RU2423341C2 - Способ и установка для получения метанола с рециркуляцией углеводорода - Google Patents

Способ и установка для получения метанола с рециркуляцией углеводорода Download PDF

Info

Publication number
RU2423341C2
RU2423341C2 RU2008131309/04A RU2008131309A RU2423341C2 RU 2423341 C2 RU2423341 C2 RU 2423341C2 RU 2008131309/04 A RU2008131309/04 A RU 2008131309/04A RU 2008131309 A RU2008131309 A RU 2008131309A RU 2423341 C2 RU2423341 C2 RU 2423341C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
containing gas
hydrocarbon
stream
reactor
methanol
Prior art date
Application number
RU2008131309/04A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2008131309A (ru
Inventor
Натан А. ПОЛАК (US)
Натан А. ПОЛАК
Владимир Иванович Веденеев (RU)
Владимир Иванович Веденеев
Original Assignee
Гэс Текнолоджиз ЭлЭлСи
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from US11/319,093 external-priority patent/US8202916B2/en
Application filed by Гэс Текнолоджиз ЭлЭлСи filed Critical Гэс Текнолоджиз ЭлЭлСи
Publication of RU2008131309A publication Critical patent/RU2008131309A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2423341C2 publication Critical patent/RU2423341C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/48—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by oxidation reactions with formation of hydroxy groups
    • C07C29/50—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by oxidation reactions with formation of hydroxy groups with molecular oxygen only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J12/00—Chemical processes in general for reacting gaseous media with gaseous media; Apparatus specially adapted therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/2415—Tubular reactors
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
    • C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
    • C07C29/78—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by condensation or crystallisation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
    • C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
    • C07C29/80—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C45/00—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds
    • C07C45/27—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation
    • C07C45/32—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen
    • C07C45/33—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen of CHx-moieties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00002—Chemical plants
    • B01J2219/00004—Scale aspects
    • B01J2219/00006—Large-scale industrial plants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00159—Controlling the temperature controlling multiple zones along the direction of flow, e.g. pre-heating and after-cooling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение относится к способу получения метанола, включающему подачу в реактор первого потока нагретого углеводородсодержащего газа, подачу в реактор кислородсодержащего газа, проведение в реакторе окисления нагретого потока углеводородсодержащего газа кислородом из кислородсодержащего газа с образованием потока продуктов, содержащего метанол и формальдегид; передачу тепла от потока продуктов первому потоку углеводородсодержащего газа, извлечение метанола из потока продуктов и извлечение СО2 и формальдегида из потока продуктов с образованием редуцированного потока продуктов, включающего углеводороды, путем их физического поглощения поглотителем, при этом первый поток включает по меньшей мере часть редуцированного потока продуктов, а также к установке (варианты) для осуществления данного способа. Предлагаемое изобретение позволяет получить целевой продукт эффективным и экономичным способом. 3 н. и 29 з.п. ф-лы, 5 ил.

