PL167213B1 - Sposób wytwarzania zdolnych do rozkladu, cienkosciennych ksztaltek na bazie skrobi PL PL PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania zdolnych do rozkladu, cienkosciennych ksztaltek, jak np. kubków, talerzy, opakowan Fast-Food, tac, plaskich arkuszy i podobnych, przez naniesienie masy do spiekania na bazie skrobi na dolna czesc formy wieloczesciowej, przewaznie dwuczesciowej formy, spiekanie ksztaltki przez ogrzewanie zamknietej formy i nastepne kondycjonowania spiekanego produktu, znamienny tym, ze mase o skladzie: a) 30 do 63% wag., przewaznie 42,0 do 58,0% wag. wody; b) jako baza skrobiowa 27,0 do 69% wag., przewaznie 36 do 56,5% wag., szczególnie 44 do 49% wag. skrobi albo mieszaniny róznych skrobi i/albo maki albo mieszaniny mak; c) jako srodek antyadhezyjny 0,04 do 11% wag., przewaznie 0,2 do 4,5% wag. jednego albo kilku srednio- albo dlugolancuchowych, ewentualnie podstawionych kwasów tluszczowych i/albo ich soli i/albo ich pochodnych kwa- sowych, np. amidów kwasowych - ewentualnie obok tych zwiazków albo jako czesciowy, w sporadycznych przypad- kach takze jako calkowity material zastepczy 0,5 do 6,5% wag., przewaznie 0,1 do 4,2% wag. polimetylowodorosilo- ksanów, przy czym w przypadku uzycia obydwu grup zwiazków przy wysokich stezeniach kwasów tluszczowych wzglednie ich z w ia z k ó w stezenie polimetylowodorosiloksanów z reguly nie powinno przekraczac 3% wag.; d) 0 do 10% wag., przewaznie 0,1 do 7,5% wag. srodka zageszczajacego, szczególnie 1.0 do 5.5% wag. specznialej skrobi, wstepnie skleikowanej skrobi albo odpadu ze spiekania i/albo 0 do 2% wag., przewaznie 0 do 1 ,0% wag. maki guar, pektyny, maki z nasion drzewa swietojanskiego, karboksymetylocelulozy i/albo 0 do 5,5% wag., przewaznie 0 do 3% wag. gumy arabskiej; e) 0 do 16.0% wag . nrzewaznie 0-11% wag surowców b og atych w celuloze - w przypadku pulpy do 26,9% wag,-i/albo innych, roslinnych substancji wlóknistych, i/albo wlókien z tworzywa sztucznego, szkla, metalu, wegla i innych; f) 0 do 10% wag., przewaznie 0 do 7,5% wag. niewlóknistych napelniaczy, takich jak weglan wapnia, wegiel, talk, dwutlenek tytanu, zel krzemionkowy, tlenek glinu; 0 do 3% wag., przewaznie 0 do 2% wag. szelaku 0 do 2,0% wag., przewaznie 0 do 1,0% wag. bialka sojowego sproszkowanego, glutenu pszennego sproszkowanego, bialka jaja kurzego sproszkowanego; kazeiny sproszkowanej i kazeinianu sproszkowanego; g) jako srodek utrzymujacy wilgoc 0 - 3,5% wag., przewaznie 0 - 2,5% wag. soli kuchennej i/albo 0 - 2,5% wag., przewaznie 0 - 1,5% wag. gliceryny, glikoli i/albo 0 - 4,5% wag., przewaznie 0 -3,5% wag. sorbitu; h) jako barwnik 0 - 10% wag., przewaznie 0 - 7,5% wag. nieorganicznych pigmentów i/albo 0-0,1% wag, naturalnych i syntetycznych barwników i/albo 0 - 2,5% wag., przewaznie 0-1% wag. palonego cukru i/albo 0-1% wag. sadzy i/albo 0 - 3,5% wag., przewaznie 0 - 2,5% wag. sproszkowanego kakao; . . . . PL PL PL

