TR201919334A2 - İnce tabaka işleme tertibatı - Google Patents

Abstract

Mevcut buluş, selülozun bir çözücü madde ve bir uçucu, çözücü olmayan madde içerisindeki bir süspansiyonundan bir çözücü maddeyle selülozun bir çözeltisinin hazırlanması için, süspansiyonun bir ince tabaka işleme tertibatının (10) bir girişi içerisine beslenmesini, ince tabaka işleme tertibatının (10) bir proses muhafazası (12) içerisinde bir ortak eksen etrafında dönen sıyırma elemanları (43) vasıtasıyla, süspansiyonun, bir ısı eşanjörüyle temperlenmiş bir muhafaza mantosuna (14) film şeklinde uygulanmasını ve burada dağıtılmasını, uçucu, çözücü olmayan maddenin buharlaştırılmasını, böylece selülozun çözünmesini, ve selüloz çözeltisinin bir çıkış vasıtasıyla ince tabaka işleme tertibatından (10) çıkarılmasını kapsayan bir yöntemle ilgilidir.

Description

TARIFNAME INCE TABAKA ISLEME TERTIBATI Bulus, bir ince tabaka isleme tertibatinin bir selüloz çözeltisinin hazirlanmasi için bir yöntemle ilgilidir. Ince tabaka isleme tertibatlari teknik uzmanlar tarafindan bilinmektedir ve örnegin çesitli elemanlarin damitilmasinda, konsantre edilmesinde, gazinin giderilmesinde ve kurutulmasinda kullanilir. Bunun disinda, ince tabaka isleme tertibatlari, ayrica, karistirmak amaciyla ve ayrica en azindan geçici olarak bir viskoz durumun mevcut oldugu reaksiyonlar için, özellikle de örnegin polimerizasyon reaksiyonlari için kullanilir. Ince tabaka isleme tertibatlarinin isletimi Ince tabaka isleme tertibatlarinin bir alt grubu, ince tabaka buharlastiricilari olusturur. Bunlar, malzemenin bir temperlenebilir muhafaza duvarinin iç yüzeyi üzerinde dagitilinasi vasitasiyla yüksek bir isitma akisi yogunlugunun elde edilebilmesi, bu sayede sonunda tek bir geçiste büyük bir buharlastirma gücünün ve yüksek buharlastirma kosullarinin mümkün kilinabilinesi prensibini esas Malzemenin bir ince tabaka icerisinde dagitilmasi için özellikle de silecek elemanlariyla teçhiz edilmis rotorlar öngörülebilirler. Ilaveten bir malzeme tasiyiciyla donatilmis uygun ince tabaka buharlastiricilar teknik uzman tarafindan filmtruder de denen film buharlastirici adi altinda bilinmektedir. Bir film buharlastirici seklinde bir ince tabaka isleme tertibati örnegin CH 523 087 içerisinde tarif edilmekte olup, buna göre isitilabilir ve/veya sogutulabilir isleme odasinda, eseksenli olarak, tahrik edilebilir bir rotor düzenlenmistir, bu rotor, çevresinde egimli kanatlarin düzgün sekilde dagitilmis oldugu ve üzerinde bunun haricinde eksenel olarak muhafaza mantosunun iç yüzeyinin yakinina erisen veya iç yüzeye temas eden silecek biçaklarinin düzenlenmis oldugu bir boru gövdesi içerir. Isletiinde, islemden geçirilecek malzeme, rotasyona sokulmus silecek biçaklari vasitasiyla kavranir ve muhafazanin iç duvari üzerinde ince tabaka halinde dagitilir, bu sirada egik ayarlanan kanat kisimlari, kavranan malzemeye çikisa dogrultulmus bir hareket komponentini kazandirirlar. DE 100 50 997 C1, bir diger ince tabaka buharlastiriciyi tarif etmektedir. Burada bir isitma odasi içerisinde siyirma elemanlariyla donatilmis bir mil, içeri alinan maddelerin muhafazanin iç tarafinda dagitilmasi için düzenlenmistir, bu sirada mil, bir yatak mansonu içerisinde kayacak sekilde desteklenen bir yatak pimi içerir. Isletimde alisilageldigi üzere dikey yönlendirilmis ince tabaka buharlastiricilarin yani sira, teknik uzman tarafindan, örnegin yatay yönlendirilmis ince tabaka kurutucular gibi diger ince tabaka isleme tertibatlari bilinmektedir. Uygun bir ince tabaka kurutucu DE 41 17 içerisinde her defasinda uzunlamasina gerilmis bir kanatli rotor düzenlenmistir, bu rotor, kurutulacak malzemeyi isi esanjörü borusunun iç çevre yüzeyine tasir. WO 93/11396, çamurlarin isil islemden geçirilmesi, özellikle de kurutulinasi içiii, bir ucunda bir ürüii girisi ve diger ucunda bir ürün çikisi içeren, isitilabilir, içi bos silindir seklinde ve yaklasik yatay yönlendirilmis bir buharlastirici gövdesine sahip bir buharlastirici tesisatiyla ilgilidir. Buharlastirici gövdesinin ürünün uygulandigi iç alani içerisinde büyük ölçüde radyal yönlendirilmis kanatlarla donatilmis, disaridan tahrik edilebilir bir rotor düzenlenmistir. tertibati seklinde bir ince tabaka isleme tertibati açiklanmakta olup, bu tertibat içerisinde karistirilacak komponentler, içi bos silindir seklinde bir gövdenin iç duvari üzerinde bir ince tabaka halinde dagitilirlar, burada kompoiientler, rotor biçaklarinin birlikte etki etmesi sayesinde, içi bos silindir seklindeki gövdenin iç duvariyla karistirilirlar. Teknigin durumunda tarif edilen yatay ince tabaka isleme tertibatlari, islemden geçirilecek malzemenin bir kuru, özellikle de granüle edilebilir duruma getirildigi proseslere yöneliktirler. Belirli uygulamalar için, ince tabaka isleme tertibatinin uzun bir rotor miliyle doiiatilmasi gereklidir. Böylece, örnegin, selülozun çözünmesi ve bu çözeltiden örnegin liyosel elyaflarin elde edilmesi için tasarlanmis tertibatlar, tek baslarina proses zonu içerisinde 10 ile 15 m arasinda büyüklük düzeninde, nispeten uzun rotor milleri içerirler. Bu böyledir, çünkü tertibat içerisine beslenen selüloz süspansiyonundan ilk önce su buharlastirilinali ve bu sekilde buharlastirilan süspansiyon ardindan homojenize edilmelidir, böylece istenilen çözelti kalitesi elde edilir. Liyosel yöntemi için düsünülmüs tertibatlar, alisilageldigi üzere, film buharlastirici durumunda oldugu gibi, dikey olarak yapilandirilir, böylece gravitasyondan ötürü bir ilave tasima komponentinin ortaya çikmasi ve sonunda tertibatin isleme yüzeyinin iyice temizlenmesi saglanir. Ancak, dikey yapi sekli, tertibatin barindirilabildigi çok yüksek mekanlarin teinin edilmesini gerektirir. Urünün beslenmesi de ayni sekilde ayarlanmalidir, çünkü besleme yeri bilinen, dikey yönlendirilmis tertibatlarda yukarida düzenlenmistir. Aynisi, örnegin tahrik, isitma ve vakum gibi isletim araçlari için de geçerlidir. Liyosel, bir türev olusturmadan selülozdan elde edilen selüloz elyaflar için BISFA (The International Bureau for the Standardization of Man- Made Fibres=Insan Yapimi Elyaflarin Standardizasyonu için Uluslar Arasi Büro) tarafindan verilmis bir _jenerik ortak isimdir. Liyosel yöntemi, selülozun kimyasal degisiklige ugramadan çözünmesini 4592). Bu çözme prosesi bir veya çok asamali olarak gerçeklestirilebilir. Iki asamali yöntemler, örnegin DE 4441468 içerisinde tarif edildigi gibi, farkli cihazlar, yani ön buharlastirma için bir buharlastirici ve bir yatay sarmal çözücü içerisinde yürütülen her iki asama içerisinde ve arasinda su, çözücü madde ve selüloz konsantrasyonunun ayarlanmasinin zor yapilmasi ve bunun sonucunda düzensiz hazirlanmis olan ve ilerideki egirme islemi adimi için kötü özellikler sergileyen selüloz çözeltilerinin ortaya çikmasi avantajina sahiptirler. olup, burada kalip gövdeleri için bir ana madde, örnegin bir selüloz çözeltisi, baslangiç maddeleri bir dikey ince tabaka buharlastirici ve bir kalin tabaka çözücü (yogurma reaktör'ü) içerisinde islemden geçirilerek hazirlanir. Iki asamali bir aparattan kaçinmak için, toplam çözme prosesi tek bir aparat içerisinde tamamlanabilmelidir. Bunun içiii prensipte büyük boyutlandirilmis tertibatlar gereklidir. Dikey ince tabaka isleme tertibatlari kullanilarak selüloz çözeltilerinin hazirlanmasi için Mevcut bulusun bir görevi, selülozun hizla, ancak tamamen tek bir tertibat, özellikle de bir ince tabaka isleme tertibati içerisinde kati maddeden çözelti durumuna geçirildigi bir etkili çözme prosesinin temin edilmesidir. Tercihen, bu proses, büsn'ik ölçüde yatay bir ince tabaka isleme tertibati içerisinde mümkün olur. Istem l'e göre, bulus, böylece, Viskoz malzemenin islemden geçirilmesi için, asagidakileri kapsayan bir ince tabaka isleme tertibatiyla ilgilidir: eksenel yönde uzanan, rotasyon simetrisi sergileyen ve bir malzeme isleme odasini olusturan bir muhafaza iç alanini çevreleyen bir isitilabilir ve/veya sogutulabilir muhafaza mantosuna sahip, yataya en fazla 20° egimle yönlendirilmis bir proses muhafazasi, isleinden geçirilecek malzemenin malzeme isleme odasi içerisine tasinmasi için, proses muhafazasinin bir giris zonu içerisinde düzenlenmis bir giris nozülü, islemden geçirilmis malzemenin malzeme isleme odasindan disari tasinmasi için, proses inuhafazasinin bir çikis zonu içerisinde düzenlenmis bir çikis nozülü, ve muhafaza mantosu iç yüzeyi üzerinde bir malzeme filminin olusturulmasi için ve malzemenin giris zonundan bir proses zonu üzerinden bir çikis zonu yönünde tasinmasi için, muhafaza iç alani içerisinde düzenlenmis olan ve eseksenli uzanan, tahrik edilebilir bir rotor mili. Rotor mili burada bir inerkezi rotor mili gövdesini ve bunun çevresi üzerinde düzenlenmis olan ve radyal olarak en disarida bulunan uçlari muhafaza mantosu iç yüzeyinden mesafelendirilmis olan siyirma elemanlarini kapsar. Bulusa göre, rotor mili, rotor mili gövdesi üzerinde düzenlenmis, rotor milinin rotasyonu sirasinda rotor mili gövdesi yönünde bir kaldirma kuvveti olusturmak için yapilandirilmis en az bir kaldirma elemanini Proses muhafazasi, yani bunun uzunlamasina ekseni, mevcut bulusa göre, yataya en fazla 20°, tercihen en fazla 10° egimle ve özellikle tercihen yatay, yani en azindan yaklasik 00'lik bir egim açisiyla yönlendirilmistir. Bulusa uygun tertibatin proses muhafazasinin büyük ölçüde yatay yönlendirilmesinden dolayi, proses muhafazasi, prensipte, giris zonuna karsilik gelen bir proksimal uç bölgesi içerisinde ve çikis zonuna karsilik gelen bir distal uç bölgesi içerisinde, karsilik gelen destek yataklarina dayanir. Ayrica, muhafaza iç alani içerisinde düzenlenmis rotor mili, proksiinal ve distal uç bölgesi içerisinde karsilik gelen döner yataklar üzerinde desteklenir, burada tercihen döner yatak proksimal uç bölgesi içerisinde hem radyal, hem de eksenel kuvvetleri alir ve distal uç bölgesi içerisinde radyal yatak olarak yapilandirilmistir. Asagida daha da açiklandigi gibi, en az bir kaldirma elemani tercihen rotor ortasinda, yani en fazla boydan boya bükülme bölgesinde düzenlenmistir. Bulusa göre, rotor mili gövdesi üzerinde düzenlenmis kaldirma elemani ya da kaldirma elemanlari vasitasiyla, rotor milinin yerçekimi kuvvetinin neden oldugu boydan boya bükülmesine etkin sekilde karsi koymanin inüinkün oldugu sasirtici sekilde bulunmustur. Böylece, özellikle de liyosel yöntemi için kullanilabilen, iiispeten uzun rotor miline sahip tertibatlar için bile arizasiz bir isletim, tertibatin yatay yönlendirilmesi durumunda da saglanabilir. Malzeme isleme odasini olusturan muhafaza iç alaninin en az 5 m, tercihen en az 8 m kadar bir uzunluk üzerinde uzandigi bir ince tabaka isleme tertibati için, bulusa göre elde edilen teknik etki böylece özellikle ortaya çikar. Böylece, bu uzunluklar için bile, siyirma elemanlari ile muhafaza mantosu iç yüzeyi arasinda, bir (dikey yönlendirilmis) film buharlastiricmmkilerle kiyaslanabilen yariklar ayarlanabilir. Ayrica, mevcut bulusta, rotor inili karsilik gelen tasima elemanlariyla teçhiz edildiginde, yatay tertibatlarda da çok yüksek Viskozite sergileyen malzemelerin yeterli ölçüde iyi tasinmasinin saglanabildigi bulunmustur. Rotor mili gövdesinin çevresi üzerinde düzenlenmis siyirma elemanlari, böylece, en azindan kismen tasima elemanlari olarak yapilandirilmistir. Prensipte, siyirma elemanlarinin bir kismi, tasima elemanlari olarak ve siyirina elemanlarinin bir diger kismi, dagitma elemanlari olarak mevcutturlar. "Dagitma elemanlari" olarak, mevcut bulusun kapsaminda, malzemeyi ilk olarak muhafaza mantosu iç yüzeyi üzerinde dagitan siyirma elemanlari adlandirilir, buna karsin tasima komponenti kazandiran siyirina elemanlarini olustururlar. Burada, ayrica, siyirma elemanlarinin, hem tasiyici olarak hem de dagitici olarak etki etmeleri düsünülebilir; bu tür siyirma elemanlari, mevcut bulusun kapsaminda "tasiina ve dagitma elemanlari" olarak adlandirilir. Dagitma elemanlari ile tasima elemanlari, prensipte, dagitma elemanlarinin kesme kenarinin eksen yönüne göre her defasinda tasima açisindan en aziiidan yaklasik nötr bir açi yapmalariyla, buna karsin tasima elemanlarinin kesme kenarinin, eksen yönüne göre, malzemeye çikis nozülü yönünde bir tasima komponenti kazandirilacak sekilde açilandirilmis olmasiyla birbirlerinden farklilik gösterir. Prensipte, dagitma elemanlarinin kesme kenari, böylece, eksen yönüne göre, tasima elemanlarinin kesme kenarinin eksen yönüne göre her defasinda yaptigi açidan daha küçük olan bir açi yapar. Tercihen, bir dagitma elemani için, kesme kenari tarafindan eksen yönüne göre her defasinda yapilan açi 5°'den daha azdir ve özel duruinda en azindan yaklasik 0°dir. Buna karsin, bir tasima elemaninin kesme kenarinin eksen yönüne göre her defasinda yaptigi açi 15°'den daha fazladir. Tasima elemanlarinin mevcut olmasindan dolayi, bir yandan, ayrica, yeterli yükseklikte bir tasima hizina sahip, çok yüksek viskozite sergileyen malzemelerin isleme odasi boyunca tasinabilmesi saglanir. 