RU2346061C2 - Способ и установка для изготовления горячекатаной полосы с двухфазной структурой - Google Patents

Способ и установка для изготовления горячекатаной полосы с двухфазной структурой Download PDF

Info

Publication number
RU2346061C2
RU2346061C2 RU2006101338/02A RU2006101338A RU2346061C2 RU 2346061 C2 RU2346061 C2 RU 2346061C2 RU 2006101338/02 A RU2006101338/02 A RU 2006101338/02A RU 2006101338 A RU2006101338 A RU 2006101338A RU 2346061 C2 RU2346061 C2 RU 2346061C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
cooling
strip
temperature
ferrite
stage
Prior art date
Application number
RU2006101338/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2006101338A (ru
Inventor
Карл-Эрнст ХЕНСГЕР (DE)
Карл-Эрнст Хенсгер
Вольфганг ХЕННИГ (DE)
Вольфганг Хенниг
Тилльманн БЕХЕР (DE)
Тилльманн БЕХЕР
Кристиан БИЛЬГЕН (DE)
Кристиан БИЛЬГЕН
Original Assignee
Смс Демаг Акциенгезелльшафт
Асериа Компакта Де Бискайа С.А.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=33546580&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2346061(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Смс Демаг Акциенгезелльшафт, Асериа Компакта Де Бискайа С.А. filed Critical Смс Демаг Акциенгезелльшафт
Publication of RU2006101338A publication Critical patent/RU2006101338A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2346061C2 publication Critical patent/RU2346061C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D11/00—Process control or regulation for heat treatments
    • C21D11/005—Process control or regulation for heat treatments for cooling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/02—Hardening articles or materials formed by forging or rolling, with no further heating beyond that required for the formation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/19—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering by interrupted quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу изготовления горячекатаной полосы с двухфазной структурой из феррита и мартенсита. Для получения горячекатаной полосы (10) с двухфазной структурой из 70-95% феррита и 30-5% мартенсита, с высокой механической прочностью и высокой деформируемостью, пределом прочности при растяжении свыше 600 МПа и относительном удлинении при разрыве, по меньшей мере, 25%, полосу, выполненную из стали с химическим составом 0,01-0,08% углерода, 0,9% кремния, 0,5-1,6% марганца, 1,2% алюминия, 0,3-1,2% хрома, остальное железо, а также неизбежные примеси после прокатки охлаждают в две ступени на охлаждающем тракте литейно-прокатной установки, с конечной температуры прокатки Тконечн при А3-100К<Тконечн<А3- до температуры намотки полосы Тсмотки<300°C, т.е. ниже температуры начала мартенситного превращения, причем скорость V1,2 охлаждения на обеих ступенях охлаждения составляет V=30-150 K/c, преимущественно V=50-90 K/c, причем первую ступень охлаждения осуществляют вплоть до захода кривой охлаждения в ферритную область, а затем высвобожденную в результате превращения аустенита в феррит теплоту превращения используют для изотермической выдержки достигнутой температуры Тпостоянная полосы с временем выдержки 5 с вплоть до начала второй ступени охлаждения. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