Description

Настоящее изобретение относится к способу и установке для получения метанола.
Известны способы и установки для превращения метана в метанол. Известен способ проведения парофазного превращения метана в синтез-газ (смесь СО и Н2) с последующим каталитическим превращением в метанол, описанный, например, в публикации: Караваев М.М., Леонов Б.Е. и др. в «Технология синтетического метанола», Москва: Химия, 1984, стр.72-125. Однако для осуществления этого способа необходимо применение сложного оборудования, обеспечение высоких требований к чистоте газа, большой расход энергии на получение синтез-газа и его очистку и проведение значительного количества промежуточных стадий обработки. Кроме того, этот способ экономически невыгоден для средних и малых предприятий, имеющих объем продукции менее 2000 тонн/сутки.
Установка, описанная в патенте РФ №2162460, включает источник углеводородсодержащего газа, компрессор и нагреватель для сжатия и нагрева газа, источник кислородсодержащего газа с компрессором. Кроме того, она дополнительно включает последовательно расположенные реакторы с чередующимися смесительными зонами и реакционными зонами и средства для подачи углеводородсодержащего газа в первую смесительную зону реактора и кислородсодержащего газа в каждую смесительную зону, рекуператор для охлаждения реакционной смеси через стенку потоком холодного углеводородсодержащего газа, холодильник-конденсатор, парциальный конденсатор для разделения отходящих газов и жидких продуктов с последующим выделением метанола, трубопровод для подачи отходящего газа в исходный углеводородсодержащий газ и трубопровод для подачи отходящих кислородсодержащих продуктов в первую смесительную зону реактора.
Однако из-за конструкционных ограничений теплообменника эта установка не обеспечивает быстрого отвода тепла от смеси, в которой протекает чрезвычайно экзотермическая реакция окисления углеводородсодержащего газа. Это приводит к необходимости снижения количества подаваемого утеводородсодержащего газа и, кроме того, понижает степень превращения углеводородсодержащего газа. Более того, даже при использовании кислорода в качестве окислителя, невозможно обеспечить эффективную рециркуляцию углеводородсодержащего газа из-за быстрого повышения в нем концентрации оксидов углерода. Значительная часть подаваемого кислорода тратится на окисление СО до CO2, что дополнительно снижает степень превращения исходного углеводородсодержащего газа и обеспечивает дальнейший перегрев реакционной смеси. Конструкция установки также требует сжигания дополнительного количества исходного углеводородсодержащего газа с целью обеспечения стадии ректификации жидких продуктов паром. Так как для отделения жидких продуктов необходимо охлаждать газожидкостную смесь после выхода из каждого реактора, а затем нагревать перед вводом в следующий реактор, установка оказывается достаточно сложной, увеличивается количество узлов и повышается расход энергии.
Другой способ и установка для получения метанола описаны в патенте РФ №2200731, где сжатый нагретый углеводородсодержащий газ и сжатый кислородсодержащий газ вводят в смесительные зоны последовательно расположенных реакторов и реакцию проводят с регулируемым отбором тепла, охлаждая реакционную смесь водным конденсатом, так что при этом получают пар; степень охлаждения реакционной смеси регулируют параметрами отходящего пара, который используют в операции ректификации жидкого продукта.
Другие решения задачи превращения углеводородов описаны в других патентных документах, например патентах США №2196188, 2722553, 4152407, 4243613, 4530826, 5177279, 5959168 и международной патентной заявке WO 96/06901.
Полагают, что существует возможность дальнейшего усовершенствования существующих способов и установок для получения метанола.
Таким образом, целью настоящего изобретения является способ и установка для получения метанола, которые представляют собой усовершенствованные модификации существующих способов и установок.
Другим аспектом настоящего изобретения является способ и установка для получения метанола, которые можно применять при минимальной обработке газовых и газоконденсатных месторождений и которые можно применять на любом предприятии, потребляющем газ, например на электростанциях, газораспределительных и газовосстановительных станциях, предприятиях химического производства и т.д., или небольших производителях метана (т.е. угольных шахтах, нефтедобывающих предприятиях (факелах), захоронениях отходов, фермах).
Вкратце, для осуществления вышеуказанных целей и целей, которые будут очевидны из дальнейшего описания, одним из аспектов настоящего изобретения является способ получения метанола, который включает стадии подачи в реактор потока углеводородсодержащего газа, подачи в реактор потока кислородсодержащего газа, проведения в реакторе окисления углеводородсодержащего газа кислородом из указанного кислородсодержащего газа и, после удаления примесей и продуктов реакции, возврат непрореагировавшего углеводородного газа рециклом в поток углеводородсодержащего газа для дальнейшего проведения реакции.
Другим аспектом настоящего изобретения является установка для получения метанола, включающая реактор, в который поступают реагенты, предназначенный для проведения реакции между потоком углеводородсодержащего газа и кислородсодержащим газом, при которой в реакторе происходит окисление нагретого углеводородсодержащего газа кислородом из указанного кислородсодержащего газа. Установка также включает средство для подачи в реактор холодного углеводородсодержащего газа, который, на более поздней стадии протекания реакции, непосредственно смешивают со смесью указанного нагретого углеводородсодержащего газа и указанного кислородсодержащего газа, чтобы ингибировать разложение формальдегида. Непрореагировавший углеводородный газ затем подвергают обработке с целью извлечения продуктов и загрязняющих веществ, после чего его вновь направляют рециклом в поток углеводородсодержащего газа.
Как можно видеть, в соответствии с настоящим изобретением нагретый поток углеводородсодержащего газа и кислородсодержащий газ направляют в реакционную зону или в реактор, в реакционной зоне которого при повышенной температуре и повышенном давлении проводят газофазное окисление углеводородсодержащего газа. Реакционную смесь охлаждают и затем разделяют на отходящий газ и жидкий продукт. Отходящий газ промывают в скруббере для удаления СО2 и возвращают в нагретый поток углеводородсодержащего газа. Холодный углеводородсодержащий газ направляют в регуляторную зону реактора с целью снижения температуры реакции, например, на 30-90°С, таким образом обеспечивая перераспределение соотношения образующихся продуктов, чтобы получить соответствующие количества метанола и формальдегида.
В соответствии с настоящим изобретением при охлаждении реакционной смеси в парциальном конденсаторе тепло передается потоку, направляемому в ректификационную колонну для формальдегида, в которой производят ректификацию формальдегида и одновременную регенерацию растворителя первичного скруббера, т.е. метанола. Внутри парциального конденсатора сухой газ отделяют от сырьевых жидкостей, включающих метанол, этанол и воду. Сырьевые жидкости через испарительный барабан поступают в ректификационную колонну. Температура в верхней части колонны составляет приблизительно от 70 до 75°С, давление в колонне составляет, например, до 0,2 МПа. Готовый продукт направляют на хранение или на дальнейшую переработку. Сухой газ промывают в скруббере для удаления СО2 и формальдегида, а затем возвращают в реактор в поток загружаемого углеводорода.
Время пребывания реакционной смеси в реакторе составляет приблизительно 1,2 секунды. Индукционный период составляет приблизительно 70% от этого времени, после чего происходит значительное повышение температуры смеси. Благодаря высокой устойчивости метанола и высокой селективности его содержание в прореагировашем газе составляет приблизительно 40%, в то время как благодаря низкой устойчивости формальдегида и низкой селективности, его содержание составляет приблизительно 4%. Для повышения доли формальдегида в конечном продукте до 8-13% температуру реакционной смеси после прохождения индукционного периода (после образования формальдегида), на 0,7-1,4 секунде протекания реакции, снижают на 30-90°С путем введения холодного углеводородсодержащего газа в регуляторную зону.
Когда температура реакции изменяется от 370°С до 450°С, содержание альдегидов возрастает с 5% до 13%, а содержание органических кислот возрастает с 0,5% до 0,7%. Близкую к максимальной селективность в отношении жидких органических продуктов, включающих метанол и формальдегид, поддерживают, создавая в исходной газовой смеси концентрацию кислорода, составляющую 2-2,8%.
Признаки новизны, характеризующие настоящее изобретение, изложены, в частности, в прилагаемой формуле изобретения. Однако наилучшее понимание самого изобретения, как по составу, так и по способу его реализации, наряду с другими его целями и преимуществами, может быть достигнуто при рассмотрении нижеследующего описания конкретных примеров реализации, сопровождаемых поясняющими чертежами.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
На Фиг.1А и 1В схематически изображена система установки для получения метанола согласно настоящему изобретению.
На Фиг.2 и 3 показаны изменения концентраций кислорода, формальдегида и метанола при протекании реакций в соответствии с существующим уровнем техники и в соответствии с настоящим изобретением соответственно.
На Фиг.4 изображен график зависимости выхода кислородсодержащих соединений в системе от коэффициента рециркуляции.
Установка для получения метанола, предлагаемая согласно настоящему изобретению, включающая реактор 100, в котором происходит газофазное окисление углеводородсодержащего газа, показана на Фиг.1А и 1В. На Фиг.1В подробно показаны ввод и вывод из реактора. Реактор 100 включает реакционную зону 102, которая снабжена устройством 104 для введения нагретого потока углеводородсодержащего газа и устройством 105 для введения кислородсодержащего газа. Как более подробно описано ниже, содержание кислорода в кислородсодержащем газе предпочтительно превышает 80%, что позволяет снизить накопление инертных газов из-за рециркуляции.
Реактор 100 дополнительно включает регуляторную зону 108, возможно снабженную устройством 110 для ввода холодного потока углеводородсодержащего газа, предназначенного для снижения температуры реакции во время работы установки. Кроме того, реактор 100 снабжен карманами 112, предназначенными для контроля и регулирования температуры в соответствующих зонах, снабженными, например, термопарами.
Установка включает устройство 114 для охлаждения реакционной смеси перед ее разделением. Кроме того, парциальный конденсатор 122 включает газожидкостной теплообменник для дополнительного снижения температуры продуктов. В парциальном конденсаторе 122 отделяют Н2О и спирты от смеси углеводороды-СО2. Парциальный конденсатор 122 предпочтительно изобарический, т.е. в противоположность изотермическому, препятствует потерям давления. В парциальный конденсатор 122 направляют поток продуктов и извлекают жидкостной поток и газовый поток.
Блок 139 представляет собой оборудование, сконструированное для отделения загрязняющих веществ и продуктов от рециркулируемого углеводородсодержащего газообразного компонента. Для этой цели оборудование 139 сконструировано таким образом, что оно позволяет извлекать CO2 из редуцированного потока продуктов. Оборудование 139 может представлять собой продувочный вентиль, абсорбер, мембранный сепаратор или адсорбер. Предполагается, что оборудование 139 может быть использовано для регулирования процентного содержания других нереакционноспособных компонентов, таких как азот, и, например, представлять собой продувочный вентиль.
В том случае, если система сконструирована также для извлечения формальдегида, газообразный редуцированный поток извлекают из изобарического парциального конденсатора 122 и направляют в скруббер 134. Скруббер 134 позволяет предотвращать накопление СО2, а также позволяет физически улавливать формальдегид. Для физического поглощения формальдегида и CO2 из газообразных углеводородов, направляемых в рециркуляционный контур 135, в скруббере 134 может быть использована смесь метанола и воды. Эффективность работы скруббера, который может адекватно работать без охлаждения, обеспечивается высоким рабочим давлением рециркуляционного контура 135. Это является его отличием от традиционно используемого абсорбционного оборудования, работающего при низких криогенных температурах. Другие возможно применяемые способы включают использование известных материалов, способных извлекать СО2 и формальдегид, например, различных аминов.