50'000 kg/saat'e kadar bir yüksek teitibat ürünü kapasitesinin elde edilebilmesinin yani sira, 'Özellikle de sicaklik hassasiyeti gösteren malzemeler için yükseltilmis bir ürün kalitesi elde edilebilir, çünkü malzemenin yükseltilmis sicakliklara ve yüksek kesme hizlarina maruz birakildigi bekleme süresi ya da isleme süresi yeterli düsüklükte tutulabilir. Diger yandan, dagitma elemanlarinin mevcut olmasi sayesinde, (asagida ayrica "isleme yüzeyi" olarak da adlandirilan) muhafaza mantosu iç yüzeyi üzerinde çok iyi bir dagitim ve bir optimal üst yüzey yenilenmesi, malzeme çok yüksek bir Viskozite içerdiginde dahi Nihai olarak, böylece, bulusa göre, çok yüksek Viskozite sergileyen malzemenin bir optimal islemden geçirilmesi, Özellikle de yüksek bir gaz giderme hizi elde edilebilir ve ayni zamanda malzeme içerisine enerji beslenmesi, malzemenin zarar görmedigi ve 'Özellikle de isil kosullandirilmis bir bozunmanin gerçeklesmedigi, ilgili yöntem için gerekli bir kütleyle sinirlandirilabilir. Bahsedildigi gibi, proses muhafazasinin yataya biraz egimli olmasi düsünülebilir. Böylece, malzemenin izin verilen bir geri akisi deneyimlemesi ve böylece, uygulamaya bagli olarak istenebilen, daha uzun Süre boyunca proses muhafazasi içerisinde kalmasi saglanabilir. Bulusa uygun tertibatin rotor mili gövdesi özellikle de bir safti kapsayabilir ve bunun çevresi üzerinde dagitilmis olarak düzenlenmis, eksenel uzanan, siyirma elemanlarinin saftta sabitlenebilmesini saglayan sabitleme latalarini kapsayabilir. Ancak ayrica rotor mili gövdesinin, bir saftin yerine, çevresi üzerinde siyirma elemanlarinin dagitilmis olarak düzenlenmis oldugu bir içi bos mili kapsamasi da düsünülebilir. Proses muhafazasi, bahsedildigi gibi, eksenel yönde uzanan, rotasyon simetrisi sergileyen bir muhafaza iç alanini çevreleyen bir isitilabilir ve/Veya sogutulabilir muhafaza mantosunu içerir. Tertibatin malzeme isleme odasini olusturan bu muhafaza iç alani prensipte dairesel silindirik olarak yapilandirilmistir, ancak ayrica, muhafaza iç alaninin tasima yönünde konik olarak daralan bir yapilandirma sekli ya da bir birinci bölge içerisinde dairesel silindirik olarak yapilandirilmis olan ve buna tasima yönünde akis asagi düzenlenmis bir bölge içerisinde konik olarak daralacak sekilde yapilandirilmis olan bir muhafaza iç alani da düsünülebilir. Malzeme isleme odasi, tercih edilen uygulama sekillerinde, islemden geçirilecek malzemenin isleme sirasinda geçtigi ilgili durumlara göre ya da isleine adimlarinin ilgili kosullarina ve hedeflerine göre, alt bölümler olarak farkli zonlara, yani (ayrica "içeri çekme zonu" olarak da adlandirilan) bir giris zonuna, bir proses zonuna, (ayrica "disari tasima zonu" olarak da adlandirilan) bir çikis zonuna ve bir opsiyonel ardil isleme zonuna ayrilabilir. Proses zonu, ayrica, alt bölümler olarak bir dagitma zonuna ve bir tasiina zonuria da ayrilabilir, burada dagitma zonu içerisinde malzemenin muhafaza mantosu iç yüzeyi üzerinde iyi dagitilmasi ve malzemenin üst yüzeyinin yenilenmesi ön plandadir, buna karsin tasima zonu içerisinde ilk olarak malzemenin iyi tasinabilmesinin saglanmasi gereklidir. Giris zonu, (özellikle de dagitma zonunu ve tasima zonunu içeren) proses zonu, çikis zonu ve ardi] isleme zonu prensipte uzamsal olarak birbirlerini takip edecek sekilde düzenlenmistir. Bu durumda, ardil isleme zonu, proses muhafazasinin disinda, ancak bununla uzamsal baglantili olarak düzenlenmistir. Ancak ayrica ardil isleme zonunun, çikis zonunun önünde ve böylece proses muhafazasi içerisinde düzenlenmis olmasi da düsünülebilir. Örnegin liyosel yöntemiiie yönelik bir tertibatta giris zonu içerisinde suyun selüloz Süspansiyonundan malzeme ayni zamanda iyi dagitilarak ve hizli disari tasinarak buharlastirilmasi ön planda bulunurken, proses zonu içerisinde esas isil islem, dagitma ve tasima islemlerinin hedefe uygun ayarlanmis bir kombinasyonu vasitasiyla gerçeklestirilmelidir, bu sirada ilaveten su buharlastirilir. Burada dagitma zonu içerisinde, ilk olarak, su buharlasmasi arttikça, süspansiyonun iyi çözünmesi saglanir. Dagitma zonunu takip eden tasima zonu içerisinde malzemeye, önemli ölçüde çözünmüs selülozla, çikis zonu yönünde daha güçlü bir tasima komponenti kazandirilmalidir, burada malzeme karsilik gelen bir çikis nozülü vasitasiyla disari tasinir ve bir ardil isleme zonu içerisinde bir ardil isleinden geçirilir. Ardil isleme zonu içerisinde, ilave bekleme süresiyle kesme ve karistirma vasitasiyla çözelti homojenizasyonu gerçeklestirilir. Selüloz prensipte proses zonu içerisinde hemen hemen tamamen çözünürken, ayrica, selüloz ilk olarak çikis zonu ya da ardil isleme zonu içerisinde tamamen çözünecek sekilde prosesin yürütülmesi de düsünülebilir. Bahsedildigi gibi, ardi] isleme zonunun opsiyonel olarak çikis zonundan önce veya sonra düzenlenmesi de düsünülebilir. Bulusa uygun tertibatin bir selüloz çözeltisinin hazirlanmasi için uygun olmasinin yani sira, ancak ayrica bir Viskoz malzemenin islemden geçirildigi baska uygulamalar da akla gelebilir. "Viskoz malzeme" altinda, burada, mevcut bulusun kapsaminda, bulusa uygun tertibat içerisinde islemden geçirme sirasinda en azindan geçici olarak 100 ile 15'000 Pa 3 arasinda bir Viskozite içeren bir malzeme anlasilir. Viskoz malzeme, tercihen, ince tabaka isleme tertibati içerisinde disari çekilebilen (buharlastirilabilen veya süblime edilebilen) bir uçucu madde içerir. Bahsedildigi gibi, bulusa göre elde edilen teknik etki, en az 3 m, tercihen en az 8 m ve özellikle tercihen en az 10 in bir uzunluk üzerinde eksenel uzanan bir malzeme isleme odasinda özellikle ön plana çikar. Böylece, rotor mili, döner yataklar arasinda proksimal ve distal bölge içerisinde tercihen en az 4 m, tercihen 10 ila 15 m arasinda bir uzunluk üzerinde uzanir. Asagida daha da açiklandigi gibi, ilgili zon içerisinde yürütülecek isleme adiminin konulan hedeflerine erismek için, zona bagli olarak rotor milinin ya da rotor mili üzerinde düzenlenmis siyirma elemanlarinin öngörülmesi özellikle tercih edilir. Bu siyirma elemanlari prensipte rotor miliriin çevresi üzerinde dagitilmis, eksenel uzanan, sayilari rotor mili gövdesinin çevresine bagli olan birden fazla biçak sirasi halinde düzenlenmistir. Prensipte, muhafaza mantosunun iç kisminda, içerisinden isitma ve/veya sogutma amaciyla bir isi tasiyici vasatin boydan boya akmasi için belirlenmis bir muhafaza mantosu içi bos alani yapilandirilmistir. Tipik olarak, muhafaza mantosu, bir muhafaza mantosu iç duvari, bir muhafaza mantosu dis duvari ve bunlarin arasinda bulunan bir ara alan içerir, bu ara alan içerisinde bir isi tasiyici vasatin, tipik olarak su buharinin veya isitma suyunun iletilmesi için bir iletme spirali düzenlenmistir. Asagida daha da açiklandigi gibi, özellikle de, birbirinden ayrilmis iletme spiralleri içeren ve böylece birbirinden bagimsiz olarak temperlenebilen iki veya daha fazla isi tasiyici devresinin öngörülmesi düsünülebilir. Böylece, ince tabaka isleme tertibatiniri ilgili zonu için istenilen muhafaza mantosu iç yüzeyi sicakliginin, diger zonlar içerisinde mevcut olan sicakliklardan bagimsiz olarak ayarlanmasi mümkündür. Buna göre, proses zonu içerisinde su buharinin ve çikis zonu içerisinde sicak suyun isi tasiyici vasat olarak kullanimi da tercih edilir. Tercih edilen bir uygulama sekline göre, kaldirma elemani, rotasyon yönünde önden giden bir uca sahip bir laminar içeri akis bölümü içermekte olup, bu uç, muhafaza mantosu iç yüzeyinden, içeri akis bölümünün önden giden ucun arkasindan giden bölgesinden daha büyük mesafede düzenlenmistir. Bu sayede, içeri akis bölümü ile muhafaza mantosu iç yüzeyi arasinda, rotasyon yönüne karsi yönde daralan bir yarik yapilandirilmistir. Ozellikle tercih edilen bir uygulama sekline göre, içeri akis bölümü, muhafaza mantosu iç yüzeyinin tegetine ya da teget düzlemjne egik olarak yönlendirilmis bir düzlem içerisinde uzanir, bu sayede, içeri akis bölümü ile muhafaza mantosu iç yüzeyi arasinda, rotasyon yönüne karsi yönde sürekli olarak daralan bir yarik yapilandirilir. Ayrica, muhafaza mantosu iç yüzeyinin tegeti ya da teget düzlemi ile içeri akis bölümü arasindaki açinin 150 ila 300 araliginda bulunmasi, özellikle de yaklasik 25° civarinda olmasi tercih edilir. Burada, muhafaza mantosu iç yüzeyinin tegeti altinda, daire yuvarlakliginda kesiti olan muhafaza mantosu iç yüzeyine içeri akis bölümünün radyal olarak en disarida bulunan ucuna en yakin olan noktada temas eden teget anlasilir. Tercihen, muhafaza mantosu iç yüzeyi ile içeri akis bölümü arasinda yapilandirilmis yarik, 10"dan daha fazla olan bir faktör kadar daraltilir. Rotor milinin rotasyonu sirasinda, prensipte yüksek bir viskozite içeren, islemden geçirilecek malzeme artik yarik içerisine bastirilir, bu sayede içeri akis bölümüne nüfuz eden akis kuvveti, rotor miline, içeri akis yönüne dik bir hidrodinamik kaldirma komponenti kazandirir. Bu kaldirma komponenti özellikle de nispeten yüksek viskozite sergileyen malzemede, özellikle de 100 Pasiden daha yüksek bir viskozite sergileyen malzeinede nispeten yüksektir. Böylece, inilin boydan boya bükülmesine etkin sekilde karsi koyulur, bu sirada yüksek viskozite sergileyen malzemenin islemden geçirilmesi sirasindaki etki özellikle ön plana çikar. Bulusun amaçlari için özellikle avantajli olan bir kaldirma etkisi, rotor mili gövdesinin çevresinin en azindan 10°"lik, özellikle de 10° ila °°lik, ve spesifik olarak yaklasik 12°,lik bir açi araligini örten bir içeri akis bölümü için elde edilir. Ozellikle tercih edilen bir uygulama sekline göre, kaldirma elemanlarinin en azindan bir kisini her defasinda bir siyirina elemani tarafindan olusturulur. Bu siyirma elemanina, böylece, kaldirma elemani fonksiyonunun yani sira, (dagitma elemani olarak yapilandirilmis bir siyirma elemani durumunda) islemden geçirilecek malzemenin dagitilmasi görevi, veya (tasima elemani olarak yapilandirilmis bir siyirma elemani durumunda) malzemeye malzeme çikisi yönünde ilaveten bir tasima komponentinin kazandirilmasi görevi seklinde ikili görev verilir. Ozellikle tercihen, kaldirma elemanini olusturan siyirma elemani, tasima elemani ve dagitma elemani islevi görür, yani tasima ve dagitma elemani olarak mevcuttur. Ozellikle tercihen kaldirma elemani burada en azindan yaklasik olarak besik çati seklinde bir gövde levhasini kapsamakta olup, bunun çati mahyasi, rotor milinin eksen yönüne en azindan yaklasik olarak paralel uzanir. Açi sekli sayesinde, gövde levhasi böylece alt bölümler olarak bir birinci ve bir ikinci gövde levhasi yüzeyine ayrilir, bu yüzeyler, birbirlerine egik uzanan düzlemler içerisinde bulunurlar. Rotasyon yönünde önden giden birinci gövde levhasi yüzeyi burada kaldirma elemaninin içeri akis bölümünü olusturur. Yukarida açiklandigi gibi, bu birinci gövde levhasi yüzeyi, rotor mili gövdesinin çevresinin en az 10°"1ik, özellikle de 10° ila 20°"lik bir açi araligini (B1) örter. Arkadan giden ikinci gövde levhasi yüzeyi prensipte en az °°lik, özellikle de 15° ila 30°"lik bir açi araligini ([32) örter. Toplam gövde levhasi tarafindan örtülen açi araligi ([3) böylece tercihen 25° ila 50° arasinda bulunur. Birinci ve ikinci gövde levhasi yüzeyi arasinda olusturulan açi tercihen 110° ila 150° araliginda bulunur. Içeri akis bölümünü olusturan kolun arkadan giden bölümü olusturan kola uzunluk orani tercihen 1:0,5 ila 1:0,8 araliginda bulunur. Siyirma elemaninin kaldirma eleinani fonksiyonunun yani sira ayrica ilk olarak tasima elemani veya dagitma elemani olarak islev görmesine bagli olarak, gövde levhasinin radyal dis tarafi üzerinde farkli uzanan nervürler düzenlenmis olabilir. Böylece, kaldirma elemani, ayrica tasiyici olarak da etki etmesinin gerektigi durumda, dis yüzeyi üzerinde sarmal uzanan en az bir tasima nervürü içerir. Kaldirma elemaninin ayrica dagitma elemani olarak islev görmesinin gerektigi durum için, nervürler tasima açisindan nötr, özellikle de eksen yönüne dik veya 5°"lik bir maksimum tasima açisiyla yönlendirilmistir. Gövde levhasinin açi sekli sayesinde, prensipte eksenel uzanan bir kesme kenari elde edilir. Kaldirma elemaninin primer diger fonksiyon olarak tasima elemani veya dagitma elemani olarak islev görmesinin gerekmesinden bagimsiz olarak, bu kesme kenarindan dolayi, her durumda, malzemenin muhafaza mantosu iç yüzeyi üzerinde dagitilmasi gerçeklesir. Tasima nervürleri mevcut olursa, gövde levhasi sayesinde prensipte hem bir tasima komponenti, hem de bir dagitma komponenti kazandirilir, bu yüzden gövde levhasi bu durumda bir tasima ve dagitma elemanini olusturur. Kesme kenari bu sirada tercihen tasima nervürleriyle hizali olarak ve böylece isleme yüzeyinden tasima nervürlerinin radyal dis kenariyla esit mesafede düzenlenmistir. Buna alternatif olarak kesme kenari, tasima nervürünün radyal dis kenarina göre geriye kaydirilabilir ve böylece buna kiyasla isleme yüzeyinden daha büyük bir mesafede düzenlenmis olabilir. Tercih edilen bir uygulama sekline göre, kaldirma elemanlarinin en azindan bir kismi, üzerlerinde rotor milinin desteklendigi döner yataklar arasinda ortada bulunan bir bölgede düzenlenmistir. Bu bölge, bir spesifik uygulama sekline göre, tertibatin proses zonu içerisinde bulunur. Kaldirma elemanlari vasitasiyla kazandirilan kaldirma komponenti, böylece, içerisinde rotor milinin boydan boya bükülmesinin en fazla oldugu bölge ya da zon içerisinde baslar. Bu uygulama sekline göre, ayrica, kaldirma elemanlarinin