Description

Изобретение относится к способу изготовления горячекатаной полосы с двухфазной структурой из феррита и мартенсита, причем, по меньшей мере, 70% аустенита превращены в феррит, из горячекатаного состояния посредством контролируемого двухступенчатого охлаждения после чистовой прокатки до температуры полосы ниже температуры начала мартенситного превращения на участке охлаждения, состоящем из расположенных на расстоянии друг за другом водоохлаждающих групп.
Целенаправленное структурное превращение посредством управляемого охлаждения сталей известно, причем для получения двухфазных сталей это управляемое охлаждение осуществляют по времени после деформации горячекатаной полосы. Вид достигаемой двухфазной структуры существенно зависит при этом от технически возможных скоростей охлаждения и химического состава стали. Важным при этом в любом случае является достаточное образование феррита, по меньшей мере, 70% на первой ступени охлаждения. На этой первой ступени охлаждения следует при этом избегать превращения аустенита в перлитной области.
Интенсивность охлаждения на второй ступени охлаждения, следующей за первой ступенью охлаждения, должна быть настолько велика, чтобы достичь температур смотки ниже температуры начала мартенситного превращения. Только после этого гарантировано образование двухфазной структуры с ферритными и мартенситными составляющими.
Известное получение двухфазных сталей не представляет проблемы при малых скоростях полосы или при достаточной длине участков охлаждения. При очень высоких скоростях полосы начало второй ступени охлаждения может быть, однако, смещено на имеющемся участке охлаждения настолько, что последующее образование мартенсита будет происходить неполностью или его вообще не произойдет. Тогда возникает смешанная структура из феррита, бейнита и долей мартенсита, который не достигает желаемых механических свойств чисто двухфазной структуры.
В ЕР 0747495 В1 описан способ изготовления стального листа высокой прочности со структурой, по меньшей мере, из 75% феррита, по меньшей мере, 10% мартенсита и, при необходимости, бейнита и остаточного аустенита. Речь при этом не идет о структуре чисто двухфазных сталей. В качестве сплава используют микролегированную ниобием сталь. Для ее получения горячекатаный стальной лист целенаправленно охлаждают, причем за медленным охлаждением следует быстрое охлаждение или в качестве альтернативы медленному охлаждению предшествует сначала быстрое охлаждение. Для первой ступени охлаждения скорость охлаждения указана 2-15°С/с в течение 8-40 с до конечной температуры между точкой Ar1 и 730°С. Вторую ступень охлаждения проводят со скоростью охлаждения 20-150°С/с ниже точки Ar3.
В ЕР 1108072 В1 описан способ получения двухфазных сталей, при котором после чистовой прокатки посредством двухступенчатого охлаждения - сначала медленно, затем быстро - достигают двухфазной структуры из 70-90% феррита и 30-10% мартенсита. Первое (медленное) охлаждение осуществляют на участке охлаждения, на котором горячекатаную полосу охлаждают посредством расположенных на расстоянии друг от друга зон водяного охлаждения со скоростью охлаждения 20-30 К/с. Охлаждение отрегулировано при этом так, что кривая охлаждения заходит в ферритную область с такой высокой температурой, что образование феррита может происходить быстро. Это первое охлаждение продолжают до тех пор, пока, по меньшей мере, 70% аустенита не превратятся в феррит, непосредственно после чего без времени выдержки последует дальнейшее (быстрое) охлаждение.
Исходя из этого описанного уровня техники с показанными различными возможностями получения двухфазной структуры, задачей изобретения является создание способа и установки, с помощью которых изготовление горячекатаной полосы с двухфазной структурой может осуществляться на традиционной литейно-прокатной установке с имеющимися там локальными и, тем самым, также временными ограничениями. Охлаждающий тракт такой установки отличается тем, что общая длина не превышает, как правило, 50 м и не предусмотрено компактное охлаждение.
Эта задача решается в части способа посредством признаков п.1 за счет того, что, для стали с химическим составом 0,01-0,08% углерода, 0,9% кремния, 0,5-1,6% марганца, 1,2% алюминия, 0,3-1,2% хрома, остальное железо, и неизбежные примеси, для получения горячекатаной полосы с двухфазной структурой из 70-95% феррита и 30-5% мартенсита с высокой механической прочностью и высокой деформируемостью (предел прочности при растяжении свыше 600 МПа, относительное удлинение при разрыве, по меньшей мере, 25%) на участке охлаждения литейно-прокатной установки осуществляют двухступенчатое контролируемое охлаждение с конечной температуры прокатки полосы Tконечн.: А3-100 К<Tконечн.<A3-50K до температуры смотки полосы Tсмотки<300°C (<температуры начала мартенситного превращения), причем скорость V1,2 охлаждения на обеих ступенях охлаждения составляет V=30-150 К/с, преимущественно V=50-90 К/с, первую ступень охлаждения осуществляют вплоть до захода кривой охлаждения в ферритную область, а затем высвобожденную в результате превращения аустенита в феррит теплоту превращения используют для изотермической выдержки при достигнутой температуре полосы с временем выдержки 5 с вплоть до начала второй ступени охлаждения.
