RU2466824C2 - Шнек и способ литьевого формования металла - Google Patents
Шнек и способ литьевого формования металла Download PDFInfo
- Publication number
- RU2466824C2 RU2466824C2 RU2009137383/02A RU2009137383A RU2466824C2 RU 2466824 C2 RU2466824 C2 RU 2466824C2 RU 2009137383/02 A RU2009137383/02 A RU 2009137383/02A RU 2009137383 A RU2009137383 A RU 2009137383A RU 2466824 C2 RU2466824 C2 RU 2466824C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- screw
- turns
- injection molding
- screw shaft
- shaft
- Prior art date
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 75
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 75
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 title claims abstract description 74
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 title claims abstract description 37
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 29
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 48
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims abstract description 31
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims abstract description 31
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract 4
- 239000012056 semi-solid material Substances 0.000 claims abstract 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 claims description 29
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 27
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 27
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 22
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 21
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 12
- 239000011156 metal matrix composite Substances 0.000 claims description 5
- 230000009471 action Effects 0.000 claims description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 9
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 9
- 238000003754 machining Methods 0.000 abstract description 3
- 238000012546 transfer Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000010006 flight Effects 0.000 abstract 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 24
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 16
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 13
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 13
- 239000000047 product Substances 0.000 description 13
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 12
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 11
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 10
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 10
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 8
- 230000009974 thixotropic effect Effects 0.000 description 8
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 5
- 238000013461 design Methods 0.000 description 5
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000008859 change Effects 0.000 description 4
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 4
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 4
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 4
- 229920006125 amorphous polymer Polymers 0.000 description 3
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 3
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 3
- 238000005555 metalworking Methods 0.000 description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 3
- 229920006126 semicrystalline polymer Polymers 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 229920000620 organic polymer Polymers 0.000 description 2
- -1 polymers Chemical class 0.000 description 2
- 238000007712 rapid solidification Methods 0.000 description 2
- 238000005549 size reduction Methods 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 2
- 238000012384 transportation and delivery Methods 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000808 amorphous metal alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 239000002178 crystalline material Substances 0.000 description 1
- 230000001934 delay Effects 0.000 description 1
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 1
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000010094 polymer processing Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 description 1
- 229920006135 semi-crystalline thermoplastic polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 239000008247 solid mixture Substances 0.000 description 1
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 1
- 230000001052 transient effect Effects 0.000 description 1
- 239000011345 viscous material Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
- B22D17/20—Accessories: Details
- B22D17/2015—Means for forcing the molten metal into the die
- B22D17/2061—Means for forcing the molten metal into the die using screws
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
- B22D17/20—Accessories: Details
- B22D17/30—Accessories for supplying molten metal, e.g. in rations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
- B22D17/007—Semi-solid pressure die casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
- B22D17/20—Accessories: Details
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/20—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces by extruding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
- B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/47—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using screws
- B29C45/50—Axially movable screw
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/58—Details
- B29C45/60—Screws
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
- B29C48/50—Details of extruders
- B29C48/505—Screws
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
- B29C48/50—Details of extruders
- B29C48/505—Screws
- B29C48/63—Screws having sections without mixing elements or threads, i.e. having cylinder shaped sections
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Изобретение относится к литейному производству. Для обработки металлов, металлических сплавов и композитов с металлической матрицей используют машину для литьевого формования пластмасс, в которой шнек заменяют модифицированным шнеком. Шнек (10) имеет хвостовик с валом (14). Вал (14) шнека имеет заднюю часть (20), среднюю часть (18) и переднюю часть (16). На задней части (20) шнека выполнены витки (22), служащие для продвижения материала через машину для литьевого формования в среднюю часть (18) вала (14) шнека. Витки (22) могут быть дополнительно выполнены в передней части (16) шнека (10). Модификацию шнека осуществляют путем удаления витков, расположенных в средней части шнека для литьевого формования пластмасс. За счет отсутствия витков в средней части вала обеспечивается вращение и возвратно-поступательное действие вала шнека в стволе машины без заедания в полутвердом состоянии материала при высокой вязкости. 4 н. и 19 з.п. ф-лы, 3 ил.
Description
Предпосылки создания изобретения
Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится в целом к литьевому формованию, более точно, к конструкции шнека для литьевой машины, рассчитанной на металлообработку, и способу выбора конфигурации литьевой машины, применимой для металлообработки.
Известный уровень техники
Изготовление трехмерных металлоизделий окончательной формы на обычном оборудовании со шнеком возвратно-поступательного действия, которое используют для формования пластмасс под давлением, в течение долгого времени является задачей множества научно-исследовательских работ. Литьевое формование является недорогим методом обработки, позволяющим изготавливать сложные изделия, но по ряду причин его применение ограничено формованием пластмасс.
Существует огромная база установленного по всему миру оборудования для литьевого формования. Сложно назвать точную цифру, но, вероятно, в настоящее время в промышленности применяется свыше 1 миллиона литьевых машин. Например, только в Китае в течение последних нескольких лет поставки литьевых машин в среднем составляют около 50000 единиц оборудования в год. Оборудование для литьевого формования имеет конечный срок службы, но он составляет минимально 10 лет, а многие машины работают в течение 20 или более лет, если их соответствующим образом обслуживают и/или модернизируют (например, электронным оборудованием).
В целом признано, что металлы не поддаются обработке на обычном оборудовании для формования пластмасс под давлением. Это объясняется двумя основными причинами. Во-первых, металлы и их сплавы, представляющие промышленный интерес, обычно (существуют исключения) имеют температуры плавления, значительно превышающие максимальную температуростойкость большинства литьевых машин (обычно 400°C/~800°F). Этой температуры достаточно для всех или почти всех органических полимеров, поскольку все они обычно начинают разрушаться (например, окисляться, обугливаться, разлагаться) при температурах свыше 400°C (~800°F).
Второй причиной является давление. Хотя расплавленные металлы при температуре, превышающей температуру перехода в жидкое состояние, обладают очень низкой вязкостью, при этом они кристаллизуются так быстро, что на оборудовании для литьевого формования сложно преодолеть силу кристаллообразования. С другой стороны, полимеры (аморфные полимеры и в меньшей степени полукристаллические полимеры) являются вязкими веществами с широким диапазоном зависимости вязкости и температуры. Таким образом, регулирование потока может осуществляться путем сочетания температуры и давления. В отличие от большинства металлов вязкость полимеров никогда не снижается до крайне низкого уровня (например, как у воды), который сложно поддается регулированию.
Важной характеристикой при обработке на обычном оборудовании для литьевого формования является требование наличия предела по усилию, ниже которого вещество не будет перемещаться. Полимеры обычно отвечают этим требованиям. Металлы обычно имеют более четкую точку плавления. Существуют исключения, в число которых входят полутвердые металлы (полурасплавленные металлы при промежуточной температуре между температурами перехода в жидкое и твердое состояния) и аморфные металлические сплавы, состав которых замедляет или задерживает кристаллообразование.
Таким образом, общепринятым способом изготовления трехмерных металлоизделий окончательной формы является кокильное литье. При кокильном литье температура технологического процесса значительно превышает температуру перехода в жидкое состояние, и расплавленный металл под действием силы тяжести или давления заполняет полость. Кокильное литье и кокильное литье под давлением являются общепринятыми способами обработки, и в мире существует большое число установок и оборудования для кокильного литья. Кокильное литье имеет некоторые недостатки, связанные в основном с тем, что при заполнении полости поток является нерегулируемым. Из-за отсутствия реологического контроля потока (вязкости, как у воды) происходит неравномерное заполнение формы, часто образуются пустоты или дефекты, создаются нежелательные дефекты обработки поверхности и ухудшается контроль размеров (уменьшение размеров). Другим подходом является использование металла в полутвердом состоянии (между его температурой перехода в жидкое состояние и температурой перехода в твердое состояние) с целью эффективного снижения температуры технологического процесса. При охлаждении полутвердого металла также ослабляется уменьшение размеров, поскольку часть "расплава" уже затвердела. Этот подход применяется при литье некоторых магниевых сплавов с использованием модифицированного процесса литьевого формования и известен как тиксотропное литье. Одной из сложностей любого из этих процессов является доступность промышленного оборудования. Кокильное литье обычно предусматривает среду, подобную литейному цеху, необходимую для достижения требуемых температур технологического процесса. Тиксотропное литье требует несколько более низких температур, но с применением усилий, и, следовательно, очень прочного и специализированного оборудования, чтобы преодолеть быстрое затвердевание или рост кристаллов. К изделиям, изготовленным тиксотропным литьем, также обычно предъявляются значительные сопутствующие требования устранения дефектов обработки поверхности, удаления заусенцев. Также предъявляются значительные сопутствующие требования к транспортировке и повторной обработке металлолома, литников и т.д.