Description

Za pomocą sposobu według wynalazku można wytwarzać na przykład następujące kształtki: kubki, talerze, opakowania Fast-Food wkładki opakowaniowe, tak zwane tace, papiero- względnie kartonopodobne arkusze i pasma - na przykład jako arkusze wkładkowe do bombonierek - albo służące do zabezpieczenia drobnego towaru, albo jako podstawowy materiał dla materiałów; warstwowych do celów opakowaniowych., np. w połączeniu z. iziwizywaim. sztucznymi, bardziej albo mniej regularnie uformowane drobnoczęściowe kształtki, na przykład jako napełnienie dla zabezpieczenia opakowanych towarów przed wstrząsem - podobnie do znanych ścinków styropianu.

Jako „cienkościenne w ramach omawianego wynalazku rozumie się grubość ścianki, która z jednej strony przy przepisowym stosowaniu jest jeszcze odporna na złamanie i pęknięcie, a z drugiej strony między dwiema połówkami formy jest jeszcze spiekalna w zwykłych automatach do pieczenia wafli (patrz np. US-PS 4438 685, US-PS 4648314 i DE-OS 3 346 970).

Znajdujące się obecnie na rynku produkty wyżej wymienionego rodzaju składają się przeważnie z tworzywa sztucznego względnie papieru i jako podstawowy surowiec do ich wytwarzania mają ropę naftową wzglę<dnie drewno. Szybko odrastające roślinne surowce, jak ewentualnie rośliny dostarczające skrobi albo olejów nie są jeszcze stosowane jako podstawowy surowiec do wytwarzania takich produktów, które możnaby określić w szerokim sensie również jako materiały opakowaniowe. Obecnie powszechnie stoją do dyspozycji jako surowce przemysłowe ewentualnie roślinne skrobie jak również roślinne oleje i tłuszcze powyżej zapotrzebowania wyżywieniowego. W szczególności skrobia stanowi ciekawy materiał wyjściowy, który przez reakcje pęcznienia, ogrzewania albo sieciowania na drodze fizycznej i chemicznej tworzy utwardzone struktury, jakie znane są ewentualnie z pieczywa - np. skórka chleba.

W zakresie trwałych pieczyw, ewentualnie z jadalnymi waflami, które wytwarza się w postaci arkuszy (płaskie wafle, opłatki), torebek, kubków itd. występują produkty, które dodatkowo mają funkcję opakowaniową, ewentualnie na lody, jednak na podstawie ich typowych właściwości: kruche, łamliwe, szorstkie, wrażliwe na wilgoć, skłonne do utleniania, nie mogą spełniać różnych ważnych wymagań odnośnie stabilności i funkcji ochronnej opakowania.

Wytwarzanie jadalnych wafli następuje według różnych, znanych z literatury patentowej i fachowej receptur (patrz np.: DE 1782502, DE 2929496, DE 3239871, P. E. -Pritchard, A. H. Emery, D. J. Stevens (1975), The Influence of ingredients on the Properties of Wafer Sheets, FMBRA Report No. 66,- D. J. R. Manley, Technology of biscuits, crackers and cookies, Ellis Horwood Limited, 1983, strona 222 i dalsze, - E. Winter, CCB Rev. Chocolate, Confectionary & Baking, 5 (3), 19; 1980).

Receptury na masę do pieczenia wafli obok najważniejszych pod względem ilościowym składników, mąki pszennej i wody, regularnie zawierają szereg istotnych dla wytwarzania tego produktu składników drugorzędnych takich jak:

Środek porotwórczy do pieczenia: stosuje się wodorowęglan sodu (soda oczyszczana) w udziałach 0,2 - 0,8%, w odniesieniu do użytej mąki. Od przypadku do przypadku część jego zastępuje się wodorowęglanem amonu albo wspótstosuje drożdże.