en azindan bir kisminin, proses zonu içerisinde birbirlerine göre sarmal kaydirilmis olarak düzenlenmis olmasi da tercih edilir. Bu sayede, kaldirma kuvvetinin ya da bagimsiz kaldirma elemanlari vasitasiyla kazandirilan kaldirma komponentlerinin proses zonunun gelisigüzel uzunlukta bir bölümü üzerinde bir optimal dagitimi elde edilebilir. Ayrica, özellikle de proses zonu içerisinde, kaldirma elemanlarinin bir kisminin her defasinda bir tasiina ve dagitma elemani olusturmasi tercih edilir. Burada somut olarak ilgili kaldirma elemaninin, özellikle de gövde levhasinin radyal dis tarafi üzerinde en az bir sarmal uzanan Prensipte, tasima nervürünün radyal dis kenari, eksen yönüne göre 45°"den daha büyük bir açi yapar. Böylece, çok yüksek viskozite sergileyen malzemede de, kaldirma elemani vasitasiyla kazandirilan tasima komponenti, malzeine isleme odasi boyunca istenilen bir tasima hizinin muhafaza edilmesi için yeterli yüksekliktedir. Tercihen, tasima nervürünün radyal dis kenari, eksen yönüne göre en fazla 65°'lik bir açi yapar. Özellikle de açi 50° ila 60° araligindadir. Bir tasima elemaninin tasima etkisinin bir tasima nervürünün radyal dis kenarinin ayarlama açisi vasitasiyla belirlenmesinin yani sira, kaldirma elemaninin tasima etkisi, ilaveten, tasima nervürlerinin sayisi vasitasiyla ya da eksen yönünde birbirini takip eden tasima nervürleri arasindaki mesafe vasitasiyla ayarlanabilir. Tercih edilen bir diger uygulama sekline göre, giris zonu içerisinde, muhafaza mantosu iç yüzeyi ile rotor mili gövdesi arasinda düzenlenmis, rotor mili gövdesini en aziiidan yaklasik olarak tamamen çevreleyen bir koruyucu manto yapilandirilmistir. Bu koruyucu manto sayesinde, giris zonu içerisinde, yani islemden geçirme sirasinda ortaya çikan viskozite artisindan önce, malzemenin rotor mili gövdesi üzerine damlayamamasi veya püskürtülememesi saglanir. Böylece, bu tercih edilen uygulama sekline göre, isleman geçirilecek malzeme ve islemden geçirme sirasinda uçan, gaz seklindeki malzeme komponentleri ayni akis içerisinde tasinir, bu sirada giris zonunu takip eden proses zonu içerisinde malzemenin ve gaz seklindeki malzeme komponentlerinin karsi akislar içerisinde tasinmasi daha çok tercih edilir. Böylece, giris zonu içerisinde, malzemenin düsük viskozitesi ve buharlasan komponentlerden dolayi bir olasi "malzeme birlikte sürüklenmesi" tehlikesi aparat açisindan dikkate alinir, buna karsin takip eden proses zonu içerisinde optimal bir gaz giderme islemi hedeflenir, çünkü islemden geçirilecek malzeme ile buharlarin büyük bir bölümü arasindaki bir temas asgariye indirilir. Yukarida tarif edilen uygulama seklinin özellikle tercih edilen bir varyantina göre, koruyucu manto, en azindan kismen, çevre yönünde dagitilmis birden fazla kaldirma elemani, özellikle de gövde levhasi vasitasiyla olusturulur. Böylece, ayrica, giris zonu içerisinde de, bulusa göre istenilen kaldirma komponenti elde edilir. Giris zonu içerisinde düzenlenmis gövde levhalari da tercihen radyal dis taraflari üzerinde sarmal uzanan en az bir tasima nervürü içerirler, böylece özellikle de bu bölge içerisinde yüksek bir tasima hizi elde edilir ve bununla malzemenin birikmesine karsi etki edilir. Burada her defasinda çevre yönünde birbirini takip eden iki kaldirma elemani, özellikle de gövde levhasi arasinda radyal olarak geriye kaydirilmis bir kanalin yapilandirilmis olmasi da ayrica tercih edilir. Malzemenin islemden geçirilmesi sirasinda disari çikan buharlar böylece bu kanal içerisinden tasinabilirler, ve koruyucu mantonun ucuna erisildikten sonra, koruyucu manto tarafindan çevrelenen iç alan içerisinden geçirilerek, isleme odasindan ayrilmis bir alan içerisine erisebilirler, buradan da bir buhar disari çekici vasitasiyla disari tasinabilirler. Bir diger tercih edilen uygulama sekline göre, ayrica, proses zonu içerisinde ve/veya çikis zonu içerisinde de, muhafaza mantosu iç alani ile rotor mili gövdesi arasinda düzenlenmis, rotor mili gövdesini en azindan yaklasik olarak tamamen çevreleyen bir esmerkezli koruyucu manto, özellikle de en azindan kismen çevre yönünde dagitilmis birden fazla kaldirma elemani vasitasiyla olusturulmus bir koruyucu manto yapilandirilmis olabilir. Bir koruyucu mantonun mevcut olmasi sayesinde, bu zonlar içerisinde de, malzemenin rotor mili gövdesi üzerine damlayabilmesi ve isitilmamis rotor mili gövdesi üzerinde sekli, özellikle de, islemden geçirilecek malzeme ayrica proses zonu veya çikis zonu içerisinde de bir asagi akis veya asagi damlama tamamen engellenebilecek sekilde yeterli yükseklikte bir viskozite sergilemediginde avantajlidir. Bu spesifik olarak tertibatin açilmasi veya kapanmasi sirasinda veya ancak isletim arizalarinda da önemlidir. Ayrica, rotor mili gövdesi üzerine damlamis olan malzemenin donmasini önlemek için, rotor milinin isitilabilir olarak yapilandirilmasi da tercih edilebilir. Bir baska deyisle, tercih edilen bu uygulama seklinde, böylece, rotor milinin, özellikle de rotor mili gövdesinin isitilmasi için araçlar mevcuttur. Tercihen ayrica bir tasima elemaninin, bir dagitma elemaninin veya bir tasima ve dagitma elemaninin fonksiyonunu içeren, belirtilen kaldirma elemanlarinin yani sira, bir diger tercih edilen uygulama sekline göre rotor mili, prensipte her defasinda içi bos mil üzerinde düzenlenmis, eksenel uzanan birden fazla flanstan birinde sabitleninis, radyal olrak disari erisen disleri kapsayan baska siyirma elemanlarini da içerir. Bu tür siyirma elemanlari, rotor miline prensipte hiç kaldirma komponenti kazandirmaz veya sadece göz ardi edilebilir bir kaldirma komponenti kazandirir. Dislerin kesme kenarinin eksen yönüne göre yönlendirilmesine bagli olarak, analog sekilde kaldirma elemanlariyla baglantili olarak zaten tarif edildigi gibi, karsilik gelen siyirma elemani vasitasiyla bir dagitma elemani veya bir tasima elemani olusturulur. Böylece, disleri eksen yönüne göre 15°"den daha küçük, özellikle de 5°"den daha küçük bir açi yapan bir kesme kenari içeren bir siyirma elemani, bir dagitma elemanini olusturur, buna karsin kesme kenari ile eksen yönü arasinda mevcut olan, 15°"ye esit veya daha büyük, özellikle de 45°"ye esit veya daha büyük bir açida siyirma elemani, bir tasima elemanini olusturur. Bir spesifik uygulama sekline göre, tasima elemanlari olarak islev gören siyirma elemanlari mevcut olup, bunlarda adi geçen açi 15° ila 300 araligindadir ve özel durumda yaklasik 20° civarindadir. Örnegin, dislerin, eksen yönüne göre paralel uzanan bir düzlem içerisinde bulunan ve dislerin flanslanmasini saglayan, radyal olarak içeride bulunan bir kismi parça ve eksen yönüne egik uzanan bir düzlem içerisinde bulunan ve radyal olarak disarida bulunan ucu kesme kenarini olusturan, radyal olarak disarida bulunan bir kismi parça içermeleri düsünülebilir. Uygulamaya göre, bu uygulama sekline alternatif olarak, siyirma elemanlarinin en azindan bir kisminin kesme kenarinin, yukarida belirtilen açidan daha az bir açiyi yapmasi ve özellikle de eksen yönüne en azindan yaklasik olarak paralel uzanmasi, yani eksen yönüne göre yaklasik Omlik bir açi yapmasi tercih edilebilir. Son belirtilen durumda, dagitma elemanlari olarak islev gören bu siyirma elemanlari tasima açisindan tamamen nötrdür ve sadece dagitma fonksiyonuna sahiptir. Siyirma elemanlarinin hangi somut konfigürasyonunun seçildigi, son olarak islemden geçirilecek malzemeye baglidir ve degisebilir. Bahsedildigi gibi, dagitma elemanlari ile tasima elemanlari arasindaki dagilim büyük ölçüde tertibatin ve ilgili zonun amacinin belirlenmesine baglidir. Böylece, tercih edilen bir uygulama sekline göre, örnegin tasiina zonu içerisinde tasima elemanlari sayisinin dagitma elemanlari sayisina orani, dagitma zonuiidakinden daha yüksektir, çünkü tasima zonu. içerisinde malzemenin tasinmasi çok daha önemlidir. Bir diger tercih edilen uygulama sekline göre, rotorun çevre yönünde dagitma elemanlari tasima elemanlariyla degismeli olarak düzenlenmistir, çünkü bu sayede malzemenin isleme yüzeyi üzerinde çok homojen bir dagilimi elde edilebilir. Proses zonunu takip eden çikis zonu içerisinde, ardindan malzeme, çikis nozülü vasitasiyla isleme odasindan disari tasinir, bu sirada muhafaza iç duvarini temizleyen ve ürünü asagi dogru dallanan bir tasima organi içerisine siyiran bir rotor mili konfigürasyonu kullanilabilir. Örnegin, tasima organinin, bir sarmal veya daha tercihen bir disli çark pompasi vasitasiyla disari tasinmak için, içerisinde malzemenin yeterli bir besleme yüksekligi elde ettigi, dikey düzenlenmis bir koni seklinde mevcut olmasi düsünülebilir. Ayrica, proses muhafazasinin distal uç bölgesi içerisinde, yani dogrudan uç kapagindan önce, çikis nozülü ve bunun arkasinda desteklenen disari tasima sistemi tarafindan kavranmayan malzemeyi yine distal uçtan uzaga dogru çikis nozülüne tasiyan bir spiralin rotor mili üzerinde uygulanmasi da düsünülebilir. Ayrica, disari tasiina için bir ayri disari tasima sisteininin öngörülmesi de düsünülebilir ve uygulainaya göre tercih edilir. Burada özellikle de, çikis nozülünün, bir disari tasiina tekli sarmali veya bir disari tasima ikili sarmali seklinde bir disari tasima sistemi içerisine, tercihen eksen yönü proses muhafazasinin eksen yönünün enine olacak sekilde erismesi düsünülebilir. Bu disari tasiina sisteminin amaci, isleinden geçirilmis olan malzemenin ya da ürünün, asagi akis yönünde bir isleme için, bir liyosel çözeltisi durumunda özellikle de asagi akis yönünde filtreler ve egirme nozülleri için basinç olusturan bir pompaya beslenmesidir. Bunun için, ayrica, ilave takviye poinpalari da kullanilabilir. Bir disari tasima ikili sarmali seklinde bir disari tasima sistemi durumunda, ayrica, bunun yogurma ve/veya disperse etme bloklariyla teçhiz edilmesi, böylece yüksek bir kesme etkisinin elde edilmesi, bunun da son olarak bir ilave homojenizasyonla ve liyosel yöntemi duruinunda malzeine kütlesi içerisinde en küçük partiküllerin bir çözünmesiyle sonuçlanmasi da tercih edilebilir. Bir diger tercih edilen uygulama sekline göre, ince tabaka isleme tertibati, ayrica, uç kapagi açildiginda proses muhafazasi içerisine tasinabilecek ve eksen yönünde ileri ve geri hareket ettirilebilecek sekilde bir temizleme tertibati da içerir. Ornegin, temizleme tertibatinin bunun için uygun sekilde konumlandirilmis firçalar veya yüksek basinçli su nozülleri içermesi düsünülebilir. Ozellikle de, giris zonu içerisinde çevre yönünde birbirini takip eden iki gövde levhasi arasinda uzunlamasina uzanan bir buhar kanalinin yapilandirilmis oldugu, yukarida tarif edilen uygulama sekli için, böylece ince tabaka isleme tertibatinin hizli ve kolay temizlenmesi saglanabilir. Özellikle de, temizlenecek yerlere temizleme tertibatiyla erismek için, tertibatin çaba gerektiren demonte edilmesinden vazgeçilebilir. Bahsedildigi gibi, bulusa uygun tertibat, özellikle de bir madde karisiminin isil ayrilmasi için tasarlanmistir, ve özellikle de bir ince tabaka buharlastirici, bir ince tabaka kurutucu veya bir ince tabaka reaktörü, tercihen bir ince tabaka buharlastirici seklinde mevcuttur. Tertibat, 15'000 Pa-s'ye kadar bir viskozite sergileyen malzemelerin optimal islemden geçirilmesine, özellikle de gazinin giderilmesine ve bazi durumlarda, ayrica, ister gaz giderme islemiyle kombinasyon halinde, isterse bu islemden bagimsiz olarak reaksiyona girmesine izin Bulusa uygun tertibatla islemden geçirilecek malzemenin vizkozitesi spesifik olarak 500 ila l"000 Pa-s araliginda bulunur. Viskozite degerleri burada isletim sicakligina ve von D=10 saniye'l'lik bir kesme hizina göredir. Ayrica, tertibat, 'Özellikle de nispeten sicaklik hassasiyeti gösteren malzemelerin islemden geçirilmesi için spesifik olarak çok uygundur, çünkü malzemenin maruz birakildigi isi enerjisi, isleme yüzeyi üzerinde nispeten düsük seçilebilen sicaklik ve bekleme süresi vasitasiyla optimal ayarlanabilir. Bahsedildigi gibi, bulusa uygun ince tabaka isleme tertibati, özellikle de bir selüloz çözeltisinin, spesifik olarak liyosel elyaflarin hazirlanmasi ainaçli bir selüloz çözeltisinin hazirlanmasi için uygundur. Somut olarak bulusa uygun ince tabaka isleme tertibatinin isletim olarak 100 ila llO°C araliginda bulunur. Selüloz çözeltisini mümkün oldugunca en iyi sekilde bir homojen çözelti haline getirmek için, hazirlamanin (örnegin asagida tarif edildigi gibi) örnegin belirtilen formül ( p = 122.e^-(0,05 c(selüloz)) ) içerisinde vakum (mbar cinsinden basinç (p)) altinda ideal sekilde yürütülebildigi görülmüstür. Burada selüloz konsantrasyonu (kütle büyük 'Ölçüde tamamen çözünmesi mümkündür. Bulusa uygun ince tabaka isleme tertibatinin rotor milinin çevre hizi genellikle 6 ila 12 m/s, özellikle de 8 ila 10 m/s araliginda bulunur. Mevcut bulus, selülozun çözücü madde ve bir uçucu, çözücü olmayan madde içerisindeki bir süspansiyonundan bir çözücü maddeyle selülozun bir çözeltisinin hazirlanmasi için, süspansiyonun bir ince tabaka isleme tertibatinin bir girisi içerisine beslenmesini, ince tabaka isleme tertibatinin bir proses muhafazasi içerisinde bir ortak eksen etrafinda dönen siyirma elemanlari vasitasiyla, süspansiyonun, bir isi uygulanmasini ve burada dagitilmasini, uçucu, çözücü olmayan maddenin buharlastirilmasini, böylece