Третий способ изготовления металлоизделий окончательной формы часто называют литьевым формованием металла (MIM, от английского - metal injection molding) или литьевым формованием порошкового металла (PIM, от английского - powder injection molding). В этом случае при обычных температурах отливают заготовку или полуфабрикат из порошкового металла и органического или полимерного связующего. Связующее удаляют и заготовку спекают в восстановительной среде, чтобы изготовить изделие. Стадия спекания сопровождается значительным уменьшением объема (уменьшением размеров). Четвертым способом является механическая обработка заготовок или болванок с целью изготовления изделий нужных размеров. Некоторые трехмерные изделия могут быть изготовлены дополнительными способами (например, ковкой), но они неприменимы для сложных конструкций.
Все четыре описанные способа успешно применяются в промышленности.
Тем не менее, все они являются дорогостоящими или имеют другие недостатки, которые ограничивают их более широкую применимость и промышленное значение. Разумеется, желательно, чтобы из металлических сплавов можно было изготавливать трехмерные металлоизделия окончательной формы на обычном оборудовании для литьевого формования.
Таким образом, в отрасли существует потребность в способе металлообработки на оборудовании для литьевого формования.
Краткое изложение сущности изобретения
С помощью модифицированного шнека для литьевой машины преодолеваются недостатки известного уровня техники за счет того, что шнек имеет вал, который может использоваться для обработки металлов в литьевой машине. Шнек имеет хвостовик, от которого отходит вал шнека. Вал шнека имеет переднюю, среднюю и заднюю части. Вал шнека также имеет несколько витков (спиральных нарезок), служащих для продвижения материала через литьевую машину. В предпочтительном варианте осуществления витки выполнены только на задней части вала шнека. В одном из альтернативных вариантов осуществления витки также могут иметься на передней части вала шнека.
Вместо изготовления нового шнека в настоящем изобретении может использоваться обычный шнек для формования пластмасс под давлением, модифицированный путем избирательного удаления витков, расположенных в средней и/или передней частях вала шнека.
Шнек может использоваться с целью обработки металлов в обычных литьевых машинах, которые традиционно используются для обработки пластмасс.
Краткое описание чертежей
Эти и другие признаки, особенности и преимущества настоящего изобретения могут быть лучше поняты из следующего далее описания, приложенной формулы изобретения и сопровождающих чертежей, на которых:
фиг.1 показан вид сверху предпочтительного варианта осуществления конструкции шнека согласно настоящему изобретению,
фиг.2 показан частичный вид в поперечном разрезе обычной машины для формования пластмасс под давлением, оснащенной шнеком согласно предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения,
фиг.3 показан вид сверху альтернативного варианта осуществления конструкции шнека согласно настоящему изобретению.
Подробное описание предпочтительного варианта осуществления
На фиг.1 показан шнек литьевой машины согласно настоящему изобретению, в целом обозначенный позицией 10. Шнек имеет хвостовик 12, от которого отходит вал 14 шнека. Вал 14 имеет переднюю часть 16, среднюю часть 18 и заднюю часть 20. Вал 14 шнека также имеет несколько витков 22, служащих для продвижения материала через литьевую машину. В предпочтительном варианте осуществления витки 22 выполнены только на задней части 20 вала 14 шнека. В альтернативном варианте осуществления 100, лучше проиллюстрированном фиг.3, витки 22 также могут иметься на передней части 16 вала 14 шнека. Тем не менее, совершенно необходимо, чтобы витки (спиральные нарезки) 22 были исключены (или отсутствовали) в средней части 18 вала 14 шнека.
На фиг.2 показана машина для формования пластмасс под давлением, в целом обозначенная позицией 24, со шнеком 10 согласно настоящему изобретению. Литьевая машина 24 имеет цилиндрический участок (ствол) 26, который приблизительно поделен на три зоны: зону подачи, переходную зону и зону дозирования, которые дополнительно описаны далее. Двигатель 28 вращает шнек 10, который погружается в ствол. Через воронку 30 и приемное отверстие 32 в зону подачи ствола 26 подают материал К. В переходной зоне ствола 26 расположено сопло 34, которое соединено с формовочным прессом 36, имеющим пресс-форму 38 с формообразующей полостью 40 и вертикальным литниковым каналом 42. Вертикальный литниковый канал 42 и формообразующая полость 40 сообщаются с соплом 34 с возможностью обмена флюидом. Температура в стволе 26 частично регулируется посредством нагревателей 44.
Предложенный в настоящем изобретении шнек 10 позволяет изготавливать из разнообразных металлов и их сплавов и композитов трехмерные металлоизделия окончательной формы на обычном оборудовании для литьевого формования, рассчитанном на обработку пластмасс. Хотя, казалось бы, обычное оборудование для литьевого формования не рассчитано на обработку всех металлов и их сплавов с учетом температурного предела (например, жаропрочных сталей и т.д.), существует ряд представляющих промышленный интерес сплавов и их композитов, которые предположительно могли бы найти более широкое применение, если бы их можно было обрабатывать на повсеместно установленном литьевом оборудовании.
Обработку металлов, металлических сплавов и их композитов на обычном формовом оборудовании значительно ограничивают три основных фактора (а именно температуростойкость, механическая прочность, характеристики вязкости). Они зависят от 1) регулирования вязкости, 2) рабочей температуры и 3) механики оборудования.
Фактор вязкости предопределен тем, что большинство металлов и сплавов имеют очень низкую вязкость при температуре, превышающей их температуру перехода в твердое состояние, и, в особенности, их температуру перехода в жидкое состояние. Сложно регулировать поток имеющей очень низкую вязкость текучей среды в процессе формования как методом литья под давлением, так и при заполнении формообразующей полости. Создание обладающего высокой вязкостью расплава, текучесть которого является функцией температуры, раскрыто в предыдущих описаниях.
Вторым фактором является температура, поскольку многие полезные металлы и их сплавы имеют температуры плавления, превышающие верхний предел стандартного диапазона обычного оборудования для литьевого формования. Обычным является диапазон температур 100-400°С (~200-800°F), поскольку он охватывает почти все органические полимеры, а при температурах свыше 400°С (~800°F) любое органическое соединение, включая полимеры, обычно разрушается. Верхний предел обычного диапазона промышленного оборудования для литьевого формования не превышает эту величину просто из-за отсутствия необходимости в этом и дополнительных расходов, которые потребовались бы для этого. Тем не менее, существуют достаточно простые модификации, позволяющие большей части стандартного оборудования для литьевого формования работать при существенно более высоких температурах (например, до 675°С/~1250°F). Должно быть увеличено количество подводимого тепла, для чего просто используют ленточные нагреватели, рассчитанные на более высокие температуры и более высокую номинальную выходную мощность. В машиностроении обычно используют сталь особых сортов с достаточно высокой температуростойкостью (обычно значительно превышающей верхний предел диапазона, рассматриваемого в настоящем описании, т.е. до 675°С/~1250°F или вблизи точки плавления чистого алюминия). Также необходимо учитывать другие элементы конструкции, например, уплотнения и вспомогательные компоненты, которые подвергаются воздействию более высоких температур, чем обычно, вследствие процессов с высокой температурой плавления, осуществлять их более частую замену или замену материалами, рассчитанными на более высокие температуры. Тем не менее, существует немного препятствий для эксплуатации обычного оборудования для литьевого формования при существенно более высоких температурах.