Из-за небольшой длины традиционных участков охлаждения в имеющихся литейно-прокатных установках изготовление горячекатаной полосы с двухфазной структурой возможно только с помощью специальной техники охлаждения. Чтобы подобное охлаждение можно было осуществить, соблюдение определенных предельных значений химического состава, приведенного в п.1, является обязательным для достижения желаемой степени превращения в течение имеющегося в распоряжении короткого общего времени охлаждения.
Охлаждение предусматривает при этом двухступенчатое охлаждение с разными, выбираемыми скоростями охлаждения, прерываемое временем изотермической выдержки максимум 5 с. Начало времени выдержки, что соответствует окончанию первой ступени охлаждения, определяют вхождением кривой охлаждения в ферритную область или началом превращения аустенита в феррит. Во время короткой изотермической фазы при охлаждении, максимум 5 с, когда, согласно изобретению, высвободившуюся теплоту превращения используют для поддержания постоянного значения температуры и при этом компенсируют неизбежное воздушное охлаждение, происходит желаемое превращение аустенита, по меньшей мере, на 70% в феррит. За этим временем выдержки непосредственно начинают вторую ступень охлаждения горячекатаной полосы до температуры ниже 300°С. Поскольку эта температура лежит ниже температуры начала образования мартенсита, то при таком охлаждении с мартенситом получают второй компонент структуры желаемой величины.
Помимо короткого времени выдержки охлаждение характеризуется точно заданной скоростью охлаждения для обеих ступеней охлаждения. Эта скорость охлаждения составляет V=30-150К/с, преимущественно V=50-90К/с, в зависимости от геометрии горячекатаной полосы и от химического состава применяемой марки стали. В отношении этих скоростей охлаждения следует указать, что скорость охлаждения менее 30 К/с из-за небольшого, имеющегося в распоряжении времени на традиционном участке охлаждения литейно-прокатной установки невозможна, тогда как скорости охлаждения более 150К/с на подобных участках охлаждения также недостижимы.
По сравнению с изготовлением двухфазной горячекатаной полосы в соответствии с уровнем техники, способ, согласно изобретению, помимо отличающегося химического состава исходной стали отличается тем, что
а) конечная температура прокатки лежит заметно ниже температуры А3;
b) на второй ступени охлаждение осуществляют до температуры ниже 300°С;
c) скорости охлаждения лежат ниже 150К/с и выше 30К/с;
d) между обеими ступенями охлаждения предусмотрено очень короткое, максимум 5 с, время выдержки, в течении которого не происходит охлаждение;
e) превращение в феррит происходит изотермически.
Установка для осуществления способа, согласно изобретению, отличается тем, что за последней чистовой прокатной клетью расположен традиционный участок охлаждения литейно-прокатной установки, содержащий несколько расположенных на расстоянии друг за другом, регулируемых групп водяного охлаждения с водяными балками. Имеющиеся в каждой охлаждающей группе охлаждающие балки расположены с возможностью равномерной подачи к верхней и нижней сторонам горячекатаной полосы определенного количества воды. Общее количество воды можно регулировать, подключая или отключая отдельные охлаждающие балки во время прокатки. Число и расположение подключенных водяных балок может быть предварительно задано для оптимального согласования всего участка охлаждения с устанавливаемыми условиями охлаждения.
Другие подробности, признаки и свойства изобретения более подробно поясняются ниже при примере его осуществления, изображенного на схематичных чертежах, на которых представлено:
- фиг.1: кривая охлаждения время-температура для горячекатаной полосы;
- фиг.2: схема участка охлаждения литейно-прокатной установки с 6-клетьевой чистовой линией;
- фиг.3: схема участка охлаждения литейно-прокатной установки с 7-клетьевой чистовой линией.
