐａ^−１がさらに好ましく、−０．５×１０^−１２Ｐａ^−１から０．５×１０^−１２Ｐａ^−１がなおさら好ましく、−０．３×１０^−１２Ｐａ^−１から０．３×１０^−１２Ｐａ^−１が最も好ましい。これにより、フィルムの複屈折性が非常に小さくなり、バックライトの輝度低下を抑えられるので、本発明のアクリル系樹脂フィルムを液晶表示装置用途に特に好適に用いることができる。

また、本発明のアクリル系樹脂フィルムの光弾性定数が−１０×１０^−１２から−４×１０^−１２Ｐａであると、本発明のアクリル系樹脂フィルムを液晶表示装置においてプラスの光弾性定数を持つ部材と貼り合わされて用いる際に、外部応力がかかった場合に生じる複屈折を互いに打ち消し合うことで、バックライトの輝度低下を抑えることができる。

本発明により製造されたフィルムは、両端部の厚い部分をトリミングすることが好ましい。しかしながら、本発明においては、特に、長手方向の厚みムラが小さい有効幅を広げることが可能であるため、端部のトリミング幅を小さくすることが可能となる。

本発明で製造されるフィルムは特に限定されないが、光学フィルムとして使用することができ、特に、液晶表示装置、有機ＥＬ装置などの表示装置に用いられる部材、例えば、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、輝度向上フィルム、液晶基板、光拡散シート、プリズムシートなどに用いることができる。中でも、偏光板保護フィルムや位相差フィルムに好適である。

本発明を実施例に基づき、更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。以下「部」および「％」は、特記がない限り、「重量部」および「重量％」を意味する。

（製造例１）
＜グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）の製造＞
原料樹脂としてポリメタクリル酸メチル、イミド化剤としてモノメチルアミンを用いて、グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）を製造した。

この製造においては、押出反応機を２台直列に並べたタンデム型反応押出機を用いた。

タンデム型反応押出機に関しては、第１押出機、第２押出機共に直径が７５ｍｍ、Ｌ／Ｄ（押出機の長さＬと直径Ｄの比）が７４の噛合い型同方向二軸押出機を使用し、定重量フィーダー（クボタ（株）製）を用いて、第１押出機の原料供給口に原料樹脂を供給した。

第１押出機、第２押出機における各ベントの減圧度は−０．０９５ＭＰａとした。更に、直径３８ｍｍ、長さ２ｍの配管で第１押出機と第２押出機を接続し、第１押出機の樹脂吐出口と第２押出機の原料供給口を接続する部品内圧力制御機構には定流圧力弁を用いた。

第２押出機から吐出された樹脂（ストランド）は、冷却コンベアで冷却した後、ペレタイザでカッティングしペレットとした。ここで、第１押出機の樹脂吐出口と第２押出機の原料供給口を接続する部品内圧力調整、又は押出変動を見極めるために、第１押出機の吐出口、第１押出機と第２押出機間の接続部品の中央部、および、第２押出機の吐出口に樹脂圧力計を設けた。

第１押出機において、原料樹脂としてポリメタクリル酸メチル樹脂（Ｍｗ：１０．５万）を使用し、イミド化剤として、モノメチルアミンを用いてイミド樹脂中間体１を製造した。この際、押出機の最高温部の温度は２８０℃、スクリュー回転数は５５ｒｐｍ、原料樹脂供給量は１５０ｋｇ／時間、モノメチルアミンの添加量は原料樹脂１００部に対して２．０部とした。定流圧力弁は第２押出機の原料供給口直前に設置し、第１押出機のモノメチルアミン圧入部圧力を８ＭＰａになるように調整した。

第２押出機において、リアベント及び真空ベントで残存しているイミド化剤及び副生成物を脱揮したのち、エステル化剤として炭酸ジメチルを添加しイミド樹脂中間体２を製造した。この際、押出機の各バレル温度は２６０℃、スクリュー回転数は５５ｒｐｍ、炭酸ジメチルの添加量は原料樹脂１００部に対して３．２部とした。更に、ベントでエステル化剤を除去した後、ストランドダイから押し出し、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化することで、グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）を得た。

得られたグルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）は、グルタミルイミド単位と、（メタ）アクリル酸エステル単位が共重合したアクリル系樹脂である。