Третьим и наиболее важным фактором является механическая прочность обычного оборудования для литьевого формования. Предпринимавшиеся в прошлом попытки обработки металлов, их сплавов и композитов на обычном оборудовании для литьевого формования не имели успеха. Это приводило к значительным неприемлемым событиям, включая растрескивание ствола, деформацию шнека, повреждение двигателя и/или утечку/разбрызгивание горячего расплавленного металла. Эти события объясняются в основном неспособностью оборудования преодолеть сопротивление твердого металла (или затвердевающего металла, т.е. кристаллообразование). Двигатель и/или материалы конструкции обычно не обладают достаточной прочностью, чтобы преодолеть сопротивление, жесткость и твердость металла, в результате чего они разрушаются первыми (например, трескается ствол).
Удачным примером попытки преодолеть эти препятствия служит так называемый процесс тиксотропного литья магниевых сплавов. Используемое для этого специализированное оборудование имеет значительно увеличенные размеры по сравнению с обычным оборудованием для литьевого формования, рассчитанным на такое же усилие (т.е. силу зажима). Машина для тиксотропного литья может быть на 50% больше по размеру, чем обычная литьевая машина, имеющая такую же силу зажима, просто частично из-за дополнительного крутящего момента и прочности конструкции, необходимой для обработки магниевого сплава. Машина для тиксотропного литья рассчитана на механическое разрушение/дробление кристаллитов/кристаллов (дендритов), которые образуются в магниевых сплавах (и в большинстве металлов), когда их охлаждают или выдерживают при температуре между их температурой перехода в жидкое состояние и температурой перехода в твердое состояние. Целью разработки технологии или оборудования для тиксотропного литья является механическое разрушение/дробление кристаллов с тем, чтобы они обладали текучестью в полутвердой среде. По этой и другим причинам (например, воспламеняемость горячего магния) необходимо специализированное и более дорогостоящее оборудование. Технология тиксотропного литья также предусматривает быстрый впрыск (пока материал не замерз) и частое использование вакуумной механической обработки, чтобы уменьшить влияние захваченного воздуха в полости инструмента (т.е. влияние охлаждения и время, необходимое для выпуска воздуха).
В настоящем изобретении применен отличающийся подход, который состоит в том, чтобы избежать значительных усилий (т.е. высокого давления), прилагаемых оборудованием 24 для литьевого формования к частично затвердевшему или кристаллическому материалу К.
Сложность задачи (высокие нагрузки, оказываемые оборудованием на прочный, несжимаемый металл, прочность которого превышает предел прочности оборудования и/или его компонентов) обусловлена возвратно-поступательным характером работы стандартного обычного оборудования 24 для литьевого формования. Почти все производимое в настоящее время оборудование 24 для литьевого формования пластмасс имеет шнек возвратно-поступательного действия. Более старое оборудование 24 часто имело плунжерную конструкцию, в которой шнек подавал материал в зону напротив плунжера. Шнек возвратно-поступательного действия свободен от ряда недостатков плунжерной конструкции, включая неоднородность температуры расплава и очень длительное время выдержки при определенной температуре. Эти недостатки особенно отрицательно сказываются на пластмассах, поскольку неоднородность температуры приводит к неравномерности потока и целостности изделий, а длительное время выдержки при высокой температуре способствует разрушению полимера/пластмассы.
Шнек (ствол 26) литьевой машины 24 со шнеком возвратно-поступательного действия имеет профиль температур на своем протяжении. Обычно шнек/ствол 26 может быть разделен по длине на три зоны в зависимости от их функции. Этими зонами являются зона подачи, переходная зона и зона дозирования.
Зона подачи (обычно составляющий около 50% длины) служит для перемещения гранул твердого материала К до переходной зоны, их нагрева до температуры ниже температуры плавления и прессования из них более плотно упакованной структуры (т.е. устранения воздуха и пространства между гранулами). Переходная зона служит для плавления гранул/материала К за счет тепловыделения при механическом усилии сдвига стенки ствола 26 и ее теплопроводности, а также для дальнейшего удаления воздуха и сжатия расплава до теоретического значения. Зона дозирования обеспечивает постоянную температуру расплава и доставку точного объема материала в область перед наконечником шнека для впрыска в формообразующую полость.
Обычно каждая зона шнека имеет некоторые отличия, способствующие выполнению ее функции.
Шнек 10 согласно настоящему изобретению представляет собой шнек для литьевого формования, применимый для обработки металлов, металлических сплавов и композитов с металлической матрицей на обычном оборудовании для литьевого формования со шнеком возвратно-поступательного действия.
Предпочтительно витки 22 шнека 10 имеют степень сжатия 1:1 или возможно меньше 1:1. Типичная рекомендуемая степень сжатия (глубина подающих нарезок/глубина дозирующих нарезок) для большинства полимеров и армированных полимеров/пластмасс составляет от 2:1 до 3:1. Степенью сжатия является соотношение глубин, но в более точном смысле слова она может быть представлена как соотношение объемов (соотношение эффективных объемов витков на дозирующем участке и участке подачи). Основной целью сжатия по длине шнек 10 является создание механических усилий (сдвига), облегчающих плавление и перемешивание гранул полимера. При литьевом формовании пластмасс на энергию сдвига приходится приблизительно половина тепла, подводимого к полимеру (другую половину обеспечивает теплопроводность нагретого ствола). Поскольку полимеры обычно являются плохими проводниками тепловой энергии (имеют удельную теплопроводность, например, около 0,2 Вт/м·К), теплопроводность ствола достаточно неэффективна. Шнек 10 постоянно подает к стенке ствола 26 свежий материал К для его нагрева и затем удаляет его, чтобы соединить с остальным охлаждаемым материалом К, хотя присущая низкая удельная теплопроводность все же ограничивает коэффициент теплопроводности ствола 26. В отличие от этого в случае металлов, металлических сплавов и композитов с металлической матрицей удельная теплопроводность твердого вещества и удельная теплопроводность расплава являются значительными. Удельная теплопроводность типичного металлического сплава по меньшей мере в 250 превышает удельную теплопроводность типичного полимер. Таким образом коэффициент теплопроводности ствола 26 является значительно более высоким с учетом переходного характера (ограниченного времени пребывания) материала К в шнеке 10. За счет повышенного коэффициента теплопроводности резко уменьшается потребность в выделяющемся при механическом усилии сдвига тепле для получения расплава с однородной и постоянной температурой (т.е. расплава, в котором отсутствуют не полностью расплавленные гранулы К и который не имеет неоднородные характеристики вязкости или текучести). Таким образом, нет нужды в сжатии с целью создания механического воздействия, результатом которого является тепловыделение при усилии сдвига. В этом случае шнек 10 со степенью сжатия 1:1 или возможной степень сжатия менее 1 является удовлетворяющим требованиям, желательным и необходимым.
Стандартная степень сжатия шнека от 2:1 до 3:1 отрицательно сказывается при попытке обработки металлов, сплавов или их композитов на обычном оборудовании для литьевого формования. Металлы в твердом и расплавленном состоянии обладают высокой несжимаемостью, прочностью, жесткостью и твердостью. Прочность затвердевшего или частично затвердевшего металла также является очень высокой. Таким образом, усилия, которые прилагает оборудование 24 с целью сжатия или перемещения (за счет вращающего усилия шнека 10) материала, который обладает высокой прочностью, жесткостью и твердостью или высокой несжимаемостью, могут привести к поломке оборудования 24 или его компонентов (например, двигателя 28, ствола 26 и т.д.).
