JP2012045944A - 熱可塑性樹脂フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フィルムのスジ故障の防止やレターデーションの発現の抑制を図ることができるので、光学特性が均一な光学用途のフィルムを得ることのできる熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供する。
【解決手段】冷却ローラ２８と冷却ローラ２９との間で熱可塑性樹脂シートを１０℃より大きく空冷するとともに、冷却ローラ２８、２９の温度を、冷却ローラ２８、２９に熱可塑性樹脂シートが接触する際のシート温度に比べ、±３℃以内にし、複数の冷却ローラ２８、２９の最下流側の冷却ローラ２９を熱可塑性樹脂シートが離れる際のシート温度を、熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）−１５℃以下となるようにする。
【選択図】 図４

Description

本発明は熱可塑性樹脂フィルムの製造方法に係り、特に液晶表示装置に好適な品質を有する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法に関する。

従来、熱可塑性樹脂フィルムを延伸し、面内のレターデーション（Ｒｅ）、厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を発現させ、液晶表示素子の位相差膜として使用し、視野角拡大を図ることが実施されている。

このような熱可塑性樹脂フィルムを延伸する方法として、フィルムの縦（長手）方向に延伸する方法（縦延伸）や、フィルムの横（幅）方向に延伸する方法（横延伸）、あるいは縦延伸と横延伸を同時に行う方法（同時延伸）が挙げられる。これらのうち、縦延伸は設備がコンパクトなため、従来から多く用いられてきた。通常、縦延伸は、２対以上のニップローラの間でフィルムをガラス転移温度（Ｔｇ）以上に加熱し、入口側のニップローラの搬送速度より出口側の搬送速度を速くすることで縦方向に延伸する方法である。

特許文献１には、セルロースエステルを縦延伸する方法が記載されている。この特許文献１は、縦延伸する方向を流延製膜方向と逆にすることで遅相軸の角度むらを改良したものである。また、特許文献２には、縦横比（Ｌ／Ｗ）が０．３以上、２以下の短スパン間に設置したニップローラを延伸ゾーン中に設置して延伸する方法が記載されている。この特許文献２によれば、厚み方向の配向（Ｒｔｈ）を改良することができる。ここで云う縦横比とは、延伸に用いるニップローラの間隔（Ｌ）を延伸する熱可塑性樹脂フィルムの幅（Ｗ）で割った値を指す。

特開２００２−３１１２４０号公報 特開２００３−３１５５５１号公報

ところで、延伸前（未延伸）の熱可塑性樹脂フィルムを、溶融樹脂を冷却ローラ上で冷却固化することで製膜する場合、冷却ローラの温度が適切でないときには、フィルムにスジ故障が発生したりレターデーションが増大してしまったりすることがある。

本発明はこのような事情に鑑みて成されたもので、スジ故障の防止やレターデーションの発現の抑制を図ることができるので、光学特性が均一な光学用途のフィルムを得ることのできる熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、前記目的を達成するために、溶融した熱可塑性樹脂をダイからシート状に押し出し、該熱可塑性樹脂シートを、算術平均高さＲａが１００ｎｍ以下の表面性を有した、押圧用冷却ローラと押圧ローラとで挟んで冷却固化し、更に、複数の冷却ローラで搬送しながら冷却固化する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、前記複数の冷却ローラ間では１０℃より大きく前記熱可塑性樹脂シートを空冷するとともに、前記冷却ローラの温度を、該冷却ローラに前記熱可塑性樹脂シートが接触する際のシート温度に対して、±３℃以内にし、前記複数の冷却ローラの最下流側の冷却ローラを前記熱可塑性樹脂シートが離れる際のシート温度を、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）−１５℃以下となるようにすることを特徴とする。

本発明の発明者は、溶融した熱可塑性樹脂をダイからシート状に押し出し、該熱可塑性樹脂シートを、複数の冷却ローラで搬送しながら冷却固化してフィルムを製膜する溶融製膜法によるフィルムの製造方法において、フィルムのスジ故障やレターデーションが発現してしまう原因について鋭意研究した結果、製膜直後のフィルムが冷却ローラで急激に冷却されることによるという知見を得た。即ち、複数の冷却ローラでフィルムを冷却する際、フィルムを冷却固化する目的で冷却ローラの温度を設定するため、冷却ローラにフィルムが接触するときに冷却ローラとフィルムとに温度差が生じ、その温度差によりフィルムが冷却ローラ上で急激に収縮されてしまい、フィルムのスジ故障やレターデーションが発現してしまう原因となる。そこで、本発明者は、フィルムの冷却を冷却ローラ上で行うのではなく、冷却ローラに接触していない状態、つまり、冷却ローラ間の空間において、搬送されているフィルムを１０℃より大きく冷却することで、上記原因を解消することとした。そのため、冷却ローラにフィルムが接触する際のフィルム温度と、フィルムが接触する冷却ローラの温度と、の差を０℃にすることで好ましく上記原因を解消することができるが、温度差は±３℃以内であれば問題なく上記原因を解消することができる。また、複数の冷却ローラの最下流において、フィルムの温度を、樹脂のＴｇ（℃）−１５℃以下になるようにするので、複数の冷却ローラでフィルムを搬送しながら冷却ローラ間の空間でフィルムを冷却固化することができる。

本発明の発明者は、更に、製造されたフィルムの厚みムラ及びレターデーションＲｅ、Ｒｔｈの分布が発現することがあり、その原因について鋭意研究し、タッチロール法によってフィルムを製造することで上記問題を解決できることを見出した。このタッチロール法は、ダイから押し出された樹脂を押圧用冷却ローラと押圧ローラとで挟み込みながら冷却する方法であり、厚み精度を向上させることができる。そして、レターデーションＲｅ、Ｒｔｈの分布が発現する原因については、延伸前のフィルムの厚みムラに起因することを見出し、厚み精度の良いタッチロール法で製膜したフィルムは、延伸しても均一に延伸されるため延伸ムラが生じにくく、レターデーション分布を抑えることができることを見出した。

従って、請求項１に記載の発明によれば、複数の冷却ローラ間では１０℃より大きく熱可塑性樹脂シートを空冷するとともに、冷却ローラの温度を、該冷却ローラに熱可塑性樹脂シートが接触する際のシート温度に対して、±３℃以内にし、複数の冷却ローラの最下流側の冷却ローラを離れる際のシート温度を熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）−１５℃以下となるようにすることで、冷却ローラではなく冷却ローラ間でフィルムを冷却固化するので、冷却ローラ上でシートが急激に収縮されてしまうことを抑制することができ、フィルムのスジ故障やレターデーションの発現を抑えることができ、更に、フィルムの厚みムラ及びレターデーションＲｅ、Ｒｔｈの分布を抑制することができるので、厚み精度の良い、幅方向・長手方向に光学特性が均一な光学用途に好適な熱可塑性樹脂フィルムを得ることができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１の発明において、前記押圧用冷却ローラと前記冷却ローラとにおいて、隣り合う該ローラのローラ外周速度比率が、下記（１）式を満たすとともに、該隣り合うローラ間のシート長さが、下記（２）式を満たすことを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法である。上流側から数えてｎ番目のローラのローラ直径をｒ_ｎ（ｃｍ）、ｎ番目のローラと（ｎ＋１）番目のローラとの間のシート長さをｓ_ｎ（ｃｍ）、ｎ番目のローラと（ｎ＋１）番目のローラとの間でのシート熱収縮率をｃ_ｎ（％）、ｎ番目のローラの外周速度をω_ｎとしたとき、０．９８×（１−ｃ_ｎ／１００） ＜ 〔 （ローラ外周速度比率） ＝ ω_ｎ＋１／ω_ｎ 〕 ＜ １．０２×（１−ｃ_ｎ／１００） …（１）式、ｓ_ｎ／ｒ_ｎ＞ ０．３ …（２）式
請求項２に記載の発明によれば、押圧用冷却ローラと冷却ローラとにおいて、ローラ（ｎ＋１番目）の外周速度ω_ｎ＋１と、その前（上流側）のローラ（ｎ番目）の外周速度ω_ｎと、のローラ外周速度比率を、上記（１）式を満たすようにするとともに、隣り合うローラ間のシート長さを、上記（２）式を満たすようにすることで、シートが弛むことなく、また、シートが冷却ローラ上で滑ったり延伸されたりすることがないので、フィルムのスジ故障やレターデーションの発現を抑えることができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記押圧用冷却ローラと前記押圧ローラとの少なくとも一方が、金属製の弾性ローラであることを特徴とする。

請求項３に記載の発明によれば、押圧用冷却ローラと押圧ローラとの少なくとも一方が、金属製の弾性ローラであるので、弾性変形し熱可塑性樹脂シートを介してもう一方のローラと面接触するとともに、弾性変形した形状が元に戻る復元力で熱可塑性樹脂シートを面状かつ均一に押圧することができる。このように樹脂が面状かつ均一に押圧されながら冷却されると、内部に残留歪みのないフィルムが製膜され、これにより製膜時のレターデーションの発現を抑制できる。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の何れか１に記載の発明において、前記複数の冷却ローラは、算術平均高さＲａが１００ｎｍ以下の表面性であることを特徴とする。

請求項４に記載の発明によれば、複数の冷却ローラのそれぞれの表面性が算術平均高さＲａで１００ｎｍ以下であるので、フィルムの表面性を良くすることができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４の何れか１に記載の発明において、前記ダイから吐出された時の熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃ以下であることを特徴とする。

請求項５の発明によれば、ダイから吐出された時の熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃ以下であることで更にフィルムにスジ故障が発生することを防止することができる。尚、ゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃを超えてしまうと、ダイから吐出された溶融樹脂が吐出直後に大きく広がってダイの先端部に付着しやすく、これが汚れとなってスジ故障を発生しやすくなる。また、ゼロせん断粘度は、プレートコーン型の溶融粘度測定装置により溶融粘度のせん断速度依存性データを測定し、溶融粘度のせん断速度依存性の無い領域の測定値からゼロせん断速度の時の溶融粘度を外挿することにより得られる。

請求項６に記載の発明は、請求項１〜５の何れか１に記載の発明において、フィルム厚みが２０〜３００μｍ、面内のレターデーションＲｅが２０ｎｍ以下、厚み方向のレターデーションＲｔｈが２０ｎｍ以下であることを特徴とする。

本発明によれば、厚み精度が高く、スジ故障がない、且つ歪みの小さい、光学フィルムに適した熱可塑性樹脂フィルムを製造することができるので、厚みが２０〜３００μｍ、面内のレターデーション（Ｒｅ）が２０ｎｍ以下、厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）が２０ｎｍ以下である熱可塑性樹脂フィルムを製造することができる。

請求項７に記載の発明は、請求項１〜６の何れか１に記載の発明において、前記熱可塑性樹脂はセルロースアシレート樹脂であることを特徴とする。

本発明は、レターデーション発現性の良いセルロースアシレートフィルムの製造において特に有効である。

請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の発明において、前記セルロースアシレート樹脂は、数平均分子量が２万〜８万であり、且つ、Ａをアセチル基の置換度、Ｂを炭素数３〜７のアシル基の置換度の総和としたときに、アシル基が下記の置換度、２．０≦Ａ＋Ｂ≦３．０、０≦Ａ≦２．０、１．２≦Ｂ≦２．９、を満足することを特徴とする。

このような置換度を満足するセルロースアシレート樹脂は、融点が低い、延伸し易い、防湿性に優れているという特徴を有するので、液晶表示素子の位相差膜等の機能性フィルムとして優れた熱可塑性樹脂フィルムを得ることができる。

本発明によれば、溶融樹脂を冷却ローラ上で冷却固化することで製膜する場合に、スジ故障の防止やレターデーションの発現の抑制を図ることができるので、光学特性が均一な光学用途のフィルムを得ることのできる熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供することができる。

本発明が適用されるフィルム製造装置の構成を示す模式図 押出機の構成を示す概略図 製膜工程部の一対のローラを示す概略図 製膜工程部の構成を示す概略図 本発明の実施例の説明図

以下、添付図面に従って本発明に係る熱可塑性樹脂フィルムの製造方法の好ましい実施の形態について説明する。なお、本実施の形態では、熱可塑性樹脂フィルムとして、セルロースアシレートフィルムを製造する例を示すが、本発明はこれに限定するものではなく、飽和ノルボルネン樹脂やポリカーボネート樹脂等の製造にも適用することができる。また、本実施の形態では、ダイから押し出された樹脂を一対の冷却ローラで挟み込みながら冷却するタッチロール法でフィルムを製膜した場合で、押圧ローラが金属製の弾性ローラである場合について説明する。

図１は、熱可塑性樹脂フィルムの製造装置の概略構成の一例を示している。図１に示すように製造装置１０は主として、延伸前のセルロースアシレートフィルム１２を製造する製膜工程部１４と、製膜工程部１４で製造されたセルロースアシレートフィルム１２を縦延伸する縦延伸工程部１６と、横延伸する横延伸工程部１８と、延伸されたセルロースアシレートフィルム１２を巻き取る巻取工程部２０とで構成される。

製膜工程部１４では、押出機２２で溶融されたセルロースアシレート樹脂がダイ２４からシート状に吐出され、回転する一対のローラ２６、２７間に供給される。そして、ローラ２７上で冷却されて固化したシートは、複数の冷却ローラ２８、２９で搬送されながら冷却され、セルロースアシレートフィルム１２となる。セルロースアシレートフィルム１２は、ローラ２９から剥離された後、縦延伸工程部１６、横延伸工程部１８に順に送られて延伸され、巻取工程部２０でロール状に巻き取られる。これにより、延伸セルロースアシレートフィルム１２が製造される。以下、各工程部の詳細について説明する。

図２に製膜工程部１４の単軸スクリューの押出機２２を示す。図２に示すように、シリンダ３２内にはスクリュー軸３４にフライト３６を有する単軸スクリュー３８が配設され、図示しないホッパーからセルロースアシレート樹脂が供給口４０を介してシリンダ３２内に供給される。シリンダ３２内は供給口４０側から順に、供給口４０から供給されたセルロースアシレート樹脂を定量輸送する供給部（Ａで示す領域）と、セルロースアシレート樹脂を混練・圧縮する圧縮部（Ｂで示す領域）と、混練・圧縮されたセルロースアシレ
ート樹脂を計量する計量部（Ｃで示す領域）とで構成される。押出機２２で溶融されたセルロースアシレート樹脂は、吐出口４２からダイ２４に連続的に送られる。

押出機２２のスクリュー圧縮比は、２．５〜４．５に設定され、Ｌ／Ｄは２０〜５０に設定されている。ここで、スクリュー圧縮比とは、供給部Ａと計量部Ｃとの容積比、即ち供給部Ａの単位長さ当たりの容積÷計量部Ｃの単位長さ当たりの容積で表され、供給部Ａのスクリュー軸３４の外径ｄ１、計量部Ｃのスクリュー軸３４の外径ｄ２、供給部Ａの溝部径ａ１、及び計量部Ｃの溝部径ａ２とを使用して算出される。また、Ｌ／Ｄとは、図２のシリンダ内径（Ｄ）に対するシリンダ長さ（Ｌ）の比である。また、押出温度は１９０〜２４０℃に設定される。押出機２２内での温度が２４０℃を超える場合には、押出機２２とダイ２４との間に冷却機（図示せず）を設けるようにするとよい。

尚、押出機２２は、１軸押出機でも２軸押出機でもよいが、スクリュー圧縮比が２．５を下回って小さすぎると、十分に混練されず、未溶解部分が発生したり、剪断発熱が小さく結晶の融解が不十分となり、製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなり、さらに、気泡が混入し易くなる。これにより、セルロースアシレートフィルム１２を延伸したときに、残存した結晶が延伸性を阻害し、配向を十分に上げることができなくなる。逆に、スクリュー圧縮比が４．５を上回って大きすぎると、剪断応力がかかり過ぎて発熱により樹脂が劣化し易くなるので、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出易くなる。また、剪断応力がかかり過ぎると分子の切断が起こり分子量が低下してフィルムの機械的強度が低下する。従って、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出にくく且つ延伸破断しにくくするためには、スクリュー圧縮比は２．５〜４．５の範囲が良く、より好ましくは２．８〜４．２の範囲、特に好ましくは３．０〜４．０の範囲である。