（製造例２）
＜グラフト共重合体（Ｂ２）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 ２００部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム ０．０５部
ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレ−ト ０．１１部
エチレンジアミン四酢酸−２−ナトリウム ０．００４部
硫酸第一鉄 ０．００１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換し実質的に酸素のない状態とした後、内温を４０℃にし、アクリル系ゴム粒子（Ｂ−１）の原料混合物（アクリル酸ブチル９０％、メタクリル酸メチル１０％からなる単官能性単量体４５部に対し、メタクリル酸アリル０．４５部、クメンハイドロパーオキサイド０．０４１部）４５．４９１部を２２５分かけて連続的に添加した。（Ｂ−１）追加開始から２０分後、４０分後、６０分後にポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム（ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸（東邦化学工業株式会社製、商品名：フォスファノールＲＤ−５１０Ｙのナトリウム塩）０．２部ずつ重合機に添加した。添加終了後、さらに０．５時間重合を継続し、アクリル系ゴム粒子（（Ｂ−１）の重合物）を得た。重合転化率は９８．６％であった。

その後、内温を６０℃にし、ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレ−ト０．２部を仕込んだ後、硬質重合体層（Ｂ−２）の原料混合物（メタクリル酸メチル５７．８％、アクリル酸ブチル４％、メタクリル酸ベンジル３８．２％からなる単官能性単量体５５部に対し、ｔ−ドデシルメルカプタン０．３部、クメンハイドロパーオキサイド０．２５４部）５５．５５４部を２１０分間かけて連続的に添加し、さらに１時間重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は１００．０％であった。得られたラテックスを硫酸マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ２）を得た。

グラフト共重合体（Ｂ２）のゴム粒子（Ｂ−１の重合物）の平均粒子径は１２１ｎｍであった。グラフト共重合体（Ｂ２）のグラフト率は５６％であった。

（製造例３）
＜樹脂ペレットの製造＞
直径４０ｍｍのフルフライトスクリューを用いた単軸押出機を用い、押出機の温度調整ゾーンの設定温度を２５５℃、スクリュー回転数を５２ｒｐｍとし、グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）５３重量部、および白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ２）４７重量部の混合物を、１０ｋｇ／ｈｒの割合で供給した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を水槽で冷却し、ペレタイザでペレット化した。

（製造装置）
各実施例および比較例では、図１で示した製造装置を使用した。押出機としては、直径６５ｍｍの単軸押出機を使用し、窒素ラインを設置したホッパーから、製造例３で製造したペレットを供給した。吐出量が１３０ｋｇ／時間の一定となるように、ギアポンプの回転数を１０．４５ｒｐｍとした。Ｔダイとしては、フィルム幅方向のダイ出口の幅が１８５０ｍｍで、手動偏肉ボルトによりリップクリアランス（フィルム厚み方向におけるダイ吐出口の高さ）の調整が可能であるものを用いた。Ｔダイのリップ（吐出口を構成する部材）はフィルム幅方向に７つの領域に分割され、各領域毎に温度調節が可能である。吐出後には、キャストロールとタッチロールで挟み込みつつ引き取ることでフィルムを冷却固化した。エアギャップ長（ダイ出口から、ロールとの接触点に至るまでのフィルム状溶融樹脂の長さ）は８５ｍｍに設定した。よって、エアギャップ長λｍｍ、吐出量Ｑｋｇ／ｈ、ダイの出口の幅Ｌｍとしたとき、λ／（Ｑ／Ｌ）が１．２となる。なお、Ｔｃ＝２６０℃のときの溶融粘度は、せん断速度１２２ｓｅｃ^−１で測定した場合、８１００ｐｏｉｓｅであった。キャストロールは直径２００ｍｍの剛体ロールを用い、オイル温調を用いてロール温度１００℃とし、速度（引き取り速度）１７ｍ／分で回転させ６０μｍのフィルムを製膜した。タッチロールとしては、金属製スリーブを有した弾性ロールを用いた。

（評価方法）
厚みムラ評価に関しては、製造されたフィルムについて、フィルムの幅方向におけるフィルム中央およびフィルム端面から２００ｍｍの位置で、それぞれ、フィルム厚みを、フィルムの長手方向に６ｍｍピッチで３０ｍの長さにわたって測定した。測定された厚みのうち最大厚みと最小厚みを決定し、両者の差を厚みムラの値とした。