Сжатие полимеров в шнеке дополнительно осуществляют, чтобы сплавить частично расплавленные или расплавленные гранулы с целью получения однородного материала. Вязкость большинства пластмасс даже в расплаве является значительно и достаточно высокой для создания сложностей при гомогенизации без дополнительных механических усилий. Эта вязкость очень полезна при литьевом формовании. За счет нее можно осуществлять зависящее от давления или усилия перемещение в качестве функции температуры. За счет значительной вязкости, даже равной или превышающей температуру плавления, расплавленный полимер способен сопротивляться потоку без активной силы, превышающей определенное давление конечной величины (например, он не будет выходить из сопла 34 без прилагаемого давления). Конечная вязкость полимерного расплава также выгодна для соответствующего заполнения формообразующей полости 40. Желательно, чтобы регулируемый поток (например, фонтанный поток, ламинарный поток) достигал оптимальных механических и физических свойств в отформованном изделии, и значительная вязкость позволяет это. Переход (нежелательный) от ламинарного потока к турбулентному потоку зависит от вязкости текучей среды. В то же время значительная вязкость способна оказывать некоторые отрицательные воздействия. Например, в изделиях с границей проплавления на ее прочность часто влияет вязкость фронтов потока, определяющих способность полимера однородно смешиваться на границе проплавления без помощи дополнительного механического воздействия (например, сдвига). Наиболее сложным часто является плавление и гомогенизация аморфных полимеров, поскольку их вязкость зависит от температуры в широком диапазоне, а вязкость их расплава даже при высокой температуре обычно значительно превышает вязкость полукристаллических полимеров. Плавлению и гомогенизации полукристаллических полимеров способствует переход нелинейной вязкости через верхнюю и нижнюю границы температуры плавления кристаллита. Тем не менее, быстрое затвердевание и повышение вязкости до уровня ниже температуры плавления кристаллита способно создавать проблемы прочности границы проплавления и еще более усложнять заполнение формы. В этих случаях материалу может потребоваться замерзнуть (затвердеть) до гомогенизации (границы проплавления) или заполнения формообразующей полости 40.
Расплавленный или частично расплавленный металл, металлический сплав или композит с металлической матрицей обычно содержит материал со значительно более низкой вязкостью, чем вязкость расплавленного аморфного или полукристаллического термопластичного полимера. Низковязкий расплавленный металл или низковязкая фаза в полутвердом металле или вязком металле обычно имеет высокое сродство к самой себе и металлическим поверхностям. За счет низкой вязкости и высокого сродства обычно вытесняется воздух и создается более однородный материал, чем обычно в случае полимерного расплава. Эти характеристики дополнительно уменьшают потребность в нагреве и перемешивании за счет усилия сдвига при сжатии.
Существуют значительные недостатки шнекового сжатия при обработке металлов на обычном оборудовании 24 для литьевого формования, а большинство требований к шнековому сжатию полимеров не относятся к металлам, металлическим сплавам или их композитам. В связи с этим одной из задачи изобретения является создание шнеков с низкой или составляющей 1:1 или возможно <1:1 степенью сжатия.
Другой значительной сложностью при обработке металлов, металлических сплавов и их композитов на обычном оборудовании 24 для литьевого формования является обычно более резкий переход вязкости или переход из расплава в твердое состояние, который характерен для большинства термопластичных полимеров (аморфных полукристаллических). Помимо более резкого перехода из расплава в твердое состояние в результате значительно более высокой удельной теплопроводности по сравнению с полимерами значительно быстрее меняется вязкость или твердость под действием движущей силы теплопередачи (изменения наружной температуры). Кроме того, поскольку теплоемкость металлов обычно ниже, чем у полимеров, изменения подводимого тепла в большей степени влияют на температуру расплава. Таким образом, за счет значительно более высокой удельной проводимости (обычно в 250 или более раз) и более низкой теплоемкости (обычно в 2-4 раза) влияние разности температур (движущей силы теплопередачи) гораздо больше сказывается на металле, чем на полимере.
Концепция влияния разности температур на изменение вязкости (или затвердевание) металла является ключевой для обработки металлов, металлических сплавов и их композитов на обычном оборудовании 24 для литьевого формования. Если не учитывать различия в плотности между пластмассами и металлами, совокупные различия в удельной теплопроводности и теплоемкости подразумевают, что изменение температуры (например, на поверхности ствола) способно оказывать в 1000 раз более сильное и более быстрое влияние на изменение температуры или затвердевание металла по сравнению с полимером. Это предположение является существенным применительно к обычному оборудованию 24 для литьевого формования, поскольку под действием шнека возвратно-поступательного действия часть расплава или расплавленной/твердой смеси (гранул) перемещается между областями с существенно различающимися внешними температурами (ствола). Чем больше доза впрыска, тем более существенным является изменение температуры применительно к любой части материала и шнеку, который перемещается между своими крайним передним и крайними задним положениями.
Регулирование температуры ствола 26 в обычной литьевой машине 24, как правило, распределено по трем зонам: зоне дозирования, переходной зоне и зоне подачи (или передней, средней и задней соответственно). Кроме того, обычно осуществляется регулирование температуры в сопле 34 и регулирование температуры в приемном отверстии 32, но это не имеет отношения к настоящему изобретению.
Температура в каждой зоне непостоянна (существует градиент), но с точки зрения регулирования было бы сложно создать постоянный температурный градиент по длине шнека 10. Предложенное в изобретении решение все же потребовалось бы даже при постоянном температурном градиенте. Для ясности допустим, что температура в каждой зоне ствола 26 является достаточно однородной.
Типичная разность температур в каждой зоне является существенной. Температура в передней зоне является достаточно высокой для поддержания весьма низкой вязкости материала в расплаве, чтобы целиком заполнить формообразующую полость 40 без замерзания. Температура в зоне подачи обычно является достаточной для поддержания гранул в твердом состоянии. В переходной зоне поддерживается промежуточная температура между температурами в зоне дозирования и в зоне подачи, при которой материал начинает плавиться и уплотняться. При обычной обработке полимеров между температурами в зонах существует существенная разность. Эта разность является более существенной при обработке жаростойких полимеров в основном из-за того, что они имеют значительно более высокую температуру плавления. Обычная разность температур между зонами составляет 20-30°C (~70-90°F). Эта разность температур в меньшей степени сказывается на текучести полимеров, чем на текучести металлов. Иногда температуру в сопле 34 поддерживают несколько ниже температуры в переходной зоне, чтобы расплав не просачивался наружу из сопла 34.
При обработке металлов, металлических сплавов и их композитов возникают затруднения, когда шнек 10 вращается и пытается переместить материал К вперед по длине вала 14 шнека. Сложности обычно возникают в переходной зоне, в которой материал К находится в частично расплавленном и частично твердом состоянии. Затруднения не возникают в зоне дозирования, в которой материал находится в расплавленном состоянии, при вращении шнека 10. В зоне подачи, в которой гранулы находятся в твердом состоянии, также не возникают затруднения (поскольку имеется достаточно свободного пространства для того, чтобы гранулы вытесняли друг друга). Вместе с тем, в переходной зоне шнек 10 воздействует на сочетание расплавленных и твердых гранул. Поскольку твердые гранулы металла являются прочными и жесткими, они принудительно перемещаются к стенке ствола 26 и, если они мгновенно не плавятся, они способны застревать в шнеке 10, и для их перемещения и разрушения требуются значительные усилия. Кроме того, именно в этой зоне в расплавленном металле вероятнее всего происходит быстрое кристаллообразование (вблизи температуры фазового перехода металла) и образуется очень прочный и с трудом поддающийся перемещению материал. Если это происходит, становится заметно, как машина 24 с трудом перемещает материал К (шум, заедание, высокий крутящий момент).
Исключение или уменьшение витков 22 шнека в этой области является ключевым для успешной обработки металлов на оборудовании 24 для литьевого формования. Витки 22 шнека в этой зоне несущественны для продвижения материала К по длине вала 14 шнека/ствола 26. В случае исключения витков 22 в этой зоне машине 24 не приходится с трудом преодолевать сопротивление материала в попытке сдвинуть затвердевший или затвердевающий материал вблизи стенки ствола 26. Материал продвигают витки 22 в зоне подачи или задней зоне. При отведении шнека 10 в заднее положение часть материала К также возвращается в холодные участки ствола 26, где материал К может начать быстро кристаллизоваться или затвердевать. За счет исключения или уменьшения витков 22 шнека 10 в этой области почти целиком исключается усилие оборудования, прилагаемое к затвердевающему или кристаллизующемуся материалу К, в результате чего могло бы создаваться исключительно сильное локальное воздействие или давление, способное привести к поломке ствола 26 или других компонентов.