На фиг.1 в качестве примера изображена кривая охлаждения время-температура горячекатаной полосы, охлажденной, согласно изобретению, на выходном рольганге на участке 1 охлаждения. Горячекатаная полоса с составом 0,06% углерода, 0,1% кремния, 1,2% марганца, 0,015% фосфора, 0,06% серы, 0,036% алюминия, 0,15% меди, 0,054% никеля, 0,71% хрома, остальное железо и неизбежные примеси охлаждали с установленной конечной температуры прокатки Tконечн. 800°C на участке охлаждения со скоростью охлаждения V1 54К/с до температуры горячекатаной полосы 670°C, при которой кривая охлаждения заходила в ферритную область. В течение времени выдержки около 4 секунд температура горячекатаной полосы оставалась при этой температуре Tпостоянная выдержки, прежде чем она была окончательно охлаждена на втором участке охлаждения со скоростью охлаждения V2 84К/с до температуры полосы ниже 300°C (температура смотки около 250°C). У изготовленной этим способом горячекатаной полосы с двухфазной структурой в желаемом диапазоне, по меньшей мере, 70% феррита и менее 20% мартенсита, во время испытаний был получен предел прочности при растяжении 620 МПа в комбинации с отношением предела текучести к временному сопротивлению 0,52.
На фиг.2 в качестве примера изображена схема выполненного, согласно изобретению, участка 1 охлаждения традиционной литейно-прокатной установки. Проходящий для горячекатаной полосы 10 в направлении 8 ее транспортировки участок 1 охлаждения находится между последней чистовой клетью 2 и моталкой 5. Между последней чистовой клетью 2 и первой группой 31 водяного охлаждения находится место 6 измерения для контроля температуры поступающей в участок 1 охлаждения горячекатаной полосы 10. Участок 1 охлаждения состоит (на фиг.2) в общей сложности из восьми охлаждающих групп 31-7 и 4, причем последняя выполнена нередко в виде выравнивающей зоны 4. В более общем виде в зависимости от конкретной литейно-прокатной установки в традиционный участок охлаждения входят 6-9 охлаждающих групп.
В изображенном примере на фиг.2 речь идет о типичной схеме участка охлаждения для 6-клетьевой литейно-прокатной установки, что видно по промежутку между охлаждающими группами 31-7 и 4. Последующая доработка до 7-клетьевой чистовой линии нередко обуславливает необходимость смещения, например, первой охлаждающей группы (зоны охлаждения) 31 назад в конструктивный промежуток между охлаждающими группами 31-7 и 4. В этом случае возникает схема участка 1' охлаждения на фиг.3, который отличается от участка 1 охлаждения (на фиг.2) только отсутствием этого конструктивного промежутка между охлаждающими группами 31-7 и 4. Ссылочные позиции отдельных конструктивных элементов и узлов на фиг.3 соответствуют поэтому ссылочным позициям на фиг.2. Исключение составляет первая охлаждающая группа 31', верхняя охлаждающая балка которой в противоположность охлаждающей балке группы 31 на фиг.2 выполнены в обычной длине охлаждающих групп 32-37.
Как правило, каждая охлаждающая группа содержит по четыре охлаждающих балки на верхней и нижней сторонах полосы. Каждая охлаждающая балка, в свою очередь, состоит из двух рядов водяных трубок для охлаждения верхней 10' и нижней 10'' сторон полосы. В качестве особенности изображенная на фиг.2 охлаждающая группа 31 из-за нехватки места укорочена на верхней стороне на одну охлаждающую балку.
В отличие от передних охлаждающих групп 31-7, содержащих на каждый охлаждающий брус один переключаемый клапан 7, выравнивающая зона 4 содержит на каждый брус два клапана 7. Это означает, что в выравнивающей зоне каждым рядом охлаждающих трубок можно управлять по отдельности и, тем самым, можно точнее регулировать количество воды.
В зависимости от прокатанной толщины готовой полосы изменяется скорость ее выхода из чистовой линии, и соответственно необходимо согласовать режим работы участка охлаждения, чтобы можно было установить кривую время-температура, необходимую для получения нужных свойств полосы. Для толщины полосы, например, 3 мм достигают первой необходимой ступени охлаждения с охлаждающими группами 31 и 32, тогда как вторую ступень охлаждения реализуют с группами 35, 36, 37 и 4. У готовой полосы толщиной 2 мм вследствие изменившихся краевых условий для второй ступени охлаждения используют только охлаждающие группы 36, 37 и 4.
Перечень ссылочных позиций
1 - участок охлаждения
2 - последняя чистовая клеть
31-7 - группы водяного охлаждения
4 - группа водяного охлаждения (выравнивающая зона)
5 - моталка
6 - место измерения температуры
7 - переключаемый клапан
8 - направление транспортировки
10 - горячекатаная полоса
10' - верхняя сторона полосы
10'' - нижняя сторона полосы
V1 - скорость охлаждения в первой ступени охлаждения
V2 - скорость охлаждения во второй ступени охлаждения
Tконечн - температура полосы после последней чистовой клети
Tпостоянная - температура полосы во время выдержки
Tсмотки - температура полосы по окончании охлаждения (температура смотки)