（配向複屈折）
フィルムから４０ｍｍ×４０ｍｍの試験片を切り出した後、測製自動複屈折計（ＫＯＢＲＡ−ＷＲ）を用いて、波長５９０nｍ、入射角０°にて面内位相差を測定し、試験片厚みで除し配向複屈折を算出した。

（光弾性定数）
フィルムからフィルム幅方向９０ｍｍ×フィルム長手方向１５ｍｍの短冊状に試験片を切り出した後、王子計測製自動複屈折計（ＫＯＢＲＡ−ＷＲ）を用いて、波長５９０nｍ、入射角０°にて測定した。測定は、フィルムの長辺の一方を固定し、長辺の他方に無荷重から４ｋｇｆまで０．５ｋｇｆずつ荷重をかけた状態で複屈折を測定し、得られた結果から単位応力による複屈折の変化量を算出した。

（実施例１）
Ｔダイの温度は、中央部のリップ温度を２６０℃、幅方向両端部のリップ温度を中央部より２０℃低い２４０℃に設定した。非接触式温度計にてＴダイ吐出直後の溶融樹脂温度を計測すると、フィルム中央部の樹脂温度Ｔｃは２６０℃、両端部の樹脂温度Ｔｅは２５０℃であり、Ｔｃ−Ｔｅ＝１０℃であった。幅方向両端部の偏肉ボルトを操作することで、幅方向両端部の吐出速度を調整し、Ｄｅ／Ｄｃ＝０．９に設定した。その結果、得られたフィルムの中央部の厚みムラは２μｍ、端面から２００ｍｍ離れた位置の厚みムラは２μｍであった。得られたフィルムの配向複屈折は０．５×１０^−４であり、光弾性定数は０．３５×１０^−１２Ｐａ^−１であった。

（実施例２）
Ｔダイの温度は、中央部のリップ温度を２６０℃、幅方向両端部のリップ温度を中央部より２０℃低い２４０℃に設定した。非接触式温度計にてＴダイ吐出直後の溶融樹脂温度を計測すると、フィルム中央部の樹脂温度Ｔｃは２６０℃、両端部の樹脂温度Ｔｅは２５０℃であり、Ｔｃ−Ｔｅ＝１０℃であった。幅方向両端部の偏肉ボルトを操作することで、幅方向両端部の吐出速度を調整し、Ｄｅ／Ｄｃ＝１．１に設定した。得られたフィルムの中央部の厚みムラは３μｍ、端面から２００ｍｍ離れた位置の厚みムラは３μｍであった。

（実施例３）
Ｔダイの温度は、中央部のリップ温度を２６０℃、幅方向両端部のリップ温度を中央部より２０℃低い２４０℃に設定した。非接触式温度計にてＴダイ吐出直後の溶融樹脂温度を計測すると、フィルム中央部の樹脂温度Ｔｃは２６０℃、両端部の樹脂温度Ｔｅは２５０℃であり、Ｔｃ−Ｔｅ＝１０℃であった。幅方向両端部の偏肉ボルトを操作することで、幅方向両端部の吐出速度を調整し、Ｄｅ／Ｄｃ＝０．５に設定した。得られたフィルムの中央部の厚みムラは３μｍ、端面から２００ｍｍ離れた位置の厚みムラは３μｍであった。

（比較例１）
Ｔダイの温度は、全幅２６０℃に設定した。非接触式温度計にてＴダイ吐出直後の溶融樹脂温度を計測すると、フィルム中央部の樹脂温度Ｔｃは２６０℃、両端部の樹脂温度Ｔｅは２７０℃であり、Ｔｃ−Ｔｅ＝−１０℃であった。幅方向両端部の偏肉ボルトを締め、幅方向両端部の偏肉ボルトを操作することで、端部の吐出速度を調整し、Ｄｅ／Ｄｃ＝０．９に設定した。得られたフィルムの中央部の厚みムラは５μｍ、端面から２００ｍｍ離れた位置の厚みムラは１５μｍであった。