Газы поступают в скруббер 134 в виде «грязного» газа, содержащего некоторое количество формальдегида и CO2. Эти компоненты присутствуют в относительно разбавленном состоянии, так что нагрузка на метаноловый поглотитель относительно низкая. Для выполнения условия минимального поглощения можно регулировать скорость потока метанола или рабочую температуру колонны скруббера. Если желательно работать при очень низких скоростях потока поглотителя, то можно использовать более низкие температуры, например 0°С. Если желательно работать при обычных температурах или температурах, которые могут быть достигнуты за счет охлаждения водой, то можно применять более высокую скорость потока, например, в 10 раз превышающую скорость, применяемую при 0°С. В любом случае, содержащий абсорбированные вещества поток 14 метанола полностью регенерируют в колонне 138 перегонки формальдегида. При необходимости, для охлаждения потока продуктов и предварительного нагрева рециркулируемого метанола, с целью повышения энергетической эффективности колонны 138 перегонки формальдегида, поток 14, извлекаемый из скруббера 134, может быть пропущен через парциальный конденсатор 122.
Реактор 100 соединен с компрессором 124 и нагревателем 126, через которые подают сжатый и нагретый кислородсодержащий газ. Сырьевой углеводородсодержащий газ смешивают с очищенным углеводородным газом, отводимым из скруббера 134, и нагревают, используя нагреватель 136. Если сырьевые углеводороды содержат большое количество CO2, то перед вводом в скруббер 134, в котором происходит удаление загрязняющих газов перед вводом потока в реактор, сырьевые углеводороды могут быть смешаны с редуцированным потоком углеводородов, направляемым из парциального конденсатора 122.
Кроме того, установка включает установку ректификации метанола, которая включает испарительный барабан 132, ректификационную колонну 128 и резервуар 130, из которого метанол направляют на хранение или дальнейшую обработку. Указанную ректификационную колонну 128 применяют для отделения метанола (легкий целевой компонент) от этанола (тяжелый целевой компонент) и воды (нецелевой компонент). Как было указано ранее, желательно направлять часть тяжелого целевого компонента в поток дистиллята (как указано в технической спецификации для формалина). При ректификации метанола обычно получают продукт 99%-ной чистоты или, применяя несколько колонн, 99,999%-ной чистоты. Поток 4 направляют в колонну, а дистиллят, поток 5 и кубовый остаток 8 извлекают из колонны в жидком состоянии. Поток 8 содержит некоторое количество этанола (и, возможно, метанола, при получении ультрачистого метанола), и его применяют в качестве основы для восполнения водой потока технического формалина (поток 11). В этом случае часть этанола извлекают до того, как его остатки отправляют в поток жидких отходов.
Между колонной 128 и парциальным конденсатором 122 расположен испарительный барабан 132, предназначенный для извлечения CO2 и формальдегида из потока жидких продуктов. Функция испарительного барабана 132 состоит в понижении давления до нужного уровня перед тем, как поток направляют в колонну 128 ректификации метанола, а также в почти полном удалении растворенных газов, обычно CO2 и формальдегида, из потока жидких продуктов.
Во время работы установки газовый поток, содержащий сырьевой углеводород, включающий, например, до 98% метана, и редуцированный поток углеводородов направляют из установки получения газа или любого другого источника в нагреватель 136, в котором газ нагревают до температуры 430-470°С. Нагретый углеводородсодержащий газ затем направляют в реакционную зону 102 реактора 100. Компрессор 124 накачивает воздух, сжатый, например, до 7-8 МПа и включающий от 80% до 100% и предпочтительно от 90% до 95% кислорода, в реакционную зону 102 реактора 100. В реакционной зоне 102 реактора 100 происходит реакция окисления. Как было указано ранее, с нагретым потоком углеводородсодержащего газа реагирует от 2,0 до 3,0% О2 от общего объема реагентов. Для ограничения количества азота в системе, например, до уровня, составляющего менее 30-40%, или для снижения требуемого объема продувочного потока, позволяющего поддерживать этот уровень, поток О2 предпочтительно является практически чистым, что обеспечивает ограниченное попадание азота в систему. Возможна подача второго потока холодного углеводородсодержащего газа или, иными словами, углеводородсодержащего газа с более низкой температурой по сравнению с температурой газов в реакторе, посредством загрузочного устройства 108, направляющего поток в регуляторную зону реактора 100. Этот поток регулируют при помощи регулирующего устройства 120, которое может представлять собой известное регулирующее устройство для подачи газа, регулирующий клапан или подобное устройство. Указанный холодный поток может состоять из потока сырьевого углеводорода, рециркулируемого потока или части или сочетания указанных двух потоков. Регулятор устроен таким образом, что он позволяет регулировать объем или давление холодного углеводородсодержащего газа в соответствии с параметрами системы, не ограничивающие примеры которых включают давление, температуру или процентное содержание реакционных продуктов в потоке, выходящем из системы.
В зависимости от предполагаемого режима работы установки, в частности от предполагаемого производства метанола или метанола и формальдегида, реакционную смесь подвергают реакции в реакторе, например, не вводя туда холодный углеводородсодержащий газ, если необходимо получать только метанол. Введение холодного углеводородсодержащего газа осуществляют, если нужно получать как метанол, так и формальдегид. Введение холодного углеводородсодержащего газа позволяет снижать температуру реакции, например, на 30-90°С, сохраняя, таким образом, нужное количество формальдегида в реакционной смеси, который, в противном случае, разложился бы до CO2.
Реакционную смесь направляют в теплообменник 114 для передачи тепла потоку, вводимому в реактор, от реакционной смеси, извлекаемой из реактора, и, после дальнейшего охлаждения, направляют в парциальный конденсатор 122. Разделение смеси на низкокипящие и высококипящие компоненты (сухой газ и сырьевую жидкость соответственно) проводят в парциальном конденсаторе 122, в котором, при необходимости, производят поглощение по меньшей мере некоторого количества формальдегида потоком сырьевых жидкостей. Сухой газ направляют в скруббер 134, в то время как сырьевые жидкости направляют из парциального конденсатора 122 в испарительный барабан 132.
Скруббер 134 предназначен для поглощения СО2 и формальдегида из потока сухого газа. С целью поглощения CO2 и формальдегида в скруббере 134 используют воду и метанол под давлением 7-8 МПа и температуре приблизительно от 0°С до 50°С. После удаления СО2 и формальдегида редуцированный газообразный поток углеводородов подвергают рециркуляции, смешивая редуцированный поток углеводородов с потоком сырьевого углеводородсодержащего газа, в зависимости от необходимости, либо перед его вводом в реактор, либо уже в реакторе. Затем сырьевой поток углеводородов и редуцированный поток после нагревания в описанных выше теплообменнике 116 и нагревателе 136, по отдельности или совместно, вводят в реакционную камеру 100 через впускное отверстие 110. Ректификационная колонна предназначена для отделения диоксида углерода (не целевой компонент) и формальдегида (легкий целевой компонент) от метанола (тяжелый целевой компонент) и воды (нецелевой компонент). Поток метанола, содержащий поглощенные вещества, т.е. поток 14, направляют в ректификационную колонну, где его разделяют на формальдегидный дистиллят, поток 16 и поток кубового остатка, поток 15. Желательно, чтобы в потоке дистиллята присутствовало некоторое количество метанола, так как метанол применяют в качестве стабилизатора при получении технического формалина (6-15% спиртового стабилизатора, 37% формальдегида, остальное - вода). Введение части тяжелой целевой фракции в поток дистиллята способствует разделению; кроме того, это значительно снижает технологические потери, обычно происходящие во время регенерации поглотителя, поскольку метанол дистиллята используют для производства формалина. Поток 15 дополняют потоком 31, восполняя потери метанола, перенесенного в поток дистиллята, т.е. поток 16. Объединение потока 31 и потока 15 приводит к получению потока 17, который затем возвращают в скруббер 134 в виде регенерированного метанольного поглотителя. В то же время формальдегидный дистиллят, поток 16, объединяют с парами, извлекаемыми из испарительного барабана 132, т.е. потоком 7, с образованием смеси формальдегида, метанола и диоксида углерода.
Формальдегид, воду, метанол и диоксид углерода, извлекаемые из скруббера 134, направляют в колонну 138 ректификации формальдегида. В колонне 138 формальдегид и CO2 извлекают из водно-метанольного потока. Небольшое количество метанола соединяют с полученным метанолом и вводят в скруббер 134, где происходит удаление дополнительного количества СО2 и формальдегида из редуцированного потока углеводородов.
Свободный или безводный формальдегид может оставаться в газообразном виде, благодаря работе изобарического парциального конденсатора 122. Поскольку формальдегид остается в газообразном потоке, поток жидкого получаемого метанола или поток сырьевых жидкостей включает метанол, этанол и воду. В этом случае жидкостной поток, извлекаемый из изобарического парциального конденсатора 122, может быть пущен в обход технологического участка ректификации формальдегида и направлен в колонну ректификации метанола после его возможного пропускания через испарительный барабан 132.
На Фиг.2 и 3 показаны диаграммы концентраций кислорода, формальдегида и метанола в реакциях, проводимых без охлаждения и с охлаждением соответственно.
Как видно из Фиг.2, спустя приблизительно 2 секунды кислород полностью сгорает. В этот момент температура реакции достигает максимума, и в реакционной среде в соответствующих пропорциях образуются метанол и формальдегид. По окончании реакции метанол оказывается более стабильным продуктом, и после достижения максимальной концентрации, его концентрация остается по существу неизменной. Формальдегид менее стабилен, и поэтому при повышении температуры (температура повышается до полного сгорания кислорода) его концентрация до некоторой степени снижается.
При проведении реакции с охлаждением, как показано на Фиг.3, осуществляемым вводом холодного газа после образования метанола и формальдегида, температуру заключительного периода реакции снижают с целью замедления разложения формальдегида.
На Фиг.4 показан график зависимости выхода кислородсодержащих соединений в системе от коэффициента рециркуляции рециркулируемых углеводородных газов. Показанный график изображает использование газа, добытого в районе Антрима, Мичиган, содержащего 97% СН4 и 1% N2. Для этого случая на графике изображено значительное повышение выхода продукта при использовании одного и того же загружаемого потока, но с небольшим повышением капитальных затрат. Поскольку в системе эффективно использовано давление и успешно интегрирована энергия, выделяемая при проведении обработки, затраты внешней энергии минимальны, что повышает общую экономическую эффективность системы.
Следует понимать, что каждый из вышеописанных элементов или два или более элементов могут найти полезное применение в других типах, способах и конструкциях, отличных от типов, описанных выше.
Несмотря на то, что настоящее изобретение было описано и проиллюстрировано в виде способа и установки для получения метанола, оно не ограничено описанными деталями, поскольку в настоящем изобретении могут быть сделаны различные модификации и структурные изменения, не выходящие за пределы сущности и объема изобретения.
Не вдаваясь в дальнейший анализ, все вышесказанное настолько полно раскрывает сущность настоящего изобретения, что специалисты могут, применяя известный уровень знаний, адаптировать изобретение к различным случаям, не исключая особенностей, которые, с точки зрения существующей области техники, по существу составляют характеристики основных и специфических особенностей настоящего изобретения. Заявляемая новизна, защищаемая патентом на изобретение, определена прилагаемой формулой изобретения.