selülozun çözünmesini, ve selüloz çözeltisinin bir çikis vasitasiyla ince tabaka isleme tertibatindan çikarilmasini kapsayan, bu disari çikarma sirasinda siyirma elemanlarinin en azindan bir kisminin, çikis yönünde selülozun öne itilmesini sagladiklari bir yöntemle ilgilidir. Ozellikle tercihen öne itme, (bir isi esanjörüyle) temperlenmis muhafaza mantosunun (iç duvarin) üst yüzeyinin m2"si basina disari tasinan selüloz çözeltisi çikista en az 300 kg/saat, spesifik olarak tercihen en az 350 kg/saat olacak sekilde ayarlanir. Özellikle de tasima elemanlarina sahip, bulusa uygun siyirma elemanlari, bir liyosel yönteminde selüloz süspansiyonunun ya da olusan çözeltinin hizla öne itilinesine izin verirler. Bu, selülozun ya da selüloz çözeltisinin hizli islenmesini, çözünmesini ve disari tasinmasini mümkün kilar. Örnegin, bulusa göre ve örneklerde (bkz. Tablo, ac satiri), - bir isi esanjörüyle temperlenmis muhafaza mantosunun 0,55 1112"lik bir üst yüzeyine (ayrica isi esanjörü yüzeyine") sahip, laboratuar ölçeginde bir ince tabaka isleme arasinda bir miktarin üretilebilecegi gösterilmistir. Bunlar, örnegin EP 0356419 A2 içerisinde tarif edilenden önemli ölçüde daha büyük miktarlardir (benzeri büyüklükte bir tertibatta 72 kg/saattir). Disari tasinan selüloz çözeltisi miktarina bagli olarak ekonomik açidan anlainli bir çözine aparati büyüklügünün elde edilmesi için, m2 temperlenniis üst yüzey basina 300 kg/saat selüloz çözeltisinden daha fazla bir miktarin avantajli oldugu görülmüstür. Deneylerden elde edilen sonuca göre, m2 basina yaklasik 600 kg/saat"1ik bir miktardan itibaren çözelti kalitesinin (homojenitenin) azaldigi görülmüstür. Böylece - yerçekiminin gerektirdigi bir tasima komponenti hariç birakildigi için bir yatay yönlendirmede gerekli oldugu gibi - hizli bir ürün tasima için siyirma elemanlari ayarlanarak selüloz için etkin bir çözme yönteminin mümkün kilindigi gösterilebilmistir. Sasirtici sekilde, proses muhafazasi içerisinde öne iterek islemden geçirme durumunda, ayrica, liyosel yöntemi kapsaminda selülozu bir heterojen süspansiyondan hizla ve tamamen bir homojen selüloz çözeltisine dönüstürebilen, yüksek verimli bir çözme prosesi gerçeklestirilmistir. Elde edilen selüloz çözeltisinin kalitesi, filamanlar haline egirilme gibi, liyosel yönteminde bir sekil verme prosesi için önkosullari yerine getirir. Prensipte, bu avantajlar, yatay konumlandirmadan bagimsizdir. Bulusa uygun tertibatin bir yatay destekleme için gelistirilmis olmasina ragmen, avantajlar uygulamada ayrica bir dikey yönlendirmede, özellikle de yüksek viskozite sergileyen süspansiyonlar veya çözeltiler islemden geçirildiginde verilmistir. Bu yüzden, bulusun bu yönü proses inuhafazasinin yönlendirilmesinden bagimsizdir, ancak burada da tabi ki yatay yönlendirme tercih edilir. Bulusa göre asagidakileri kapsayan bir ince tabaka isleme tertibati kullanilabilir: eksenel yönde uzanan, rotasyon siinetrisi sergileyen ve bir inalzeine isleme odasini olusturan bir muhafaza iç alanini çevreleyen bir isitilabilir ve/Veya sogutulabilir muhafaza mantosuna sahip bir proses muhafazasi, islemden geçirilecek malzemenin malzeme isleme odasi içerisine tasinmasi için, proses muhafazasinin bir giris zonu içerisinde düzenlenmis bir giris nozülü, islemden geçirilmis malzemenin malzeme isleme odasindan disari tasinmasi için, proses muhafazasinin bir çikis zonu içerisinde düzenlenmis bir çikis nozülü, ve muhafaza mantosu iç yüzeyi üzerinde bir malzeme filininin olusturulmasi için ve malzemenin giris zonundan bir proses zonu üzerindeii bir çikis zonu yönünde tasinmasi için, muhafaza iç alani içerisinde düzenlenmis olan ve eseksenli uzanan, tahrik edilebilir bir rotor mili. Proses muhafazasi opsiyonel olarak yataya göre en fazla 20° egimlendirilmis olarak yönlendirilniis olabilir. Rotor mili burada bir merkezi rotor mili gövdesini ve bunun çevresi üzerinde düzenlenmis olan ve radyal olarak en disarida bulunan uçlari muhafaza mantosu iç yüzeyinden mesafelendirilmis olan siyirma elemanlarini kapsar. Rotor mili, rotor mili gövdesi üzerinde düzenlenmis, rotor milinin rotasyonu sirasinda rotor mili gövdesi yönünde bir kaldirma kuvveti olusturmak için yapilandirilmis en az bir kaldirma elemanini kapsayabilir. Proses muhafazasi, yani bunun uzunlamasina ekseni, tercihen yataya göre en fazla 20°, tercihen en fazla 10° egimlendirilmis olarak ve özellikle tercihen yatay, yani en azindan yaklasik 00'lik bir egim açisiyla yönlendirilmistir. Proses muhafazasi büyük ölçüde yatay yönlendirildiginde, proses muhafazasi, prensipte, giris zonuna karsilik gelen bir proksimal uç bölgesi içerisinde ve çikis zonuna karsilik gelen bir distal uç bölgesi içerisinde karsilik gelen destek yataklari üzerine dayanir. Ayrica, muhafaza iç alani içerisinde düzenlenmis rotor mili, proksimal ve distal uç bölgesi içerisinde karsilik gelen döner yataklar üzerinde desteklenir, burada tercihen döner yatak proksimal uç bölgesi içerisinde hem radyal, hem de eksenel kuvvetleri alir ve distal uç bölgesi içerisinde radyal yatak olarak yapilandirilmistir. Asagida daha da açiklandigi gibi, en az bir kaldirma elemani tercihen r0t0r ortasinda, yani en fazla boydan boya bükülme bölgesinde düzenlenmistir. Diger uygulama sekillerinde, dikey yönlendirilmis proses muhafazasi, örnegin giriste tarif edildigi gibi kullanilir. Ince tabaka isleme tertibatinin bir malzeme isleme odasini olusturan muhafaza iç alani en az 5 m'lik, tercihen en az 8 m'lik bir uzunluk üzerinde uzanabilir. Tercihen, rotor mili gövdesinin çevresi üzerinde düzenlenmis siyirma elemanlari en azindan kismen tasima elemanlari olarak yapilandirilmistir. Prensipte, siyirma elemanlarinin bir kismi, tasima elemanlari olarak ve siyirma elemanlarinin bir diger kismi, dagitma elemanlari olarak mevcutturlar. "Dagitma elemanlari" olarak, mevcut bulusun kapsaminda, malzemeyi ilk önce muhafaza mantosu iç yüzeyi üzerinde dagitan siyirma elemanlari adlandirilir, buna karsin "tasima elemanlari", malzemeye ilk önce çikis nozülüne dogru bir tasima komponenti saglayan siyirma elemanlarini olustururlar. Burada, ayrica, siyirma elemanlarinin, hem tasiyici olarak hem de dagitici olarak etki etmeleri düsünülebilir; bu tür siyirma elemanlari, mevcut bulusun kapsaminda "tasima ve dagitma elemanlari" olarak adlandirilir. Dagitma elemanlari ile tasima elemanlari, prensipte, dagitma elemanlarinin kesme kenarinin eksen yönüne göre her defasinda tasima açisindan en azindan yaklasik nötr bir açi yapmalariyla, buna karsin tasima elemanlarinin kesme kenarinin, eksen yönüne göre, malzemeye çikis nozülü yönünde bir tasima komponenti kazandirilacak sekilde açilandirilmis olmasiyla birbirlerinden farklilik gösterir. Prensipte, dagitma elemanlarinin kesme kenari, böylece, eksen yönüne göre, tasima elemanlarinin kesme kenarinin eksen yönüne göre her defasinda yaptigi açidan daha küçük olan bir açi yapar. Tercihen, bir dagitma elemani için, kesme kenari tarafindan eksen yönüne göre her defasinda yapilan açi 5 °'den daha azdir ve özel durumda en azindan yaklasik Oodir. Buna karsin, bir tasima elemaninin kesme kenarinin eksen yönüne göre her defasinda yaptigi açi 15°'den daha fazladir. Tasiina elemanlarinin mevcut olmasindan dolayi, bir yandan, ayrica, yeterli yükseklikte bir tasima hizina sahip, çok yüksek Viskozite sergileyen malzemelerin isleme odasi boyunca tasinabilmesi saglanir. 50'000 kg/saat'e kadar bir yüksek tertibat ürünü kapasitesinin elde edilebilmesinin yani sira, özellikle de sicaklik hassasiyeti gösteren malzemeler için yükseltilmis bir ürün kalitesi elde edilebilir, çünkü. malzemenin yükseltilmis sicakliklara ve yüksek kesme hizlarina maruz birakildigi bekleme süresi ya da isleme süresi yeterli düsüklükte tutulabilir. Diger yandan, dagitma elemanlarinin mevcut olmasi sayesinde, (asagida ayrica "isleme yüzeyi" olarak da adlandirilan) muhafaza mantosu iç yüzeyi üzerinde çok iyi bir dagitim ve bir optimal üst yüzey yenilenmesi, malzeme çok yüksek bir Viskozite içerdiginde dahi Nihai olarak, böylece, bulusa göre, çok yüksek Viskozite sergileyen malzemenin bir optimal islemden geçirilmesi, özellikle de yüksek bir gaz giderme hizi elde edilebilir ve ayni zamanda malzeme içerisine enerji beslenmesi, malzemenin zarar görmedigi ve özellikle de isil kosullandirilmis bir bozunmanin gerçeklesmedigi, ilgili yöntem için gerekli bir kütleyle sinirlandirilabilir. Bahsedildigi gibi, proses muhafazasinin yataya göre egimlendirilmis oldugu düsünülebilir. Böylece, malzemenin izin verilen bir geri akisi deneyimlemesi ve böylece, uygulamaya bagli olarak istenebilen, daha uzun süre boyunca proses muhafazasi içerisinde kalmasi saglanabilir. Bulusa uygun tertibatin rotor mili gövdesi özellikle de bir safti kapsayabilir ve bunun çevresi üzerinde dagitilmis olarak düzenlenmis, eksenel uzanan, siyirma elemanlarinin saftta sabitlenebilinesini saglayan sabitleme latalarini kapsayabilir. Ancak ayrica rotor mili gövdesinin, bir saftin yerine, çevresi üzerinde siyirma elemanlarinin dagitilnns olarak düzenlenmis oldugu bir içi bos mili kapsamasi da düsünülebilir. Proses muhafazasi, bahsedildigi gibi, eksenel yönde uzanan, rotasyon siinetrisi sergileyen bir muhafaza iç alanini çevreleyen bir isitilabilir ve/Veya sogutulabilir muhafaza mantosunu içerir. Tertibatin malzeme isleme odasini olusturan bu muhafaza iç alani prensipte dairesel silindirik olarak yapilandirilmistir, ancak ayrica, muhafaza iç alaninin tasima yönünde konik olarak daralan bir yapilandirma sekli ya da bir birinci bölge içerisinde dairesel silindirik olarak yapilandirilmis olan ve buna tasima yönünde akis asagi düzenlenmis bir bölge içerisinde konik olarak daralacak sekilde yapilandirilmis olan bir muhafaza iç alani da düsünülebilir. Malzeme isleme odasi, tercih edilen uygulama sekillerinde, islemden geçirilecek malzemenin isleme sirasinda geçtigi ilgili durumlara göre ya da isleme adimlarinin ilgili kosullarina ve hedeflerine göre, alt bölümler olarak farkli zonlara, yani (ayrica "içeri çekme zonu" olarak da adlandirilan) bir giris zonuna, bir proses zonuna, (ayrica "disari tasima zonu" olarak da adlandirilan) bir çikis zonuna ve bir opsiyonel ardil isleme zonuna ayrilabilir. Proses zonu, ayrica, alt bölümler olarak bir dagitma zonuna ve bir tasiina zonuria da ayrilabilir, burada dagitma zonu içerisinde malzemenin muhafaza mantosu iç yüzeyi üzerinde iyi dagitilmasi ve malzemenin üst yüzeyinin yenilenmesi ön plandadir, buna karsin tasima zonu içerisinde ilk olarak malzemenin iyi tasinabilmesinin saglanmasi gereklidir. Giris zonu, (özellikle de dagitma zonunu ve tasima zonunu içeren) proses zonu, çikis zonu ve ardi] isleme zonu prensipte uzamsal olarak birbirlerini takip edecek sekilde düzenlenmistir. Bu durumda, ardil isleme zonu, proses muhafazasinin disinda, ancak bununla uzamsal baglantili olarak düzenlenmistir. Ancak ayrica ardil isleme zonunun, çikis zonunun önünde ve böylece proses muhafazasi içerisinde düzenlenmis olmasi da düsünülebilir. Örnegin liyosel yöntemiiie yönelik bir tertibatta giris zonu içerisinde suyun selüloz Süspansiyonundan malzeme ayni zamanda iyi dagitilarak ve hizli disari tasinarak buharlastirilmasi ön planda bulunurken, proses zonu içerisinde esas isil islem, dagitma ve tasima islemlerinin hedefe uygun ayarlanmis bir kombinasyonu vasitasiyla gerçeklestirilmelidir, bu sirada ilaveten su buharlastirilir. Burada dagitma zonu içerisinde, ilk olarak, su buharlasmasi arttikça, süspansiyonun iyi çözünmesi saglanir. Dagitma zonunu takip eden tasima zonu içerisinde malzemeye, önemli ölçüde çözünmüs selülozla, çikis zonu yönünde daha güçlü bir tasima komponenti kazandirilmalidir, burada malzeme karsilik gelen bir çikis nozülü vasitasiyla disari tasinir ve bir ardil isleme zonu içerisinde bir ardil isleinden geçirilir. Ardil isleme zonu içerisinde, ilave bekleme süresiyle kesme ve karistirma vasitasiyla çözelti homojenizasyonu gerçeklestirilir. Selüloz prensipte proses zonu içerisinde hemen hemen tamamen çözünürken, ayrica, selüloz ilk olarak çikis zonu ya da ardil isleme zonu içerisinde tamamen çözünecek sekilde prosesin yürütülmesi de düsünülebilir. Bahsedildigi gibi, ardi] isleme zonunun opsiyonel olarak çikis zonundan önce veya sonra düzenlenmesi de düsünülebilir. Selüloz çözeltisi tercihen ince tabaka isleme tertibati içerisinde islemden geçirme sirasinda en azindan geçici olarak 100 ile 15'000 Pa.s arasinda bir Viskozite içerir. Viskoz malzeme, tercihen, ince tabaka isleme tertibati içerisinde disari çekilebilen (buharlastirilabilen veya süblime edilebilen) bir uçucu madde içerir. Kullanilan ince tabaka isleme tertibati, tercihen, uzunlugu eksenel olarak en az 3 m, tercihen en az 8 m ve özellikle tercihen en az 10 m kadar bir uzunluga sahip, eksenel uzanan bir malzeme isleme odasina sahiptir. Böylece, rotor mili, döner yataklar arasinda proksimal ve distal bölge içerisinde tercihen en az 4 m, tercihen 10 ila 15 m arasinda bir uzunluk üzerinde uzanir. Asagida daha da açiklandigi gibi, ilgili zon içerisinde yürütülecek isleme adiminin konulan hedeflerine erismek için, zona bagli olarak rotor milinin ya da rotor mili üzerinde düzenlenmis siyirma elemanlarinin öngörülmesi özellikle tercih edilir. Bu siyirma