また、Ｌ／Ｄが２０を下回って小さすぎると、溶融不足や混練不足となり、圧縮比が小さい場合と同様に製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなる。逆に、Ｌ／Ｄが５０を上回って大きすぎると、押出機２２内でのセルロースアシレート樹脂の滞留時間が長くなり過ぎ、樹脂の劣化を起こし易くなる。また、滞留時間が長くなると分子の切断が起こり分子量が低下してフィルムの機械的強度が低下する。従って、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出にくく且つ延伸破断しにくくするためには、Ｌ／Ｄは２０〜５０の範囲が良く、好ましくは２２〜４５の範囲、特に好ましくは２４〜４０の範囲である。

また、押出温度が１９０℃を下回って低すぎると、結晶の融解が不十分となり、製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなり、セルロースアシレートフィルムを延伸したときに、延伸性を阻害し、配向を十分に上げることができなくなる。逆に、押出温度が２４０℃を超えて高すぎると、セルロースアシレート樹脂が劣化し、黄色み（ＹＩ値）の程度が悪化してしまう。従って、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出にくく且つ延伸破断しにくくするためには、押出温度は１９０℃〜２４０℃が良く、好ましくは１９５℃〜２３５℃の範囲、特に好ましくは２００℃〜２３０℃の範囲である。

上記の如く構成された押出機２２を用いてセルロースアシレート樹脂が溶融され、この溶融樹脂がダイ２４に連続的に供給され、ダイ２４の先端（下端）からシート状に吐出される。吐出されたときのセルロースアシレート樹脂のゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃ以下であることが好ましい。ゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃを超えてしまうと、ダイから吐出された溶融樹脂が吐出直後に大きく広がってダイの先端部に付着しやすく、これが汚れとなってスジ故障を発生しやすくなってしまう。吐出された溶融樹脂は、ローラ２６、２７（図１参照）の間に供給される。

図３は、ローラ２６、２７の一実施形態を示したものである。ローラ２６、２７は、押圧ローラ２６、押圧用冷却ローラ２７となっている。

ローラ２６、２７は、表面が鏡面、或いは鏡面に近い状態になっており、算術平均高さＲａが１００ｎｍ以下、好ましくは５０ｎｍ以下、さらに好ましくは２５ｎｍ以下に鏡面化される。また、ローラ２６、２７は、その表面温度を制御できるように構成されており、例えばローラ２６、２７の内部に水等の液状媒体を循環させることによって、表面温度を制御できるようになっている。

ローラ２６、２７のうち、押圧ローラ２６は、もう一方の押圧用冷却ローラ２７よりも小さい径で形成されており、表面が金属材から成り、その表面温度を精度良く制御できるようになっていることが好ましい。また、押圧ローラ２６は、外層から、外殻を構成する金属筒４４、液状媒体層４６、弾性体層４８、金属シャフト５０の順で構成されている金属性の弾性ローラであることが好ましい。これにより、一対のローラ２６、２７でシート状の溶融樹脂を挟持すると、押圧ローラ２６がシートを介して押圧用冷却ローラ２７からの反力を受け、押圧用冷却ローラ２７の面に倣って凹状に弾性変形する。従って、押圧ローラ２６と押圧用冷却ローラ２７はシートに対して面接触するとともに、弾性変形した押圧ローラ２６の形状が元に戻る復元力によって、挟持されたシートは面状に押圧されながら、押圧用冷却ローラ２７で冷却される。外殻を構成する金属筒（外筒）４４は、金属薄膜で作られており、溶接継ぎ部のないシームレス構造であることが好ましい。また、金属筒４４の肉厚Ｚは、０．０５ｍｍ＜Ｚ＜７．０ｍｍの範囲であることが好ましい。ここで、弾性ローラの金属筒の肉厚Ｚは０．０５ｍｍ以下であると、前記復元力が小さく面質改善効果が得られないだけでなく、ローラ強度が弱くなるためである。また、７．０ｍｍ以上であると、弾性が得られず残留歪みの解消効果が出ないからである。尚、金属筒の肉厚Ｚは０．０５ｍｍ＜Ｚ＜７．０ｍｍを満たせば問題ないが、０．２ｍｍ＜Ｚ＜５．０ｍｍであることがより好ましい。

また、セルロースアシレート樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）− 弾性ローラ２６の温度（℃）をＸ（℃）、製膜工程における製膜速度をＹ（ｍ／ｍｉｎ）としたとき、０．００４３Ｘ² ＋０．１２Ｘ＋１．１＜Ｙ＜０．０１９Ｘ² ＋０．７３Ｘ＋２４、を満たすように製膜速度Ｙと押圧ローラ２６の温度を設定することが好ましい。製膜速度Ｙが０．００４３Ｘ² ＋０．１２Ｘ＋１．１以下となると押圧する時間が長すぎてフィルムに残留歪みが発現してしまい、製膜速度Ｙが０．０１９Ｘ² ＋０．７３Ｘ＋２４以上になると冷却する時間が短かすぎてフィルムを徐冷することができず押圧ローラ２６へ貼り付いてしまうからである。例えば、セルロースアシレート樹脂のＴｇが１２０℃の場合、ポリシングローラ２６の温度が１１５℃、９０℃、６０℃であるときに、フィルムに残留歪みが発現するのは製膜速度Ｙが夫々１ｍ／ｍｉｎ、８ｍ／ｍｉｎ、２３ｍ／ｍｉｎ以下のときであり、押圧ローラへ貼り付いてしまうのは製膜速度Ｙが夫々２９ｍ／ｍｉｎ、６４ｍ／ｍｉｎ、１３７ｍ／ｍｉｎ以上のときであった。また、様々な樹脂に対しても実験を行い、これらの実験データよりＸとＹの関係式は求めた。尚、押圧用冷却ローラ２７の温度は押圧ローラ２６の温度に対し±２０℃以内であることが必要であり、好ましくは±１５℃以内、更に好ましくは±１０℃である。

更に、一対のローラ２６、２７の押圧ローラ２６と押圧用冷却ローラ２７とが樹脂シートを介して接触している長さをＱ（ｃｍ）、押圧ローラ２６と押圧用冷却ローラ２７とで樹脂シートを挟む線圧をＰ（ｋｇ／ｃｍ）としたとき、３ｋｇ／ｃｍ² ＜Ｐ／Ｑ＜５０ｋｇ／ｃｍ² 、を満たすように線圧Ｐと接触長さＱを設定することが好ましい。ここで、Ｐ／Ｑが３ｋｇ／ｃｍ² 以下であると樹脂を面状に押圧する押圧力が小さすぎて面状改善効果がなく、Ｐ／Ｑが５０ｋｇ／ｃｍ² 以上であると押圧力が大きすぎてフィルムに残留歪みが発生してしまい、レターデーションが発現する。

上記の如く構成された製膜工程部１４によれば、ダイ２４からセルロースアシレート樹脂を吐出することにより、吐出されたセルロースアシレート樹脂が一対のローラ２６、２７間で極く僅かな液溜まり（バンク）を形成し、このセルロースアシレート樹脂が一対のローラ２６、２７で挟圧されて厚みが調整されながらシート状になる。その際、押圧ローラ２６がセルロースアシレート樹脂を介して押圧用冷却ローラ２７からの反力を受け、押圧用冷却ローラ２７の面に倣って凹状に弾性変形し、セルロースアシレート樹脂は押圧ローラ２６と押圧用冷却ローラ２７によって面状に押圧される。そして、上述した条件を満たす金属筒の肉厚Ｚ、温度、線圧、冷却長さ、を満たすローラ２６、２７で挟圧してフィルム１２を製膜すると、スジ故障がなく、厚み精度が高く、且つ、残留歪みが抑制されレターデーションの小さな光学フィルムに適したセルロースアシレートフィルム１２を製造することができる。

一対のローラ２６、２７で挟圧されたフィルム１２は、押圧用冷却ローラ２７に巻きかけられて冷却された後、更に、冷却ローラ２８、冷却ローラ２９と順次に送られ、冷却ローラ２９の表面から剥離され、後段の縦延伸工程部１６に送られる。

ここで、冷却ローラ２８、２９の温度を、それぞれの冷却ローラにフィルムが接触する際のフィルム温度に比べ、±３℃以内にするとともに、複数の冷却ローラ２８、２９の最下流側の冷却ローラ２９を離れる際のフィルム温度を、熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）−１５℃以下となるようにする。

これは、複数の冷却ローラ２８、２９で樹脂シートを冷却する際、フィルム１２を冷却ローラ２８、２９上で冷却固化する目的で冷却ローラの温度を設定すると、冷却ローラ２８、２９に樹脂シートが接触するときに冷却ローラと樹脂シートとに温度差が生じ、その温度差により樹脂シートが急激に冷却ローラ上で収縮されてしまい、フィルムのスジ故障やレターデーションが発現する原因となるのを防止するためである。

そこで、樹脂シートの冷却は冷却ローラ上で行うのではなく、冷却ローラ２８、２９に接触していない状態、つまり、冷却ローラ間の空間において、搬送されている樹脂シートを冷却する。そのため、冷却ローラ２８、２９に樹脂シートが接触する際のシート温度と、樹脂シートが接触する冷却ローラの温度と、の差を０℃にすることで好ましいが、温度差は±３℃以内であれば問題なく冷却ローラ上で収縮されてしまうのを防ぐことができる。

また、複数の冷却ローラ２８、２９の最下流の冷却ローラ２９を離れる際のシート温度を、熱可塑性樹脂のＴｇ（℃）−１５℃以下になるようにするので、複数の冷却ローラ２８、２９でフィルム１２を搬送しながら冷却ローラ間の空間でフィルム１２を冷却固化することができる。

尚、ここで、冷却ローラ間の空間で樹脂シートを効果的に冷却するために、非接触型の冷却装置（不図示）を設けても良い。

従って、冷却ローラ上ではなく冷却ローラ間の空間で樹脂シートを冷却固化するので、冷却ローラ上で樹脂シートが急激に収縮されてしまうことを防ぐことができ、フィルムのスジ故障やレターデーションの発現を抑えることができる。

また、押圧用冷却ローラ２７と冷却ローラ２８、２９とにおいて、隣り合うローラのローラ外周速度比率が、上流側から数えてｎ番目のローラのローラ直径をｒ_ｎ（ｃｍ）、ｎ番目のローラと（ｎ＋１）番目のローラとの間のフィルム長さをｓ_ｎ（ｃｍ）、ｎ番目のローラと（ｎ＋１）番目のローラとの間でのフィルム熱収縮率をｃ_ｎ（％）、ｎ番目の冷却ローラの外周速度をω_ｎとしたとき、０．９８×（１−ｃ_ｎ／１００） ＜ 〔 （ローラ外周速度比率） ＝ ω_ｎ＋１／ω_ｎ 〕 ＜ １．０２×（１−ｃ_ｎ／１００）、及び、ｓ_ｎ／ｒ_ｎ＞ ０．３、を満たすことが好ましい。

即ち、図４において、ω_２／ω_１が０．９８×（１−ｃ_１／１００）から１．０２×（１−ｃ_１／１００）までの間、及び、ω_３／ω_２が０．９８×（１−ｃ_２／１００）から１．０２×（１−ｃ_２／１００）までの間、を満たすように冷却ローラ２８、２９の外周速度ω_２、ω_３を設定する。更に、ｓ_１／ｒ_１＞ ０．３、及び、ｓ_２／ｒ_２ ＞ ０．３、を満たすようにローラ間のシート長さを設定する。

このように冷却ローラ２８、２９を設定することで、フィルムが弛むことなく、また、フィルムが冷却ローラ上で滑ったり延伸されたりすることがないので、フィルム１２のスジ故障やレターデーションの発現を抑えることができる。

尚、上述した実施形態は２個の冷却ローラ２８、２９の例であるが、冷却ローラの個数はこれに限定するものではなく、少なくとも１個以上の冷却ローラであれば、フィルム１２のスジ故障やレターデーションの発現を抑えることができる。

上記の如く構成された製膜工程部１４において、フィルム厚みが２０〜３００μｍ、面内のレターデーションＲｅが２０ｎｍ以下、厚み方向のレターデーションＲｔｈが２０ｎｍ以下であるセルロースアシレートフィルム１２を製造することができる。

ここで、レターデーションＲｅ、Ｒｔｈは、以下の式で求められる。

Ｒｅ（ｎｍ） ＝｜ｎ（MD）−ｎ(TD)｜×Ｔ（ｎｍ）
Ｒｔｈ（ｎｍ）＝｜｛（ｎ（MD）＋ｎ(TD)）／２｝−ｎ（TH）｜×Ｔ（ｎｍ）
式中のｎ（MD）、ｎ(TD)、ｎ（TH）は長手方向、幅方向、厚み方向の屈折率を示し、Ｔはｎｍ単位で表した厚みを示す。

以下に、製膜工程部１４で製造したセルロースアシレートフィルム１２を延伸し、延伸セルロースアシレートフィルム１２を製造するまでの延伸工程について説明する。

セルロースアシレートフィルム１２の延伸は、セルロースアシレートフィルム１２中の分子を配向させ、面内のレターデーション（Ｒｅ）と厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を発現させるために行われる。

図１に示すように、セルロースアシレートフィルム１２は、先ず、縦延伸工程部１６で長手方向に縦延伸される。縦延伸工程部１６では、セルロースアシレートフィルム１２が予熱された後、セルロースアシレートフィルム１２が加熱された状態で、二つのニップローラ３０、３１に巻き掛けられる。出口側のニップローラ３１は、入口側のニップローラ３０よりも早い搬送速度でセルロースアシレートフィルム１２を搬送しており、これによって、セルロースアシレートフィルム１２が縦方向に延伸される。

縦延伸工程部１６における予熱温度はＴｇ−４０℃以上、Ｔｇ＋６０℃以下が好ましく、Ｔｇ−２０℃以上、Ｔｇ＋４０℃以下がより好ましく、Ｔｇ以上、Ｔｇ＋３０℃以下がさらに好ましい。また、縦延伸工程部１６の延伸温度は、Ｔｇ以上、Ｔｇ＋６０℃以下が好ましく、Ｔｇ＋２℃以上、Ｔｇ＋４０℃以下がより好ましく、Ｔｇ＋５℃以上、Ｔｇ＋３０℃以下がさらに好ましい。縦方向の延伸倍率は１．０倍以上２．５倍以下が好ましく、１．１倍以上、２倍以下がさらに好ましい。

縦延伸されたセルロースアシレートフィルム１２は、横延伸工程部１８に送られ、幅方向に横延伸される。横延伸工程部１８では例えばテンターを好適に用いることができ、このテンターによってセルロースアシレートフィルム１２の幅方向の両端部をクリップで把持し、横方向に延伸する。この横延伸によって、レターデーションＲｔｈを一層大きくすることができる。

横延伸は、テンターを用いて実施するのが好ましく、好ましい延伸温度はＴｇ以上、Ｔｇ＋６０℃以下が好ましく、より好ましくはＴｇ＋２℃以上、Ｔｇ＋４０℃以下、さらに好ましくはＴｇ＋４℃以上、Ｔｇ＋３０℃以下である。延伸倍率は１．０倍以上、２．５倍以下が好ましく、１．１倍以上２．０倍以下がさらに好ましい。横延伸の後に縦、横のいずれか、または両方に緩和させることも好ましい。これにより幅方向の遅相軸の分布を小さくすることができる。