Claims (32)

1. Способ получения метанола, включающий:
подачу в реактор первого потока нагретого углеводородсодержащего газа;
подачу в реактор кислородсодержащего газа;
проведение в реакторе окисления нагретого потока углеводородсодержащего газа кислородом из кислородсодержащего газа с образованием потока продуктов, содержащего метанол и формальдегид;
и передачу тепла от потока продуктов первому потоку углеводородсодержащего газа;
извлечение метанола из потока продуктов и
извлечение СО2 и формальдегида из потока продуктов с образованием редуцированного потока продуктов, включающего углеводороды, путем их физического поглощения поглотителем; при этом первый поток включает по меньшей мере часть редуцированного потока продуктов.
2. Способ по п.1, в котором окисление представляет собой частичное окисление без катализатора.
3. Способ по п.1, в котором передача тепла от потока продуктов к углеводородсодержащему газу обеспечивает по меньшей мере частичное нагревание углеводородсодержащего газа, который затем дополнительно нагревают, чтобы обеспечить первый поток нагретого углеводородсодержащего газа.
4. Способ по п.1, в котором передачу тепла от потока продуктов к углеводородсодержащему газу осуществляют в теплообменнике, расположенном ниже по потоку по отношению к реактору.
5. Способ по п.1, в котором стадия удаления СО2 и формальдегида представляет собой пропускание потока продуктов через скруббер.
6. Способ по п.5, в котором давление в скруббере, по существу, такое же, как давление в реакторе, так что при рециркуляции происходит только минимальная потеря давления.
7. Способ по п.1, в котором окисление в реакторе осуществляют при давлении, составляющем приблизительно от 7 до 8 МПа.
8. Способ по п.1, в котором кислородсодержащий газ содержит от 80 до 100% кислорода.
9. Способ по п.1, в котором кислородсодержащий газ содержит менее 20% азота.
10. Способ по п.1, в котором окисление в реакторе осуществляют при температуре, составляющей приблизительно от 430 до 470°С.
11. Способ по п.1, дополнительно включающий подачу в реактор холодного углеводородсодержащего газа, представляющего собой второй поток углеводородсодержащего газа, в месте, расположенном ниже ввода первого потока углеводородсодержащего газа.
12. Способ по п.11, в котором указанная подача холодного углеводородсодержащего газа в реактор включает подачу в реактор холодного углеводородсодержащего газа в момент, по существу, полного завершения образования метанола и формальдегида или после этого.
13. Способ по п.11, в котором указанная подача холодного углеводородсодержащего газа включает регулирование количества холодного углеводородсодержащего газа с целью воздействия на реакцию разложения формальдегида в реакторе.
14. Способ по п.11, в котором холодный углеводородсодержащий газ холоднее, чем нагретый углеводородсодержащий газ.
15. Способ по п.1, где поглотитель, используемый для извлечения СО2 и формальдегида из потока продуктов, состоит из метанола.
16. Способ по п.1, в котором полученный метанол вводят в скруббер для поглощения СО2 и формальдегида.
17. Способ по п.1, в котором поглотитель, используемый для извлечения СО2 и формальдегида из потока продукта состоит из воды.
18. Установка для получения метанола, включающая:
реактор;
средство для подачи в реактор первого потока углеводородсодержащего газа;
средство для подачи в реактор кислородсодержащего газа так, чтобы в указанном реакторе протекала реакция окисления нагретого потока углеводородсодержащего газа кислородом из кислородсодержащего газа с образованием потока продуктов, содержащего метанол и формальдегид;
средство для передачи тепла от потока продуктов к первому потоку углеводородсодержащего газа;
средство для извлечения метанола и
средство для извлечения СО2 и формальдегида путем контакта с поглотителем.
19. Установка по п.18, дополнительно включающая средство подачи второго потока углеводородсодержащего газа, расположенное ниже по потоку от средства подачи первого потока углеводородсодержащего газа, для подачи в реактор холодного углеводородсодержащего газа, предназначенного для непосредственного смешивания со смесью углеводородсодержащего газа и кислородсодержащего газа с целью получения потока продуктов, содержащего метанол и формальдегид; и
теплообменное средство для передачи тепла от потока продуктов к углеводородсодержащему газу, подаваемому средством подачи первого потока.
20. Установка по п.19, также включающая нагреватель, расположенный между теплообменным средством и входом в реактор, предназначенный для дополнительного подогрева первого углеводородсодержащего газа перед его подачей в реактор.
21. Установка по п.19, в которой указанное средство подачи второго потока расположено на том участке реактора, где, по существу, завершена реакция образования метанола и формальдегида.
22. Установка по п.19, в которой средство подачи второго потока регулируют при помощи контроллера на основании одного или нескольких технологических параметров.
23. Установка по п.22, в которой один или несколько параметров включают температуру.
24. Установка по п.18, также включающая парциальный конденсатор, в котором производят конденсацию относительно низкокипящего компонента, находящегося в потоке продуктов, с целью отделения его от относительно высококипящего компонента потока продуктов.
25. Установка по п.24, включающая ректификатор формальдегида, расположенный ниже по потоку от парциального конденсатора.
26. Установка по п.24, включающая ректификатор метанола, расположенный ниже по потоку от парциального конденсатора.
27. Установка по п.18, включающая средство подачи полученного метанола в средство для извлечения СО2 и формальдегида.
28. Установка для получения метанола, включающая:
реактор;
средство подачи первого потока углеводородсодержащего газа в реактор;
средство подачи в реактор кислородсодержащего газа, соединенное с реактором, чтобы способствовать реакции окисления нагретого углеводородсодержащего газа кислородом из кислородсодержащего газа с образованием потока продуктов, содержащего метанол и формальдегид;
средство подачи второго потока углеводородсодержащего газа, вводимого ниже по отношению к первому потоку углеводородсодержащего газа, для подачи в реактор холодного углеводородсодержащего газа, предназначенного для непосредственного смешивания со смесью углеводородсодержащего газа и кислородсодержащего газа, содержащей метанол и формальдегид;
теплообменник для передачи тепла от потока продуктов к первому потоку углеводородсодержащего газа;
средство для извлечения метанола из потока продуктов;
механизм, сконструированный для обеспечения контакта потока продуктов с поглотителем для извлечения CO2 и формальдегида из потока продуктов с образованием редуцированного потока продуктов;
средство подачи, по меньшей мере, части редуцированного потока продуктов в первый поток углеводородсодержащего газа.
29. Установка по п.28, дополнительно включающая нагреватель, расположенный между теплообменником и реактором, предназначенный для дополнительного подогрева углеводородсодержащего газа перед его вводом в реактор.
30. Установка по п.28, в которой второй поток углеводородсодержащего газа вводят в реактор на том участке, где, по существу, завершена реакция образования метанола и формальдегида.
31. Установка по п.28, в которой параметры второго потока углеводородсодержащего газа регулируют при помощи контроллера на основании одного или нескольких технологических параметров системы.
32. Установка по п.28, где удаление метанола из потока продуктов осуществляют, по существу, при поддержании давления потока продуктов.
RU2008131309/04A 2005-12-27 2006-02-13 Способ и установка для получения метанола с рециркуляцией углеводорода RU2423341C2 (ru)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US11/319,093 US8202916B2 (en) 2004-07-29 2005-12-27 Method of and apparatus for producing methanol
US11/319,093 2005-12-27
US11/351,532 US7642293B2 (en) 2004-07-29 2006-02-10 Method and apparatus for producing methanol with hydrocarbon recycling
US11/351,532 2006-02-10