Роль исключения витков 22 шнека в средней (или переходной) зоне 18 подтверждается уменьшением крутящего момента и устранением шума при обработке металлов, металлических сплавов и их композитов на обычном оборудовании 24 для литьевого формования. Установившийся режим работы оборудования 24 для литьевого формования при усилиях и давлениях в проектных пределах оборудования 24 является ключевым для штатной, непрерывной и приемлемой обработки металлов на обычном оборудовании 24 для литьевого формования.
Как показано на фиг.1, в предпочтительном варианте осуществления удалены все витки 22 в передней зоне (или зоне дозирования) и средней (или переходной) зоне, а также часть витков 22 в задней зоне (или зоне подачи).
На фиг.3 проиллюстрирован один из альтернативных вариантов осуществления 100, в котором в передней зоне (или зоне дозирования) используются витки 22, обычно облегчающие регулирование температуры и дозы впрыска при обработке полимеров и также применимые в настоящем изобретении. Без удаления витков 22 в нужных зонах технологически невозможна штатная и постоянная обработка металлов на обычном оборудовании 24 для литьевого формования со шнеком возвратно-поступательного действия.
Соответственно, адаптацию обычного оборудования 24 для литьевого формования пластмасс к обработке металлов осуществляют путем замены обычного шнека для литьевого формования пластмасс шнеком 10 согласно настоящему изобретению. Кроме того, путем регулирования температуры ствола 26 и числа оборотов и частоты вращения плунжера шнека 10 обработка металлов может осуществляться с приемлемой производительностью.
Таким образом, в настоящем изобретении предложено уникальное решение задачи обработки металлов на обычном оборудовании для литьевого формования путем создания модифицированного шнека, не имеющего витков в средней части вала шнека. Также могут быть удалены витки из передней части шнека.
Специалисты в данной области техники учтут, что в проиллюстрированные варианты осуществления могут быть внесены различные изменения и усовершенствования, не выходящие за пределы существа настоящего изобретения. Все такие усовершенствования и изменения считаются входящими в объем настоящего изобретения, который ограничен лишь прилагаемой формулой изобретения.
Claims (23)
1. Шнек для обработки материала, такого как металлы, металлические сплавы и композиты с металлической матрицей, на машине для литьевого формования пластмасс, содержащий хвостовик, вал шнека, отходящий от хвостовика, при этом вал шнека имеет заднюю часть, следующую за хвостовиком, среднюю часть, следующую за задней частью, и переднюю часть, следующую за средней частью, и витки, проходящие от задней части вала шнека, служащие для продвижения материала через машину для литьевого формования пластмасс в среднюю часть вала шнека, при этом указанный вал шнека адаптирован и выполнен для его расположения с возможностью вращения и возвратно-поступательного движения в стволе машины для литьевого формования пластмасс, указанная средняя часть вала шнека является ближайшей к переходной зоне машины для литьевого формования пластмасс, материал нагревается до достижения полутвердого состояния с изменяющейся вязкостью, а за счет отсутствия витков на указанной средней части вала шнека обеспечивается вращение и возвратно-поступательное действие указанного вала шнека в стволе указанной машины для литьевого формования пластмасс без заедания с указанным полутвердым состоянием материала при высокой вязкости.
2. Шнек по п.1, который дополнительно содержит витки, проходящие от передней части вала шнека, служащие для продвижения материала через машину для литьевого формования пластмасс.
3. Шнек по п.1, в котором упомянутые витки имеют степень сжатия 1:1.
4. Шнек по п.2, в котором упомянутые витки на указанных передней и задней частях вала шнека имеют степень сжатия 1:1.
5. Шнек по п.1, в котором упомянутые витки имеют степень сжатия менее 1:1.
6. Шнек по п.2, в котором упомянутые витки на указанных передней и задней частях вала шнека имеют степень сжатия менее 1:1.
7. Машина для литьевого формования пластмасс, адаптированная к обработке такого материала, как металлы, металлические сплавы и композиты с металлической матрицей, содержащая ствол с регулируемой температурой, имеющий зону дозирования, переходную зону и зону подачи, приемное отверстие, предназначенное для направления формуемого материала в зону подачи ствола, сопло, отходящее от зоны дозирования ствола, шнек, содержащий хвостовик, вал шнека, отходящий от хвостовика, при этом вал шнека имеет заднюю часть, следующую за хвостовиком, среднюю часть, следующую за задней частью, и переднюю часть, следующую за средней частью, витки, проходящие от задней части вала шнека и служащие для продвижения материала через машину для литьевого формования пластмасс в среднюю часть вала шнека и переходную зону ствола, двигатель для приведения в действие хвостовика шнека, при этом указанный вал шнека адаптирован и расположен с возможностью вращения и возвратно-поступательного движения в стволе машины для литьевого формования пластмасс, указанная средняя часть вала шнека является ближайшей к переходной зоне машины для литьевого формования пластмасс, материал нагревают до достижения полутвердого состояния с изменяющейся вязкостью, а за счет отсутствия витков на указанной средней части вала шнека обеспечивается вращение и возвратно-поступательное действие указанного вала шнека в стволе указанной машины для литьевого формования пластмасс без заедания с указанным полутвердым состоянием материала при высокой вязкости.
8. Машина по п.7, которая дополнительно содержит витки, проходящие от передней части вала шнека, служащие для продвижения материала через машину для литьевого формования пластмасс.
9. Машина по п.7, в которой упомянутые витки имеют степень сжатия 1:1.
10. Машина по п.8, в которой упомянутые витки на указанных передней и задней частях вала шнека имеют степень сжатия 1:1.
11. Машина по п.7, в которой упомянутые витки имеют степень сжатия менее 1:1.
12. Машина по п.8, в которой упомянутые витки на указанных передней и задней частях вала шнека имеют степень сжатия менее 1:1.
13. Способ обработки материала, такого как металлы, металлические сплавы и композиты с металлической матрицей, на машине для литьевого формования пластмасс, включающий стадии, согласно которым используют машину для литьевого формования пластмасс, имеющую шнек, который удаляют, используют модифицированный шнек, адаптированный и расположенный для обработки металлов, металлических сплавов и композитов с металлической матрицей, при этом указанный модифицированный шнек имеет вал с задней, средней и передней частями, а также витки на задней части вала, служащие для продвижения материала через указанную машину в среднюю часть вала, обрабатывают материал с использованием указанной машины с модифицированным шнеком.
14. Способ по п.13, в котором модифицированный шнек содержит хвостовик, вал шнека, отходящий от хвостовика, при этом вал шнека имеет заднюю часть, следующую за хвостовиком, среднюю часть, следующую за задней частью, и переднюю часть, следующую за средней частью, витки, проходящие от задней части вала шнека и служащие для продвижения материала через машину для литьевого формования пластмасс в среднюю часть вала шнека.
15. Способ по п.14, в котором модифицированный шнек дополнительно содержит витки, проходящие от передней части вала шнека, служащие для продвижения материала через машину для литьевого формования пластмасс.
16. Способ по п.14, в котором упомянутые витки имеют степень сжатия 1:1.
17. Способ по п.15, в котором упомянутые витки имеют степень сжатия 1:1.
18. Способ по п.14, в котором упомянутые витки имеют степень сжатия менее 1:1.
19. Способ по п.15, в котором упомянутые витки имеют степень сжатия менее 1:1.
20. Способ модификации шнека машины для литьевого формования пластмасс, при этом шнек содержит хвостовик, от которого отходит вал шнека, который имеет заднюю часть, следующую за хвостовиком, среднюю часть, следующую за задней частью, и переднюю часть, следующую за средней частью, и витки, проходящие от вала шнека, служащие для продвижения металла, металлических сплавов и композитов с металлической матрицей через машину для литьевого формования пластмасс, включающий стадию, на которой удаляют витки, расположенные в средней части вала шнека.
21. Способ по п.20, дополнительно включающий стадию, на которой удаляют витки, расположенные в передней части вала шнека.
22. Способ по п.20, дополнительно включающий стадию, на которой выбирают шнек, имеющий витки со степенью сжатия 1:1.