このような延伸により、Ｒｅの絶対値が５００ｎｍ以下、より好ましくは１０ｎｍ以上、４００ｎｍ以下、さらに好ましくは１５ｎｍ以上、３００ｎｍ以下、Ｒｔｈの絶対値が０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下、より好ましくは５０ｎｍ以上、４００ｎｍ以下、さらに好ましくは７０ｎｍ以上、３５０ｎｍ以下である。

このうちＲｅ≦Ｒｔｈを満足するものがより好ましく、さらに好ましくはＲｅ×２≦Ｒｔｈを満足するものがさらに好ましい。このような高Ｒｔｈ、低Ｒｅを実現するためには、上述のように縦延伸したものを、横（幅）方向に延伸するのが好ましい。即ち、縦方向と横方向の配向の差が面内のレターデーションの差（Ｒｅ）となるが、縦方向に加えその直交方向である横方向にも延伸することで、縦横の配向の差を小さくし面配向（Ｒｅ）を小さくできる。一方、縦に加え横にも延伸することで面積倍率は増加するため、厚みの減少に伴い厚み方向の配向は増加し、Ｒｔｈを増加させることができるためである。

さらに、Ｒｅ，Ｒｔｈの幅方向、長手方向の場所による変動をいずれも１０％以下、好ましくは８％以下、より好ましくは６％以下、さらに好ましくは４％以下、最も好ましくは２％以下にすることが好ましい。

また、厚みの幅方向、長手方向の場所による変動をいずれも１０％以下、好ましくは８％以下、より好ましくは６％以下、さらに好ましくは４％以下、最も好ましくは２％以下にすることが好ましい。

尚、ここで、厚み、及びＲｅ，Ｒｔｈの変動は、以下の通り求めることができる。

延伸されたセルロースアシレートフィルム１２を１０ｍ（メートル）サンプリングし、フィルム幅方向の両端部２０％ずつを除き、フィルム中心部から幅方向、長手方向に等間隔でそれぞれ５０点サンプリングし、厚み、Ｒｅ・Ｒｔｈを測定する。尚、Ｒｅ・Ｒｔｈの測定には、例えば、自動複屈折計（ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ／ＰＲ：王子計測器(株)製）により測定することができる。

幅方向の厚み平均値Ｔｈ_TD-av、最大値Ｔｈ_TD-max、最小値Ｔｈ_TD-minを求め、
（Ｔｈ_TD-max−Ｔｈ_TD-min）÷ Ｔｈ_TD-av×１００ [%]
が幅方向の厚みの変動である。

また、長手方向の厚み平均値Ｔｈ_MD-av、最大値Ｔｈ_MD-max、最小値Ｔｈ_MD-minを求め
、
（Ｔｈ_MD-max−Ｔｈ_MD-min）÷ Ｔｈ_MD-av×１００ [%]
が長手方向の厚みの変動である。

Ｒｅ，Ｒｔｈについても、それぞれ幅方向の平均値Ｒｅ_TD-av，Ｒｔｈ_TD-av、最大値Ｒｅ_TD-max，Ｒｔｈ_TD-max、最小値Ｒｅ_TD-min，Ｒｔｈ_TD-minを求め、同様の計算でＲｅ_TD，Ｒｅ_MD，Ｒｔｈ_TD，Ｒｔｈ_MDの変動（但し、求めた値の絶対値）を求めることができる。

上述したように本実施の形態によれば、製造されたセルロースアシレートフィルム１２の厚み精度の向上を図ることができ、幅方向・長手方向に光学特性が均一な光学用途のフィルムを得ることができる。

延伸後のセルロースアシレートフィルム１２は、図１の巻取工程部２０でロール状に巻き取られる。その際、セルロースアシレートフィルム１２の巻取りテンションは、０．０２ｋｇ／ｍｍ² 以下とすることが好ましい。巻取りテンションをこのような範囲に設定することによって、延伸セルロースアシレートフィルム１２にレターデーション分布を発生させることなく巻き取ることができる。

以下に、本発明に適したセルロースアシレート樹脂、延伸前のセルロースアシレートフィルム１２の製膜方法、セルロースアシレートフィルム１２の加工方法について手順にそって詳細に説明する。

（セルロースアシレート樹脂）
本発明で用いるセルロースアシレートは以下の特徴を有するものが好ましい。ここで、Ａはアセチル基の置換度、Ｂは炭素数３〜７のアシル基の置換度の総和を表す。

２．０≦Ａ＋Ｂ≦３. ０ 式（１）
０≦Ａ≦２．０ 式（２）
１. ２≦Ｂ≦２. ９ 式（３）
本発明のセルロースアシレートにおいて、前記式（１）で示されるように、Ａ＋Ｂは２．０〜３. ０を満足することを特徴とする。好ましくは２．４〜３. ０であり、より好ましくは２．５〜２. ９５である。Ａ＋Ｂが２．０より小さい場合は、セルロースアシレートの親水性が増大しフィルムの透湿性が大きくなるため好ましくない。

なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

前記式（２）で示されるように、Ａは０〜２．０を満足することを特徴とする。好ましくは０．０５〜１. ８であり、より好ましくは０．１〜１. ６である。

前記式（３）に示すＢは１. ２〜２. ９を満足することを特徴とする。好ましくは１. ３〜２. ９であり、より好ましくは１. ４〜２. ９であり、さらに好ましくは１. ５〜２. ９である。

Ｂの１／２以上がプロピオニル基の場合には、
２．４≦Ａ＋Ｂ≦３．０
２．０≦Ｂ≦２．９
Ｂの１／２未満がプロピオニル基の場合には、
２．４≦Ａ＋Ｂ≦３．０
１．３≦Ｂ≦２．５
が好ましく、Ｂの１／２以上がプロピオニル基の場合には、
２．５≦Ａ＋Ｂ≦２．９５
２．４≦Ｂ≦２．９
Ｂの１／２未満がプロピオニル基の場合には、
２．５≦Ａ＋Ｂ≦２．９５
１．４≦Ｂ≦２．０が更に好ましい。

本発明では、アシル基の中に占めるアセチル基の置換度を少なくし、プロピオニル基、ブチリル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基の置換度の総和を多くしていることが特徴である。これにより、延伸後の経時のＲｅ，Ｒｔｈ変化を小さくすることができる。これはアセチル基より長いこれらの基を多くすることでフィルムの柔軟性を向上させ延伸性を高くできるため、延伸に伴いセルロースアシレート分子の配向が乱れ難くなり、これにより発現するＲｅ，Ｒｔｈの経時変化が減少するためである。しかし、アシル基を上記のものより長くすると、ガラス転移温度（Ｔｇ）や弾性率を低下させすぎるため好ましくない。置換度Ｂの対象となる、炭素数３〜７のアシル基のうち好ましいものは、プロピオニル、ブチリル、２−メチルプロピオニル、ペンタノイル、３−メチルブチリル、２−メチルブチリル、２，２−ジメチルプロピオニル（ピバロイル）、ヘキサノイル、２−メチルペンタノイル、３−メチルペンタノイル、４−メチルペンタノイル、２，２−ジメチルブチリル、２，３−ジメチルブチリル、３，３−ジメチルブチリル、シクロペンタンカルボニル、ヘプタノイル、シクロヘキサンカルボニル、ベンゾイルなどを挙げることができるが、より好ましくは、プロピオニル、ブチリル、ペンタノイル、ヘキサノイル、ベンゾイルであり、特に好ましくは、プロピオニル、ブチリルである。

これらのセルロースアシレートの合成方法の基本的な原理は、右田他、木材化学１８０〜１９０頁（共立出版、１９６８年）に記載されている。代表的な合成方法は、カルボン酸無水物−酢酸−硫酸触媒による液相酢化法である。具体的には、綿花リンターや木材パルプ等のセルロース原料を適当量の酢酸で前処理した後、予め冷却したカルボン酸化混液に投入してエステル化し、完全セルロースアシレート（２位、３位および６位のアシル置換度の合計が、ほぼ３．００）を合成する。上記カルボン酸化混液は、一般に溶媒としての酢酸、エステル化剤としての無水カルボン酸および触媒としての硫酸を含む。無水カルボン酸は、これと反応するセルロースおよび系内に存在する水分の合計よりも、化学量論的に過剰量で使用することが普通である。アシル化反応終了後に、系内に残存している過剰の無水カルボン酸の加水分解およびエステル化触媒の一部の中和のために、中和剤（例えば、カルシウム、マグネシウム、鉄、アルミニウムまたは亜鉛の炭酸塩、酢酸塩または酸化物）の水溶液を添加する。次に、得られた完全セルロースアシレートを少量の酢化反応触媒（一般には、残存する硫酸）の存在下で、５０〜９０℃に保つことによりケン化熟成し、所望のアシル置換度および重合度を有するセルロースアシレートまで変化させる。所望のセルロースアシレートが得られた時点で、系内に残存している触媒を前記のような中和剤を用いて完全に中和するか、あるいは中和することなく水または希硫酸中にセルロースアシレート溶液を投入（あるいは、セルロースアシレート溶液中に、水または希硫酸を投入）してセルロースアシレートを分離し、洗浄および安定化処理によりセルロースアシレートを得る。

本発明で好ましく用いられるセルロースアシレートの数平均分子量は２万〜８万であることが必要であり、好ましくは３万〜７．５万、さらに好ましくは４万〜７万である。分子量が２万を下回ると、フィルムの機械物性が十分でなく、割れやすくなり好ましくない。一方、分子量が８万を超えて大きい場合には溶融製膜時の溶融粘度が高くなり過ぎるため好ましくない。

このような粘度平均重合度の調整には低分子量成分を除去することでも達成できる。低分子成分が除去されると、平均分子量（重合度）が高くなるが、粘度は通常のセルロースアシレートよりも低くなるため有用である。低分子成分の除去は、セルロースアシレートを適当な有機溶媒で洗浄することにより実施できる。さらに重合方法でも分子量を調整できる。例えば、低分子成分の少ないセルロースアシレートを製造する場合、酢化反応における硫酸触媒量を、セルロース１００重量に対して０．５〜２５質量部に調整することが好ましい。硫酸触媒の量を上記範囲にすると、分子量部分布の点でも好ましい（分子量分布の均一な）セルロースアシレートを合成することができる。

本発明においては、セルロースアシレートのＧＰＣによる重量平均重合度／数平均重合度が２．０〜５. ０であることが好ましく、２．２〜４. ５であることがさらに好ましく、２．４〜４. ０であることが特に好ましい。

さらに、本発明のセルロースアシレートは、残留硫酸根量を０〜１００ｐｐｍの範囲にすることによって、熱安定性を向上させ、セルロースアシレートフィルムの溶融製膜において着色せず、透明性の高いセルロースアシレート光学フィルムが得られる。

これらのセルロースアシレートは１種類のみを用いてもよく、２種以上混合しても良い。また、セルロースアシレート以外の高分子成分を適宜混合したものでもよい。混合される高分子成分はセルロースエステルと相溶性に優れるものが好ましく、フィルムにしたときの透過率が８０％以上、更に好ましくは９０％以上、更に好ましくは９２％以上であることが好ましい。

さらに本発明では可塑剤を添加することで、セルロースアシレートの結晶融解温度（Ｔｍ）を下げることが出来るだけでなく、経時によるＲｅ，Ｒｔｈ変化を軽減できるので好ましい。これは可塑剤の添加でセルロースアシレートが疎水化し、吸水によるセルロースアシレート分子の延伸配向の緩和を抑制できるためである。用いる可塑剤の分子量は特に限定されるものではなく、低分量でもよく高分子量でもよい。可塑剤の種類は、リン酸エステル類、アルキルフタリルアルキルグリコレート類、カルボン酸エステル類、多価アルコールの脂肪酸エステル類などが挙げられる。それらの可塑剤の形状としては固体でもよく油状物でもよい。すなわち、その融点や沸点において特に限定されるものではない。溶融製膜を行う場合は、不揮発性を有するものを特に好ましく使用することができる。

リン酸エステルの具体例としては、例えばトリフェニルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリナフチルホスフェート、トリキシリルオスフェート、トリスオルト−ビフェニルホスフェート、クレジルフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ビフェニルジフェニルホスフェート、１，４―フェニレンーテトラフェニル燐酸エステル等を挙げることができる。また特表平６−５０１０４０号公報の請求項３〜７に記載のリン酸エステル系可塑剤を用いることも好ましい。

アルキルフタリルアルキルグリコレート類としては、例えばメチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルプロピルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、オクチルフタリルオクチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、エチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルメチルグリコレート、ブチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルオクチルグリコレート、エチルフタリルオクチルグリコレート、オクチルフタリルメチルグリコレート、オクチルフタリルエチルグリコレート等が挙げられる。

カルボン酸エステルとしては、例えばジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレートおよびジエチルヘキシルフタレート等のフタル酸エステル類、およびクエン酸アセチルトリメチル、クエン酸アセチルトリエチル、クエン酸アセチルトリブチル等のクエン酸エステル類、ジメチルアジペート、ジブチルアジペート、ジイソブチルアジペート、ビス（２−エチルヘキシル）アジペート、ジイソデシルアジペート、ビス（ブチルジグリコールアジペート）等のアジピン酸エステル類、テトラオクチルピロメリテート、トリオクチルトリメリテートなどの芳香族多価カルボン酸エステル類、ジブチルアジペート、ジオクチルアジペート、ジブチルセバケート、ジオクチルセバケート、ジエチルアゼレート、ジブチルアゼレート、ジオクチルアゼレートなどの脂肪族多価カルボン酸エステル類、グリセリントリアセテート、ジグリセリンテトラアセテート、アセチル化グリセライド、モノグリセライド、ジグリセライドなどの多価アルコールの脂肪酸エステル類などを挙げることができる。またその他、オレイン酸ブチル、リシノール酸メチルアセチル、セバシン酸ジブチル、トリアセチン等を単独あるいは併用するのが好ましい。

また、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートなどのグリコールと二塩基酸とからなる脂肪族ポリエステル類、ポリ乳酸、ポリグリコール酸などのオキシカルボン酸からなる脂肪族ポリエステル類、ポリカプロラクトン、ポリプロピオラクトン、ポリバレロラクトンなどのラクトンからなる脂肪族ポリエステル類、ポリビニルピロリドンなどのビニルポリマー類などの高分子量系可塑剤が挙げられる。可塑剤はこれらを単独もしくは低分量可塑剤と併用して使用することができる。

多価アルコール系可塑剤は、セルロース脂肪酸エステルとの相溶性が良く、また熱可塑化効果が顕著に現れるグリセリンエステル、ジグリセリンエステルなどグリセリン系のエステル化合物やポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールなどのポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールの水酸基にアシル基が結合した化合物などである。

具体的なグリセリンエステルとして、グリセリンジアセテートステアレート、グリセリンジアセテートパルミテート、グリセリンジアセテートミスチレート、グリセリンジアセテートラウレート、グリセリンジアセテートカプレート、グリセリンジアセテートノナネート、グリセリンジアセテートオクタノエート、グリセリンジアセテートヘプタノエート、グリセリンジアセテートヘキサノエート、グリセリンジアセテートペンタノエート、グリセリンジアセテートオレート、グリセリンアセテートジカプレート、グリセリンアセテートジノナネート、グリセリンアセテートジオクタノエート、グリセリンアセテートジヘプタノエート、グリセリンアセテートジカプロエート、グリセリンアセテートジバレレート、グリセリンアセテートジブチレート、グリセリンジプロピオネートカプレート、グリセリンジプロピオネートラウレート、グリセリンジプロピオネートミスチレート、グリセリンジプロピオネートパルミテート、グリセリンジプロピオネートステアレート、グリセリンジプロピオネートオレート、グリセリントリブチレート、グリセリントリペンタノエート、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリンプロピオネートラウレート、グリセリンオレートプロピオネートなどが挙げられるがこれに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。