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2008131309A RU2008131309A (ru) 2010-02-10
RU2423341C2 true RU2423341C2 (ru) 2011-07-10

Family

ID=38218303

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2008131309/04A RU2423341C2 (ru) 2005-12-27 2006-02-13 Способ и установка для получения метанола с рециркуляцией углеводорода

Country Status (9)

Country Link
US (2) US7642293B2 (ru)
EP (1) EP2007701A4 (ru)
JP (1) JP5244267B2 (ru)
AU (1) AU2006330121B2 (ru)
BR (1) BRPI0621142A2 (ru)
IN (1) IN2014DN07908A (ru)
MY (1) MY145829A (ru)
RU (1) RU2423341C2 (ru)
WO (1) WO2007075178A1 (ru)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2455276C1 (ru) * 2011-02-15 2012-07-10 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пензенский государственный университет" (ПГУ) Способ термического окисления метана до метанола
AU2013364020B2 (en) * 2012-12-22 2018-01-18 Gas Technologies Llc Method and apparatus for providing oxygenated hydrocarbons
US9255051B2 (en) 2013-03-15 2016-02-09 Gas Technologies Llc Efficiency, flexibility, and product value of a direct alkanes to oxygenates process
US9174903B2 (en) * 2013-03-15 2015-11-03 Gas Technologies Llc Reactive scrubbing for upgrading product value, simplifying process operation and product handling
US20140275634A1 (en) 2013-03-15 2014-09-18 Gas Technologies Llc Ether Blends Via Reactive Distillation
US9587189B2 (en) 2013-10-01 2017-03-07 Gas Technologies L.L.C. Diesel fuel composition
US10227538B2 (en) 2014-03-15 2019-03-12 Gas Technologies Llc Facilitated oxygenate separations and synthetic fuel production via reactive distillation
US10322397B2 (en) 2017-09-01 2019-06-18 Gas Technologies Llc Upgrading of a raw blend into a diesel fuel substitute: poly(dimethoxymethane)
US11859137B2 (en) 2020-11-19 2024-01-02 Gas Technologies Llc Integrated system of biomass to renewable natural gas to methanol, and other value added products