Claims (4)

1. Способ изготовления горячекатаной полосы (10) с двухфазной структурой из феррита и мартенсита, в которой, по меньшей мере, 70% аустенита превращены в феррит из горячекатаного состояния посредством контролируемого двухступенчатого охлаждения после чистовой прокатки до температуры полосы ниже температуры начала мартенситного превращения на участке (1, 1') охлаждения из расположенных на расстоянии друг за другом групп (31-7, 4) водяного охлаждения, в котором для стали с химическим составом 0,01-0,08% углерода, 0,9% кремния, 0,5-1,6% марганца, 1,2% алюминия, 0,3-1,2% хрома, остальное железо, а также неизбежные примеси, с двухфазной структурой из 70-95% феррита и 30-5% мартенсита, с высокой механической прочностью и высокой деформируемостью, пределом прочности при растяжении свыше 600 МПа и относительном удлинении при разрыве, по меньшей мере, 25%, двухступенчатое контролируемое охлаждение осуществляют на участке охлаждения литейно-прокатной установки с конечной температуры прокатки полосы Тконечн., равной А3-100K<Tконечн.<A3-50К, до температуры смотки полосы ниже температуры начала мартенситного превращения, равной 300°С, причем скорость охлаждения на обеих ступенях охлаждения составляет V=30-150 К/с, преимущественно V=50-90 К/с, при этом первую ступень охлаждения осуществляют вплоть до захода кривой охлаждения в ферритную область, а затем высвобожденную в результате превращения аустенита в феррит теплоту превращения используют для изотермической выдержки при достигнутой температуре Тпостоянная полосы с временем выдержки 5 с вплоть до начала второй ступени охлаждения.
2. Литейно-прокатная установка для изготовления горячекатаной полосы (10) с двухфазной структурой из феррита и мартенсита из горячекатаного состояния по п.1, содержащая расположенный за последней чистовой прокатной клетью (2) участок (1, 1') охлаждения с несколькими расположенными на расстоянии друг за другом группами (31-7, 4) водяного охлаждения, при этом участок (1, 1') охлаждения имеет длину менее 50 м, в пределах которой соответствующее число регулируемых групп (31-7, 4) водяного охлаждения расположено с возможностью регулирования необходимой скорости (V1,2) охлаждения на каждой ступени охлаждения посредством согласованного режима работы всего участка охлаждения в зависимости от толщины и скорости полосы, а также с возможностью реализации необходимого времени выдержки при температуре Тпостоянная полосы между обеими ступенями охлаждения.
3. Установка по п.2, в которой каждая группа (31-7, 4) водяного охлаждения содержит несколько регулируемых посредством переключаемых клапанов (7) охлаждающих балок, расположенных с возможностью равномерной подачи к верхней стороне (10') и нижней стороне (10'') проходящей горячекатаной полосы (10) определенного количества воды, причем количества воды для верхней стороны (10') и нижней стороны (10'') полосы могут быть также взаимно уравновешены.
4. Установка по п.3, в которой последняя группа (4) водяного охлаждения для охлаждения верхней стороны (10') и нижней стороны (10'') полосы содержит по восемь переключаемых клапанов (7) для четырех охлаждающих балок вверху и внизу для более точного регулирования количества воды.
RU2006101338/02A 2003-06-18 2004-06-08 Способ и установка для изготовления горячекатаной полосы с двухфазной структурой RU2346061C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10327383A DE10327383C5 (de) 2003-06-18 2003-06-18 Anlage zur Herstellung von Warmband mit Dualphasengefüge
DE10327383.2 2003-06-18