この中でも、グリセリンジアセテートカプリレート、グリセリンジアセテートペラルゴネート、グリセリンジアセテートカプレート、グリセリンジアセテートラウレート、グリセリンジアセテートミリステート、グリセリンジアセテートパルミテート、グリセリンジアセテートステアレート、グリセリンジアセテートオレートが好ましい。

ジグリセリンエステルの具体的な例としては、ジグリセリンテトラアセテート、ジグリセリンテトラプロピオネート、ジグリセリンテトラブチレート、ジグリセリンテトラバレレート、ジグリセリンテトラヘキサノエート、ジグリセリンテトラヘプタノエート、ジグリセリンテトラカプリレート、ジグリセリンテトラペラルゴネート、ジグリセリンテトラカプレート、ジグリセリンテトララウレート、ジグリセリンテトラミスチレート、ジグリセリンテトラパルミテート、ジグリセリントリアセテートプロピオネート、ジグリセリントリアセテートブチレート、ジグリセリントリアセテートバレレート、ジグリセリントリアセテートヘキサノエート、ジグリセリントリアセテートヘプタノエート、ジグリセリントリアセテートカプリレート、ジグリセリントリアセテートペラルゴネート、ジグリセリントリアセテートカプレート、ジグリセリントリアセテートラウレート、ジグリセリントリアセテートミスチレート、ジグリセリントリアセテートパルミテート、ジグリセリントリアセテートステアレート、ジグリセリントリアセテートオレート、ジグリセリンジアセテートジプロピオネート、ジグリセリンジアセテートジブチレート、ジグリセリンジアセテートジバレレート、ジグリセリンジアセテートジヘキサノエート、ジグリセリンジアセテートジヘプタノエート、ジグリセリンジアセテートジカプリレート、ジグリセリンジアセテートジペラルゴネート、ジグリセリンジアセテートジカプレート、ジグリセリンジアセテートジラウレート、ジグリセリンジアセテートジミスチレート、ジグリセリンジアセテートジパルミテート、ジグリセリンジアセテートジステアレート、ジグリセリンジアセテートジオレート、ジグリセリンアセテートトリプロピオネート、ジグリセリンアセテートトリブチレート、ジグリセリンアセテートトリバレレート、ジグリセリンアセテートトリヘキサノエート、ジグリセリンアセテートトリヘプタノエート、ジグリセリンアセテートトリカプリレート、ジグリセリンアセテートトリペラルゴネート、ジグリセリンアセテートトリカプレート、ジグリセリンアセテートトリラウレート、ジグリセリンアセテートトリミスチレート、ジグリセリンアセテートトリパルミテート、ジグリセリンアセテートトリステアレート、ジグリセリンアセテートトリオレート、ジグリセリンラウレート、ジグリセリンステアレート、ジグリセリンカプリレート、ジグリセリンミリステート、ジグリセリンオレートなどのジグリセリンの混酸エステルなどが挙げられるがこれらに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。

この中でも、ジグリセリンテトラアセテート、ジグリセリンテトラプロピオネート、ジグリセリンテトラブチレート、ジグリセリンテトラカプリレート、ジグリセリンテトララウレートが好ましい。

ポリアルキレングリコールの具体的な例としては、平均分子量が２００〜１０００のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどが挙げられるがこれらに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。

ポリアルキレングリコールの水酸基にアシル基が結合した化合物の具体的な例として、ポリオキシエチレンアセテート、ポリオキシエチレンプロピオネート、ポリオキシエチレンブチレート、ポリオキシエチレンバリレート、ポリオキシエチレンカプロエート、ポリオキシエチレンヘプタノエート、ポリオキシエチレンオクタノエート、ポリオキシエチレンノナネート、ポリオキシエチレンカプレート、ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンミリスチレート、ポリオキシエチレンパルミテート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート、ポリオキシエチレンリノレート、ポリオキシプロピレンアセテート、ポリオキシプロピレンプロピオネート、ポリオキシプロピレンブチレート、ポリオキシプロピレンバリレート、ポリオキシプロピレンカプロエート、ポリオキシプロピレンヘプタノエート、ポリオキシプロピレンオクタノエート、ポリオキシプロピレンノナネート、ポリオキシプロピレンカプレート、ポリオキシプロピレンラウレート、ポリオキシプロピレンミリスチレート、ポリオキシプロピレンパルミテート、ポリオ
キシプロピレンステアレート、ポリオキシプロピレンオレート、ポリオキシプロピレンリノレートなどが挙げられるがこられに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。

可塑剤の添加量は、０〜２０重量％とするものが好ましく、より好ましくは２〜１８重量％、最も好ましくは４〜１５重量％である。可塑剤の含有量が２０重量％より多い場合、セルロースアシレートの熱流動性は良好になるもの、可塑剤が溶融製膜したフィルムの表面にしみ出したり、また耐熱性であるガラス転移温度Ｔｇが低下する。

本発明においては必要に応じて要求される性能を損なわない範囲内で、熱劣化防止用、着色防止用の安定剤として、ホスファイト系化合物、亜リン酸エステル化合物、フォスフェイト、チオフォスフェイト、弱有機酸、エポキシ化合物等を単独または２種類以上混合して添加してもよい。ホスファイト系安定剤の具体例としては、特開２００４−１８２９７９の段落［００２３］〜［００３９］に記載の化合物をより好ましく用いることが出来る。亜リン酸エステル系安定剤の具体例としては、特開昭５１−７０３１６号公報、特開平１０−３０６１７５号公報、特開昭５７−７８４３１号公報、特開昭５４−１５７１５９号公報、特開昭５５−１３７６５号公報に記載の化合物を用いることが出来る。

本発明における安定剤の添加量は、セルロースアシレートに対し０．００５〜０．５重量％であるのが好ましく、より好ましくは０．０１〜０. ４重量％以上、さらに好ましくは０．０５〜０. ３重量％である。添加量を０．００５重量％未満の場合、溶融製膜時の劣化防止及び着色抑制の効果が不十分であるため、好ましくない。一方、０．５重量％以上の場合、溶融製膜したセルロースアシレートフィルムの表面にしみ出し、好ましくない。

また、劣化防止剤及び酸化防止剤を添加することも好ましい。フェノール系化合物、チオエーテル系化合物、リン系化合物などは劣化防止剤もしくは酸化防止剤として添加することにより、劣化及び酸化防止に相乗効果が現れる。さらに、その他の安定剤としては、発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）１７頁〜２２頁に詳細に記載されている素材を好ましく用いることができる。

次に本発明のセルロースアシレートには、紫外線防止剤を含有することが特徴であり、１種または２種以上の紫外線吸収剤を含有させてもよい。液晶用紫外線吸収剤は、液晶の劣化防止の観点から、波長３８０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ、液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましい。例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などが挙げられる。特に好ましい紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系化合物やベンゾフェノン系化合物である。中でも、ベンゾトリアゾール系化合物は、セルロースエステルセルロースアシレートに対する不要な着色が少ないことから、好ましい。

好ましい紫外線防止剤として、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオ
ネート、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナミド）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイトなどが挙げられる。

さらに、２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール、オクチル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートと２−エチルヘキシル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートの混合物、又紫外線吸収剤としては高分子紫外線吸収剤、特開平６−１４８４３０号記載のポリマータイプの紫外線吸収剤なども好ましく用いられる。

また、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。また例えば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジンなどのヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）フォスファイトなどの燐系加工安定剤を併用してもよい。これらの化合物の添加量は、セルロースエステルセルロースアシレートに対して質量割合で１ｐｐｍ〜３．０％が好ましく、１０ｐｐｍ〜２％がさらに好ましい。

これらの紫外線吸収剤は、市販品として下記のものがあり利用できる。ベンゾトリアゾール系としてはTINUBIN P （チバ・スペシャリティ・ケミカルズ）、TINUBIN 234 （チバ・スペシャリティ・ケミカルズ）、TINUBIN 320 （チバ・スペシャリティ・ケミカルズ）、TINUBIN 326 （チバ・スペシャリティ・ケミカルズ）、TINUBIN 327 （チバ・スペシャリティ・ケミカルズ）、TINUBIN 328 （チバ・スペシャリティ・ケミカルズ）、スミソーブ340 （住友化学）などがある。また、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては、シーソーブ100 （シプロ化成）、シーソーブ101 （シプロ化成）、シーソーブ101S（シプロ化成）、シーソーブ102 （シプロ化成）、シーソーブ103 （シプロ化成）、アデカスタイプLA-51 （旭電化）、ケミソープ111 （ケミプロ化成）、UVINUL D-49（BASF）などを挙げられる。オキザリックアシッドアニリド系紫外線吸収剤としては、TINUBIN 312 （チバ・スペシャリティ・ケミカルズ）やTINUBIN 315 （チバ・スペシャリティ・ケミカルズ）がある。またサリチル酸系紫外線吸収剤としては、シーソーブ201 （シプロ化成）やシーソーブ202 （シプロ化成）が上市されており、シアノアクリレート系紫外線吸収剤としてはシーソーブ501 （シプロ化成）、UVINUL N-539 （BASF）がある。

さらに、種々の添加剤（例えば、光学異方性コントロール剤、微粒子、赤外吸収剤、界面活性剤、臭気トラップ剤（アミン等）など）を加えることができる。赤外吸収染料としては例えば特開平２００１−１９４５２２号公報のものが使用でき、それぞれセルロースアシレートに対して０．００１〜５質量％含有させることが好ましい。微粒子は、平均粒径が５〜３０００ｎｍのものを使用することが好ましく、金属酸化物や架橋ポリマーから成るものを使用でき、セルロースアシレートに対して０．００１〜５質量％含有させることが好ましい。光学異方性コントロール剤は例えば特開２００３−６６２３０号公報、特開２００２−４９１２８号公報記載のものを使用でき、セルロースアシレートに対して０．１〜１５質量％含有させることが好ましい。

（溶融製膜）
(1) 乾燥
セルロースアシレート樹脂は粉体のまま用いても良いが、製膜の厚み変動を少なくするためにはペレット化したものを用いるのがより好ましい。

セルロースアシレート樹脂は含水率を１％以下、より好ましくは０．５％以下、さらに好ましくは０．１％以下にした後、押出機のホッパーに投入する。このときホッパーの温度をＴｇ−５０℃以上、Ｔｇ＋３０℃以下、より好ましくはＴｇ−４０℃以上、Ｔｇ＋１０℃以下、さらに好ましくはＴｇ−３０℃以上、Ｔｇ以下にする。これによりホッパー内での水分の再吸着を抑制し、上記乾燥の効率をより発現し易くできる。さらに、ホッパー内を脱水した空気や不活性気体（例えば窒素）を吹き込むこともより好ましい。

(2) 混練押出し
１９０℃以上、２４０℃以下、より好ましくは１９５℃以上、２３５℃以下、さらに好ましくは２００℃以上、２３０℃以下で混練し溶融する。この時、溶融温度は一定温度で行ってもよく、いくつかに分割して制御しても良い。好ましい混練時間は２分以上、６０分以下であり、より好ましくは３分以上、４０分以下であり、さらに好ましくは４分以上、３０分以下である。さらに、押出機内を不活性（窒素等）気流中、あるいはベント付き押出機を用い真空排気しながら実施するのも好ましい。

(3) キャスト
溶融したセルロースアシレート樹脂をギアポンプに通し、押出機の脈動を除去した後、金属メッシュフィルター等でろ過を行い、この後ろに取り付けたＴ型のダイから冷却ドラム上にシート状に押し出す。押出しは単層で行ってもよく、マルチマニホールドダイやフィードブロックダイを用いて複数層押出しても良い。この時、ダイのリップの間隔を調整することで幅方向の厚みむらを調整することができる。

この後、冷却ドラム上に押出す。この時、タッチロール法を用いる。

この時、算術平均高さＲａが１００ｎｍ以下の表面性を有する一対のローラで挟んで冷却固化することが好ましい。算術平均高さＲａが１００ｎｍを超える表面性の冷却ローラを用いた場合にはフィルムの透明性が低下するため好ましくない。好ましくは５０ｎｍ以下、更に好ましくは２５ｎｍである。

冷却ドラムは、６０℃以上、１６０℃以下が好ましく、より好ましくは７０℃以上、１５０℃以下、さらに好ましくは８０℃以上、１４０℃以下である。この後、シートを冷却ドラムから剥ぎ取り、ニップローラ及びテンターを経た後巻き取る。巻き取り速度は１０ｍ／分以上、１００ｍ／分以下が好ましく、より好ましくは１５ｍ／分以上、８０ｍ／分以下、さらに好ましくは２０ｍ／分以上、７０ｍ／分以下である。

製膜幅は１ｍ以上、５ｍ以下、さらに好ましくは１．２ｍ以上、４ｍ以下、さらに好ましくは１．３ｍ以上、３ｍ以下が好ましい。このようにして得られた未延伸のセルロースアシレートフィルムの厚みは３０μｍ以上、３００μｍ以下が好ましく、より好ましくは４０μｍ以上、２５０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以上、２００μｍ以下である。

このようにして得たセルロースアシレートフィルム１２は両端をトリミングし、一旦、巻取機に巻き取ることが好ましい。トリミングされた部分は、粉砕処理された後、或いは必要に応じて造粒処理や解重合・再重合等の処理を行った後、同じ品種のセルロースアシレートフィルム用原料として又は異なる品種のセルロースアシレートフィルム用原料として再利用してもよい。また、巻き取り前に、少なくとも片面にマスキングフィルムを付けることも、傷防止の観点から好ましい。

このようにして得られたセルロースアシレートフィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）は７０℃以上、１８０℃以下が好ましく、より好ましくは８０℃以上、１６０℃以下、さらに好ましくは９０℃以上、１５０℃以下である。

（セルロースアシレートフィルムの加工）
上述の方法で製膜したセルロースアシレートフィルムを、上述の方法で１軸または２軸に延伸し、延伸セルロースアシレートフィルムを作成する。これは単独で使用してもよく、これらと偏光板を組み合わせて使用してもよく、これらの上に液晶層や屈折率を制御した層（低反射層）やハードコート層を設けて使用しても良い。これらは以下の工程により達成できる。

（１）表面処理
セルロースアシレートフィルムは表面処理を行うことによって、各機能層（例えば、下塗層およびバック層）との接着を向上させることができる。例えばグロー放電処理、紫外線照射処理、コロナ処理、火炎処理、酸またはアルカリ処理を用いることができる。ここでいうグロー放電処理とは、１０^-3 〜１０^-20 Ｔｏｒｒの低圧ガス下でおこる低温プラズマでもよく、更にまた大気圧下でのプラズマ処理も好ましい。プラズマ励起性気体とは上記のような条件においてプラズマ励起される気体をいい、アルゴン、ヘリウム、ネオン、クリプトン、キセノン、窒素、二酸化炭素、テトラフルオロメタンの様なフロン類及びそれらの混合物などがあげられる。これらについては、詳細が発明協会公開技報（公技番号 ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３０頁〜３２頁に詳細に記載されている。なお、近年注目されている大気圧でのプラズマ処理は、例えば１０〜１０００Ｋｅｖ下で２０〜５００Ｋｇｙの照射エネルギーが用いられ、より好ましくは３０〜５００Ｋｅｖ下で２０〜３００Ｋｇｙの照射エネルギーが用いられる。これらの中でも特に好ましくは、アルカリ鹸化処理である。

アルカリ鹸化処理は、鹸化液に浸漬しても良く（浸漬法）、鹸化液を塗布しても良い（塗布法）。浸漬法の場合は、ＮａＯＨやＫＯＨ等のｐＨ１０〜１４の水溶液を２０℃〜８０℃に加温した槽を０．１分から１０分通過させたあと、中和、水洗、乾燥することで達成できる。