Family Cites Families (161)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1038547A (en) * 1912-05-11 1912-09-17 John A Snee Method of producing formaldehyde.
US1500080A (en) 1922-07-26 1924-07-01 Bataafsche Petroleum Process and device for preparing alcohols and aldehydes from hydrocarbons
US1976790A (en) * 1927-05-12 1934-10-16 Standard Oil Dev Co Process of oxidizing hydrocarbons
US1858822A (en) * 1927-10-14 1932-05-17 Standard Oil Dev Co Process for the treating of hydrocarbon materials
US1776771A (en) * 1928-07-23 1930-09-30 Univ Alberta Process for the oxidation of natural gas
US2007116A (en) 1930-01-29 1935-07-02 Empire Oil & Refining Company Method of oxidizing hydrocarbons
US2004714A (en) * 1931-07-23 1935-06-11 Hanlon Buchanan Inc Treatment of hydrocarbons
US2196188A (en) * 1935-12-24 1940-04-09 Ici Ltd Process of producing formaldehyde
US2244241A (en) * 1937-10-01 1941-06-03 Ibm Cross-adding accounting machine and programing means therefor
US2384028A (en) * 1942-10-22 1945-09-04 John L Hall Method for the production of formaldehyde
US2467993A (en) * 1943-11-10 1949-04-19 Cabot Godfrey L Inc Manufacture of formaldehyde and apparatus therefor
US2722553A (en) * 1952-08-30 1955-11-01 Chemical Construction Corp Partial oxidation of hydrocarbons
US2922809A (en) * 1957-12-13 1960-01-26 Sun Oil Co Partial oxidation of methane in a motored engine
US3064029A (en) 1958-12-15 1962-11-13 Kellogg M W Co Gas separation
US3027411A (en) * 1959-06-22 1962-03-27 Gulf Research Development Co Process for oxidizing a normally gaseous hydrocarbon
DE1095866B (de) * 1959-09-30 1960-12-29 Linde S Eismaschinen Ag Zweign Verfahren und Einrichtung zur Abscheidung von Kohlendioxyd aus Druckgasen
US3145220A (en) 1960-11-08 1964-08-18 Exxon Research Engineering Co Method of oxidizing hydrocarbon feeds employing discontinuous triggering means
US3232991A (en) * 1962-06-28 1966-02-01 Exxon Research Engineering Co Preparation of formaldehyde
US3483229A (en) 1965-08-16 1969-12-09 Union Carbide Corp Noncatalytic vapor-phase oxidation of hydrocarbons in a dilution reactor
US3718006A (en) * 1968-12-11 1973-02-27 Linde Ag Process for selective absorption
US3940428A (en) * 1968-12-30 1976-02-24 Imperial Chemical Industries Limited Methanol production
US3689575A (en) * 1970-12-11 1972-09-05 Bethlehem Steel Corp Methanol synthesis
US4067972A (en) 1972-01-26 1978-01-10 Ciba-Geigy Corporation O-(Methyl or ethyl)-S-(propyl or butyl)-O-alkyl-(thio/sulfinyl/sulfonyl)-methylphenyl-thiophosphates
US3848424A (en) * 1972-09-22 1974-11-19 L Rhea Refrigeration system and process
DE2312754C3 (de) * 1973-03-14 1980-06-26 Linde Ag, 6200 Wiesbaden Verfahren und Vorrichtung zur Rückgewinnung von wertvollen Bestandteilen bei einer physikalischen Gaswäsche
GB1458666A (en) * 1973-03-19 1976-12-15 Shell Internationel Mij Bv Process for the preparation of a methane-rich gas
US3920717A (en) * 1973-03-26 1975-11-18 Texaco Development Corp Production of methanol
US3993457A (en) * 1973-07-30 1976-11-23 Exxon Research And Engineering Company Concurrent production of methanol and synthetic natural gas
US3977203A (en) * 1974-03-25 1976-08-31 Kansas University Endowment Association Purification of natural gas by liquid/liquid extraction with a polar solvent
DE2603291C2 (de) * 1976-01-29 1984-01-12 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Methanol
US4203915A (en) * 1976-01-29 1980-05-20 Metallgesellschaft Process of producing methanol
DE2644323C3 (de) * 1976-10-01 1980-03-20 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zum Regenerieren von wasserhaltigen leichtflüchtigen organischen Lösungsmitteln, die zum Auswaschen saurer Gasbestandteile aus wasserarmen Gasen mit geringen Gehalten an flüchtigen Verbindungen von Metallen der 8. Gruppe eingesetzt werden
GB1592949A (en) * 1976-12-22 1981-07-15 Ici Ltd Methanol
US4152407A (en) * 1977-02-02 1979-05-01 Warren Fuchs Process and apparatus for exothermic reactions
AU526564B2 (en) * 1977-09-02 1983-01-20 Sekisui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha Pipe joints
DE2743113C3 (de) * 1977-09-24 1980-09-04 Chemische Werke Huels Ag, 4370 Marl Verfahren zur Herstellung von Gemischen aus Formaldehyd und Methanol durch partielle Oxidation von Methan
US4264566A (en) * 1978-10-06 1981-04-28 Phillips Petroleum Company Temperature control for an ammonia synthesis reactor
DE2856078A1 (de) * 1978-12-23 1980-07-10 Linde Ag Verfahren zum abtrennen und gewinnen gasfoermiger komponenten aus einem gasgemisch durch physikalische waesche
US4252548A (en) * 1979-01-02 1981-02-24 Kryos Energy Inc. Carbon dioxide removal from methane-containing gases
FR2453125B1 (fr) * 1979-04-05 1985-06-07 Inst Francais Du Petrole Production d'alcools a partir de gaz de synthese
US4609388A (en) * 1979-04-18 1986-09-02 Cng Research Company Gas separation process
EP0026057B1 (en) * 1979-09-14 1984-03-14 Imperial Chemical Industries Plc Synthesis reactor and processes
DE3070784D1 (en) * 1979-11-02 1985-07-25 Musashino Kagaku Kenkyusho Organic polymeric materials stabilized with calcium stearoyl lactate
AU535073B2 (en) * 1979-12-17 1984-03-01 Unisearch Limited Methanol synthesis catalyst and use thereof
US4289709A (en) * 1979-12-19 1981-09-15 Union Carbide Corporation Preparation of methanol from synthesis gas with promoted palladium catalysts
US4289710A (en) * 1979-12-19 1981-09-15 Union Carbide Corporation Process for producing methanol from synthesis gas with palladium-calcium catalysts
US4386941A (en) 1979-12-26 1983-06-07 Texaco Inc. Process for the partial oxidation of slurries of solid carbonaceous fuel
US4540712A (en) * 1980-03-31 1985-09-10 Union Carbide Corporation Process for producing methanol from synthesis gas
US4392869A (en) 1980-07-14 1983-07-12 Texaco Inc. High turndown partial oxidation process
US4353712A (en) 1980-07-14 1982-10-12 Texaco Inc. Start-up method for partial oxidation process
US4312955A (en) * 1980-12-01 1982-01-26 Union Carbide Corporation Process for the production of methanol from synthesis gas
DE3172080D1 (en) * 1980-12-03 1985-10-03 Asahi Chemical Ind Method for recovering and utilizing waste heat
US4394137A (en) 1980-12-03 1983-07-19 Texaco, Inc. Partial oxidation process
US4400180A (en) 1980-12-03 1983-08-23 Texaco, Inc. Partial oxidation process
US4374288A (en) 1980-12-17 1983-02-15 Scragg Robert L Electromagnetic process and apparatus for making methanol
DE3047829A1 (de) * 1980-12-18 1982-07-15 Linde Ag, 6200 Wiesbaden Verfahren und anlage zum abtrennen von schwefelwasserstoff und kohlendioxid aus einem gasgemisch
WO1982002548A1 (en) * 1981-01-27 1982-08-05 Maxwell P Sweeney Partial oxidation system
EP0070303A4 (en) * 1981-01-27 1985-09-02 Maxwell P Sweeney SYNTHESIS GAS PRODUCTION SYSTEM.
US4760210A (en) * 1981-01-27 1988-07-26 Sweeney Maxwell P Partial oxidation system
US4479810A (en) 1981-06-10 1984-10-30 Texaco Inc. Partial oxidation system
US4490156A (en) 1981-06-10 1984-12-25 Texaco Inc. Partial oxidation system
US4451274A (en) 1981-10-01 1984-05-29 Koch Process Systems, Inc. Distillative separation of methane and carbon dioxide
SU1013773A1 (ru) 1982-01-22 1983-04-23 Государственное Специальное Конструкторское Бюро Теплофизического Приборостроения Проточный калориметр
US4443560A (en) * 1982-07-28 1984-04-17 The M. W. Kellogg Company Adiabatically reforming a reformed gas for producing methanol
ZA835809B (en) * 1982-08-14 1985-03-27 British Petroleum Co Plc Catalytic process for the production of methanol
JPS59122432A (ja) * 1982-12-29 1984-07-14 Res Assoc Petroleum Alternat Dev<Rapad> 混合アルコ−ルの製造方法
FR2544998B1 (fr) * 1983-04-29 1985-07-19 Inst Francais Du Petrole Nouveau procede de fractionnement d'un melange gazeux de plusieurs constituants
DE3318855A1 (de) * 1983-05-25 1984-11-29 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur herstellung von methanol
FR2550956B1 (fr) * 1983-08-26 1985-10-25 Petroles Cie Francaise Procede de purification d'un gaz naturel, pouvant notamment etre integre dans un procede de liquefaction de ce gaz naturel
US4816121A (en) * 1983-10-03 1989-03-28 Keefer Bowie Gas phase chemical reactor
GB8412386D0 (en) 1984-05-15 1984-06-20 British Petroleum Co Plc Chemical process
FR2566390B1 (fr) 1984-06-21 1986-10-03 Inst Francais Du Petrole Procede de synthese du methanol en presence d'un catalyseur soluble du cuivre et du zinc a partir d'oxyde de carbone et d'hydrogene
US4608447A (en) * 1985-03-01 1986-08-26 The Standard Oil Company Process for the production of alcohols
US4614749A (en) * 1985-03-12 1986-09-30 Sapienza Richard S Low temperature catalysts for methanol production
US4619946A (en) * 1985-03-12 1986-10-28 Sapienza Richard S Low temperature catalysts for methanol production
DE3511731A1 (de) * 1985-03-30 1986-10-02 Robert Bosch Gmbh, 7000 Stuttgart Gaszufuehreinrichtung zum einlassen eines aus mindestens zwei komponenten bestehenden, brennbaren gasgemisches
SU1336471A1 (ru) 1985-05-14 1996-09-27 Украинский научно-исследовательский институт природных газов Способ получения метанола
US4618732A (en) 1985-05-20 1986-10-21 Gesser Hyman D Direct conversion of natural gas to methanol by controlled oxidation
US4670473A (en) * 1985-08-09 1987-06-02 Amoco Corporation Syn gas conversion
GB8530592D0 (en) 1985-12-12 1986-01-22 British Aerospace Open sea transfer of fluids
US4782096A (en) * 1986-02-10 1988-11-01 Foster Wheeler Usa Corporation Process for the production of synthesis gas
US4628066A (en) 1986-02-12 1986-12-09 Air Products And Chemicals, Inc. Process for the production of methanol
US4675035A (en) * 1986-02-24 1987-06-23 Apffel Fred P Carbon dioxide absorption methanol process
SU1469788A1 (ru) 1986-06-19 1996-11-20 Харьковский политехнический институт им. В.И.Ленина Способ получения метанола