（比較例２）
Ｔダイの温度は、中央部のリップ温度を２６０℃、幅方向両端部のリップ温度を中央部より２０℃低い２４０℃に設定した。非接触式温度計にてＴダイ吐出直後の溶融樹脂温度を計測すると、フィルム中央部の樹脂温度Ｔｃは２６０℃、両端部の樹脂温度Ｔｅは２５０℃であり、Ｔｃ−Ｔｅ＝１０℃であった。幅方向両端部の偏肉ボルトを締め、幅方向両端部の偏肉ボルトを操作することで、Ｄｅ／Ｄｃ＝２．０に設定した。得られたフィルムの中央部の厚みムラは８μｍ、端面から２００ｍｍ離れた位置の厚みムラは１７μｍであった。

（比較例３）
Ｔダイの温度は、全幅２６０℃に設定した。非接触式温度計にてＴダイ吐出直後の溶融樹脂温度を計測すると、フィルム中央部の樹脂温度Ｔｃは２６０℃、両端部の樹脂温度Ｔｅは２７０℃であり、Ｔｃ−Ｔｅ＝−１０℃であった。幅方向両端部の偏肉ボルトを締め、幅方向両端部の偏肉ボルトを操作することで、Ｄｅ／Ｄｃ＝２．０に設定した。得られたフィルムの中央部の厚みムラは１５μｍ、端面から２００ｍｍ離れた位置の厚みムラは３０μｍであった。

（比較例４）
Ｔダイの温度は、中央部のリップ温度を２６０℃、幅方向両端部のリップ温度を中央部より２０℃低い２４０℃に設定した。非接触式温度計にてＴダイ吐出直後の溶融樹脂温度を計測すると、フィルム中央部の樹脂温度Ｔｃは２６０℃、両端部の樹脂温度Ｔｅは２５０℃であり、Ｔｃ−Ｔｅ＝１０℃であった。幅方向両端部の偏肉ボルトを締め、幅方向両端部の偏肉ボルトを操作することで、Ｄｅ／Ｄｃ＝０．４に設定した。得られたフィルムの中央部の厚みムラは１０μｍ、端面から２００ｍｍ離れた位置の厚みムラは２０μｍであった。

（比較例５）
Ｔダイの温度は、中央部のリップ温度を２６０℃、幅方向両端部のリップ温度を中央部より３０℃低い２３０℃に設定した。非接触式温度計にてＴダイ吐出直後の溶融樹脂温度を計測すると、フィルム中央部の樹脂温度Ｔｃは２６０℃、両端部の樹脂温度Ｔｅは２３５℃であり、Ｔｃ−Ｔｅ＝２５℃であった。幅方向両端部の偏肉ボルトを締め、幅方向両端部の偏肉ボルトを操作することで、Ｄｅ／Ｄｃ＝１．０に設定した。その結果、フィルム端部で端切れが発生した。

（製造例４）
＜樹脂ペレットの製造＞
直径４０ｍｍのフルフライトスクリューを用いた単軸押出機を用い、押出機の温度調整ゾーンの設定温度を２５５℃、スクリュー回転数を５２ｒｐｍとし、ポリメタクリル酸メチル５３重量部、および白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ２）４７重量部の混合物を、１０ｋｇ／ｈｒの割合で供給した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を水槽で冷却し、ペレタイザでペレット化した。

フィルム製造方法は、（製造例３）と同様である。

（実施例４）
Ｔダイの温度は、中央部のリップ温度を２６０℃、幅方向両端部のリップ温度を中央部より２０℃低い２４０℃に設定した。非接触式温度計にてＴダイ吐出直後の溶融樹脂温度を計測すると、フィルム中央部の樹脂温度Ｔｃは２６０℃、両端部の樹脂温度Ｔｅは２５０℃であり、Ｔｃ−Ｔｅ＝１０℃であった。幅方向両端部の偏肉ボルトを操作することで、幅方向両端部の吐出速度を調整し、Ｄｅ／Ｄｃ＝１．０に設定した。その結果、得られたフィルムの中央部の厚みムラは１μｍ、端面から２００ｍｍ離れた位置の厚みムラは１μｍであった。