塗布方法の場合、ディップコーティング法、カーテンコーティング法、エクストルージョンコーティング法、バーコーティング法およびＥ型塗布法を用いることができる。アルカリ鹸化処理塗布液の溶媒は、鹸化液の透明支持体に対して塗布するために濡れ性が良く、また鹸化液溶媒によって透明支持体表面に凹凸を形成させずに、面状を良好なまま保つ溶媒を選択することが好ましい。具体的には、アルコール系溶媒が好ましく、イソプロピルアルコールが特に好ましい。また、界面活性剤の水溶液を溶媒として使用することもできる。アルカリ鹸化塗布液のアルカリは、上記溶媒に溶解するアルカリが好ましく、ＫＯＨ、ＮａＯＨがさらに好ましい。鹸化塗布液のｐＨは１０以上が好ましく、１２以上がさらに好ましい。アルカリ鹸化時の反応条件は、室温で１秒以上、５分以下が好ましく、５秒以上、５分以下がさらに好ましく、２０秒以上、３分以下が特に好ましい。アルカリ鹸化反応後、鹸化液塗布面を水洗あるいは酸で洗浄したあと水洗することが好ましい。また、塗布式鹸化処理と後述の配向膜解塗設を、連続して行うことができ、工程数を減少できる。これらの鹸化方法は、具体的には、例えば、特開２００２−８２２２６号公報、ＷＯ０２／４６８０９号公報に内容の記載が挙げられる。

機能層との接着のため下塗り層を設けることも好ましい。この層は上記表面処理をした後、塗設しても良く、表面処理なしで塗設しても良い。下塗層についての詳細は、発明協会公開技報（公技番号 ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁に記載されている。

これらの表面処理、下塗り工程は、製膜工程の最後に組み込むこともでき、単独で実施することもでき、後述の機能層付与工程の中で実施することもできる。

（２）機能層の付与
本発明のセルロースアシレートフィルムに、発明協会公開技報（公技番号 ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁〜４５頁に詳細に記載されている機能性層を組み合わせることが好ましい。中でも好ましいのが、偏光層の付与（偏光板）、光学補償層の付与（光学補償シート）、反射防止層の付与（反射防止フィルム）である。

（イ）偏光層の付与（偏光板の作成）
（イ−１）使用素材
現在、市販の偏光層は、延伸したポリマーを、浴槽中のヨウ素もしくは二色性色素の溶液に浸漬し、バインダー中にヨウ素、もしくは二色性色素を浸透させることで作製されるのが一般的である。偏光膜は、Optiva Inc.に代表される塗布型偏光膜も利用できる。偏光膜におけるヨウ素および二色性色素は、バインダー中で配向することで偏向性能を発現する。二色性色素としては、アゾ系色素、スチルベン系色素、ピラゾロン系色素、トリフェニルメタン系色素、キノリン系色素、オキサジン系色素、チアジン系色素あるいはアントラキノン系色素が用いられる。二色性色素は、水溶性であることが好ましい。二色性色素は、親水性置換基（例、スルホ、アミノ、ヒドロキシル）を有することが好ましい。例えば、発明協会公開技法、公技番号２００１−１７４５号、５８頁（発行日２００１年３月１５日）に記載の化合物が挙げられる。

偏光膜のバインダーは、それ自体架橋可能なポリマーあるいは架橋剤により架橋されるポリマーのいずれも使用することができ、これらの組み合わせを複数使用することができる。バインダーには、例えば特開平８−３３８９１３号公報の明細書中段落番号００２２に記載のメタクリレート系共重合体、スチレン系共重合体、ポリオレフィン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコール、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、ポリエステル、ポリイミド、酢酸ビニル共重合体、カルボキシメチルセルロース、ポリカーボネート等が含まれる。シランカップリング剤をポリマーとして用いることができる。水溶性ポリマー（例、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、カルボキシメチルセルロース、ゼラチン、ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコール）が好ましく、ゼラチン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールがさらに好ましく、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールが最も好ましい。重合度が異なるポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを２種類併用することが特に好ましい。ポリビニルアルコールの鹸化度は、７０〜１００％が好ましく、８０〜１００％がさらに好ましい。ポリビニルアルコールの重合度は、１００〜５０００であることが好ましい。変性ポリビニルアルコールについては、特開平８−３３８９１３号公報、同９−１５２５０９号公報及び同９−３１６１２７号公報の各公報に記載がある。ポリビニルアルコール
および変性ポリビニルアルコールは、２種以上を併用してもよい。

バインダー厚みの下限は、１０μｍであることが好ましい。厚みの上限は、液晶表示装置の光漏れの観点からは、薄ければ薄い程よい。現在市販の偏光板（約３０μｍ）以下であることが好ましく、２５μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がさらに好ましい。

偏光膜のバインダーは架橋していてもよい。架橋性の官能基を有するポリマー、モノマーをバインダー中に混合しても良く、バインダーポリマー自身に架橋性官能基を付与しても良い。架橋は、光、熱あるいはｐＨ変化により行うことができ、架橋構造をもったバインダーを形成することができる。架橋剤については、米国再発行特許２３２９７号明細書に記載がある。また、ホウ素化合物（例、ホウ酸、硼砂）も、架橋剤として用いることができる。バインダーの架橋剤の添加量は、バインダーに対して、０．１乃至２０質量％が好ましい。偏光素子の配向性、偏光膜の耐湿熱性が良好となる。

架橋反応が終了後でも、未反応の架橋剤は１．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以下であることがさらに好ましい。このようにすることで、耐候性が向上する。

（イ−２）偏光層の延伸
偏光膜は、偏光膜を延伸するか（延伸法）、もしくはラビングした（ラビング法）後に、ヨウ素、二色性染料で染色することが好ましい。

延伸法の場合、延伸倍率は２．５乃至３０．０倍が好ましく、３．０乃至１０．０倍がさらに好ましい。延伸は、空気中でのドライ延伸で実施できる。また、水に浸漬した状態でのウェット延伸を実施してもよい。ドライ延伸の延伸倍率は、２．５乃至５．０倍が好ましく、ウェット延伸の延伸倍率は、３．０乃至１０．０倍が好ましい。延伸はＭＤ方向に平行に行っても良く（平行延伸）、斜め方向におこなっても良い（斜め延伸）。これらの延伸は、１回で行っても、数回に分けて行ってもよい。数回に分けることによって、高倍率延伸でもより均一に延伸することができる。

ａ）平行延伸法
延伸に先立ち、ＰＶＡフィルムを膨潤させる。膨潤度は１．２〜２．０倍（膨潤前と膨潤後の重量比）である。この後、ガイドローラ等を介して連続搬送しつつ、水系媒体浴内や二色性物質溶解の染色浴内で、１５〜５０℃、就中１７〜４０℃の浴温で延伸する。延伸は２対のニップローラで把持し、後段のニップローラの搬送速度を前段のそれより大きくすることで達成できる。延伸倍率は、延伸後／初期状態の長さ比（以下同じ）に基づくが前記作用効果の点より好ましい延伸倍率は１．２〜３．５倍、就中１．５〜３．０倍である。この後、５０℃から９０℃において乾燥させて偏光膜を得る。

ｂ）斜め延伸法
これには特開２００２−８６５５４号公報に記載の斜め方向に傾斜め方向に張り出したテンターを用い延伸する方法を用いることができる。この延伸は空気中で延伸するため、事前に含水させて延伸しやすくすることが必用である。好ましい含水率は５％以上、１００％以下、より好ましくは１０％以上、１００％以下である。

延伸時の温度は４０℃以上、９０℃以下が好ましく、より好ましくは５０℃以上、８０℃以下である。湿度は５０％ｒｈ以上、１００％ｒｈ以下が好ましく、より好ましくは７０％ｒｈ以上、１００％ｒｈ以下、さらに好ましくは８０％ｒｈ以上、１００％ｒｈ以下である。長手方向の進行速度は、１ｍ／分以上が好ましく、より好ましくは３ｍ／分以上である。延伸の終了後、５０℃以上、１００℃以下、より好ましくは６０℃以上、９０℃
以下で、０．５分以上１０分以下乾燥する。より好ましくは１分以上５分以下である。

このようにして得られた偏光膜の吸収軸は１０度から８０度が好ましく、より好ましくは３０度から６０度であり、さらに好ましくは実質的に４５度（４０度から５０度）である。

（イ−３）貼り合せ
上記鹸化後のセルロースアシレートフィルムと、延伸して調製した偏光層を貼り合わせ偏光板を調製する。張り合わせる方向は、セルロースアシレートフィルムの流延軸方向と偏光板の延伸軸方向が４５度になるように行うのが好ましい。

貼り合わせの接着剤は特に限定されないが、ＰＶＡ系樹脂（アセトアセチル基、スルホン酸基、カルボキシル基、オキシアルキレン基等の変性ＰＶＡを含む）やホウ素化合物水溶液等が挙げられ、中でもＰＶＡ系樹脂が好ましい。接着剤層厚みは乾燥後に０．０１乃至１０μｍが好ましく、０．０５乃至５μｍが特に好ましい。

このようにして得た偏光板の光線透過率は高い方が好ましく、偏光度も高い方が好ましい。偏光板の透過率は、波長５５０ｎｍの光において、３０乃至５０％の範囲にあることが好ましく、３５乃至５０％の範囲にあることがさらに好ましく、４０乃至５０％の範囲にあることが最も好ましい。偏光度は、波長５５０ｎｍの光において、９０乃至１００％の範囲にあることが好ましく、９５乃至１００％の範囲にあることがさらに好ましく、９９乃至１００％の範囲にあることが最も好ましい。

さらに、このようにして得た偏光板はλ／４板と積層し、円偏光を作成することができる。この場合λ／４の遅相軸と偏光板の吸収軸を４５度になるように積層する。この時、λ／４は特に限定されないが、より好ましくは低波長ほどレターデーションが小さくなるような波長依存性を有するものがより好ましい。さらには長手方向に対し２０度〜７０度傾いた吸収軸を有する偏光膜、および液晶性化合物からなる光学異方性層から成るλ／４板を用いることが好ましい。

（ロ）光学補償層の付与（光学補償シートの作成）
光学異方性層は、液晶表示装置の黒表示における液晶セル中の液晶化合物を補償するためのものであり、セルロースアシレートフィルムの上に配向膜を形成し、さらに光学異方性層を付与することで形成される。

（ロ−１）配向膜
上記表面処理したセルロースアシレートフィルム上に配向膜を設ける。この膜は、液晶性分子の配向方向を規定する機能を有する。しかし、液晶性化合物を配向後にその配向状態を固定してしまえば、配向膜はその役割を果たしているために、本発明の構成要素としては必ずしも必須のものではない。即ち、配向状態が固定された配向膜上の光学異方性層のみを偏光子上に転写して本発明の偏光板を作製することも可能である。配向膜は、有機化合物（好ましくはポリマー）のラビング処理、無機化合物の斜方蒸着、マイクログルーブを有する層の形成、あるいはラングミュア・ブロジェット法（ＬＢ膜）による有機化合物（例、ω- トリコサン酸、ジオクタデシルメチルアンモニウムクロライド、ステアリル酸メチル）の累積のような手段で設けることができる。さらに、電場の付与、磁場の付与あるいは光照射により、配向機能が生じる配向膜も知られている。

配向膜は、ポリマーのラビング処理により形成することが好ましい。配向膜に使用するポリマーは、原則として、液晶性分子を配向させる機能のある分子構造を有する。

本発明では、液晶性分子を配向させる機能に加えて、架橋性官能基（例、二重結合）を有する側鎖を主鎖に結合させるか、あるいは、液晶性分子を配向させる機能を有する架橋性官能基を側鎖に導入することが好ましい。

配向膜に使用されるポリマーは、それ自体架橋可能なポリマーあるいは架橋剤により架橋されるポリマーのいずれも使用することができ、これらの組み合わせを複数使用することができる。ポリマーの例には、例えば特開平８−３３８９１３号公報の明細書中段落番号００２２に記載のメタクリレート系共重合体、スチレン系共重合体、ポリオレフィン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコール、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、ポリエステル、ポリイミド、酢酸ビニル共重合体、カルボキシメチルセルロース、ポリカーボネート等が含まれる。シランカップリング剤をポリマーとして用いることができる。水溶性ポリマー（例、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、カルボキシメチルセルロース、ゼラチン、ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコール）が好ましく、ゼラチン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールがさらに好ましく、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールが最も好ましい。重合度が異なるポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを２種類併用することが特に好ましい。ポリビニルアルコールの鹸化度は、７０〜１００％が好ましく、８０〜１００％がさらに好ましい。ポリビニルアルコールの重合度は、１００〜５０００であることが好ましい。

液晶性分子を配向させる機能を有する側鎖は、一般に疎水性基を官能基として有する。具体的な官能基の種類は、液晶性分子の種類および必要とする配向状態に応じて決定する。例えば、変性ポリビニルアルコールの変性基としては、共重合変性、連鎖移動変性またはブロック重合変性により導入できる。変性基の例には、親水性基（カルボン酸基、スルホン酸基、ホスホン酸基、アミノ基、アンモニウム基、アミド基、チオール基等）、炭素数１０〜１００個の炭化水素基、フッ素原子置換の炭化水素基、チオエーテル基、重合性基（不飽和重合性基、エポキシ基、アジリニジル基等）、アルコキシシリル基（トリアルコキシ、ジアルコキシ、モノアルコキシ）等が挙げられる。これらの変性ポリビニルアルコール化合物の具体例として、例えば特開２０００−１５５２１６号公報の明細書中の段落番号００２２〜０１４５、同２００２−６２４２６号公報の明細書中の段落番号００１８〜００２２に記載のもの等が挙げられる。

架橋性官能基を有する側鎖を配向膜ポリマーの主鎖に結合させるか、あるいは、液晶性分子を配向させる機能を有する側鎖に架橋性官能基を導入すると、配向膜のポリマーと光学異方性層に含まれる多官能モノマーとを共重合させることができる。その結果、多官能モノマーと多官能モノマーとの間だけではなく、配向膜ポリマーと配向膜ポリマーとの間、そして多官能モノマーと配向膜ポリマーとの間も共有結合で強固に結合される。従って、架橋性官能基を配向膜ポリマーに導入することで、光学補償シートの強度を著しく改善することができる。

配向膜ポリマーの架橋性官能基は、多官能モノマーと同様に、重合性基を含むことが好ましい。具体的には、例えば特開２０００−１５５２１６号公報の明細書中の段落番号００８０〜０１００に記載のもの等が挙げられる。配向膜ポリマーは、上記の架橋性官能基とは別に、架橋剤を用いて架橋させることもできる。

架橋剤としては、アルデヒド、Ｎ−メチロール化合物、ジオキサン誘導体、カルボキシル基を活性化することにより作用する化合物、活性ビニル化合物、活性ハロゲン化合物、イソオキサゾールおよびジアルデヒド澱粉が含まれる。２種類以上の架橋剤を併用してもよい。具体的には、例えば特開２００２−６２４２６号公報の明細書中の段落番号００２３〜００２４記載の化合物等が挙げられる。反応活性の高いアルデヒド、特にグルタルア
ルデヒドが好ましい。

架橋剤の添加量は、ポリマーに対して０．１〜２０質量％が好ましく、０．５〜１５質量％がさらに好ましい。配向膜に残存する未反応の架橋剤の量は、１．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以下であることがさらに好ましい。このように調節することで、配向膜を液晶表示装置に長期使用、或は高温高湿の雰囲気下に長期間放置しても、レチキュレーション発生のない充分な耐久性が得られる。