JPS631438A (ja) 1986-06-20 1988-01-06 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 反応器
US5770630A (en) * 1986-09-23 1998-06-23 Foster Wheeler Energy Limited Manufacture of organic liquids
GB8708004D0 (en) * 1987-04-03 1987-05-07 Shell Int Research Production of methanol
GB2203963A (en) * 1987-04-29 1988-11-02 Shell Int Research Process for the production of methanol and a composition suitable for use as a catalyst in said process
US5427762A (en) 1987-05-27 1995-06-27 Hydrocarb Corporation Process for the conversion of carbonaceous feedstocks to particulate carbon and methanol
BR8804494A (pt) 1987-09-04 1989-03-28 Shell Int Research Processo para a producao de metanol,sistema catalitico para a producao de metanol e metanol
US4747858A (en) * 1987-09-18 1988-05-31 Air Products And Chemicals, Inc. Process for removal of carbon dioxide from mixtures containing carbon dioxide and methane
JPH082808B2 (ja) * 1988-01-12 1996-01-17 三菱瓦斯化学株式会社 メタノール製造法
US4822393A (en) * 1988-06-30 1989-04-18 Kryos Energy Inc. Natural gas pretreatment prior to liquefaction
ZA899705B (en) * 1989-01-26 1990-09-26 Aeci Ltd Purification of gases
US5067319A (en) 1989-02-15 1991-11-26 Steyr-Daimler-Puch Ag System for purifying the exhaust gases of diesel engines
US5012029A (en) * 1989-10-16 1991-04-30 Mobil Oil Corp. Conversion of methane
US4982023A (en) * 1989-10-16 1991-01-01 Mobil Oil Corporation Oxidation of methane to methanol
US5015798A (en) * 1989-12-21 1991-05-14 Mobil Oil Corporation Conversion of methane
US5132472A (en) * 1990-10-17 1992-07-21 Sun Refining And Marketing Company Catalytic oxidation of alkanes
US5177279A (en) * 1990-10-23 1993-01-05 Mobil Oil Corporation Integrated process for converting methanol to gasoline and distillates
US5221652A (en) * 1991-03-26 1993-06-22 The University Of Pittsburgh Methanol synthesis using a catalyst combination of alkali or alkaline earth salts and reduced copper chromite for methanol synthesis
US5180570A (en) * 1992-01-23 1993-01-19 Lee Jing M Integrated process for making methanol and ammonia
US5232467A (en) * 1992-06-18 1993-08-03 Texaco Inc. Process for producing dry, sulfur-free, CH4 -enriched synthesis or fuel gas
US5220080A (en) * 1992-06-29 1993-06-15 Sun Company, Inc. (R&M) Chromia on metal oxide catalysts for the oxidation of methane to methanol
JP3472606B2 (ja) * 1993-10-15 2003-12-02 薫 藤元 メタンの部分酸化によるメタノールの製造方法
DE4416425A1 (de) * 1994-05-10 1995-11-16 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Erzeugung von Methanol
NL9401387A (nl) * 1994-08-26 1996-04-01 Comprimo Bv Werkwijze voor het koelen van een hete gasstroom, voor het verhogen van het rendement van de elektriciteitsproduktie, alsmede voor het reguleren van het koelproces van een synthesegasstroom, zodanig dat pieken in de elektriciteitsvraag kunnen worden opgevangen.
US5496859A (en) * 1995-01-28 1996-03-05 Texaco Inc. Gasification process combined with steam methane reforming to produce syngas suitable for methanol production
FR2733162B1 (fr) * 1995-04-19 1997-06-06 Inst Francais Du Petrole Procede et dispositif d'elimination d'au moins un gaz acide par solvant pour l'epuration du gaz naturel
DE19526886C1 (de) 1995-07-22 1996-09-12 Daimler Benz Ag Verfahren und Vorrichtung zur Methanolreformierung
US5861441A (en) 1996-02-13 1999-01-19 Marathon Oil Company Combusting a hydrocarbon gas to produce a reformed gas
DE19605572A1 (de) 1996-02-15 1997-08-21 Metallgesellschaft Ag Verfahren zum Erzeugen von Methanol
US5959168A (en) * 1996-10-02 1999-09-28 The Dow Chemical Company Zeolite-based ethylabenzene process adaptable to an aluminum chloride-based ethylbenzene plant
US6159432A (en) 1997-01-23 2000-12-12 The Board Of Regents Of The University Of Oklahoma Conversion method for gas streams containing hydrocarbons
GB9702742D0 (en) * 1997-02-11 1997-04-02 Ici Plc Gas absorption
US6028119A (en) * 1997-02-27 2000-02-22 Mitsui Chemicals, Inc. Process for methanol production
US5883138A (en) * 1997-04-25 1999-03-16 Exxon Research And Engineering Company Rapid injection catalytic partial oxidation process and apparatus for producing synthesis gas (law 562)
US5886056A (en) * 1997-04-25 1999-03-23 Exxon Research And Engineering Company Rapid injection process and apparatus for producing synthesis gas (law 560)
US6267912B1 (en) 1997-04-25 2001-07-31 Exxon Research And Engineering Co. Distributed injection catalytic partial oxidation process and apparatus for producing synthesis gas
US6153149A (en) * 1997-08-06 2000-11-28 The Trustees Of Princeton University Adaptive feedback control flow reactor
DE19753903C2 (de) * 1997-12-05 2002-04-25 Krupp Uhde Gmbh Verfahren zur Entfernung von CO¶2¶ und Schwefelverbindungen aus technischen Gasen, insbesondere aus Erdgas und Roh-Synthesegas
US6328854B1 (en) 1998-04-10 2001-12-11 Grt, Inc. Method of and apparatus for manufacturing methanol
NO982491L (no) 1998-05-29 1999-11-30 Naturkraft As Fremgangsmåte for å fremstille en gassblanding og anvendelse av den fremstilte gassblandingen
JP2000109441A (ja) * 1998-10-02 2000-04-18 Mitsubishi Heavy Ind Ltd メタノールの製造方法
EP0999178B1 (en) * 1998-11-03 2006-07-26 Ammonia Casale S.A. Process for the production of synthesis gas
EP1022046A1 (de) * 1999-01-22 2000-07-26 Krupp Uhde GmbH Verfahren zur Entfernung von Kohlendioxid, Schwefelverbindungen, Wasser und aromatischen und höheren aliphatischen Kohlenwasserstoffen aus technischen Gasen
US6723886B2 (en) * 1999-11-17 2004-04-20 Conocophillips Company Use of catalytic distillation reactor for methanol synthesis
US6726850B1 (en) 2000-01-14 2004-04-27 Sebastian C. Reyes Catalytic partial oxidation using staged oxygen addition
RU2162460C1 (ru) 2000-06-06 2001-01-27 Арутюнов Владимир Сергеевич Способ производства метанола и установка для производства метанола
US6447745B1 (en) 2000-08-01 2002-09-10 Exxonmobil Research And Engineering Company Catalytic oxidation process
FR2814379B1 (fr) * 2000-09-26 2002-11-01 Inst Francais Du Petrole Procede de desacidification d'un gaz par absorption dans un solvant avec un controle de la temperature
DE10061527A1 (de) 2000-12-11 2002-06-13 Alstom Switzerland Ltd Vormischbrenneranordnung mit katalytischer Verbrennung sowie Verfahren zum Betrieb hierzu
GB0112791D0 (en) * 2001-05-25 2001-07-18 Bp Exploration Operating Process
JP3690514B2 (ja) 2001-06-22 2005-08-31 川崎重工業株式会社 地下の石炭層を用いて燃料と燃焼ガスのクローズドシステムを構築したガスタービン設備
JP4773641B2 (ja) * 2001-07-19 2011-09-14 三菱重工業株式会社 メタノールの製造方法
US6632971B2 (en) * 2001-08-30 2003-10-14 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Process for converting natural gas to higher value products using a methanol refinery remote from the natural gas source
US6720359B2 (en) * 2001-09-14 2004-04-13 Chevron U.S.A. Inc. Scrubbing CO2 from a CO2-containing gas with an aqueous stream
US6667347B2 (en) 2001-09-14 2003-12-23 Chevron U.S.A. Inc. Scrubbing CO2 from methane-containing gases using an aqueous stream
US20040171701A1 (en) * 2001-11-02 2004-09-02 Technology Convergence Inc. Methanol production process
CA2357527C (en) * 2001-10-01 2009-12-01 Technology Convergence Inc. Methanol recycle stream
RU2200731C1 (ru) 2001-10-10 2003-03-20 Арутюнов Владимир Сергеевич Способ производства метанола и установка для его осуществления
RU2203261C1 (ru) 2002-03-15 2003-04-27 Открытое акционерное общество "Метокс Интернейшнл" Способ получения метанола и установка для его осуществления
DE10214003B4 (de) * 2002-03-27 2005-12-22 Lurgi Ag Verfahren zur Erzeugung von Kohlenmonoxid und Methanol
US6881389B2 (en) * 2002-09-24 2005-04-19 Edg, Inc. Removal of H2S and CO2 from a hydrocarbon fluid stream
FR2845392B1 (fr) * 2002-10-07 2006-05-26 Inst Francais Du Petrole Procede de desacidification d'un gaz naturel
CA2415536A1 (en) 2002-12-31 2004-06-30 Long Manufacturing Ltd. Reformer for converting fuel to hydrogen
US6881758B2 (en) * 2003-03-05 2005-04-19 L'air Liquide - Societe Anonyme A Directoire Et Conseil De Surveillance Pour L'etude Et L'exploitation Des Procedes Georges Claude Process and apparatus for the production of methanol
JP2004315413A (ja) 2003-04-15 2004-11-11 Mitsubishi Heavy Ind Ltd メタノール合成用反応装置及びメタノールの製造方法
US6942719B2 (en) * 2003-06-30 2005-09-13 The Boeing Company Methods and systems for pressure swing regeneration for hydrogen generation
US7108838B2 (en) * 2003-10-30 2006-09-19 Conocophillips Company Feed mixer for a partial oxidation reactor
US7028478B2 (en) 2003-12-16 2006-04-18 Advanced Combustion Energy Systems, Inc. Method and apparatus for the production of energy
US7083662B2 (en) * 2003-12-18 2006-08-01 Air Products And Chemicals, Inc. Generation of elevated pressure gas mixtures by absorption and stripping
WO2005108336A1 (en) * 2004-05-07 2005-11-17 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. System and process for synthesis of methanol
JP2005330170A (ja) 2004-05-21 2005-12-02 Toshiba Corp 水素製造システムおよび水素製造方法
US8202916B2 (en) * 2004-07-29 2012-06-19 Gas Technologies Llc Method of and apparatus for producing methanol
US8293186B2 (en) * 2004-07-29 2012-10-23 Gas Technologies Llc Method and apparatus for producing methanol
US7578981B2 (en) 2004-07-29 2009-08-25 Gas Technologies Llc System for direct-oxygenation of alkane gases
US7179843B2 (en) 2004-07-29 2007-02-20 Gas Technologies Llc Method of and apparatus for producing methanol
CN101189205B (zh) * 2005-04-15 2012-09-26 南加利福尼亚大学 选择性氧化转化甲烷至甲醇、二甲醚和衍生产物
US7161048B2 (en) * 2005-05-20 2007-01-09 Rinnovi, L.L.C. Method for deriving methanol from waste generated methane and structured product formulated therefrom
EP2017249A1 (en) 2007-07-19 2009-01-21 Total Petrochemicals Research Feluy Process for the selective oxidation of methane