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2006101338A RU2006101338A (ru) 2006-06-10
RU2346061C2 true RU2346061C2 (ru) 2009-02-10

Family

ID=33546580

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2006101338/02A RU2346061C2 (ru) 2003-06-18 2004-06-08 Способ и установка для изготовления горячекатаной полосы с двухфазной структурой

Country Status (14)

Country Link
US (1) US20070175548A1 (ru)
EP (1) EP1633894B1 (ru)
JP (1) JP5186636B2 (ru)
KR (1) KR20060057538A (ru)
CN (1) CN100381588C (ru)
CA (1) CA2529837C (ru)
DE (1) DE10327383C5 (ru)
EG (1) EG23893A (ru)
MY (1) MY136875A (ru)
RU (1) RU2346061C2 (ru)
TW (1) TWI300443B (ru)
UA (1) UA81329C2 (ru)
WO (1) WO2004111279A2 (ru)
ZA (1) ZA200509876B (ru)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2562565C2 (ru) * 2010-02-26 2015-09-10 Сименс Акциенгезелльшафт Способ охлаждения листового металла на участке охлаждения прокатного стана, участок охлаждения прокатного стана и устройство управления охлаждением на участке охлаждения прокатного стана
RU2724217C1 (ru) * 2020-02-04 2020-06-22 Антон Владимирович Шмаков Способ производства стального проката
RU2741312C1 (ru) * 2017-11-22 2021-01-25 Смс Груп Гмбх Способ охлаждения металлического изделия и охлаждающая балка
RU2744406C1 (ru) * 2017-11-21 2021-03-09 Смс Груп Гмбх Охлаждающая балка и процесс охлаждения с переменной скоростью охлаждения для стальных листов

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN100447260C (zh) * 2006-06-23 2008-12-31 宝山钢铁股份有限公司 盘式带钢快速冷却试验装置及其使用方法
DE102011000089A1 (de) * 2011-01-11 2012-07-12 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlflachprodukts
CN103215420B (zh) * 2012-12-31 2015-02-04 西安石油大学 一种大变形管线钢双相组织的获取方法
CN104043660B (zh) * 2013-09-26 2015-09-30 北大方正集团有限公司 一种非调质钢的生产工艺
DE102017206540A1 (de) 2017-04-18 2018-10-18 Sms Group Gmbh Vorrichtung und Verfahren zum Kühlen von Metallbändern oder -blechen
CN109576581A (zh) 2018-11-30 2019-04-05 宝山钢铁股份有限公司 一种高表面质量、低屈强比热轧高强度钢板及制造方法
CN110724801B (zh) * 2019-10-28 2021-02-12 重庆科技学院 Cr-Mo超高强钢在奥氏体和铁素体两相区等温热处理后直接深冷处理提高强韧性的方法