23. Способ по п.20, дополнительно включающий стадию, на которой выбирают шнек, имеющий витки со степенью сжатия менее 1:1.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US89420207P | 2007-03-10 | 2007-03-10 | |
| US60/894,202 | 2007-03-10 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2009137383A RU2009137383A (ru) | 2011-04-20 |
| RU2466824C2 true RU2466824C2 (ru) | 2012-11-20 |
Family
ID=39740846
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009137383/02A RU2466824C2 (ru) | 2007-03-10 | 2008-03-07 | Шнек и способ литьевого формования металла |
Country Status (16)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US9283617B2 (ru) |
| EP (1) | EP2131977B1 (ru) |
| JP (2) | JP5351775B2 (ru) |
| KR (1) | KR101116667B1 (ru) |
| CN (1) | CN101641173B (ru) |
| AU (1) | AU2008226534B2 (ru) |
| BR (1) | BRPI0808472A2 (ru) |
| CA (1) | CA2680384C (ru) |
| DK (1) | DK2131977T3 (ru) |
| ES (1) | ES2526351T3 (ru) |
| HK (1) | HK1136991A1 (ru) |
| MX (1) | MX2009009705A (ru) |
| PT (1) | PT2131977E (ru) |
| RU (1) | RU2466824C2 (ru) |
| TW (1) | TWI385038B (ru) |
| WO (1) | WO2008112555A1 (ru) |
Families Citing this family (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101849025B1 (ko) * | 2009-12-24 | 2018-04-13 | 쿠르티 코스트루지오니 메카니체 에스.피.에이. | 연결케이블을 제조하기 위한 장치와 방법 |
| CN102108450B (zh) * | 2009-12-25 | 2012-08-29 | 清华大学 | 镁基复合材料的制备方法 |
| US8453621B2 (en) * | 2010-10-22 | 2013-06-04 | Magneti Marelli Powertrain Usa, Llc | Integrated throttle body for electronic fuel injection system and method of manufacture |
| EP2661343A4 (en) * | 2011-01-09 | 2014-09-17 | Husky Injection Molding | MOLDING SYSTEM HAVING MATERIAL PREPARATION AND DISTRIBUTION SYSTEMS AND MATERIAL MIXING ASSEMBLY |
| WO2014089305A1 (en) * | 2012-12-05 | 2014-06-12 | Husky Injection Molding Systems Ltd. | Injection molding apparatus |
| US9873151B2 (en) * | 2014-09-26 | 2018-01-23 | Crucible Intellectual Property, Llc | Horizontal skull melt shot sleeve |
| KR102000491B1 (ko) * | 2014-09-29 | 2019-07-16 | 미쉐린 러쉐르슈 에 떼크니크 에스.에이. | 압출기 스크루 요소 |
| TWI690468B (zh) | 2015-07-13 | 2020-04-11 | 美商恩特葛瑞斯股份有限公司 | 具有強化圍阻的基板容器 |
| US11472065B2 (en) | 2015-08-12 | 2022-10-18 | Omachron Intellectual Property Inc. | Plastic parts made from plastics having different melting points and a method of manufacturing same |
| CA2989935C (en) * | 2015-08-12 | 2020-02-18 | Omachron Intellectual Property Inc. | Extruder |
| KR102271127B1 (ko) * | 2018-08-10 | 2021-06-30 | 이상규 | 유무기혼련조성물을 원료로 하는 산화물 분산강화 합금 제조 방법 |
| WO2020064756A1 (en) * | 2018-09-24 | 2020-04-02 | Valls Besitz Gmbh | Method for the obtaining of cost effective geometrically complex pieces |
| US11161275B2 (en) | 2019-03-27 | 2021-11-02 | Omachron Intellectual Property Inc. | Modular extruder |
| US10870226B2 (en) | 2019-03-27 | 2020-12-22 | Omachron Intellectual Property Inc. | Apparatus and methods using multiple extruders |
| US11279072B2 (en) | 2019-03-27 | 2022-03-22 | Omachron Intellectual Property Inc. | Extruder with feed block for promoting increased mass transport rate |
| CA3079153C (en) | 2019-06-25 | 2022-08-02 | Omachron Intellectual Property Inc. | Puller apparatus with movable mounting arm |
| CN114433844B (zh) * | 2020-11-06 | 2024-06-11 | 广东伊之密精密机械股份有限公司 | 注射成型机的料筒温度控制方法及装置、注射成型机 |
| CN113814373B (zh) * | 2021-10-19 | 2023-04-14 | 芜湖舜富精密压铸科技有限公司 | 一种压铸件生产用的一体加工设备 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4767306A (en) * | 1985-04-16 | 1988-08-30 | Ube Industries, Ltd. | Injection apparatus |
| US5040589A (en) * | 1989-02-10 | 1991-08-20 | The Dow Chemical Company | Method and apparatus for the injection molding of metal alloys |
| RU2023524C1 (ru) * | 1991-03-21 | 1994-11-30 | Научно-исследовательский институт авиационной технологии и организации производства | Устройство для реверсивной штамповки-вытяжки листовых деталей |
| US5685357A (en) * | 1994-04-28 | 1997-11-11 | The Japan Steel Works, Ltd. | Process for producing shaped parts of metals |
Family Cites Families (91)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA452810A (en) * | 1948-11-23 | Lewis Packer Johnson | Apparatus for the extrusion of non-metallic plastic materials | |
| USRE23948E (en) * | 1955-02-15 | Material treating apparatus | ||
| US2358956A (en) * | 1941-12-06 | 1944-09-26 | Hydraulic Dev Corp Inc | Feeding unit for injection molding machines |
| US2746089A (en) * | 1949-05-18 | 1956-05-22 | Tube Turns Plastics Inc | Method for working synthetic organic plastic materials |
| US2753595A (en) * | 1953-07-24 | 1956-07-10 | Dow Chemical Co | Plastics mixing and extrusion machines |
| NL100736C (ru) * | 1957-01-22 | 1900-01-01 | ||
| US3023456A (en) * | 1959-08-03 | 1962-03-06 | Dow Chemical Co | Extruder apparatus |
| US3099861A (en) * | 1959-11-10 | 1963-08-06 | Projectile & Engineering Compa | Injection moulding machine |
| US3114930A (en) * | 1961-03-17 | 1963-12-24 | American Cyanamid Co | Apparatus for densifying and granulating powdered materials |
| US3121914A (en) * | 1961-04-10 | 1964-02-25 | Us Rubber Co | Mixer-extruder method and apparatus |
| US3248469A (en) * | 1961-08-28 | 1966-04-26 | Phillips Petroleum Co | High shear visbreaking method and apparatus |
| US3169275A (en) * | 1961-10-31 | 1965-02-16 | Farrel Corp | Screw type preplasticizing plastic injection molding machine |
| NL132042C (ru) * | 1962-10-03 | |||
| US3278986A (en) * | 1963-08-29 | 1966-10-18 | Benjamin P Welt | Plastic compounder |
| DE1454897A1 (de) * | 1964-10-08 | 1969-03-27 | Vickers Zimmer Ag | Einrichtung zum Aufschmelzen von Kunststoffgranulaten |
| US3518721A (en) * | 1966-03-29 | 1970-07-07 | Vasily Alexandrovich Rukas | Screw extruder for reprocessing thermoplastics |
| US3507951A (en) * | 1966-07-19 | 1970-04-21 | Mobay Chemical Corp | Colored polycarbonates and process for preparing the same |
| US3486193A (en) * | 1967-05-22 | 1969-12-30 | Phillips Petroleum Co | Apparatus for extruding thermoplastic material |
| US3555616A (en) * | 1967-08-07 | 1971-01-19 | Goodrich Co B F | Apparatus for extruding thermoplastic materials |
| US3496603A (en) * | 1967-08-17 | 1970-02-24 | Johnson & Johnson | Single screw extruder |
| US3602950A (en) * | 1968-01-19 | 1971-09-07 | Eckert & Ziegler Gmbh | Injection molding machine |