Also Published As

Publication number Publication date
US20100158760A1 (en) 2010-06-24
AU2006330121A1 (en) 2007-07-05
US20060154995A1 (en) 2006-07-13
EP2007701A4 (en) 2010-05-26
JP5244267B2 (ja) 2013-07-24
US10287224B2 (en) 2019-05-14
MY145829A (en) 2012-04-30
US7642293B2 (en) 2010-01-05
BRPI0621142A2 (pt) 2011-11-29
RU2008131309A (ru) 2010-02-10
AU2006330121B2 (en) 2013-01-17
JP2009521529A (ja) 2009-06-04
EP2007701A1 (en) 2008-12-31
IN2014DN07908A (ru) 2015-07-10
WO2007075178A1 (en) 2007-07-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2423341C2 (ru) Способ и установка для получения метанола с рециркуляцией углеводорода
US8293186B2 (en) Method and apparatus for producing methanol
US8193254B2 (en) Method and system for methanol production
US9180426B2 (en) Scrubber for methanol production system
CN101351433B (zh) 用烃再循环生产甲醇的方法及装置
US4530826A (en) Method for recovering and utilizing waste heat
JPH07145089A (ja) フーゼル油のストリッピング
CZ283750B6 (cs) Způsob odstranění oxidu siřičitého z odpadních plynů
US9504984B2 (en) Generating elemental sulfur
RU2203261C1 (ru) Способ получения метанола и установка для его осуществления
KR100774803B1 (ko) 폐기 기체로부터의 메탄올 제거 방법
RU2426715C2 (ru) Способ и установка для гомогенного окисления метаносодержащего газа
RU2282612C1 (ru) Способ получения жидких оксигенатов путем конверсии природного газа и установка для его осуществления
CN104870412A (zh) 用于提供氧化烃的方法和设备
JP2001187753A (ja) 含酸素炭化水素合成プラント
MX2008008422A (en) Method and apparatus for producing methanol with hydrocarbon recycling
JP5281897B2 (ja) メタノール生産のための方法およびシステム
JP2769214B2 (ja) イソブタンおよびメタクロレインの回収方法
RU2792583C1 (ru) Способ и установка для синтеза метанола
RU2234493C1 (ru) Установка для получения муравьиной кислоты
JP2001072422A (ja) 廃触媒に含まれるモリブデン等の回収方法