配向膜は、基本的に、配向膜形成材料である上記ポリマー、架橋剤を含む透明支持体上に塗布した後、加熱乾燥（架橋させ）し、ラビング処理することにより形成することができる。架橋反応は、前記のように、透明支持体上に塗布した後、任意の時期に行って良い。ポリビニルアルコールのような水溶性ポリマーを配向膜形成材料として用いる場合には、塗布液は消泡作用のある有機溶媒（例、メタノール）と水の混合溶媒とすることが好ましい。その比率は質量比で水：メタノールが０：１００〜９９：１が好ましく、０：１００〜９１：９であることがさらに好ましい。これにより、泡の発生が抑えられ、配向膜、更には光学異方層の層表面の欠陥が著しく減少する。

配向膜の塗布方法は、スピンコーティング法、ディップコーティング法、カーテンコーティング法、エクストルージョンコーティング法、ロッドコーティング法またはロールコーティング法が好ましい。特にロッドコーティング法が好ましい。また、乾燥後の膜厚は０．１乃至１０μｍが好ましい。加熱乾燥は、２０℃〜１１０℃で行なうことができる。充分な架橋を形成するためには６０℃〜１００℃が好ましく、特に８０℃〜１００℃が好ましい。乾燥時間は１分〜３６時間で行なうことができるが、好ましくは１分〜３０分である。ｐＨも、使用する架橋剤に最適な値に設定することが好ましく、グルタルアルデヒドを使用した場合は、ｐＨ４．５〜５．５で、特にｐＨ５．０が好ましい。

配向膜は、透明支持体上又は上記下塗層上に設けられる。配向膜は、上記のようにポリマー層を架橋したのち、表面をラビング処理することにより得ることができる。

前記ラビング処理は、ＬＣＤの液晶配向処理工程として広く採用されている処理方法を適用することができる。即ち、配向膜の表面を、紙やガーゼ、フェルト、ゴムあるいはナイロン、ポリエステル繊維などを用いて一定方向に擦ることにより、配向を得る方法である。一般的には、長さおよび太さが均一な繊維を平均的に植毛した布などを用いて数回程度ラビングを行うことにより実施される。

工業的に実施する場合、搬送している偏光層のついたフィルムに対し、回転するラビングロールを接触させることで達成するが、ラビングロールの真円度、円筒度、振れ（偏芯）はいずれも３０μｍ以下であることが好ましい。ラビングロールへのフィルムのラップ角度は、０．１°乃至９０゜が好ましい。ただし、特開平８−１６０４３０号公報に記載されているように、３６０゜以上巻き付けることで、安定なラビング処理を得ることもできる。フィルムの搬送速度は１〜１００ｍ／ｍｉｎが好ましい。ラビング角は０〜６０゜の範囲で適切なラビング角度を選択することが好ましい。液晶表示装置に使用する場合は、４０乃至５０゜が好ましい。４５゜が特に好ましい。

このようにして得た配向膜の膜厚は、０．１乃至１０μｍの範囲にあることが好ましい。

次に、配向膜の上に光学異方性層の液晶性分子を配向させる。その後、必要に応じて、配向膜ポリマーと光学異方性層に含まれる多官能モノマーとを反応させるか、あるいは、架橋剤を用いて配向膜ポリマーを架橋させる。

光学異方性層に用いる液晶性分子には、棒状液晶性分子および円盤状液晶性分子が含まれる。棒状液晶性分子および円盤状液晶性分子は、高分子液晶でも低分子液晶でもよく、さらに、低分子液晶が架橋され液晶性を示さなくなったものも含まれる。

（ロ−２）棒状液晶性分子
棒状液晶性分子としては、アゾメチン類、アゾキシ類、シアノビフェニル類、シアノフェニルエステル類、安息香酸エステル類、シクロヘキサンカルボン酸フェニルエステル類、シアノフェニルシクロヘキサン類、シアノ置換フェニルピリミジン類、アルコキシ置換フェニルピリミジン類、フェニルジオキサン類、トラン類およびアルケニルシクロヘキシルベンゾニトリル類が好ましく用いられる。

なお、棒状液晶性分子には、金属錯体も含まれる。また、棒状液晶性分子を繰り返し単位中に含む液晶ポリマーも、棒状液晶性分子として用いることができる。言い換えると、棒状液晶性分子は、（液晶）ポリマーと結合していてもよい。

棒状液晶性分子については、季刊化学総説第２２巻液晶の化学（１９９４）日本化学会編の第４章、第７章および第１１章、および液晶デバイスハンドブック日本学術振興会第１４２委員会編の第３章に記載がある。

棒状液晶性分子の複屈折率は、０．００１乃至０．７の範囲にあることが好ましい。棒状液晶性分子は、その配向状態を固定するために、重合性基を有することが好ましい。重合性基は、ラジカル重合性不飽基或はカチオン重合性基が好ましく、具体的には、例えば特開２００２−６２４２７号公報の明細書中の段落番号００６４〜００８６に記載の重合性基、重合性液晶化合物が挙げられる。

（ロ−３）円盤状液晶性分子
円盤状（ディスコティック）液晶性分子には、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．７１巻、１１１頁（１９８１年）に記載されているベンゼン誘導体、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．１２２巻、１４１頁（１９８５年）、Ｐｈｙｓｉｃｓｌｅｔｔ，Ａ，７８巻、８２頁（１９９０）に記載されているトルキセン誘導体、Ｂ．Ｋｏｈｎｅらの研究報告、Ａｎｇｅｗ．Ｃｈｅｍ．９６巻、７０頁（１９８４年）に記載されたシクロヘキサン誘導体及びＪ．Ｍ．Ｌｅｈｎらの研究報告、Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｃｏｍｍｕｎ．，１７９４頁（１９８５年）、Ｊ．Ｚｈａｎｇらの研究報告、Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１１６巻、２６５５頁（１９９４年）に記載されているアザクラウン系やフェニルアセチレン系マクロサイクルが含まれる。

円盤状液晶性分子としては、分子中心の母核に対して、直鎖のアルキル基、アルコキシ基、置換ベンゾイルオキシ基が母核の側鎖として放射線状に置換した構造である液晶性を示す化合物も含まれる。分子または分子の集合体が、回転対称性を有し、一定の配向を付与できる化合物であることが好ましい。円盤状液晶性分子から形成する光学異方性層は、最終的に光学異方性層に含まれる化合物が円盤状液晶性分子である必要はなく、例えば、低分子の円盤状液晶性分子が熱や光で反応する基を有しており、結果的に熱、光で反応により重合または架橋し、高分子量化し液晶性を失った化合物も含まれる。円盤状液晶性分子の好ましい例は、特開平８−５０２０６号公報に記載されている。また、円盤状液晶性分子の重合については、特開平８−２７２８４公報に記載がある。

円盤状液晶性分子を重合により固定するためには、円盤状液晶性分子の円盤状コアに、置換基として重合性基を結合させる必要がある。円盤状コアと重合性基は、連結基を介して結合する化合物が好ましく、これにより重合反応においても配向状態を保つことが出来る。例えば、特開２０００−１５５２１６号公報の明細書中の段落番号０１５１〜０１６８に記載の化合物等が挙げられる。

ハイブリッド配向では、円盤状液晶性分子の長軸（円盤面）と偏光膜の面との角度が、光学異方性層の深さ方向でかつ偏光膜の面からの距離の増加と共に増加または減少している。角度は、距離の増加と共に減少することが好ましい。さらに、角度の変化としては、連続的増加、連続的減少、間欠的増加、間欠的減少、連続的増加と連続的減少を含む変化、あるいは、増加及び減少を含む間欠的変化が可能である。間欠的変化は、厚さ方向の途中で傾斜角が変化しない領域を含んでいる。角度は、角度が変化しない領域を含んでいても、全体として増加または減少していればよい。さらに、角度は連続的に変化することが好ましい。

偏光膜側の円盤状液晶性分子の長軸の平均方向は、一般に円盤状液晶性分子あるいは配向膜の材料を選択することにより、またはラビング処理方法を選択することにより、調整することができる。また、表面側（空気側）の円盤状液晶性分子の長軸（円盤面）方向は、一般に円盤状液晶性分子あるいは円盤状液晶性分子と共に使用する添加剤の種類を選択することにより調整することができる。円盤状液晶性分子と共に使用する添加剤の例としては、可塑剤、界面活性剤、重合性モノマー及びポリマーなどを挙げることができる。長軸の配向方向の変化の程度も、上記と同様に、液晶性分子と添加剤との選択により調整できる。

（ロ−４）光学異方性層の他の組成物
上記の液晶性分子と共に、可塑剤、界面活性剤、重合性モノマー等を併用して、塗工膜の均一性、膜の強度、液晶分子の配向性等を向上することが出来る。液晶性分子と相溶性を有し、液晶性分子の傾斜角の変化を与えられるか、あるいは配向を阻害しないことが好ましい。

重合性モノマーとしては、ラジカル重合性若しくはカチオン重合性の化合物が挙げられる。好ましくは、多官能性ラジカル重合性モノマーであり、上記の重合性基含有の液晶化合物と共重合性のものが好ましい。例えば、特開２００２−２９６４２３号公報の明細書中の段落番号００１８〜００２０に記載のものが挙げられる。上記化合物の添加量は、円盤状液晶性分子に対して一般に１〜５０質量％の範囲にあり、５〜３０質量％の範囲にあることが好ましい。

界面活性剤としては、従来公知の化合物が挙げられるが、特にフッ素系化合物が好ましい。具体的には、例えば特開２００１−３３０７２５号公報の明細書中の段落番号００２８〜００５６に記載の化合物が挙げられる。

円盤状液晶性分子とともに使用するポリマーは、円盤状液晶性分子に傾斜角の変化を与えられることが好ましい。

ポリマーの例としては、セルロースエステルを挙げることができる。セルロースエステルの好ましい例としては、特開２０００−１５５２１６号公報の明細書中の段落番号０１７８に記載のものが挙げられる。液晶性分子の配向を阻害しないように、上記ポリマーの添加量は、液晶性分子に対して０．１〜１０質量％の範囲にあることが好ましく、０．１〜８質量％の範囲にあることがより好ましい。

円盤状液晶性分子のディスコティックネマティック液晶相−固相転移温度は、７０〜３００℃が好ましく、７０〜１７０℃がさらに好ましい。

（ロ−５）光学異方性層の形成
光学異方性層は、液晶性分子および必要に応じて後述の重合性開始剤や任意の成分を含む塗布液を、配向膜の上に塗布することで形成できる。

塗布液の調製に使用する溶媒としては、有機溶媒が好ましく用いられる。有機溶媒の例には、アミド（例、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド）、スルホキシド（例、ジメチルスルホキシド）、ヘテロ環化合物（例、ピリジン）、炭化水素（例、ベンゼン、ヘキサン）、アルキルハライド（例、クロロホルム、ジクロロメタン、テトラクロロエタン）、エステル（例、酢酸メチル、酢酸ブチル）、ケトン（例、アセトン、メチルエチルケトン）、エーテル（例、テトラヒドロフラン、１，２−ジメトキシエタン）が含まれる。アルキルハライドおよびケトンが好ましい。２種類以上の有機溶媒を併用してもよい。

塗布液の塗布は、公知の方法（例、ワイヤーバーコーティング法、押し出しコーティング法、ダイレクトグラビアコーティング法、リバースグラビアコーティング法、ダイコーティング法）により実施できる。

光学異方性層の厚さは、０．１乃至２０μｍであることが好ましく、０．５乃至１５μｍであることがさらに好ましく、１乃至１０μｍであることが最も好ましい。

（ロ−６）液晶性分子の配向状態の固定
配向させた液晶性分子を、配向状態を維持して固定することができる。固定化は、重合反応により実施することが好ましい。重合反応には、熱重合開始剤を用いる熱重合反応と光重合開始剤を用いる光重合反応とが含まれる。光重合反応が好ましい。

光重合開始剤の例には、α−カルボニル化合物（米国特許２３６７６６１号、同２３６７６７０号の各明細書記載）、アシロインエーテル（米国特許２４４８８２８号明細書記載）、α−炭化水素置換芳香族アシロイン化合物（米国特許２７２２５１２号明細書記載）、多核キノン化合物（米国特許３０４６１２７号、同２９５１７５８号の各明細書記載）、トリアリールイミダゾールダイマーとｐ−アミノフェニルケトンとの組み合わせ（米国特許３５４９３６７号明細書記載）、アクリジンおよびフェナジン化合物（特開昭６０−１０５６６７号公報、米国特許４２３９８５０号明細書記載）およびオキサジアゾール化合物（米国特許４２１２９７０号明細書記載）が含まれる。

光重合開始剤の使用量は、塗布液の固形分の０．０１乃至２０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５乃至５質量％の範囲にあることがさらに好ましい。

液晶性分子の重合のための光照射は、紫外線を用いることが好ましい。

照射エネルギーは、２０ｍＪ／ｃｍ² 乃至５０Ｊ／ｃｍ² の範囲にあることが好ましく、２０乃至５０００ｍＪ／ｃｍ² の範囲にあることがより好ましく、１００乃至８００ｍＪ／ｃｍ² の範囲にあることがさらに好ましい。また、光重合反応を促進するため、加熱条件下で光照射を実施してもよい。

保護層を、光学異方性層の上に設けてもよい。この光学補償フィルムと偏光層を組み合わせることも好ましい。具体的には、上記のような光学異方性層用塗布液を偏光膜の表面に塗布することにより光学異方性層を形成する。その結果、偏光膜と光学異方性層との間にポリマーフイルムを使用することなく、偏光膜の寸度変化にともなう応力（歪み×断面積×弾性率）が小さい薄い偏光板が作成される。本発明に従う偏光板を大型の液晶表示装置に取り付けると、光漏れなどの問題を生じることなく、表示品位の高い画像を表示することができる。

偏光層と光学補償層の傾斜角度は、ＬＣＤを構成する液晶セルの両側に貼り合わされる２枚の偏光板の透過軸と液晶セルの縦または横方向のなす角度にあわせるように延伸することが好ましい。通常の傾斜角度は４５゜である。しかし、最近は、透過型、反射型および半透過型ＬＣＤにおいて必ずしも４５゜でない装置が開発されており、延伸方向はＬＣＤの設計にあわせて任意に調整できることが好ましい。

（ロ−７）液晶表示装置
このような光学補償フィルムが用いられる各液晶モードについて説明する。

（ＴＮモード液晶表示装置）
カラーＴＦＴ液晶表示装置として最も多く利用されており、多数の文献に記載がある。ＴＮモードの黒表示における液晶セル中の配向状態は、セル中央部で棒状液晶性分子が立ち上がり、セルの基板近傍では棒状液晶性分子が寝た配向状態にある。

（ＯＣＢモード液晶表示装置）
棒状液晶性分子を液晶セルの上部と下部とで実質的に逆の方向に（対称的に）配向させるベンド配向モードの液晶セルである。ベンド配向モードの液晶セルを用いた液晶表示装置は、米国特許４５８３８２５号、同５４１０４２２号の各明細書に開示されている。棒状液晶性分子が液晶セルの上部と下部とで対称的に配向しているため、ベンド配向モードの液晶セルは、自己光学補償機能を有する。そのため、この液晶モードは、ＯＣＢ(Optically Compensatory Bend) 液晶モードとも呼ばれる。

ＯＣＢモードの液晶セルもＴＮモード同様、黒表示においては、液晶セル中の配向状態は、セル中央部で棒状液晶性分子が立ち上がり、セルの基板近傍では棒状液晶性分子が寝た配向状態にある。