elemanlari prensipte rotor milinin çevresi üzerinde dagitilmis, eksenel uzanan, sayilari rotor mili gövdesinin çevresine bagli olan birden fazla biçak sirasi halinde düzenlenmistir. Prensipte, muhafaza mantosunun iç kisminda, içerisinden isitma ve/veya sogutma ainaciyla bir isi tasiyici vasatin boydan boya akmasi için belirlenmis bir muhafaza mantosu içi bos alani yapilandirilmistir. Tipik olarak, muhafaza mantosu, bir muhafaza mantosu iç duvari, bir muhafaza mantosu dis duvari ve bunlarin arasinda bulunan bir ara alan içerir, bu ara alan içerisinde bir isi tasiyici vasatin, tipik olarak su buharinin veya isitma suyunun iletilmesi için bir iletme spirali düzenlenmistir. Asagida daha da açiklandigi gibi, özellikle de, birbirinden ayrilmis iletme spiralleri içeren ve böylece birbirinden bagimsiz olarak teinperlenebilen iki veya daha fazla isi tasiyici devresinin öngörülmesi düsünülebilir. Böylece, ince tabaka isleme tertibatinin ilgili zonu için istenilen muhafaza mantosu iç yüzeyi sicakliginin, diger zonlar içerisinde inevcut olan sicakliklardan bagimsiz olarak ayarlanmasi mümkündür. Buna göre, proses zonu içerisinde su buharinin ve çikis zonu içerisinde sicak suyun isi tasiyici vasat olarak kullanimi da tercih edilir. Kaldirma elemani, rotasyon yönünde önden giden bir uca sahip bir laminar içeri akis bölümü içermekte olup, bu uç, muhafaza mantosu iç yüzeyinden, içeri akis bölümünün önden giden ucun arkasindan giden bölgesinden daha büyük mesafede düzenlenmistir. Bu sayede, içeri akis bölümü ile muhafaza mantosu iç yüzeyi arasinda, rotasyon yönüne karsi yönde daralan bir yarik yapilandirilmistir. Içeri akis bölümü, muhafaza mantosu iç yüzeyinin tegetine ya da teget düzlemine egik olarak yönlendirilmis bir düzlem içerisinde uzanir, bu sayede, içeri akis bölümü ile muhafaza mantosu iç yüzeyi arasinda, rotasyon yönüne karsi yönde sürekli olarak daralan bir yarik yapilandirilir. Ayrica, muhafaza mantosu iç yüzeyinin tegeti ya da teget düzlemi ile içeri akis bölümü arasindaki açinin 15° ila 30° araliginda bulunmasi, özellikle de yaklasik 25° civarinda olmasi tercih edilir. Burada, muhafaza mantosu iç yüzeyinin tegeti altinda, daire yuvarlakliginda kesiti olan muhafaza inantosu iç yüzeyine içeri akis bölümünün radyal olarak en disarida bulunan ucuna en yakin olan noktada temas eden teget anlasilir. Tercihen, muhafaza mantosu iç yüzeyi ile içeri akis bölümü arasinda yapilandirilmis yarik, 10"dan daha fazla olan bir faktör kadar daraltilir. Rotor inilinin rotasyonu sirasinda, prensipte yüksek bir viskozite içeren, islemden geçirilecek malzeme artik yarik içerisine bastirilir, bu sayede içeri akis bölümüne nüfuz eden akis kuvveti, rotor miline, içeri akis yönüne dik bir hidrodinamik kaldirma komponenti kazandirir. Bu kaldirma koinponenti özellikle de nispeten yüksek viskozite sergileyen malzemede, özellikle de 100 Pa s7den daha yüksek bir viskozite sergileyen malzemede nispeten yüksektir. Böylece, milin boydan boya bükülmesine etkin sekilde karsi koyulur, bu sirada yüksek viskozite sergileyen malzemenin islemden geçirilmesi sirasindaki etki özellikle ön plana çikar. Rotor mili gövdesinin çevresinin en az 10°'lik bir açi araligini, özellikle de 10° ila 20°'lik bir açi araligini, ve spesifik olarak yaklasik 12°'lik bir açi araligini örten bir içeri akis bölümü için bir avantajli kaldirma etkisi elde edilir. Kaldirma elemanlarinin bir kismi her defasinda bir siyirma elemani tarafindan olusturulabilir. Bu siyirma elemanina, böylece, kaldirma elemani fonksiyonunun yani sira, (dagitma elemani olarak yapilandirilmis bir siyirma elemani durumunda) islemden geçirilecek malzemenin dagitilmasi görevi, veya (tasima elemani olarak yapilandirilmis bir siyirma elemani durumunda) malzemeye malzeme çikisi yönünde ilaveten bir tasima komponentinin kazandirilmasi görevi seklinde ikili görev verilir. Ozellikle tercihen, kaldirma elemanini olusturan siyirma elemani, tasima elemani ve dagitma elemani islevi görür, yani tasima ve dagitma elemani olarak mevcuttur. Ozellikle tercihen kaldirma elemani burada en azindan yaklasik olarak besik çati seklinde bir gövde levhasini kapsamakta olup, bunun çati mahyasi, rotor milinin eksen yönüne en azindan yaklasik olarak paralel uzanir. Açi sekli sayesinde, gövde levhasi böylece alt bölümler olarak bir birinci ve bir ikinci gövde levhasi yüzeyine ayrilir, bu yüzeyler, birbirlerine egik uzanan düzlemler içerisinde bulunurlar. Rotasyon yönünde önden giden birinci gövde levhasi yüzeyi burada kaldirma elemaninin içeri akis bölümünü olusturur. Yukarida açiklandigi gibi, bu birinci gövde levhasi yüzeyi, rotor mili gövdesinin çevresinin en az 10°"lik, özellikle de 10° ila 20°°lik bir açi araligini (ßl) örter. Arkadan giden ikinci gövde levhasi yüzeyi prensipte en az l5°"lik, özellikle de 15° ila 30°"lik bir açi araligini (B2) örter. Toplam gövde levhasi tarafindan örtülen açi araligi ([3) böylece tercihen 25° ila 50° arasinda bulunur. Birinci ve ikinci gövde levhasi yüzeyi arasinda olusturulan açi tercihen 1100 ila 1500 araliginda bulunur. Içeri akis bölümünü olusturan kolun arkadan giden bölümü olusturan kola uzunluk orani tercihen 1:0,5 ila 1:0,8 araliginda bulunur. Siyirma elemaninin kaldirma elemani fonksiyonunun yani sira ayrica ilk olarak tasima elemani veya dagitma elemani olarak islev görmesine bagli olarak, gövde levhasinin radyal dis tarafi üzerinde farkli uzanan nervürler düzenlenmis olabilir. Böylece, kaldirma elemani, ayrica tasiyici olarak da etki etmesinin gerektigi durumda, dis yüzeyi `uzerinde sarmal uzanan en az bir tasima nervürü içerir. Kaldirma elemaninin ayrica dagitma elemani olarak islev görmesinin gerektigi durum için, nerv'urler tasima açisindan nötr, özellikle de eksen yönüne dik veya 5°"lik bir maksimum tasima açisiyla yönlendirilmistir. Gövde levhasinin açi sekli sayesinde, prensipte eksenel uzanan bir kesme kenari elde edilir. Kaldirma elemaninin primer diger fonksiyon olarak tasima elemani veya dagitma elemani olarak islev görmesinin gerekmesinden bagimsiz olarak, bu kesme kenarindan dolayi, her durumda, malzemenin muhafaza mantosu iç yüzeyi 'uzerinde dagitilmasi gerçeklesir. Tasima nervi'irleri mevcut olursa, gövde levhasi sayesinde prensipte hem bir tasima komponenti, hem de bir dagitma komponenti kazandirilir, bu yüzden gövde levhasi bu durumda bir tasima ve dagitma elemanini olusturur. Kesme kenari bu sirada tercihen tasima nervürleriyle hizali olarak ve böylece isleme yüzeyinden tasima nerv'ûrlerinin radyal dis kenariyla esit mesafede düzenlenmistir. Buna alternatif olarak kesme kenari, tasima nervürünün radyal dis kenarina göre geriye kaydirilabilir ve böylece buna kiyasla isleme yüzeyinden daha büyük bir mesafede düzenlenmis olabilir. Tercih edilen bir uygulama sekline göre, kaldirma elemanlarinin en azindan bir kismi, üzerlerinde rotor milinin desteklendigi döner yataklar arasinda ortada bulunan bir bölgede düzenlenmistir. Bu bölge, bir spesifik uygulama sekline göre, tertibatin proses zonu içerisinde bulunur. Kaldirma elemanlari vasitasiyla kazandirilan kaldirma komponenti, böylece, içerisinde rotor milinin boydan boya bükülmesinin en fazla oldugu bölge ya da zon içerisinde baslar. Bu uygulama sekline göre, ayrica, kaldirma elemanlarinin en azindan bir kisminin, proses zonu içerisinde birbirlerine göre sarmal kaydirilmis olarak düzenlenmis olmasi da tercih edilir. Bu sayede, kaldirma kuvvetinin ya da bagimsiz kaldirma elemanlari vasitasiyla kazandirilan kaldirma komponentlerinin proses zonunun gelisigüzel uzunlukta bir bölümü üzerinde bir optimal dagitimi elde edilebilir. Ayrica, özellikle de proses zonu içerisinde, kaldirma elemanlarinin bir kisminin her defasinda bir tasima ve dagitma elemani olusturmasi tercih edilir. Burada somut olarak ilgili kaldirma elemaninin, özellikle de gövde levhasinin radyal dis tarafi üzerinde en az bir sarmal uzanan Prensipte, tasima nervürünün radyal dis kenari, eksen yönüne göre 45°"den daha büyük bir açi yapar. Böylece, çok yüksek viskozite sergileyen malzemede de, kaldirma elemani vasitasiyla kazandirilan tasiina komponenti, malzeme isleme odasi boyunca istenilen bir tasima hizinin muhafaza edilmesi için yeterli yüksekliktedir. Tercihen, tasima nervürünün radyal dis kenari, eksen yönüne göre en fazla 65°°lik bir açi yapar. Özellikle de açi 50° ila 60° araligindadir. Bir tasima elemaninin tasima etkisinin bir tasiina nervürünün radyal dis kenarinin ayarlama açisi vasitasiyla belirleninesinin yani sira, kaldirma elemaninin tasima etkisi, ilaveten, tasima nervürlerinin sayisi vasitasiyla ya da eksen yönünde birbirini takip eden tasima nervürleri arasindaki mesafe vasitasiyla ayarlanabilir. Giris zonu içerisinde, muhafaza mantosu iç yüzeyi ile rotor mili gövdesi arasinda düzenlenmis, rotor mili gövdesini en azindan yaklasik olarak tamamen çevreleyen bir koruyucu manto yapilandirilmis olabilir. Bu koruyucu manto sayesinde, giris zonu içerisinde, yani islemden geçirme sirasinda ortaya çikan viskozite artisindan önce, malzemenin rotor mili gövdesi üzerine damlayamamasi veya püskürtülememesi saglanir. Böylece, bu tercih edilen uygulama sekline göre, islemden geçirilecek malzeme ve isleinden geçirme sirasinda uçan, gaz seklindeki malzeme komponentleri ayni akis içerisinde tasinir, bu sirada giris zonunu takip eden proses zonu içerisinde malzemenin ve gaz seklindeki malzeme komponentlerinin karsi akislar içerisinde tasinmasi daha çok tercih edilir. Böylece, giris zonu içerisinde, malzemenin düsük viskozitesi ve buharlasan koinponentlerden dolayi bir olasi "malzeme birlikte sürüklenmesi" tehlikesi aparat açisindan dikkate alinir, buna karsin takip eden proses zonu içerisinde optimal bir gaz giderme islemi hedeflenir, çünkü islemden geçirilecek malzeme ile buharlarin büyük bir bölümü arasindaki bir temas asgariye indirilir. Yukarida tarif edilen uygulama seklinin özellikle tercih edilen bir varyantina göre, koruyucu manto, en azindan kismen, çevre yönünde dagitilmis birden fazla kaldirma elemani, özellikle de gövde levhasi vasitasiyla olusturulur. Böylece, ayrica, giris zonu içerisinde de, bulusa göre istenileii kaldirma koniponenti elde edilir. Giris zonu içerisinde düzenlenmis gövde levhalari da tercihen radyal dis taraflari üzerinde sarmal uzanan en az bir tasima nervürü içerirler, böylece özellikle de bu bölge içerisinde yüksek bir tasiina hizi elde edilir ve bununla malzemenin birikmesine karsi etki edilir. Bir spesifik uygulama sekline göre, tasima elemanlari olarak islev gören siyirma elemanlari mevcut olup, bunlarda adi geçen açi 15° ila ° araligindadir ve özel durumda yaklasik 20° civarindadir. Uygulamaya göre, bu uygulama sekline alternatif olarak, siyirma elemanlarinin en azindan bir kisminin kesme kenarinin, yukarida belirtilen açidan daha az bir açiyi yapmasi ve özellikle de eksen yönüne en azindan yaklasik olarak paralel uzanmasi, yani eksen yönüne göre yaklasik O°'lik bir açi yapmasi tercih edilebilir. Son belirtilen durumda, dagitma elemanlari olarak islev gören bu siyirma elemanlari tasima açisindan tamamen nötrdür ve sadece dagitma fonksiyonuna sahiptir. Siyirma elemanlarinin hangi somut konfigürasyonunun seçildigi, son olarak islemden geçirilecek malzemeye baglidir ve degisebilir. Bahsedildigi gibi, dagitma elemanlari ile tasima elemanlari arasindaki dagilim büyük ölçüde tertibatin ve ilgili zonun amacinin belirlenmesine baglidir. Böylece, tercih edilen bir uygulama sekline göre, örnegin tasima zonu içerisinde tasima elemanlari sayisinin dagitma elemanlari sayisina orani, dagitma zonundakinden daha yüksektir, çünkü tasima zonu içerisinde malzemenin tasinmasi çok daha önemlidir. Bir diger tercih edilen uygulama sekline göre, rotorun çevre yönünde dagitma elemanlari tasima elemanlariyla degismeli olarak düzenlenmistir, çünkü bu sayede malzemenin isleme yüzeyi üzerinde çok homojen bir dagilimi elde edilebilir. Proses zonunu takip eden çikis zonu içerisinde, ardindan malzeme, çikis nozülü vasitasiyla isleme odasindan disari tasinir, bu sirada muhafaza iç duvarini temizleyen ve ürünü asagi dogru dallanan bir tasima organi içerisine siyiran bir rotor mili konfigürasyonu kullanilabilir. Örnegin, tasima organinin, bir sarinal veya daha tercihen bir disli çark pompasi vasitasiyla disari tasinmak için, içerisinde malzemenin yeterli bir besleme yüksekligi elde ettigi, dikey düzenlenmis bir koni seklinde mevcut olmasi düsünülebilir. Ayrica, proses muhafazasinin distal uç bölgesi içerisinde, yani dogrudan uç kapagindan önce, çikis nozülü ve bunun arkasinda desteklenen disari tasima sistemi tarafindan kavranmayan malzemeyi yine distal uçtan uzaga dogru çikis nozülüne tasiyan bir spiralin rotor mili üzerinde uygulanmasi da düsünülebilir. Ayrica, disari tasiina için bir ayri disari tasima sisteminin öngörülmesi de düsünülebilir ve uygulamaya göre tercih edilir. Burada özellikle de, çikis nozülünün, bir disari tasima tekli sarmali veya bir disari tasima ikili sarmali seklinde bir disari tasiina sistemi içerisine, tercihen eksen yönü proses muhafazasinin eksen yönünün enine olacak sekilde erismesi düsünülebilir. Bu disari tasima sisteminin amaci, islemden geçirilmis olan malzemenin ya da ürünün, asagi akis yönünde bir isleme için, bir liyosel