（比較例６）
Ｔダイの温度は、全幅２６０℃に設定した。非接触式温度計にてＴダイ吐出直後の溶融樹脂温度を計測すると、フィルム中央部の樹脂温度Ｔｃは２６０℃、両端部の樹脂温度Ｔｅは２７０℃であり、Ｔｃ−Ｔｅ＝−１０℃であった。幅方向両端部の偏肉ボルトを締め、幅方向両端部の偏肉ボルトを操作することで、端部の吐出速度を調整し、Ｄｅ／Ｄｃ＝２．０に設定した。得られたフィルムの中央部の厚みムラは１０μｍ、端面から２００ｍｍ離れた位置の厚みムラは１５μｍであった。

１０ 押出機
１１ ダイ
１２ ダイ出口
１３ フィルム形状の溶融状態にある熱可塑性樹脂組成物
１４ 弾性ロール
１５ キャストロール
１６ 冷却ロール
１７ ギアポンプ

Claims (11)

1. 溶融状態にあるフィルム状の熱可塑性樹脂組成物を、押出機のダイ出口から吐出し、一対のロールで引き取りながら冷却固化してフィルムを製造する方法であって、
   ダイ出口におけるフィルム端部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｅが、ダイ出口におけるフィルム中央部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃに対し次式（１）を満足し、かつ、フィルム端部のドラフト比Ｄｅが、フィルム中央部のドラフト比Ｄｃに対し、次式（２）を満足する、フィルムの製造方法。
   （１）０℃≦Ｔｃ−Ｔｅ≦２０℃
   （２）０．５≦Ｄｅ／Ｄｃ≦１．１
2. エアギャップ長λｍｍ、吐出量Ｑｋｇ／ｈ、ダイ出口の幅Ｌｍが、０．５≦λ／（Ｑ／Ｌ）≦１．５の関係を満足する、請求項１に記載のフィルムの製造方法。
3. 製造されるフィルムの厚みが、４０μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１または２に記載のフィルムの製造方法。
4. 前記熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度が、ダイ出口におけるフィルム中央部の熱可塑性樹脂組成物温度Ｔｃ、および、せん断速度１２２ｓｅｃ^−１で測定した際に７０００ｐｏｉｓｅ以上２００００ｐｏｉｓｅ以下である、請求項１〜３のいずれかに記載のフィルムの製造方法。
5. ゴム状重合体を含有するアクリル系樹脂組成物からなり、フィルムの長手方向における厚みムラが４μｍ以下である、アクリル系樹脂フィルム。
   ここで、前記厚みムラとは、フィルムの幅方向における中央地点を、フィルムの長手方向に６ｍｍピッチで３０ｍの長さにわたってフィルムの厚みを測定し、測定された厚みのうち最大値と最小値との差をいう。
6. フィルムの長手方向における端部厚みムラが４ｍｍ以下である、請求項５に記載のアクリル系樹脂フィルム。
   ここで、前記端部厚みムラとは、フィルムの幅方向における端面から２００ｍｍの地点を、フィルムの長手方向に６ｍｍピッチで３０ｍの長さにわたってフィルムの厚みを測定し、測定された厚みのうち最大値と最小値との差をいう。
7. 前記アクリル系樹脂組成物が、Ｎ−置換マレイミド構造含有アクリル系樹脂、無水グルタル酸構造含有アクリル系樹脂、ラクトン環構造含有アクリル系樹脂、グルタルイミドアクリル系樹脂、ならびに、水酸基および／またはカルボキシル基含有アクリル系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種を含む、請求項５〜６のいずれか一項に記載のアクリル系樹脂フィルム。
8. 前記ゴム状重合体が、ゴム状重合体の存在下、脂環式構造、複素環式構造または芳香族基を有する（メタ）アクリル系単量体を含有する単量体混合物を重合して得られるものである、請求項５〜７のいずれか一項に記載のアクリル系樹脂フィルム。
9. 光弾性定数が−１０×１０^−１２から４×１０^−１２Ｐａ^−１である、請求項５〜８のいずれか一項に記載のアクリル系樹脂フィルム。
10. 配向複屈折が−１．７×１０^−４から１．７×１０^−４である、請求項５〜９のいずれか一項に記載のアクリル系樹脂フィルム。
11. 光学用フィルムである、請求項５〜１０のいずれか一項に記載のアクリル系樹脂フィルム。
    

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