| US3475787A (en) * | 1968-03-06 | 1969-11-04 | Nrm Corp | Extruder |
| US3676035A (en) * | 1968-09-18 | 1972-07-11 | Hans A Eckhardt | Apparatus for processing plastic materials |
| US3653951A (en) * | 1969-04-03 | 1972-04-04 | Martin Marietta Corp | Method for rapidly coating surfaces with wet, particulate materials |
| US3665068A (en) * | 1969-12-15 | 1972-05-23 | Sun Oil Co | Extrusion of extremely high molecular weight polyolefins |
| US3632254A (en) * | 1970-01-14 | 1972-01-04 | Dart Ind Inc | Apparatus for producing fiber reinforced plastics |
| US3676034A (en) * | 1970-05-01 | 1972-07-11 | American Can Co | Extruder mixing screw |
| US3689184A (en) * | 1970-05-11 | 1972-09-05 | Albert R Morse | Injection molding device |
| US3814779A (en) * | 1971-04-01 | 1974-06-04 | Cosden Oil & Chem Co | Method of forming foamed polystyrene articles from polystyrene beads |
| US3698541A (en) * | 1971-08-11 | 1972-10-17 | Midland Ross Corp | Extruder, or extruder-like melting apparatus |
| US3727892A (en) * | 1971-12-14 | 1973-04-17 | Usm Corp | Feedback control for a continuous mixer having a control of internal pressure |
| US3841814A (en) * | 1972-04-03 | 1974-10-15 | H Eckhardt | Apparatus for processing plastic materials |
| DE2257007C3 (de) * | 1972-11-21 | 1984-11-08 | Krauss-Maffei AG, 8000 München | Eingängige Schnecke für Ein- und Mehrfachschnecken-Pumpen und -Pressen |
| JPS4985151A (ru) * | 1972-12-07 | 1974-08-15 | ||
| US3945786A (en) * | 1973-07-25 | 1976-03-23 | Koehring Company | Injection molding apparatus for producing articles with a mottled appearance |
| US3946803A (en) * | 1974-03-08 | 1976-03-30 | Kunststoffwerk Gebruder Anger Gmbh & Co. | Apparatus for controlling temperature of an extruder screw |
| US3992500A (en) * | 1974-06-07 | 1976-11-16 | Koehring Company | Vented extruder |
| US3991153A (en) * | 1975-06-24 | 1976-11-09 | American Cyanamid Company | Single phase extrusion of acrylic polymer and water |
| CH614401A5 (ru) * | 1975-10-24 | 1979-11-30 | Toyo Soda Mfg Co Ltd | |
| US4099897A (en) * | 1975-11-04 | 1978-07-11 | Hitachi Cable, Ltd. | Apparatus for producing foamed plastic insulated wires |
| US4133619A (en) * | 1976-09-10 | 1979-01-09 | The Flexicore Co., Inc. | Extrusion casting apparatus |
| US4128341A (en) * | 1977-04-29 | 1978-12-05 | Ingersoll-Rand Co. | Extruder screw |
| US4155690A (en) * | 1978-05-30 | 1979-05-22 | Northern Telecom Limited | Continuous production of cross-linked polyethylene |
| US4299792A (en) * | 1979-05-23 | 1981-11-10 | Hpm Corporation | Injection molding process utilizing low shear screw |
| JPS5627338A (en) | 1979-08-15 | 1981-03-17 | Matsushita Electric Works Ltd | Extrusion molding machine |
| JPS5947979B2 (ja) * | 1980-02-14 | 1984-11-22 | 東芝機械株式会社 | 射出成形機スクリユの操作方法 |
| US4447156A (en) * | 1981-08-31 | 1984-05-08 | Northern Lights Trust | Modular mixing apparatus including interchangeable fluid processing means |
| US4697928A (en) * | 1981-08-31 | 1987-10-06 | Northern Lights Trust Of February 14, 1978 | Modular mixing apparatus including interchangeable fluid processing means |
| DE3203762A1 (de) * | 1982-02-04 | 1983-08-11 | Krauss-Maffei AG, 8000 München | Rueckstroemsperre |
| GR78137B (ru) | 1982-05-03 | 1984-09-26 | Union Carbide Corp | |
| FI79261C (fi) * | 1983-03-29 | 1989-12-11 | Mitsui Toatsu Chemicals | Foerfarande och anordning foer formning av i vaerme haerdbara plaster. |
| CH662531A5 (de) * | 1983-09-30 | 1987-10-15 | Netstal Ag Maschf Giesserei | Schnecken-plastifizier- und foerdereinrichtung einer kunststoff-spritzgiessmaschine. |
| JPS61144324A (ja) * | 1984-12-19 | 1986-07-02 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 熱可塑性樹脂の押出方法及びそれに用いる押出装置 |
| JPS62122729A (ja) * | 1985-04-16 | 1987-06-04 | Ube Ind Ltd | 射出成形機 |
| US4657499A (en) * | 1985-05-30 | 1987-04-14 | Shell Oil Company | Screw extruder apparatus adapted for mixing additive fluids |
| KR900000192B1 (ko) * | 1985-07-03 | 1990-01-23 | 미쓰비시전기주식회사 | 에폭시수지 조성물 |
| US4867927A (en) * | 1987-02-13 | 1989-09-19 | Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. | Process of producing thermplastic resin sheet and the like and molding screw therefor |
| DE3738700A1 (de) * | 1987-11-14 | 1989-06-01 | Werner & Pfleiderer | Doppelschneckenextruder |
| US4842788A (en) * | 1988-01-04 | 1989-06-27 | Mobil Oil Corporation | Process of an apparatus for extruding a meltable composition |
| US4832889A (en) * | 1988-01-04 | 1989-05-23 | Mobil Oil Corporation | Vaulted screw/grooved barrel extrusion machine, method and system |
| JPH01178931U (ru) * | 1988-06-06 | 1989-12-21 | ||
| US4859244A (en) * | 1988-07-06 | 1989-08-22 | International Paper Company | Paper sizing |
| US4958933A (en) * | 1988-11-25 | 1990-09-25 | Paul Zakich | Cooler-extruder device |
| US4944597A (en) * | 1989-05-04 | 1990-07-31 | Paul Geyer | Extrusion apparatus |
| US4994223A (en) * | 1989-06-16 | 1991-02-19 | Bomatic, Inc. | Extruder screw and method for the extrusion of thermally sensitive thermoplastic materials |
| JPH03233814A (ja) * | 1990-02-09 | 1991-10-17 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 高発泡絶縁押出機 |
| US5055022A (en) * | 1990-03-22 | 1991-10-08 | Hoover Universal, Inc. | Multiple parison extrusion device for producing laminar articles |
| JPH05138716A (ja) | 1991-11-22 | 1993-06-08 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 可塑化用スクリユ |
| IL109386A (en) * | 1993-04-30 | 1996-10-31 | A K Tech Lab Inc | Method for printing by injecting polyethylene terephthalate |
| DE4333233C2 (de) * | 1993-09-30 | 1995-10-12 | Berstorff Gmbh Masch Hermann | Schmelzeabdichteinrichtung an Extrudern für thermoplastische Kunststoffe oder Kautschuk |
| JP3573380B2 (ja) * | 1995-08-14 | 2004-10-06 | 株式会社青木固研究所 | ポリエステル樹脂のプリフォーム射出成形方法及び延伸ブロー成形方法 |
| ATE217150T1 (de) * | 1996-03-26 | 2002-05-15 | Nestle Sa | Kontinuierlisches strangpressen von schokoladedenmassen |
| US5823668A (en) * | 1997-05-29 | 1998-10-20 | Spirex Corporation | Extruder and extrusion screw therefor |
| US6062717A (en) * | 1997-11-18 | 2000-05-16 | Bbs Corporation | Chopper mixing screw |
| JP2000000871A (ja) * | 1998-06-18 | 2000-01-07 | Sekisui Chem Co Ltd | 樹脂成形体の製造装置 |
| US7172333B2 (en) * | 1999-04-02 | 2007-02-06 | Southco, Inc. | Injection molding screw |