çözeltisi durumunda özellikle de asagi akis yönünde filtreler ve egirme nozülleri için basinç olusturan bir pompaya beslenmesidir. Bunun için, ayrica, ilave takviye pompalari da kullanilabilir. Bir disari tasima ikili sarmali seklinde bir disari tasima sistemi durumunda, ayrica, bunun yogurma ve/veya disperse etme bloklariyla teçhiz edilmesi, böylece yüksek bir kesme etkisinin elde edilmesi, bunun da son olarak bir ilave homojenizasyonla ve liyosel yöntemi durumunda malzeme kütlesi içerisinde en küçük partiküllerin bir çözeltisiyle sonuçlanmasi da tercih edilebilir. Bulusa uygun yöntemde ince tabaka buharlastirici, ince tabaka kurutucu veya bir ince tabaka reaktörü, tercihen bir ince tabaka buharlastirici kullanilabilir. Bu tertibatlar, 15'000 Pa-s'ye kadar bir Viskozite sergileyen malzemelerin optimal islemden geçirilmesine, özellikle de gazinin giderilmesine ve bazi durumlarda, ayrica, ister gaz giderme islemiyle kombinasyon halinde, isterse bu islemden bagimsiz olarak reaksiyona girmesine izin verir. Bulusa uygun tertibatla islemden geçirilecek malzemenin Vizkozitesi spesifik olarak 500 ila 17000 Pa's araliginda bulunur. Viskozite degerleri burada isletim sicakligina ve von Dle saniye"'lik bir kesme hizina göredir. Ayrica, tertibat, 'özellikle de nispeten sicaklik hassasiyeti gösteren malzemelerin islemden geçirilmesi için spesifik olarak çok uygundur, çünkü malzemenin inaruz birakildigi isi enerjisi, isleme yüzeyi üzerinde nispeten düsük seçilebilen sicaklik ve bekleme süresi vasitasiyla optimal ayarlanabilir. Ince tabaka isleme tertibati, 'Özellikle de bir selüloz çözeltisinin, spesifik olarak liyosel elyaflarin hazirlanmasi amaçli bir selüloz çözeltisinin hazirlanmasi için kullanilir. Somut olarak ince tabaka isleme tertibatinin isletim sicakligi 100 ila 110°C araliginda bulunur. Selüloz çözeltisini mümkün oldugunca en iyi sekilde bir homojen çözelti haline getirmek için, hazirlamanin (örnegin asagida tarif edildigi gibi) `örnegin belirtilen formül ( p : 122.e^-(0,05 c(selüloz)) ) içerisinde vakum (mbar cinsinden basinç (p)) altinda ideal sekilde yürütülebildigi görülmüstür. Burada selüloz konsantrasyonu (kütle büyük ölçüde tamamen çözünmesi mümkündür. Ince tabaka isleme tertibatinin rotor milinin çevre hizi genellikle 6 ila 12 m/s, özellikle de 8 ila 10 m/s araliginda bulunur. Tercihen, öne itme, siyirma elemanlari vasitasiyla çikis yönünde olup, böylece isi esanjörüyle temperlenmis muhafaza mantosunun üst yüzeyinin mz'si basina çikista disariya tasinan selüloz çözeltisi (proses muhafazasi içerisinde islenmesi tamamlanmis malzeme) 300 - 600 480 kg/ saat arasindadir. One itme, örnegin öne itme islemi için belirlenmis siyirma elemanlarinin (yukarida tarif edildigi gibi tasima elemanlarinin) sayisi vasitasiyla ayarlanabilir, bu siyirma elemanlarinin açisi ve tasima elemanlarinin dönme hizi ayarlanir. Tercihen bir tasima elemaninin kesme kenarinin her defasinda eksen yönüne göre yaptigi açi 15°'den daha fazla, tercihen 15° ila 300 araliginda, özellikle tercihen yaklasik °'dir. Tercihen siyirma elemanlarinin en az üçte biri bir tasima elemanidir. Ayrica, farkli isleme zonlarina (giris zonuna, proses zonuna ve çikis zonuna) bulusa uygun dagilim özellikle avantajlidir ve elde edilen, bulusa uygun öne itmede hizla öne dogru hareket ettirilen selüloz çözeltisinin kalitesi üzerinde pozitif etki gösterir. Tercihen, giris zonu içerisinde, malzemenin, özellikle de süspansiyonun sicakligi, proses zonu içerisindeki sicakliktan en az °C daha azdir. Tercihen, giris zonu içerisinde, yukarida belirtilen besik çati seklinde gövde levhalari öngörülür. Bu sayede, süspansiyonun tertibat içerisine girisinde bir topak olusumundan etkin sekilde kaçinilabilir ve malzemenin etkin sekilde tasinmasi ve bir buhar akisi ayni akis içerisinde saglanabilir. Giris zoriu içerisinde mümkün oldugunca düzgün bir süspansiyon tabakasi, muhafaza mantosu iç yüzeyi üzerine uygulanir. Yukarida ve asagida belirtilen tasima elemanlari ve dagitma elemanlari 'Özellikle de proses zonu içerisinde öngörül'ur. Burada tercihen tasima elemanlarinin dagitma elemanlarina orani 221 ile l:2 arasinda olup, bu sirada her iki fonksiyona sahip siyirma elemanlari (tasima ve dagitma elemanlari), her iki gruba tahsis edilirler. Tercihen, ayrica veya alternatif olarak, süspansiyonla temasta bulunan elemanlarin dis kesme kenarlarinin, yani radyal dis uçlarinin uzunluklarinin orani birbirine adapte edilmistir. Tercihen, tasima elemanlarinin dis kesme kenarlarinin uzunluklarinin toplaminin dagitma elemanlarinin dis kesme kenarlarinin uzunluklarinin toplamina orani 221 ile l:2 arasindadir. Tercihen, çikis zonu içerisinde, hiç tasima elemani öngörülmez veya sadece az tasima elemani, yani nerdeyse sadece dagitma elemanlari öngörül'i'ir. Tercihen, siyirma elemanlarinin en fazla %10°u, çikis zonu içerisinde tasima elemanlaridir ve/Veya siyirma elemanlarinin en az ayrica yukarida oldugu gibi, siyirma elemanlarinin dis kesme kenarlarinin uzunluklarinin toplamina göre belirlenebilir. Bu demektir ki, tercihen siyirma elemanlarinin dis kesme kenarlarinin uzunluklarinin toplaminin en fazla %lO"u, tasima elemanlarina tahsis edilmistir ya da ve/Veya siyirina elemanlarinin dis kesme kenarlarinin uzunluklarinin toplaminin en az %90"i, dagitma elemanlarina tahsis edilinistir. Tercihen, zonlarin uzunluk oranlari %5-%25 araliginda giris zonu, çikis zonudur. Çikistaki ürün miktari, beslenen süspansiyon miktarina baglidir, ancak proses muhafazasi içerisinde çözücü olinayan maddenin buharlasmasindan dolayi biraz daha azdir. Buharlasan, çözücü olmayan madde tercihen selüloz çözeltisinin (yüksek viskozite sergileyen sivi kütlenin) çikisinda disari tasinmaz, bilakis tercihen buhar fazinda karsi akis içerisinde selüloz süspansiyonunun akisina tasinir ve bu yüzden giris yakininda disari tasinir. Muhafaza inantosu (iç duvar) tercihen bir isi esanjörüyle temperlenir. akiskanin isisi ucuz maliyetle tertibatin isitilmasi için kullanilabilir. Tercihen, isi esanjörü ya da muhafaza mantosunun (proses muhafazasinin) iç duvari 90°C ila 130 °Cslik bir sicakliga isitilir. Özellikle de, en azindan proses zonu dogrudan temperlenir. Proses zonundan disari çikan isi, giris ve çikis zonlarinin isitilmasi için kullanilir, bu zonlar böylece dolayli olarak isi esanjörü vasitasiyla temperlenirler. Isi esanjörü içerisindeki isi tasiyici vasatlar su, yag, buhar olabilir. Alternatif olarak ayrica elektrikle isitma vasitasiyla da temperleme yapilabilir. kadar olan uzunlugu tercihen 0,5 m veya daha fazladir, tercihen 1 m tercihen 10 ila 15 m"dir. Daha fazla bir uzunluk, süspansiyonun islenme süresi ayni kalirken, daha hizli bir öne itmeyi ya da malzemenin ve böylece üretim miktarlarinin daha fazla bir geçisini mümkün kilar. Proses muhafazasi içerisinde olasi, islemden geçirilecek hacim için bir geçirilmesi için kullanilan üst yüzeydir, yani isitma vasitasiyla çözücü. olmayan maddenin buharlastirilmasini saglayan isi esanjörünün etkisi muhafaza mantosunun üst yüzeyi 0,5 m2 ila 150 m2, örnegin 1 m2 ila sayesinde dikey ince tabaka isleme tertibatlarinda (bina yüksekligi gibi) büyüklük sinirlari için yapisal nedenler artik 'önemli degildir, çünkü yatay düzlem içerisinde ince tabaka isleme tertibatinin kolay bir elle kullanimi mümkündür. Bulusa uygun bir uygulama seklinde bagimsiz isleme zonlarinin hacmi ve buna karsilik gelen spesifik yükü asagidaki gibi gösterilirler: Zon Ince tabaka isleme tertibati Spesifik yük (kg/saat/dm3) içerisindeki hacim (dm3) Giris zonu 1,3 , 1,5 76 I 378 Çikis zonu 3 , 4 2 - 125 Bir ideal homojen selüloz çözeltisinin, test edilmis bir ince tabaka islem tertibati içerisine belirli bir süspansiyonun tasinmasi sayesinde elde edildigi görülmüstür. Genel kiyaslanabilir parametre olarak, (dm3 cinsinden) mevcut hacme bölünmüs olarak (kg/saat cinsinden) içeri tasinan süspansiyon veya çözelti amaca uygundur. Bundan ,,spesifik yük" elde edilir. Bu spesifik yük, bagimsiz zonlar içerisinde mevcut olan hacine bölünmüs, içeri tasinan kütle akisi vasitasiyla taninilanir, yani spesifik yük = kütle akisi / zon hacmidir. Yöntem, giris zonu içerisinde 76 7 378 kg/saat/dm3'lük, proses zonu kg/saat/dm3'lük ve ardil isleme zonu içerisinde 0 - 500 kg/saat/dm3'lük bir spesifik yükte en iyi çözelti kalitelerini gösterir. Tercih edilen uygulama sekillerinde, proses muhafazasi içerisinde selülozu ortalama isleme süresi (giristen çikisa kadar olan süresi) en az 20 s, tercihen 30 s ila 1000 s'dir. Isleme süresini, öne itme hizi ve proses muhafazasinin süresi en fazla 350 s, özellikle tercihen en fazla 300 s'dir. Tercihen, Siyirma elemanlari, dakika basina en az 50 dönüslük bir devir sayisiyla döndürülür. Siyirma elemanlari rotor mili gövdesinin ortak eksen etrafinda rotasyonu vasitasiyla döndükleri için, devir sayisi ayrica rotor mili gövdesinin dönme hizina da karsilik gelir. Siyirma elemanlarinin devir sayisi tercihen dakika basina en az 50 dönüs, daha tercihen dakika basina en az `100 dönüs, daha tercihen dakika basina en az 200 dönüs, daha tercihen dakika basina en az 300 dönüs, daha tercihen dakika basina en az 350 dönüs, daha tercihen dakika basina en az 400 dönüs, daha tercihen dakika basina en az 450 dönüs, daha tercihen dakika basina en az 500 dönüs, daha tercihen dakika basina en az 550 dönüs veya bu degerler içerisindeki veya üzerindeki her aralik, tercihen dakika basina 50 ila 800 dönüstür. Tercihen, siyirma eleinanlarinin radyal olarak en disarida bulunan ucu 1,5 m/S ile 12,5 m/s arasinda bir hizla hareket ettirilir. Hareket, siyirma elemanlarinin rotasyonu sayesinde gerçeklesir. Siyirma elemanlarinin radyal olarak en disarida bulunan ucu, süspansiyonla temas eder ve bunu islemden geçirir. Tercihen, (tek veya daha fazla) siyirma elemani, akabinde, bir isi üzerinde, dakika basina 1500 ile 4000 arasinda bir frekansla hareket ettirilir. Bu parametre, ayrica, biçak sirasi frekansi olarak da adlandirilir ve bir bölüm üzerinde dakika basina siyirma yapan siyirma eleniaiilariiiin sayisini verir. Bu parametre, radyal düzenlenmis siyirma elemanlarinin sayisi ve dönme hizi vasitasiyla belirlenir. Farkli zonlar, radyal düzenlenmis siyirma elemanlarinin farkli sayilarini içerebilirler. Siyirma elemanlari rotorda kaydirilmis olarak düzenlenebildikleri ve bu sirada rotasyon yönünde kayma örtüsmeleri olabilecegi için, ayrica bazi bölümler (ayrica bir ve ayni zon içerisinde) daha yüksek bir biçak sirasi frekansina maruz birakilabilirler. Dakika basina 1500 ile 4000 arasinda verilen frekans, tercihen, kayina örtüsmesiz bölgeler içerisinde, ve ayrica proses zonu içerisinde elde edilir. Tercihen, frekans, dakika basina 1800 ile 3000 arasindadir. Tercihen, dogrudan birbirini takip eden siyirma elemanlari, siyirma elemanlarinin radyal olarak en disarida bulunan uçlari araliginda 100 mm ile 300 mm arasinda bir mesafeyle birbirlerini izler. Bu mesafe, ayrica, biçak sivri ucu mesafesi olarak da adlandirilir. Tercihen, ayrica, bu mesafe, kayma örtüsmesiz bölgelerde de seçilir ve/Veya proses zonu içerisinde ayarlanir. Tercihen, biçak sivri ucu mesafesi Film tarzinda uygulanan ve dagitilan süspansiyonun siyirma süspansiyonun boydan boya karistirilmasi ve mekanik islenmesi saglanir, bu ise çözücü olmayan maddenin buharlasmasini hizlandirir ve boydan boya karistirilan bir homojen çözeltinin üretimine katkida Tercihen, giristen siyirma elemani basina 1,5 kg/saat ila 30 kg/saat süspansiyon, tercihen 5 kg/saat ila 20 kg/saat süspansiyon içeri tasinir. süspansiyon içeri tasinir. Süspansiyonun proses zonu içerisinde liyosel yönteminde tercih edilen bir film kalinligi (tabaka kalinligi) 1 mm ila 50 mm, tercihen 2,0 mm ila 15 mm, özellikle tercihen 2,2 mm ila 5 mm'dir. Tabaka kalinligina, içeri tasinan süspansiyon miktari ve ayrica isleme hizi (dönme hizi, siyirma elemanlarinin, özellikle de tasima elemanlarinin sayisi, bunlarin açisi ve bu sekilde öne itilmesi) vasitasiyla kumanda edilebilir. Ayni sekilde, buna, siyirma elemanlarinin radyal olarak en disarida bulunan ucunun muhafaza mantosu iç yüzeyinden mesafesi vasitasiyla kumanda edilir. Bu mesafe tercihen ortalama 1 mm ila 50 mm, tercihen 2,0 mm ila 15 mm, özellikle tercihen 2,2 mm ila 5 mm araligindadir` Tercih edilen uygulama sekillerinde, ortalama bir siyirma elemani, 0,8 dm2 ila 2 dmz'lik bir alan üzerinde bir süspansiyonla veya çözeltiyle temas halindedir. Tercih edilen uygulama sekillerinde, rotor sivri ucu biçagi yük yüzeyi, süspansiyonu aktif isleme yüzeyi için önemli bir büyüklüktür. Bu da yine çikista disari tasinan selüloz çözeltisinin kalitesi üzerinde çok büyük bir etki gösterir. Bu rotor sivri ucu biçagi yük yüzeyi, proses zonu içerisinde tüm siyirma elemanlarinin ve tasima elemanlarinin (birlikte "rotor biçaklarinin") alin yüzeylerinin toplamini olusturur. Bunlarin ucu veya "sivri ucu", "alin yüzeyi" olarak adlandirilan bir yüzey vasitasiyla olusturulur. Alin yüzeyi olarak muhafaza mantosu iç yüzeyinin karsisinda bulunan bir siyirma veya tasiina elemani yüzeyi adlandirilir. Alisilageldigi üzere, siyirma ve tasima elemanlari, sivri uçlarinda, muhafaza mantosu iç yüzeyinin konturunu takip eden ve bu kontura sabit mesafede uzanan bir yüzeye sahiptir. Muhafaza mantosu iç yüzeyinin