Family Cites Families (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3533261A (en) * 1967-06-15 1970-10-13 Frans Hollander Method and a device for cooling hot-rolled metal strip on a run-out table after being rolled
FR223577A (ru) * 1973-12-11
US4159218A (en) * 1978-08-07 1979-06-26 National Steel Corporation Method for producing a dual-phase ferrite-martensite steel strip
SE430902B (sv) * 1979-05-09 1983-12-19 Svenskt Stal Ab Sett att vermebehandla ett stalband med 0,05 - 0,20% kolhalt och laga halter legeringsemnen
JPS57137426A (en) * 1981-02-20 1982-08-25 Kawasaki Steel Corp Production of low yield ratio, high tensile hot rolled steel plate by mixed structure
JPS57137452A (en) * 1981-02-20 1982-08-25 Kawasaki Steel Corp Hot rolled high tensile steel plate having composite structure and its manufacture
DE3440752A1 (de) * 1984-11-08 1986-05-22 Thyssen Stahl AG, 4100 Duisburg Verfahren zur herstellung von warmband mit zweiphasen-gefuege
JPS63207410A (ja) 1987-02-24 1988-08-26 Kawasaki Steel Corp 熱延鋼帯の板幅変動防止方法
JPH0763749B2 (ja) 1988-11-15 1995-07-12 日本鋼管株式会社 熱間圧延後の冷却方法
JPH0390206A (ja) * 1989-08-31 1991-04-16 Kobe Steel Ltd 熱延鋼板の冷却制御方法
JPH04167916A (ja) 1990-10-30 1992-06-16 Sumitomo Metal Ind Ltd スプレー用給水圧力制御装置
JPH06190419A (ja) 1992-12-24 1994-07-12 Kawasaki Steel Corp ストリップの冷却方法
JPH06238312A (ja) * 1993-02-18 1994-08-30 Sumitomo Metal Ind Ltd 熱延鋼板の冷却制御方法
DE19513999C2 (de) 1995-04-13 1999-07-29 Sundwig Gmbh Fertigungslinie und deren Verwendung zum Herstellen von Stahlband
FR2735148B1 (fr) * 1995-06-08 1997-07-11 Lorraine Laminage Tole d'acier laminee a chaud a haute resistance et haute emboutissabilite renfermant du niobium, et ses procedes de fabrication.
EP0750049A1 (de) * 1995-06-16 1996-12-27 Thyssen Stahl Aktiengesellschaft Ferritischer Stahl und Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung
CN1161378A (zh) * 1996-01-16 1997-10-08 艾利格汉尼·勒德鲁姆公司 生产双相铁素体不锈钢带的方法
EP0969112B2 (en) * 1997-03-17 2017-03-08 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation A method of producing dual-phase high-strength steel sheets having high impact energy absorption properties
DE19833321A1 (de) * 1998-07-24 2000-01-27 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Anlage zur Herstellung von Dualphasen-Stählen
DE19963186B4 (de) 1999-12-27 2005-04-14 Siemens Ag Verfahren zur Steuerung und/oder Regelung der Kühlstrecke einer Warmbandstrasse zum Walzen von Metallband und zugehörige Vorrichtung
DE10129565C5 (de) 2001-06-20 2007-12-27 Siemens Ag Kühlverfahren für ein warmgewalztes Walzgut und hiermit korrespondierendes Kühlstreckenmodell
US20080178972A1 (en) 2006-10-18 2008-07-31 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd) High strength steel sheet and method for producing the same