（ＶＡモード液晶表示装置）
電圧無印加時に棒状液晶性分子が実質的に垂直に配向しているのが特徴であり、ＶＡモードの液晶セルには、（１）棒状液晶性分子を電圧無印加時に実質的に垂直に配向させ、電圧印加時に実質的に水平に配向させる狭義のＶＡモードの液晶セル（特開平２−１７６６２５号公報記載）に加えて、（２）視野角拡大のため、ＶＡモードをマルチドメイン化した（ＭＶＡモードの）液晶セル（ＳＩＤ９７、Digest of tech. Papers（予稿集）２８（１９９７）８４５記載）、（３）棒状液晶性分子を電圧無印加時に実質的に垂直配向させ、電圧印加時にねじれマルチドメイン配向させるモード（ｎ−ＡＳＭモード）の液晶セル（日本液晶討論会の予稿集５８〜５９（１９９８）記載）および（４）ＳＵＲＶＡＩＶＡＬモードの液晶セル（ＬＣＤインターナショナル９８で発表）が含まれる。

（ＩＰＳモード液晶表示装置）
電圧無印加時に棒状液晶性分子が実質的に面内に水平に配向しているのが特徴であり、これが電圧印加の有無で液晶の配向方向を変えることでスイッチングするのが特徴である。具体的には特開２００４−３６５９４１号公報、特開２００４−１２７３１号公報、特開２００４−２１５６２０号公報、特開２００２−２２１７２６号公報、特開２００２−５５３４１号公報、及び特開２００３−１９５３３３号公報に記載のものなどを使用できる。

（その他液晶表示装置）
ＥＣＢモードおよびＳＴＮモードに対しても、上記と同様の考え方で光学的に補償することができる。

（ハ）反射防止層の付与（反射防止フィルム）
反射防止膜は、一般に、防汚性層でもある低屈折率層、及び低屈折率層より高い屈折率を有する少なくとも一層の層（即ち、高屈折率層、中屈折率層）とを透明基体上に設けて成る。

屈折率の異なる無機化合物（金属酸化物等）の透明薄膜を積層させた多層膜として、化学蒸着（ＣＶＤ）法や物理蒸着（ＰＶＤ）法、金属アルコキシド等の金属化合物のゾルゲル方法でコロイド状金属酸化物粒子皮膜を形成後に後処理（紫外線照射：特開平９−１５７８５５号公報、プラズマ処理：特開２００２−３２７３１０号公報）して薄膜を形成する方法が挙げられる。

一方、生産性が高い反射防止膜として、無機粒子をマトリックスに分散されてなる薄膜を積層塗布してなる反射防止膜が各種提案されている。

上述したような塗布による反射防止フィルムに最上層表面が微細な凹凸の形状を有する防眩性を付与した反射防止層から成る反射防止フィルムも挙げられる。

本発明のセルロースアシレートフィルムは上記いずれの方式にも適用できるが、特に好ましいのが塗布による方式（塗布型）である。

（ハ−１）塗布型反射防止フィルムの層構成
基体上に少なくとも中屈折率層、高屈折率層、低屈折率層（最外層）の順序の層構成から成る反射防止膜は、以下の関係を満足する屈折率を有する様に設計される。

高屈折率層の屈折率＞中屈折率層の屈折率＞透明支持体の屈折率＞低屈折率層の屈折率の順である。また、透明支持体と中屈折率層の間に、ハードコート層を設けてもよい。更には、中屈折率ハードコート層、高屈折率層及び低屈折率層からなってもよい。

例えば、特開平８−１２２５０４号公報、同８−１１０４０１号公報、同１０−３００９０２号公報、特開２００２−２４３９０６号公報、特開２０００−１１１７０６号公報等が挙げられる。また、各層に他の機能を付与させてもよく、例えば、防汚性の低屈折率層、帯電防止性の高屈折率層としたもの（例、特開平１０−２０６６０３号公報、特開２００２−２４３９０６号公報等）等が挙げられる。

反射防止膜のヘイズは、５％以下あることが好ましく、３％以下がさらに好ましい。また膜の強度は、ＪＩＳ Ｋ５４００に従う鉛筆硬度試験でＨ以上であることが好ましく、２Ｈ以上であることがさらに好ましく、３Ｈ以上であることが最も好ましい。

（ハ−２）高屈折率層および中屈折率層
反射防止膜の高い屈折率を有する層は、平均粒径１００ｎｍ以下の高屈折率の無機化合物超微粒子及びマトリックスバインダーを少なくとも含有する硬化性膜から成る。

高屈折率の無機化合物微粒子としては、屈折率１．６５以上の無機化合物が挙げられ、好ましくは屈折率１．９以上のものが挙げられる。例えば、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｃｅ、Ｔａ、Ｌａ、Ｉｎ等の酸化物、これらの金属原子を含む複合酸化物等が挙げられる。

このような超微粒子とするには、粒子表面が表面処理剤で処理されること（例えば、シランカップリング剤等：特開平１1 −２９５５０３号公報、同１1 −１５３７０３号公報、特開２０００−９９０８、アニオン性化合物或は有機金属カップリング剤：特開２００１−３１０４３２号公報等）、高屈折率粒子をコアとしたコアシェル構造とすること（例えば、特開２００１−１６６１０４号公報等）、特定の分散剤併用（例えば、特開平１１−１５３７０３号公報、特許番号ＵＳ６２１０８５８Ｂ１、特開２００２−２７７６０６９号公報等）等挙げられる。

マトリックスを形成する材料としては、従来公知の熱可塑性樹脂、硬化性樹脂皮膜等が挙げられる。

更に、ラジカル重合性及び/ 又はカチオン重合性の重合性基を少なくとも2 個以上含有の多官能性化合物含有組成物、加水分解性基を含有の有機金属化合物及びその部分縮合体組成物から選ばれる少なくとも１種の組成物が好ましい。例えば、特開２０００−４７００４号公報、同２００１−３１５２４２号公報、同２００１−３１８７１号公報、同２００１−２９６４０１号公報等に記載の化合物が挙げられる。

また、金属アルコキドの加水分解縮合物から得られるコロイド状金属酸化物と金属アルコキシト゛組成物から得られる硬化性膜も好ましい。例えば、特開２００１−２９３８１８号公報等に記載されている。

高屈折率層の屈折率は、−般に１．７０〜２．２０である。高屈折率層の厚さは、５ｎｍ〜１０μｍであることが好ましく、１０ｎｍ〜１μｍであることがさらに好ましい。

中屈折率層の屈折率は、低屈折率層の屈折率と高屈折率層の屈折率との間の値となるように調整する。中屈折率層の屈折率は、１．５０〜１．７０であることが好ましい。

（ハ−３）低屈折率層
低屈折率層は、高屈折率層の上に順次積層して成る。低屈折率層の屈折率は１．２０〜１．５５である。好ましくは１．３０〜１．５０である。

耐擦傷性、防汚性を有する最外層として構築することが好ましい。耐擦傷性を大きく向上させる手段として表面への滑り性付与が有効で、従来公知のシリコーンの導入、フッ素の導入等から成る薄膜層の手段を適用できる。

含フッ素化合物の屈折率は１．３５〜１．５０であることが好ましい。より好ましくは１．３６〜１．４７である。また、含フッ素化合物はフッ素原子を３５〜８０質量％の範囲で含む架橋性若しくは重合性の官能基を含む化合物が好ましい。

例えば、特開平９−２２２５０３号公報の明細書中の段落番号００１８〜００２６、同１１−３８２０２号公報の明細書中の段落番号００１９〜００３０、特開２００１−４０２８４号公報の明細書中の段落番号００２７〜００２８、特開２０００−２８４１０２号公報等に記載の化合物が挙げられる。

シリコーン化合物としてはポリシロキサン構造を有する化合物であり、高分子鎖中に硬化性官能基あるいは重合性官能基を含有して、膜中で橋かけ構造を有するものが好ましい。例えば、反応性シリコーン（例、サイラプレーン（チッソ（株）製等）、両末端にシラノール基含有のポリシロキサン（特開平１１−２５８４０３号公報等）等が挙げられる。

架橋又は重合性基を有する含フッ素及び／又はシロキサンのポリマーの架橋又は重合反応は、重合開始剤、増感剤等を含有する最外層を形成するための塗布組成物を塗布と同時または塗布後に光照射や加熱することにより実施することが好ましい。

また、シランカップリング剤等の有機金属化合物と特定のフッ素含有炭化水素基含有のシランカップリング剤とを触媒共存下に縮合反応で硬化するゾルゲル硬化膜も好ましい。例えば、ポリフルオロアルキル基含有シラン化合物またはその部分加水分解縮合物（特開昭５８−１４２９５８号公報、同５８−１４７４８３号公報、同５８−１４７４８４号公報、特開平９−１５７５８２号公報、同１１−１０６７０４号公報記載等記載の化合物）、フッ素含有長鎖基である「ポリパーフルオロアルキルエーテル」基を含有するシリル化合物（特開２０００−１１７９０２号公報、同２００１−４８５９０号公報、同２００２−５３８０４号公報記載の化合物等）等が挙げられる。

低屈折率層は、上記以外の添加剤として充填剤（例えば、二酸化珪素（シリカ）、含フッ素粒子（フッ化マグネシウム，フッ化カルシウム，フッ化バリウム）等の一次粒子平均径が１〜１５０ｎｍの低屈折率無機化合物、特開平１１−３８２０公報の段落番号[ ００２０] 〜[ ００３８] に記載の有機微粒子等）、シランカップリング剤、滑り剤、界面活性剤等を含有することができる。

低屈折率層が最外層の下層に位置する場合、低屈折率層は気相法（真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、プラズマＣＶＤ法等）により形成されても良い。安価に製造できる点で、塗布法が好ましい。低屈折率層の膜厚は、３０〜２００ｎｍであることが好ましく、５０〜１５０ｎｍであることがさらに好ましく、６０〜１２０ｎｍであることが最も好ましい。

（ハ−４）ハードコート層
ハードコート層は、反射防止フィルムに物理強度を付与するために、透明支持体の表面に設ける。特に、透明支持体と前記高屈折率層の間に設けることが好ましい。

ハードコート層は、光及び／又は熱の硬化性化合物の架橋反応、又は、重合反応により形成されることが好ましい。

硬化性官能基としては、光重合性官能基が好ましく、又加水分解性官能基含有の有機金属化合物は有機アルコキシシリル化合物が好ましい。

これらの化合物の具体例としては、高屈折率層で例示したと同様のものが挙げられる。ハードコート層の具体的な構成組成物としては、例えば、特開２００２−１４４９１３号公報、同２０００−９９０８号公報、ＷＯ００／４６６１７号公報等記載のものが挙げられる。

高屈折率層はハードコート層を兼ねることができる。このような場合、高屈折率層で記載した手法を用いて微粒子を微細に分散してハードコート層に含有させて形成することが好ましい。ハードコート層は、平均粒径０．２〜１０μｍの粒子を含有させて防眩機能（アンチグレア機能）を付与した防眩層（後述）を兼ねることもできる。

ハードコート層の膜厚は用途により適切に設計することができる。ハードコート層の膜厚は、０．２〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．５〜７μｍである。ハードコート層の強度は、ＪＩＳ Ｋ５４００に従う鉛筆硬度試験で、Ｈ以上であることが好ましく、２Ｈ以上であることがさらに好ましく、３Ｈ以上であることが最も好ましい。又、ＪＩＳＫ５４００に従うテーバー試験で、試験前後の試験片の摩耗量が少ないほど好ましい。

（ハ−５）前方散乱層
前方散乱層は、液晶表示装置に適用した場合の、上下左右方向に視角を傾斜させたときの視野角改良効果を付与するために設ける。上記ハードコート層中に屈折率の異なる微粒子を分散することで、ハードコート機能と兼ねることもできる。

例えば、前方散乱係数を特定化した特開１１−３８２０８号公報、透明樹脂と微粒子の相対屈折率を特定範囲とした特開２０００−１９９８０９号公報、ヘイズ値を４０％以上と規定した特開２００２−１０７５１２号公報等が挙げられる。

（ハ−６）その他の層
上記の層以外に、プライマー層、帯電防止層、下塗り層や保護層等を設けてもよい。

（ハ−７）塗布方法
反射防止フィルムの各層は、ディップコート法、エアーナイフコート法、カーテンコート法、ローラーコート法、ワイヤーバーコート法、グラビアコート、マイクログラビア法やエクストルージョンコート法（米国特許２６８１２９４号明細書）により、塗布により形成することができる。

（ハ−８）アンチグレア機能
反射防止膜は、外光を散乱させるアンチグレア機能を有していてもよい。アンチグレア機能は、反射防止膜の表面に凹凸を形成することにより得られる。反射防止膜がアンチグレア機能を有する場合、反射防止膜のヘイズは、３〜３０％であることが好ましく、５〜２０％であることがさらに好ましく、７〜２０％であることが最も好ましい。

反射防止膜表面に凹凸を形成する方法は、これらの表面形状を充分に保持できる方法であればいずれの方法でも適用できる。例えば、低屈折率層中に微粒子を使用して膜表面に凹凸を形成する方法（例えば、特開２０００−２７１８７８号公報等）、低屈折率層の下層（高屈折率層、中屈折率層又はハードコート層）に比較的大きな粒子（粒径０．０５〜２μｍ）を少量（０．１〜５０質量％）添加して表面凹凸膜を形成し、その上にこれらの形状を維持して低屈折率層を設ける方法（例えば、特開２０００−２８１４１０号公報、同２０００−９５８９３号公報、同２００１−１００００４号公報、同２００１−２８１４０７号公報等）、最上層（防汚性層）を塗設後の表面に物理的に凹凸形状を転写する方法（例えば、エンボス加工方法として、特開昭６３−２７８８３９号公報、特開平１１−１８３７１０号公報、特開２０００−２７５４０１号公報等記載）等が挙げられる。

以下に本発明で使用した測定法について記載する。

［１］Ｒｅ、Ｒｔｈ測定法
サンプルフィルムを温度２５℃、湿度６０％rhに３時間以上調湿後、自動複屈折計（KOBRA-21ADH/PR：王子計測器（株）製）を用いて、２５℃、６０％rhにおいて、サンプルフィルム表面に対し垂直方向および、フィルム面法線から±４０°傾斜させて方向から波長５５０ｎｍにおけるレターデーション値を測定する。垂直方向から面内のレターデーション（Ｒｅ）、垂直方向、±４０°方向の測定値から厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を算出する。

［２］Ｒｅ、Ｒｔｈ、幅方向、長手方向のＲｅ、Ｒｔｈ変動
(1)ＭＤ方向サンプリング
フィルムの長手方向に０．５ｍ間隔で１００点、１ｃｍ正方形の大きさに切り出す。

(2)ＴＤ方向サンプリング
フィルムの製膜全幅にわたり、１ｃｍ正方形の大きさに５０点、等間隔で切り出す。

(3)Ｒｅ，Ｒｔｈ、測定
サンプルフィルムを温度２５℃、湿度６０％ｒｈに３時間以上調湿後、自動複屈折計（KOBRA-21ADH/PR：王子計測器（株）製）を用いて、２５℃、６０％ｒｈにおいて、サンプルフィルム表面に対し垂直方向および、フィルム面法線から±４０°傾斜させて方向から波長５５０ｎｍにおけるレターデーション値を測定する。垂直方向から面内のレターデーション（Ｒｅ）、垂直方向、±４０°方向の測定値から厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を算出する。上記サンプリング点の全平均をＲｅ，Ｒｔｈとする。

(4)Ｒｅ，Ｒｔｈ、の変動
これらの、上記ＭＤ方向１００点、ＴＤ方向５０点の各最大値と最小値の差を、各平均値で割り、百分率で示したものをＲｅ，Ｒｔｈ変動とした。

［３］スジ故障評価
得られたセルロースアシレートフィルムの外観を目視で検査し、スジの全く見られないものを○、極く薄いスジが僅かに見られるが実使用に支障の無い物を△、極く薄いスジであるが実使用に問題のあるものを×、スジが一目でわかるものを××と評価した。

［４］セルロースアシレートの置換度
セルロースアシレートのアシル置換度は、Ｃａｒｂｏｈｙｄｒ．Ｒｅｓ．２７３（１９９５）８３−９１（手塚他）に記載の方法で１３Ｃ−ＮＭＲにより求めた。