karsisinda bulunan yüzey özellikle de isleme zonu içerisinde siyirma ve tasima elemanlarinda uygun olup, kaldirma elemanlarinda daha az uygundur. Bu parametrenin (bkz. tablo, ad), test edilen ince tabaka isleme tertibati içerisinde yaklasik 0,02 m2 oldugu görülmüstür. Bir büyük teknik tesisatindan beklenenlere uygun olarak bu parametre daha büyük, tercihen 0,02 m2 - 6 m2 araliginda, özellikle tercihen 2 m2 - 6 m2 araliginda ve çok özellikle tercihen 4 m2 - 6 m2 araliginda olacaktir. Bu araliklarda rotorun tahrik biriminin avantajli bir gücü elde edilir. Ayni zamanda, disari tasinan selüloz çözeltisi, selülozun tamamen çözünmesi ve selüloz çözeltisinin homojenligi açisindan çok iyi bir kalite gösterir. Bir diger parametre, içeri kavrama sivri ucu gücüdür (bkz. tablo af). Bu, m2 proses zonu içerisinde siyirma ve tasima elemanlarinin alin yüzeylerinin toplamina göre saniye basina kg cinsinden içeri tasinan süspansiyon miktarindan hesaplanir. Bu parametre 1,10 - 1,40 kg/sm2 araliginda oldugunda, en iyi selüloz kaliteleri elde edilir. Daha yüksek degerlerde, örnegin 5,5 kg/smz'nin üzerindeki degerlerde, çikista disari tasinan kütle/çözelti homojenligi kötülesir. Içeri kavrama sivri ucu gücü, mevcut yöntemin anlamli performans parametrelerinin belirlenmesi için önemli bir parametredir. Bu özellikle de zaman biriini basina içeri tasinan süspansiyon miktarlari vasitasiyla belirlenir. Asiri çok süspansiyon içeri tasinirsa, yöntem asiri zorlanir ve selüloz çözücü madde içerisinde yeterli miktarda çözünmez. Bunun sonucunda, yöntemin asagi akis yönündeki prosesler kötü fonksiyon gösterirler ya da hiç fonksiyon göstermezler. Tercihen, süspansiyon, s=(ln(mS/60))/x formülüne göre bir film kalinligina sahip olup, burada s, mm cinsinden film kalinligidir, m,, süspansiyonu tasima akisidir ve x, 0,45 ile 7 arasinda, tercihen 0,5866 olan bir sabittir. Tercihen, bu film kalinligina proses zonu içerisinde Tabii ki, bu parametreler birbirleriyle kombine edilebilirler. Örnegin, (bir isi esanjörüyle) temperlenmis muhafaza mantosunun (iç duvarin) üst yüzeyinin mz'si basina çikista disari tasinan selüloz çözeltisinin en az 300 kg/saat, spesifik olarak tercihen en az 350 kg/saat olmasi; ve selülozu proses muhafazasi içerisinde ortalama isleme süresinin s arasinda olmasi; ve (tek veya daha fazla) siyirma elemaninin sirayla üzerinde dakika basina 1500 ile 4000 arasinda bir frekansla (siyirma elemani frekansiyla) hareket ettirilmesi ve/Veya film tarzinda uygulanan ve dagitilan süspansiyonun siyirma elemanlari etkisi tercih edilir. Tercihen, dönen siyirma elemanlarinin ortak ekseni yataya göre en fazla 20° egimlendirilmistir. Yöntem yürütülürken bulusa uygun parametreler, özellikle de öne itme özelligi muhafaza edilirken, iyilestirilmis bir çözelti hazirlama islemi yatay yönlendirilme olmaksizin da gerçeklestirilir, ancak bu yatay yönlendirme tercih edilir. Bu yüzden, bulusa uygun yöntemde, ince tabaka isleme tertibati, yukarida tarif edildigi gibi, - tarif edilen, özel veya tercih edilen her uygulama seklinde - muhakkak yatay yönlendirineyi muhafaza etmeksizin - kullanilir. Çözücü madde, selülozu çözmek için uygun bir maddedir. Alisilageldigi üzere, burada, Örnegin 70°C veya üzerinde, özellikle de 75°C veya üzerinde veya 78°C veya üzerinde olan yüksek sicakliklar kullanilir. Çogunlukla çözücü madde, çözücü olmayan bir maddeyle, yani selülozu çözemeyen bir maddeyle karistirilir, böylece bir süspansiyon ve sonra çözelti elde edilir, bu sirada karisim, ayrica, selülozun çözünmesi için uygundur. Burada, digerlerinin arasinda, çözücü maddenin karisim içerisinde yüksek paylari, - örnegin %60 (kütle %'si veya daha fazlasi) - gereklidir, çözücü maddeye bagli olarak bu pay farklilik gösterebilir ve pay, çözme deneylerinde kolaylikla bir teknik uzman tarafindan saptanabilir. Tercihen, selüloz çözeltisi, liyosel yöntemleri için alisilmis büyüklüklerde bir selüloz konsantrasyonuna sahiptir. Böylece, selüloz çözeltisi içerisindeki selüloz konsantrasyonu %4 ila %23, tercihen %6 ila %20, özellikle de %8 ila %18 veya %10 ila %16 olabilir (tüm % verileri, kütle %'sidir). Tercihen, reaktör içerisindeki mutlak basinç 100 mbar'in altindadir, özellikle de 40 mbar ile 70 mbar arasindadir. Tercihen, selülozun çözücü maddesi bir tersiyer aminoksit (amin-N- oksit), özellikle tercihen N-metilmorfolin-N-oksittir. Bu alternatif veya ilave olarak bir iyonik çözücü madde olabilir. Bu tür iyonik 69737; Liu ve digerleri, Green Chem. 2017, DCI: 4481; Fernândez ve digerleri J Membra Sci Technol 2011, S:4; ve benzerleri içerisinde tarif edilmektedir ve tercihen organik katyonlar, örnegin amonyum, pirimidyum, piridinyum, pirrolidinyum veya imidazolyum katyonlari, tercihen 1,3-dialki1-imidazolyum tuzlari, örnegin halojenürler içerirler. Su ayrica burada da tercihen ilave edilmis, çözücü olmayan madde olarak kullanilir. Selülozun ve 1- butil-3-metil-imidazolyumun (BMIM), örnegin karsi iyon olarak klorürle (BMIMCl), veya l-etil-3-metil-imidazolyumun (ayrica tercihen klorür, asetat veya dietilfosfat olarak), veya l-heksi1-3- nietilimidazolyumun veya 1-heksil-l-metilpirrolidinyumun (tercihen bir bis (triflorometilsülfonil) amid anyonuyla), ve suyun bir çözeltisi özellikle tercih edilir. Diger iyonik çözücü maddeler 1,5- diazabisiklo[4.3.0]non-5-enyum, tercihen asetat olarak; 1-eti1-3- metilimidazolyumasetat, l ,3 -dimetilimidazolyum-asetat, l-eti1-3- metilimidazolyum-klorür, 1-buti1-3-metilimidazolyum-asetat, 1-eti1-3- metilimidazolyum-dietilfosfat, 1-meti1-3-metilimidazolyum- dimetilfosf at, 1-etil-3 -metilimidazolyum-formiat, 1-eti1-3 - metilimidazolyum-oktanoat, 1,3-dietilimidazolyum-asetat ve l-etil-3- metilimidazolyum-propionattir. Bulusa uygun yöntemde tercihen islemden geçirilen bir süspansiyon 58 ila 75,3 kütle %'si kadar N-metilmorfolin-N-oksit (NMMNO veya kadar selüloz içerir. 20 kütle %'sine kadar veya daha fazla selüloz içeren selüloz çözeltilerinin hazirlanmasi mümkündür. Bulusa uygun yöntem içerisinde kullanilabilen bir ince tabaka isleme tertibati ekteki Sekiller yardimiyla daha da görsellestirilir. Sekil 1 bir ince tabaka isleme tertibatinin bir seinatik görünüsünü yandan görünümde; Sekil 2 Sekil 1'de gösterilen ince tabaka isleme tertibatini üstten görünüste; Sekil 3 bir diger ince tabaka isleine tertibatini üstten; Sekil 4 Sekil 3'de gösterilen ince tabaka isleme tertibatinin proses muhafazasini Sekil 3'deki A-A düzlemi boyunca alinan enine kesitte; Sekil 5 tertibat için bir rotor milinin bir kismini perspektif görünüste; Sekil 6 bir ince tabaka isleme tertibatinin bir diger rotor milinin giris zonuna karsilik gelen bölge içerisindeki bir kisminin bir perspektif görünüsünü; ve Sekil 7 Sekil 6'da gösterilen, bir proses muhafazasi içerisinde düzenlenmis rotor milini enine kesitte gösterir. Sekil 1'de gösterilen ince tabaka isleme tertibati (10), eksenel yönde uzanan bir dairesel silindirik muhafaza iç alanini (16) çevreleyen bir muhafaza mantosuna (14) sahip bir proses muhafazasi (12) içerir. Bu muhafaza iç alani, malzeme isleme odasini (160) olusturur. Proses muhafazasinin (12) bir proksiinal uç bölgesi içerisinde, islemden geçirilecek malzemenin malzeme isleme odasi (160) içerisine tasininasi için bir giris nozülü (20) düzenlenmistir, buna karsin proses muhafazasinin (12) bir distal uç bölgesi içerisinde malzemenin malzeme isleme odasindan (160) disari tasinmasi için bir çikis nozi'ili'i (24) düzenlenmistir. Proksimal uç bölgesi, böylece, proses muhafazasinin giris zonuna (18) karsilik gelir, buna karsin distal uç bölgesi, çikis zonuna (22) karsilik gelir. Giris zonu ile çikis zonu arasinda bir proses zonu (25) vardir. Proses muhafazasi (12), uygun destek yataklari vasitasiyla proksimal ve distal uç bölgesi içerisine, somut olarak bir sabit yatak (26) vasitasiyla proksimal uç bölgesi içerisine ve bir hareketli yatak (28) vasitasiyla distal uç bölgesi içerisine dayanir. Giris nozülü (20), gösterilen uygulama seklinde, muhafaza mantosuna (14) tegetsel olarak düzenlenmistir ve alt yarisi içerisinde, özellikle de Sekil 3'den görülebildigi gibi, malzeme isleme odasi (160) içerisine Çikis nozi'ilü (24), gösterilen uygulama seklinde, bir açiklik seklinde yapilandirilmis olup, bu açiklik, muhafaza mantosunun (14) en alt yerinde dogrudan bunun altinda düzenlenmis bir disari tasima sistemi (30) içerisine, somut durumda proses muhafazasinin (12) eksen yönüne dik açida uzanan bir tasima yönüne sahip bir disari tasiina ikili sarinali (300) içerisine erisir. Muhafaza mantosu (14), gösterilen uygulama seklinde, çift duvarli olarak yapilandirilmistir, yani bir muhafaza mantosu iç duvari ve bir muhafaza mantosu dis duvari ve bunlarin arasinda bulunan bir ara alan içerir, bu ara alan içerisinde bir isi tasiyici vasatin, tipik olarak su buharinin veya isitma suyunun iletilmesi için bir iletme spirali düzenlenmistir. Somut gösterilen durumda iki isi tasiyici devresi, giris zonu içerisinde ya da proses zonunun giris tarafindaki bölgesi içerisinde bir birinci isi tasiyici girisine (32) ve proses zonunun (25) çikis tarafindaki bölgesi içerisinde bir birinci isi tasiyici çikisina (34) sahip bir birinci isi tasiyici devresi mevcuttur, ve ayrica çikis zonunun (22) bir distal bölgesi içerisinde bir ikinci isi tasiyici girisine (36) ve çikis zonunun proksimal bölgesi içerisinde bir ikinci isi tasiyici çikisina (38) sahip bir ikinci isi tasiyici devresi mevcuttur. Her iki isi tasiyici devresi, birbirlerinden ayrilmis iletine spiralleri içerirler ve böylece birbirlerinden bagimsiz olarak temperlenebilirler. Bunun için, ilgili isi tasiyici devresine, isi tasiyici vasatin temperlenmesi için bir ayri isitma elemani ve bir (gösterilineyen) sogutma elemani tahsis edilinis olup, isi tasiyici vasat buradan bir isi tasiyici pompa vasitasiyla isi tasiyici girisinden (32 ya da 36) geçirilerek ilgili iletme spirali içerisine tasinir. Ornegin, proses zonuna (25) tahsis edilmis birinci isi tasiyici devresi içerisinde su buharinin ve çikis zonuna (22) tahsis edilmis ikinci isi tasiyici devresi içerisinde sicak suynin, isi tasiyici vasat olarak kullanilmasi düsünülebilir. Muhafaza mantosu (14) içerisinde, bunun haricinde, yukari dogru uzanan bir buhar nozülü (40) düzenlenmis olup, bu nozül vasitasiyla düsük kaynama noktasi içeren bilesenler, malzeme isleme odasindan (160) disari çekilebilirler. Tertibat, ayrica, örnegin Sekil 4'de gösterildigi gibi, bir malzeme filminin muhafaza mantosu iç alani (46) üzerinde olusturulmasi için, muhafaza iç alani (16) içerisinde düzenlenmis olan ve eseksenli uzanan, tahrik edilebilir bir rotor inilini (44) kapsayan bir rotor (42) da Rotor (42), bunun için, tercihen devir sayisi degistirilebilir olarak tasarlanmis bir tahrik (48) içerir. Somut gösterilen durumda, rotor milini rotasyona sokmak için, rotor milinin (44) bir tahrik mili bölümüne dayanan bir alin dislisi motoru (480) mevcuttur. Tahrik mili bölümünün malzeme isleme odasina (160) karsi yalitilmasi burada bir mekanik conta vasitasiyla gerçeklestirilir. Malzeme filminin muhafaza mantosu iç yüzeyi (15) üzerinde olusturulmasi ve malzemenin çikis nozülü yönünde tasinmasi siyirina elemanlari (43) vasitasiyla gerçeklestirilmekte olup, bu elemanlar, ayrica asagida açiklandigi gibi, primer fonksiyonlarina göre alt bölümler olarak dagitma eleinanlarina (431) ve tasiina elemanlarina (432) ayrilirlar. Bulusa uygun bir tertibat için bir rotor mili, Sekil 5"de gösterilmistir. Bu, bir safti (52) ve bunun üzerine kaynaklaninis ve bunun çevresi üzerinde dagitilmis olarak düzenlenmis, eksenel uzanan alti sabitleme latasini (54) kapsayan bir r0t0r mili gövdesini (50) içerir. Bu sabitleme latalarina (54) kaldirma elemanlari (56) flanslanmis Olup, bu elemanlar, somut gösterilen durumda, gövde levhalarinin çati mahyalari (58) r0t0r milinin (44) eksen yönüne en azindan yaklasik paralel uzanan, besik çati seklinde gövde levhalari (560) halindedirler. Açi sekli sayesinde, gövde levhasi (560), alt bölümler olarak bir birinci ve bir ikinci gövde levhasi yüzeyine (60a ya da 60b) ayrilmis olup, bu yüzeyler birbirlerine egik uzanan düzlemler içerisinde bulunurlar. Rotasyon yönünde uzanan birinci gövde levhasi yüzeyi (603) burada kaldirma elemaninin (56) içeri akis bölümünü (62) olusturur. Içeri akis bölümünün (62) rotasyon yönünde önden giden ucu (64), burada, muhafaza mantosu iç yüzeyinden (15), içeri akis bölümünün (62) önden giden ucun arkasindan giden bir bölgesinden (66) daha büyük mesafededir. Bu sayede, içeri akis bölümü (62) ile muhafaza inantosu iç yüzeyi (15) arasinda rotasyon yönüne karsi yönde sürekli olarak daralan bir yarik (68) yapilandirilir. Rotor milinin rotasyonu sirasinda islemden geçirilecek, yüksek viskozite sergileyen malzeme, yarik (68) içerisine bastirilir, bu sayede içeri akis bölümüne (62) müdahale eden akis kuvveti, rotor miline (44), içeri akis yönüne dik bir hidrodinamik kaldirma komponenti kazandirir ve böylece rotor milinin (44) boydan boya bükülmesine karsi etki eder. Sekil 7'de somut olarak gösterilen durumda, birinci gövde levhasi yüzeyi (60a) ya da içeri akis bölümü (62), muhafaza mantosu iç yüzeyinin (15) tegetiyle ya da teget düzlemiyle bir açi (or) yapar ve rotor mili gövdesinin (50) çevresiyle