| JP2000317599A (ja) * | 1999-05-07 | 2000-11-21 | Kobe Steel Ltd | 軽合金の射出成形装置とこれに用いる押出スクリュー |
| JP2001014911A (ja) * | 1999-06-28 | 2001-01-19 | Minolta Co Ltd | 照明装置 |
| JP3592965B2 (ja) * | 1999-07-30 | 2004-11-24 | 株式会社青木固研究所 | ポリエステル樹脂のブレンド材料のプリフォーム射出成形用スクリュ |
| JP3410410B2 (ja) | 1999-12-24 | 2003-05-26 | 日精樹脂工業株式会社 | 溶融金属の射出装置 |
| JP3449544B2 (ja) * | 1999-12-28 | 2003-09-22 | 日精樹脂工業株式会社 | 金属材料の射出成形用スクリュ |
| US6513963B2 (en) * | 2001-01-19 | 2003-02-04 | Eastman Kodak Company | Multi-staged vented extrusion screw with dual channel depth pumping section |
| JP2002292719A (ja) * | 2001-03-29 | 2002-10-09 | Dainippon Ink & Chem Inc | 押出装置、及びこれを用いた熱可塑性樹脂の押出加工方法、並びに揮発性成分の除去方法 |
| US20020170696A1 (en) * | 2001-05-18 | 2002-11-21 | Ron Akers | Apparatus for molding metals |
| CN1305658C (zh) * | 2001-05-30 | 2007-03-21 | 罗姆两合公司 | 用于在单螺杆脱气挤出机或级联挤出机中调节压力的方法与装置 |
| JP2003326351A (ja) * | 2002-05-09 | 2003-11-18 | Univ Hiroshima | 金属製品の製造方法およびその装置と機械部品 |
| JP2004188600A (ja) * | 2002-12-06 | 2004-07-08 | Toshiba Mach Co Ltd | 射出成形機と、射出成形機の起動方法 |
| DE202005000130U1 (de) * | 2005-01-05 | 2005-04-07 | Leister Process Technologies S | Extruder, insbesondere Extrudierschweißgerät |
| US20060196626A1 (en) * | 2005-03-07 | 2006-09-07 | Thixomat, Inc. | Semisolid metal injection molding machine components |
| US20070109911A1 (en) * | 2005-11-16 | 2007-05-17 | Neubauer Anthony C | High speed and direct driven rotating equipment for polyolefin manufacturing |
| WO2009132230A2 (en) * | 2008-04-23 | 2009-10-29 | Koalesce, Inc. | Injection molding method and apparatus |
-
2008
- 2008-03-07 CA CA2680384A patent/CA2680384C/en not_active Expired - Fee Related
- 2008-03-07 CN CN200880007879.5A patent/CN101641173B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2008-03-07 PT PT87316881T patent/PT2131977E/pt unknown
- 2008-03-07 EP EP08731688.1A patent/EP2131977B1/en active Active
- 2008-03-07 DK DK08731688.1T patent/DK2131977T3/en active
- 2008-03-07 US US12/044,490 patent/US9283617B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2008-03-07 AU AU2008226534A patent/AU2008226534B2/en not_active Ceased
- 2008-03-07 JP JP2009553703A patent/JP5351775B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2008-03-07 ES ES08731688.1T patent/ES2526351T3/es active Active
- 2008-03-07 MX MX2009009705A patent/MX2009009705A/es not_active Application Discontinuation
- 2008-03-07 WO PCT/US2008/056238 patent/WO2008112555A1/en active Search and Examination
- 2008-03-07 BR BRPI0808472-6A2A patent/BRPI0808472A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2008-03-07 KR KR1020097020271A patent/KR101116667B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2008-03-07 RU RU2009137383/02A patent/RU2466824C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2008-03-10 TW TW097108392A patent/TWI385038B/zh not_active IP Right Cessation
-
2010
- 2010-05-14 HK HK10104680.5A patent/HK1136991A1/xx not_active IP Right Cessation
- 2010-07-14 US US12/835,834 patent/US8267149B2/en not_active Expired - Fee Related
-
2013
- 2013-08-21 JP JP2013171067A patent/JP5671111B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4767306A (en) * | 1985-04-16 | 1988-08-30 | Ube Industries, Ltd. | Injection apparatus |
| US5040589A (en) * | 1989-02-10 | 1991-08-20 | The Dow Chemical Company | Method and apparatus for the injection molding of metal alloys |
| RU2023524C1 (ru) * | 1991-03-21 | 1994-11-30 | Научно-исследовательский институт авиационной технологии и организации производства | Устройство для реверсивной штамповки-вытяжки листовых деталей |
| US5685357A (en) * | 1994-04-28 | 1997-11-11 | The Japan Steel Works, Ltd. | Process for producing shaped parts of metals |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US9283617B2 (en) | 2016-03-15 |
| PT2131977E (pt) | 2015-02-05 |
| EP2131977A1 (en) | 2009-12-16 |
| CA2680384C (en) | 2012-09-11 |
| WO2008112555A1 (en) | 2008-09-18 |
| US8267149B2 (en) | 2012-09-18 |
| EP2131977B1 (en) | 2014-10-29 |
| RU2009137383A (ru) | 2011-04-20 |
| US20080217817A1 (en) | 2008-09-11 |
| DK2131977T3 (en) | 2014-12-08 |
| ES2526351T3 (es) | 2015-01-09 |
| JP2013237278A (ja) | 2013-11-28 |
| US20100276104A1 (en) | 2010-11-04 |
| JP5671111B2 (ja) | 2015-02-18 |
| JP2010520815A (ja) | 2010-06-17 |
| AU2008226534B2 (en) | 2011-04-28 |
| CN101641173A (zh) | 2010-02-03 |
| HK1136991A1 (en) | 2010-07-16 |
| CA2680384A1 (en) | 2008-09-18 |
| KR20090127301A (ko) | 2009-12-10 |
| KR101116667B1 (ko) | 2012-03-08 |
| AU2008226534A1 (en) | 2008-09-18 |
| EP2131977A4 (en) | 2011-09-07 |
| TWI385038B (zh) | 2013-02-11 |
| MX2009009705A (es) | 2009-10-30 |
| TW200904620A (en) | 2009-02-01 |
| BRPI0808472A2 (pt) | 2014-07-15 |
| CN101641173B (zh) | 2014-08-06 |
| JP5351775B2 (ja) | 2013-11-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2466824C2 (ru) | Шнек и способ литьевого формования металла | |
| CA1202788A (en) | Method for making thixotropic materials | |
| JP3013226B2 (ja) | 金属成形品の製造方法 | |
| EP0188120B1 (en) | Moulding process | |
| WO2000049192A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines metall-matrix-verbundwerkstoffs und eine vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens | |
| JP2000015414A (ja) | 金属の半溶融射出成形方法及びその装置 | |
| Heaney et al. | Molding of components in metal injection molding (MIM) | |
| US20170015036A1 (en) | Injection molding method, screw, and injection molding machine | |
| JP3494020B2 (ja) | 金属の半溶融射出成形方法及びその装置 | |
| US6514309B2 (en) | Activated feedstock | |
| EP1912773B1 (de) | Verfahren, steuerung für eine maschine und computerprogrammprodukt zur steuerung einer maschine zur herstellung eines formteils, insbesondere spritzgiessverfahren | |
| KR20110073454A (ko) | 다성분 조성물 금속 사출 성형 | |
| KR20020025067A (ko) | 경금속 성형재의 제조 방법 | |
| JP4726011B2 (ja) | 金属基複合材料の製造方法および金属基複合材料部材の製造方法ならびに撹拌装置 | |
| JP2967385B2 (ja) | 金属射出成形品の製造方法および金属射出成形品 | |
| Schlieper | Tooling for metal injection molding (MIM) | |
| JP2001009562A (ja) | 金属成形品成形用金型 | |
| DE102013111723B4 (de) | Umformvorrichtung zum Ausformen von flüssigen, teilflüssigen und/oder festen Werkstoffen und Verfahren zum Herstellen eines Formteils sowie Formteil | |
| JPH0522565B2 (ru) | ||
| JPH1157971A (ja) | 金属材料の射出成形装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150308 |