［５］ＤＳＣ結晶融解ピーク熱量
島津製作所製 ＤＳＣ−５０を用い昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定し、Ｔｇ直後に現れる吸熱ピークの熱量をＪ／ｇで算出した。同時にＴｇも測定した。

［６］ヘイズ
日本電色工業（株）製、濁度計 ＮＤＨ−１００１ＤＰを用いて測定した。

［７］イエローネスインデックス（ＹＩ値）
Ｚ−II ＯＰＴＩＣＡＬ ＳＥＮＳＯＲ を用い（ＪＩＳ Ｋ７１０５ ６．３）に従い黄色味（ＹＩ；イエローネスインデックス）を測定した。

ペレットは反射法で測定し、フイルムは透過法にて三刺激値、Ｘ、Ｙ、Ｚを測定した。さらに三刺激値Ｘ、Ｙ、Ｚを用い下記式によりＹＩ値を算出した。

ＹＩ＝｛（１．２８Ｘ−１．０６Ｚ）／Ｙ｝×１００
さらにフィルムのYI値は上記式にて算出したＹＩ値を、そのフィルムの厚みで割り、１ｍｍ当たりに換算して比較した。

［８］分子量
フイルムサンプルをジクロロメタンに溶解し、ＧＰＣを用いて測定した。

［セルロースアシレート樹脂］
表１に記載のセルロースアシレートを調製した。これは、触媒として硫酸（セルロース１００重量部に対し７．８重量部）を添加し、アシル置換基の原料となるカルボン酸を添加し４０℃でアシル化反応を行った。この時、カルボン酸の種類、量を調整することで、アシル基の種類、置換度を調整した。またアシル化後の４０℃で熟成を行った。このようにして得たセルロースアシレートのＴｇは以下の方法で測定し、図４の表１に記載した。

（Ｔｇ測定）
ＤＳＣの測定パンにサンプルを２０ｍｇ入れる。これを窒素気流中で、１０℃／分で３０℃から２５０℃まで昇温した後（１st-run）、３０℃まで−１０℃／分で冷却する。この後、再度３０℃から２５０℃まで昇温する（２nd-run）。２nd-runでベースラインが低温側から偏奇し始める温度をガラス転移温度（Ｔｇ）とし表１に記載した。また、全水準に二酸化珪素部粒子（アエロジルＲ９７２Ｖ）０．０５質量％を添加した。

［溶融製膜］
合成した図５の表１のセルロースアシレートを１２０℃で３時間送風乾燥し、含水率を０．１質量％にした。これに、可塑剤としてトリフェニルフォスフェート（ＴＰＰ）３ｗｔ％、及び二酸化珪素部粒子（アエロジルＲ９７２Ｖ）０．０５質量％、ホスファイト系安定剤（Ｐ−１）０. ２０質量％、「紫外線吸収剤ａ」２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン（０. ８質量％）、「紫外線吸収剤ｂ」２（２’−ヒドロキシ−３’，５‘−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール（０．２５質量％）を添加し、混合物を２軸混練押出し機を用いて１９０℃で溶融混練した。なお、この２軸混練押出し機には真空ベントを設け、真空排気（０．３気圧に設定）を行った。水浴中に直径３ｍｍのストランド状に押出し、長さ５ｍｍに裁断した。

上記混練樹脂は９０℃の脱湿風を用いて３時間乾燥させ、水分率を０．１ｗｔ％にした後、Ｌ／Ｄ＝３５、圧縮率３．５、スクリュー径が６５ｍｍのフルフライトスクリューを挿入した単軸押し出し機を用いて２１０℃で溶融させた後、厚み精度をアップさせるために、ギアポンプを用いて一定量送り出した。ギアポンプから送り出された溶融ポリマーは異物除去のために４μｍの焼結フィルターを経由した後、スリット状の隙間を有するダイへ送り出され、押圧用冷却ローラ（ＣＲ１）において、押圧ローラ（ＤＲ１）で挟まれて冷却固化され、固化したシートを冷却ローラ（ＣＲ２）で更に冷却固化してから剥ぎ取り、ロール状に巻き取った。押圧用冷却ローラ（ＣＲ１）、冷却ローラ（ＣＲ２）の表面粗さ、及び直径は、表１に記載したものを用いた。押圧ローラ（ＤＲ１）は弾性ローラを用い、その表面粗さ、直径、及び外筒肉厚は、表１に記載したものを用いた。また、これらローラの設定温度に関しても、表１に記載した。その他、押圧用冷却ローラ（ＣＲ１）と押圧ローラ（ＤＲ１）における接触長さＱ、線圧Ｐ、及び製膜速度、ローラ間のシート長さ、シート温度、及びシート収縮率、などの条件に関しても表１に記載した通りである。なお、巻き取り直前に両端（全幅の各３％）をトリミングした後、両端に幅１０ｍｍ、高さ５０μｍの厚みだし加工（ナーリング）をつけた。各水準とも、幅は１．５ｍで３０ｍ／分で３０００ｍ巻き取った。尚、表１中の総合評価は、製造されたフィルムに外観故障が見られ使用上問題があるものを×、外観故障が見られるが使用上問題がないものを△、外観故障が無いものを○とした。外観故障が無いフィルムの中で、細かな波打ちやシワも無く、平滑性に優れるものを◎とした。

図５の表１から分かるように、冷却ローラ（ＣＲ１）と冷却ローラ（ＣＲ２）との間で１０℃より大きく空冷し、冷却ローラ（ＣＲ２）の温度を、冷却ローラ（ＣＲ２）にシートが接触する際のシート温度に対して、±３℃以内にするとともに、複数の冷却ローラの最下流側の冷却ローラ（ＣＲ２）をシートが離れる際のシート温度を熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）−１５℃以下となるようにしている実施例１〜１１では、フィルム外観がほぼ良好な結果が得られた。それに対し、冷却ローラの温度を、冷却ローラにシートが接触する際のシート温度に対して、±３℃以内に設定しなかった比較例２〜７では、シワやタルミが発生している。

また、実施例１〜１１においても、ダイから吐出された時の熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃ以下であることを満たしていない実施例８は、満たしている実施例１〜７と比較して、総合評価が悪くなってしまうことが分かる。そして、熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）− 弾性ローラ（ＤＲ１）の温度（℃）をＸ（℃）、ライン速度をＹ（ｍ／ｍｉｎ）としたとき、０．００４３Ｘ² ＋０．１２Ｘ＋１．１＜Ｙ＜０．０１９Ｘ² ＋０．７３Ｘ＋２４を満たし、且つ、押圧用冷却ローラ（ＣＲ１）と押圧ローラ（ＤＲ１）とがシートを介して接触している長さＱ（ｃｍ）、押圧用冷却ローラと押圧ローラとでシートを挟む線圧Ｐ（ｋｇ／ｃｍ）としたとき、３ｋｇ／ｃｍ² ＜Ｐ／Ｑ＜５０ｋｇ／ｃｍ²、を満たしていない実施例９〜１１は、満たしている実施例１〜７と比較して、総合評価が悪くなってしまうことが分かる。

［偏光板の作成］
１．偏光板の作成
（１）表面処理
表１の熱可塑性樹脂フィルムを下記の浸漬法で鹸化を行った。なお下記塗布鹸化も実施したが浸漬鹸化と同様の結果を得た。

（i）．浸漬鹸化
ＮａＯＨの１．５規定水溶液を鹸化液として用いた。これを６０°Ｃに調温し、熱可塑性樹脂フィルムを２分間浸漬した。この後、０．１Ｎの硫酸水溶液に３０秒浸漬した後、水洗浴を通した。

（ii）．塗布鹸化
ｉｓｏ-プロパノール８０重量部に水２０重量部を加え、これにＫＯＨを１．５規定となるように溶解し、これを６０°Ｃに調温したものを鹸化液として用いた。これを６０°Ｃの熱可塑性樹脂フィルム上に１０ｇ／ｍ² 塗布し、１分間鹸化した。この後、５０°Ｃの温水をスプレーを用い、１０ｌ／ｍ² ・分で１分間吹きかけ洗浄した。

（２）偏光層の作成
特開平２００１−１４１９２６の実施例１に従い、２対のニップロール間に周速差を与え、長手方向に延伸した厚み２０μｍの偏光層を調製した。なお、特開平２００２−８６５５４の実施例１のように延伸軸が斜め４５度となるように延伸した偏光層も同様に作成したが、以降の評価結果は上述のものと同様な結果が得られた。

（３）貼り合わせ
このようにして得た偏光層を、上記方法で製膜、延伸、鹸化処理した熱可塑性樹脂フィルムを用い、下記構成となるようにＰＶＡ（（株）クラレ製ＰＶＡ−１１７Ｈ）３％水溶液を接着剤とし貼り合せ偏光板を作成した。なお、下記に記載したフジタック（富士写真フィルム製ＴＤ８０）も上記の方法で鹸化処理を行った。

偏光板Ａ：延伸熱可塑性樹脂フィルム／偏光層／フジタック
偏光板Ｂ：延伸熱可塑性樹脂フィルム／偏光層／未延伸熱可塑性樹脂フィルム
（偏光板Ｂでは延伸、未延伸熱可塑性樹脂フィルムは同じ熱可塑性樹脂を用いた）
このようにして得た偏光板のフレッシュ品と、ウエットサーモ（６０°Ｃ９０％ｒｈ５００時間）、ドライサーモ（８０°Ｃドライ５００時間）後の偏光板を、延伸セルロースアシレートを液晶側になるようにして、特開２０００−１５４２６１号公報の図２〜９に記載の２０インチＶＡ型液晶表示装置液晶表示装置に取り付けた。これをフレッシュ品の偏光板を用いたものと、ドライ、ウエットサーモ品の偏光板を用いたものを比較し、目視評価し色むらの発生領域の全面積に占める割合から、液晶表示装置での色むらを判定したが、良好な性能が得られた。

２．光学補償フィルムの作成
特開平１１−３１６３７８号の実施例１の液晶層を塗布したセルロースアセテートフィルムの代わりに、本発明の熱可塑性樹脂フィルムを使用した。この時製膜、延伸直後のも
の（フレッシュ品）を用いた場合と、ウエットサーモ（６０°Ｃ９０％ｒｈ５００時間）、ドライサーモ（８０°Ｃドライ５００時間）後のものを用いた場合で、両者比較し色むらの発生している領域を目視評価したが、本発明を用いたものは良好な光学補償フィルムを作成できた。

特開平７−３３３４３３の実施例１の液晶層を塗布したセルロースアセテートフィルムに代わって、本発明の熱可塑性樹脂フィルムに変更し光学補償フィルターフィルムを作製したものでも同様に良好な光学補償フィルムを作成できた。

３．低反射フィルムの作成
本発明の熱可塑性樹脂フィルムを発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５）の実施例４７に従い本発明の熱可塑性樹脂フィルムを用いて低反射フィルムを作成したところ、良好な光学性能が得られた。

４．液晶表示素子の作成
上記本発明の熱可塑性樹脂フィルムを用いた偏光板を、特開平１０−４８４２０号公報の実施例１に記載の液晶表示装置、特開平９−２６５７２号公報の実施例１に記載のディスコティック液晶分子を含む光学的異方性層、ポリビニルアルコールを塗布した配向膜、特開２０００−１５４２６１号公報の図２〜９に記載の２０インチＶＡ型液晶表示装置、特開２０００−１５４２６１号公報の図１０〜１５に記載の２０インチＯＣＢ型液晶表示装置、特開２００４−１２７３１の図１１に記載のＩＰＳ型液晶表示装置に用いた。さらに、本発明の熱可塑性樹脂フィルムを用いた低反射フィルムをこれらの液晶表示装置の最表層に貼り評価を行ったところ、良好な液晶表示素子を得た。

１０…フィルム製造装置、１２…セルロースアシレートフィルム、１４…製膜工程部、１６…縦延伸工程部、１８…横延伸工程部、２０…巻取工程部、２２…押出機、２４…ダイ、２６…ローラ（押圧ローラ）、２７…ローラ（押圧用冷却ローラ）、２８，２９…冷却ローラ、４４…金属筒、４６…液状媒体層、４８…弾性体層、５０…金属シャフト、Ｑ…接触している長さ、Ｙ…ライン速度、Ｚ…金属筒の肉厚、ｃ_１…押圧用冷却ローラ２７と冷却ローラ２８との間でのフィルム熱収縮率、ｃ_２…冷却ローラ２８と冷却ローラ２９との間でのフィルム熱収縮率、ｒ_１…押圧用冷却ローラ２７のローラ直径、ｒ_２…冷却ローラ２８のローラ直径、ｒ_３…冷却ローラ２９のローラ直径、ｓ_１…押圧用冷却ローラ２７と冷却ローラ２８との間のフィルム長さ、ｓ_２…冷却ローラ２８と冷却ローラ２９との間のフィルム長さ、ω_１…押圧用冷却ローラ２７の外周速度、ω_２…冷却ローラ２８の外周速度、ω_３…冷却ローラ２９の外周速度

Claims (8)

1. 溶融した熱可塑性樹脂をダイからシート状に押し出し、
   該熱可塑性樹脂シートを、
   算術平均高さＲａが１００ｎｍ以下の表面性を有した、押圧用冷却ローラと押圧ローラとで挟んで冷却固化し、更に、複数の冷却ローラで搬送しながら冷却固化する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、
   前記複数の冷却ローラ間では１０℃より大きく前記熱可塑性樹脂シートを空冷するとともに、
   前記冷却ローラの温度を、該冷却ローラに前記熱可塑性樹脂シートが接触する際のシート温度に対して、±３℃以内にし、
   前記複数の冷却ローラの最下流側の冷却ローラを前記熱可塑性樹脂シートが離れる際のシート温度を、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）−１５℃以下となるようにすることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
2. 前記押圧用冷却ローラと前記冷却ローラとにおいて、隣り合う該ローラのローラ外周速度比率が、下記（１）式を満たすとともに、
   該隣り合うローラ間のシート長さが、下記（２）式を満たすことを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
   上流側から数えてｎ番目のローラのローラ直径をｒ_ｎ（ｃｍ）、ｎ番目のローラと（ｎ＋１）番目のローラとの間のシート長さをｓ_ｎ（ｃｍ）、ｎ番目のローラと（ｎ＋１）番目のローラとの間でのシート熱収縮率をｃ_ｎ（％）、ｎ番目のローラの外周速度をω_ｎとしたとき、
   ０．９８×（１−ｃ_ｎ／１００） ＜ 〔 （ローラ外周速度比率） ＝ ω_ｎ＋１／ω_ｎ〕 ＜ １．０２×（１−ｃ_ｎ／１００） …（１）式
   ｓ_ｎ／ｒ_ｎ ＞ ０．３ …（２）式
3. 前記押圧用冷却ローラと前記押圧ローラとの少なくとも一方が、金属製の弾性ローラであることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
4. 前記複数の冷却ローラは、算術平均高さＲａが１００ｎｍ以下の表面性であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
5. 前記ダイから吐出された時の熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃ以下であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
6. フィルム厚みが２０〜３００μｍ、面内のレターデーションＲｅが２０ｎｍ以下、厚み方向のレターデーションＲｔｈが２０ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
7. 前記熱可塑性樹脂はセルロースアシレート樹脂であることを特徴とする請求項１〜６の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
8. 前記セルロースアシレート樹脂は、数平均分子量が２万〜８万であり、且つ、Ａをアセチル基の置換度、Ｂを炭素数３〜７のアシル基の置換度の総和としたときに、アシル基が下記の置換度、２．０≦Ａ＋Ｂ≦３．０、０≦Ａ≦２．０、１．２≦Ｂ≦２．９、を満足することを特徴とする請求項７に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。

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