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2562565C2 (ru) * 2010-02-26 2015-09-10 Сименс Акциенгезелльшафт Способ охлаждения листового металла на участке охлаждения прокатного стана, участок охлаждения прокатного стана и устройство управления охлаждением на участке охлаждения прокатного стана
US10220425B2 (en) 2010-02-26 2019-03-05 Primetals Technologies Germany Gmbh Method for cooling sheet metal by means of a cooling section, cooling section and control device for a cooling section
RU2744406C1 (ru) * 2017-11-21 2021-03-09 Смс Груп Гмбх Охлаждающая балка и процесс охлаждения с переменной скоростью охлаждения для стальных листов
RU2741312C1 (ru) * 2017-11-22 2021-01-25 Смс Груп Гмбх Способ охлаждения металлического изделия и охлаждающая балка
RU2724217C1 (ru) * 2020-02-04 2020-06-22 Антон Владимирович Шмаков Способ производства стального проката

Also Published As

Publication number Publication date
CN100381588C (zh) 2008-04-16
MY136875A (en) 2008-11-28
KR20060057538A (ko) 2006-05-26
CA2529837C (en) 2012-08-21
EP1633894B1 (de) 2017-04-26
WO2004111279A3 (de) 2005-05-06
CA2529837A1 (en) 2004-12-23
JP5186636B2 (ja) 2013-04-17
EP1633894A2 (de) 2006-03-15
ZA200509876B (en) 2006-11-29
CN1820086A (zh) 2006-08-16
EG23893A (en) 2007-12-13
RU2006101338A (ru) 2006-06-10
DE10327383B4 (de) 2010-10-14
UA81329C2 (en) 2007-12-25
TWI300443B (en) 2008-09-01
WO2004111279A2 (de) 2004-12-23
DE10327383C5 (de) 2013-10-17
DE10327383A1 (de) 2005-02-10
TW200502405A (en) 2005-01-16
US20070175548A1 (en) 2007-08-02
JP2006527790A (ja) 2006-12-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2398028C2 (ru) Способ изготовления горячекатаной полосы с многофазной структурой
US6855218B1 (en) Method for producing a hot-rolled strip
US7938917B2 (en) Method for controlling cooling of steel sheet
RU2346061C2 (ru) Способ и установка для изготовления горячекатаной полосы с двухфазной структурой
CN1952199A (zh) 铌钛复合微合金化控冷钢筋用钢及其生产方法
KR20010074940A (ko) 박강판 및 박강판의 제조방법
CN103249847A (zh) 制造抗拉强度等级为590MPa、可加工性优异且力学性能偏差小的高强度冷轧/热轧TRIP钢的方法
KR19990077215A (ko) 강 밴드의 열간 압연에 적합한 공정
JPS62174322A (ja) 冷間加工性にすぐれる低降伏比高張力鋼板の製造方法
JP2006527790A5 (ru)
EP1444371B1 (en) In-line process for the recrystallization of solidified coarse strips in carbon steel and in low-alloyed steel
JPS61159535A (ja) ２相組織を有する熱間圧延ストリツプを製造する方法
KR20110066281A (ko) 고강도 철근의 제조방법 및 이를 이용한 고강도 철근
JPS607004B2 (ja) 直接パテンテイング線材の製造法
CN103215423B (zh) 一种热轧相变诱导塑性钢卷的生产方法
JP3214348B2 (ja) 合金鋼鋼管の製造方法
RU2749009C1 (ru) Способ получения горячекатаного проката повышенной прочности
JP2003055716A (ja) 高加工性高強度熱延鋼板の製造方法
JPS5848616B2 (ja) 延性の優れた低降伏比熱延高張力鋼板の製造方法
JPS6179731A (ja) 熱延高張力鋼板の製造方法
KR920000768B1 (ko) 가공성이 우수한 고강도열연강판의 제조방법
MXPA05013706A (en) Method and installation for the production of hot-rolled strip having a dual-phase structure
JP2002121646A (ja) コイル内材質変動の少ない高加工性高強度熱延鋼板及びその製造方法。
JPH11319907A (ja) 厚鋼板の製造設備および厚鋼板の製造方法
JPH04180538A (ja) 加工性の優れた高強度熱延鋼板及びその製造方法