bir açi araligini (ß.) örter. Arkadan giden gövde levhasi yüzeyi, bir açi araligini (B2) örter. Toplamda kaldirma elemani böylece bir açiyi ([3) örter. Gövde levhalarinin (560) radyal dis tarafi üzerinde sarmal uzanan tasima nervürleri (70) düzenlenmis olup, bunlar rotor milinin (44) eksen yönüne göre açilandirilmis olarak yönlendirilmistir. Gövde levhasinin (560) çati mahyasi (58), tasima nervürünün (70) radyal dis kenarina göre geriye kaydirilmis ve böylece muhafaza mantosu iç yüzeyinden (15) daha büyük bir mesafede düzenlenmis olan, eksenel uzanan bir kesme kenarini (72) olusturur. Böylece, rotor milinde (44) düzenlenmis gövde levhalari (560) vasitasiyla rotor miline (44) bir yandan bahsedildigi gibi merkezi rotor mili gövdesi (50) yönünde bir hidrodinamik kaldirma komponenti kazandirilir. Diger yandan, malzeme, eksenel uzanan kesme kenari (72) vasitasiyla muhafaza niantosu iç yüzeyi (15) üzerinde dagitilir, burada malzemeye tasima nervürleri (70) vasitasiyla ilaveten çikis nozülü yönünde bir tasima komponenti kazandirilir. Bu yüzden, kaldirma elemanlari (56) olarak islev gören gövde levhalari (560), ayrica, malzemenin dagitilmasi ve tasinmasi için siyirma elemanlarini ve böylece tasima ve dagitma elemanlarini olustururlar. Sekil 5'den görüldügü gibi, rotor geometrisi ya da rotor mili gövdesinde düzenlemnis siyirma elemanlarindan (43) her biri, zonlara göre farkli yapilandirilmistir. Böylece, proksimal uç bölgesine karsilik gelen giris zonu içerisinde sadece besik çati seklindeki gövde levhalari (560) düzenlenmistir. Somut olarak alti gövde levhasi, rotor milinin (44) çevresi üzerinde dagitilmis olarak düzenlenmis olup, burada her defasinda çevre yönünde birbirini takip eden iki gövde levhasi, toplamda bir koruyucu manto (76) yapilandirilacak sekilde, baglanti levhalariyla (74) birbirlerine baglanmistir. Bir koruyucu mantonun (76) yapilandirilmasi vasitasiyla, islemden geçirilecek malzeme ve islemden geçirme sirasinda uçaii, gaz seklindeki malzeme komponentleri, giris zonu (18) içerisinde ayni akisla tasinir, bu sayede uçan koinponentler vasitasiyla bir olasi Gövde levhalari (560), ayrica, giris zonuna (18) baglanan proses zonu (25) içerisinde de düzenlenmistir, ancak gövde levhalari, rotor milinin (44) proses zonuna karsilik gelen uzunlainasina bölümü içerisinde, rotor mili gövdesi (50) üzerinde birbirlerine göre sarmal kaydirilmis olarak düzenlenmis olup, bu sayede, kaldirmanin ya da bagimsiz kaldirma elemanlari vasitasiyla olusturulan kaldirma kuvvetinin toplam proses zonu (25) içerisinde optimal bir dagilimi elde edilebilir. Yeterli yükseklikte bir tasiiiia etkisinin elde edilmesi için, kaldirma elemani ve tasima ve dagitina elemani olarak islev gören gövde levhalarinin (560) yani sira, ayrica, arttirilmis tasima etkisine sahip diger siyirma elemanlari (43) da düzenlenniistir. Somut olarak proses zonu (25) içerisinde, ayrica, kesme kenarlari eksen yönüne göre 5°'den büyük bir ayarlama açisina sahip olan ve böylece bir tasima elemani (432) olusturan, ancak bir kaldirma elemani olusturmayan disleri (78) kapsayan siyirma elemanlari (43) da düzenlenmistir. Somut olarak her biri adi geçen ayarlama açisina sahip olan birden fazla dis (78) içeren siyirma biçaklari (80) mevcuttur. Ayrica, kesme kenarlari eksen yönüne paralel uzanan ve böylece tasima açisindan nötr olan, ayarlama açisina sahip olmayan dislere (79) sahip siyirma elemanlari (43) da mevcuttur; bu siyirma elemanlari, böylece, sadece dagitma elemanlarini (431) gösterirler. Dagitma elemanlari (431) ve tasima elemanlari (432), gösterilen uygulama seklinde, proses zonu (25) içerisinde degismeli olarak düzenleninistir, burada bahsedildigi gibi alti sabitleme latasindan (54) birinde ya da alti biçak sirasindan birisi içerisinde bir gövde levhasi (560) sabitlenmistir. Rotor milinin (44) giris zonu (18) için tercih edilen konfigürasyonu bunun haricinde Sekil 6'da ve 7'de gösterilmistir. Buna göre, gövde levhalarinin (560) radyal çikinti yaptigi ve koruyucu inanto (76) islevi gören bir koeksenel kovan (77) mevcuttur. Her defasinda çevre yönünde birbirini takip eden iki gövde levhasi (560) arasinda, kovanin (77) dis tarafi üzerinde radyal olarak geriye kaydirilmis bir kanal (82) yapilandirilmistir. Bu uygulama sekline göre, malzemenin islemden geçirilmesi sirasinda disari çikan buharlar, kanallar (82) içerisinden tasinabilir. Buharlar, koruyucu mantonun (76) ucuna eristikten sonra, koruyucu manto (76) ya da kovan (77) tarafindan çevrelenen iç alandan (84) geçerek, malzeme isleme odasindan (160) prensipte bir labirent halka conta vasitasiyla ayrilinis bir buhar odasina erisirler, buradan da bir buhar nozülü (40) vasitasiyla disari tasinabilirler. 280 mm kadar bir muhafaza mantosu iç alani iç çapina ve 0,88 m kadar bir çevreye sahip bir ince tabaka isleme tertibati, NMMNO/su içerisinde bir selüloz çözeltisinin hazirlanmasi için bir deneyde kullanilir. Yatay rotor inili, rotor milinin etrafinda en fazla 8 yatay sira halinde düzenlenmis olan farkli siyirma elemanlariyla teçhiz edilmekte olup, burada proses zonu içerisinde siyirma elemanlarinin her 2.sirasi Ot = 20 0'lik bir açi kadar egiinlendirilmistir, geriye kalan rotor biçaklari egimli degildir. Siyirma elemanlarinin dis uçlarinin birbirlerine olan mesafesi 108 ile 216 mm arasindadir. Siyirma elemanlari, yatay hareket ettirilen süspansiyon içerisine en fazla 1,9 dmz'lik bir içeri kavrama yüzeyi içerirler, bu yüzey, isitilmis manto iç yüzeyine dönüktür ve proses muhafazasinin manto iç yüzeyinden 2,75 ila 3,5 mm mesafededir. Yatay desteklenen rotor en fazla 650 dakika` 1'lik bir maksimum devir sayisiyla çalistirilir, böylece siyirma elemanlarinin sivri uçlarinin çevre hizi en fazla 9,3 m/s'dir ve siyirma elemanlarinin maksimum sira frekansi dakika basina 2.600'dür. Diger parametreler, Tablo 1'de gösterilmistir. Selüloz çözeltisinin hazirlanmasi için, 'okaliptus selülozu tipinde, kullanilan selüloz, tuzu giderilmis su içerisinde süspanse edilir. Selüloz eylaflarin su içerisinde tamamen süspanse edilmesinden sonra, fazla su filtrasyon yoluyla ayrilir ve elde edilen selüloz pastasi, yaklasik %50 selüloz kadar bir kati madde konsantrasyonuna bastirilir. Suyun giderilmesinin ardindan, selüloz pastasi, elyaflara ayrilmak üzere bir igneli rulman ve parçalayici üzerinden geçirilir. Elde edilen, ince elyaflara ayrilmis, nemli selüloz sürekli isletimde bir sulu tersiyer amin oksit çözeltisi (NMMNO) içerisine tasinir, böylece süspansiyon olusturulur. Halka tabakali karistiricilar ve/veya türbülansli karistiriçilar bunun için uygun aparatlardir. Sudan, selülozdaii ve NMMNO'dari olusan, farkli bilesime sahip süspansiyon (bkz. Tablo 1, siralar b, c, d) ardi] proses isletimi sirasinda selüloz çözeltisinin hazirlanmasi için ince tabaka isleme tertibati içerisine beslenir. Beslenen süspansiyonun kütleye iliskin su payinin %19% ila %26, selüloz payinin %5,7 ila %11,9 ve NMMNO payinin %65-%75 olmasinin avantajli oldugu saptanmistir. Bu tür süspansiyonlarla, süspansiyonun içeri tasima zonu içerisinde iyi bir dagilimi elde edilebilir. Baslangiç bilesiminden (formül içerisine endeks = önce) hedef bilesimine (formüller içerisinde endeks = sonra) dönüsümün avantajli olarak belirli bir orani izledigi görülmüstür. Bu oranin, formül CH 0 " 41,1+1,91Cselüloz,önce . . . . . . .w l "m" - gereklilikleri yerine getirildiginde, uygun CHZÜ, sonra _47,9+l,43C selüloz, sonra oldugu görülmüstür, burada %lOO'e tamamlama farkini her defasinda NMMNO konsantrasyonlari olustururlar. Tüm konsantrasyonlar (cmo, CHZO, önce Cseiüioz) kütle yüzdesi olarak verilmistir. Sasirtici sekilde, CH20 sonra C selüloz, 'önce orani 1,8 ila 2,5 araliginda bulundugunda ve ,_ 0,8-O,95 C selüloz, sonra oldugunda, en iyi sonuçlar görülmüstür. Süspansiyonun farkli isleme zonlarindan geçmesi vasitasiyla, Süspansiyonun bilesimi, hedef bilesiine erisilene kadar degisir. Hedef bilesiine erisilince, bu artik mevcut yöntem boyunca degismez. Bu hedef bilesim tercihen c(selüloz) S 35,9-1,736*C(H20), formülünün ve/veya c(selüloz) Z 32,4-2,l7*c(H20) formülünün gerekliliklerini yerine getirir. Burada c(selüloz), selüloz çözeltisi içerisinde kütle yüzdesi olarak selülozun payini ve c(H20), selüloz çözeltisi içerisinde kütle yüzdesi olarak suyun payini gösterir. Baslangiç bilesimi bagimsiz komponentler karistirilarak elde edilir, buna karsin hedef bilesim mevcut yöntem yürütülürken elde edilir. Bilesim mevcut fiziksel kosullardan dolayi bagimsiz zonlar içerisinde farkli olusturuldugu için, bulusa uygun yöntemde tarif edilen parametrelerin ve araliklarin muhafaza edilmesi avantaj saglar. Bulusa göre, elde edilmeye çalisilan hedef bilesim, c(HZO) : (33,5-c(selüloz)/l,9l esitligini takip eder. Hedef bilesim, elde edilmeye çalisilan hedef bilesimden farklilik gösterebilir, ancak tercihen hedef bilesim için yukarida belirtilen forinül araliklarinda bulunmalidir. Hedef bilesim, çikis zonunun sonunda belirlenir. Isleme sirasinda, hedef bilesime farkli hizlarda erisilebilir. Böylece, mevcut yöntem için, bu hedef bilesime proses zonunun sonunda erisilmesi avantajlidir. Ancak ayrica, hedef bilesime toplam isleme süresinin üçte birinden sonra erisilmesi de ayni sekilde düsünülebilir. Toplam isleme süresi, giris zonunun baslangicindan çikis zonunun sonuna erismek için, süspansiyon çözeltisinin gerek duydugu zaman araligidir. Hedef bilesime erisildikten sonra, selüloz çözeltisinin bilesimi artik degismez. Yatay olarak yapilandirilmis bu ince tabaka buharlastirici içerisinde, yogun karistirma ve yogurma etkisi altinda, selüloz çözeltisi, partikülsüz olarak sürekli hazirlanabilir. 150 saniyelik isleme süreleri (t), selülozun tamamen çözünmesine yol açarlar. Muhafaza mantosu iç yüzeyinin rotor biçagi sivri ucu yüzeyine (yukarida oldugu gibi) ve rotor biçagi sivri ucunun çevre hizina göre (yani eksenden en büyük mesafede) geometrik oranlari, içeri tasinan süspansiyonun ekonomik açidan anlamli ve ayni zamanda etkili bir çözünmesini degerlendirmek için efektif bir parametreyi gösterirler. Bu parametrenin asagidaki degerlerinde bir ekonomik yöntem, ayni zamanda çok iyi çözelti kalitesiyle de yürütülebilir. Bu parametre burada rotor biçaklarinin spesifik yüzey orani (tablo, satir ae) olarak tanimlanir: rotor biçaklarinin spesifik yüzey orani (tablo, satir ae) = muhafaza mantosunun iç duvarinin isi degistirme yüzeyi (tablo, satir h) / (rotor sivri ucu biçagi yük yüzeyi (tablo, satir ad) * biçak sivri ucu hizi (tablo, satir l) Egirme islemi için hazir çözeltinin iyi bir kalitesi, yani derece <2'si için (tablo, satir X), rotor biçaklarinin spesifik yüzey oraninin tercihen , özellikle tercihen 8 ve çok özellikle tercihen 5 mls/m3'ün altinda bulundugu görülmüstür. Bu parametre araliklari böylece özellikle tercih edilir. Emniyetli proses kontrolü için, süspansiyona, çözücü maddenin stabilizasyonu ve selüloz bozunmasinin engelleninesi için baska stabilizatörler ilave edilir. Sürekli hazirlanan süspansiyon sicaklik (u, v, W) ve düsük basinç (j) ayarlanarak ve ayrica yatak kesme altinda yüksek viskoelastik özellikler sergileyen bir çözeltiye dönüstürülür, burada fazla su, 45 ile 90 mbar arasindaki bir degere düsürülmüs basinçta (j) uzaklastirilir. Tertibat, 1-2 bar'lik bir basinçta doyurulmus su buhari vasitasiyla isitilir, bu sirada buhar sicakligi 100°C ile 121°C arasindadir. Iç alan üzerine yayilan tabakanin kalinligi 2,75 ile 3,5 mm arasindadir (i). Sicaklik ve düsük basinç altinda buharlasan su, süspansiyon akisina karsi akis içerisinde 80-85 OC'lik bir sicaklikla disari çekilir, bu sirada buhar akisi (8) 61,5 kg/saat'e çikabilir. Kesme hizi (0) 5000 ile 21000 s] arasindadir, bu sirada rotor devir sayisinda (E) 70 - 37 kW kadar bir elektrik gücünü (I) alir. Çikista bir çikis sarinaliyla, hazir selüloz çözeltisi disari tasinir (k). Çikis sarmali, iç alanda hakim olan düsük basinçtan çevre basincina geçis için kullanilir. Saat basina 484 kg'a kadar homojen selüloz çözeltisi yaklasik 100 oC'lik bir sicaklikla elde edilebilir. Süspansiyonu yatay tertibat içerisinde isleme süresi (t) 70 - 360 saniyedir. Bu sekilde elde edilen selüloz çözeltisi, egirme isleminden önce, gaz giderme ve filtrasyon gibi ilave proses adimlarindan geçirilir. Çözeltinin mikroskop altinda incelenmesi vasitasiyla, sadece örnekler 'de ve 6'da çözelti içerisinde çözünmemis selüloz partiküllerinin mevcut oldugu saptanmistir. Bunun için, egirme islemi için hazir çözeltinin (X) asagidaki sisteme göre derecelendirilmesi kullanilir: Derecelendirme, mikroskop altinda 1 ile 3 arasinda bir derece verilerek yapilir. Derece 1, çözünmemis partiküllerin mevcut olmamasi anlamina gelir. Derece 2, az çözünmemis partikülün mevcut olmasi anlamina gelir ve derece 3, çok sayida çözünmemis partiküli'in mevcut olmasi anlamina gelir. Filtrasyondan sonra tüm selüloz çözeltileri, egirme islemi için uygundur. Selüloz çözeltisi egirme isleminden geçirilerek filamanlarin elde ve çözeltinin basinç altinda bir veya daha fazla ekstr'üzyon açikligindan ekstrüde edilmesini ve selüloz kalip gövdelerinin bir yakalama banyosu içerisinde katilastirilmasini kapsainakta olup, bu sirada çözelti, ekstrüzyon açikliklari ve yakalama banyosu arasinda bir hava araligindan geçirilir. TR