Tłuszcze: Współstosowanie tłuszczów/olejów w udziałach 1% - 3%, w odniesieniu do użytej mąki, jest wymagane, aby ułatwić waflom odłączanie się od formy do pieczenia (środek antyadhezyjny). Również tlenek magnezu jest polecany sporadycznie do tego celu. Ten jednak na podstawie zasadowych właściwości może prowadzić do problemów odnośnie stabilności pieczyw.

Lecytyna: lecytynę stosuje się w wytwarzaniu wafli jako emulgator, a przy wyższym użyciu może być uważana również jako środek antyadhezyjny.

Zastosowanie olejów i tłuszczów w takich recepturach następuje nie zasadniczo ze względów smakowych, raczej są one potrzebne, aby uniknąć przypieczenia do formy do pieczenia. Lecytyna działa więc pozytywnie na usuwanie z formy i emulguje udział oleju/tłuszczu w wodnej masie do pieczenia wafli. Wymienione na końcu składniki receptury tłuszcz i lecytyna są wprowadzane często całkowicie, względnie częściowo przez dodanie jajka w proszku, sproszkowanego mleka, albo mąk sojowych. Tego rodzaju dodatki oprócz tego oddziaływują na strukturę, barwę i smak wafli. To dotyczy również pojedynczo stosowanych udziałów sacharozy względnie glukozy (0-3%, w odniesieniu do użytej mąki). Sól stosuje sięjako środek korzenny w⁷ udziałach między 0 i 0,6%, w odniesieniu, do mąki. Dalszymi dowolnymi przyprawami są ewentualnie sproszkowana żętyca,

167 213 aromaty albo barwniki. Gotowo wymieszaną masę do pieczenia piecze się z reguły przy temperaturze płyt pieczących 160°C do 180°C około 1,2-3 minut. Porowata struktura takich wafli, spowodowana przez środek porotwórczy do pieczenia oraz wynikające z tego rozprowadzenie, chociaziakzew mmfycli u<Uiaiavju.vku3ZCxZL jzufcciauzo ć«popcwićf zcnnip, prCwdzzi w przypadku meopakowanych 'wafli do bardzo szybkiego zjełczenia. To jest uwarunkowane przez indukowany światłem i tlenem powietrza utleniający rozkład tłuszczu i rozpoczyna się w ciągu dni do tygodni.

Do wytwarzaniajasnych względnie białych opłatków pieczonych znajdują zastosowanie masy do pieczenia, które w części albo całkowicie zamiast mąki pszennej stosują materiały skrobiowe, jak skrobię zbożową i ziemniaczaną. W tym przypadku, aby uniknąć przypieczenia do form do pieczenia, jest wymagane albo również zastosowanie oleju/tłuszczujako środka antyadhezyjnego, którego stężenie często musi być podniesione w porównaniu do normalnych mas do pieczenia wafli, albo powierzchnie form do pieczenia muszą być specjalnie uszlachetnione, np. polerowane i/albo chromowane. Alternatywnie do tego stosuje się oleje antyadhezyjne, parafiny albo woski do traktowania formy do pieczenia. Ale to prowadzi do trudności przy uwalnianiu pary wodnej i powoduje często wadliwie uformowane produkty.

kiełkowanie skrobi jest powodowane zestalenie sti uktur y.

Udział glutenu zastosowanej mąki przez wniesienie związanej wody do masy do pieczenia i jej denaturację w procesie pieczenia przez jego sieciowanie w strukturze wafli przyczynia się do wytrzymałości i tekstury produktu.

W wytwarzaniu wafli obok utwardzenia przez białko częściowe kleikowanie skrobi odgrywa ważną rolę przy nadaniu struktury produktu. To kleikowanie rozpoczyna się przy około 60°C i może przebiegać tylko przy obecności wody. Jeżeli do dyspozycji stoi za mało wody, wzrasta najpierw stale temperatura kleikowania i kleikowanie wreszcie zatrzymuje się. Równolegle do zapotrzebowania wody dla kleikowania przez ogrzewanie podczas procesu pieczenia, dochodzi do zwiększającego się wydzielania pary, które przynosi ze sobą szybkie zmniejszenie stojącej do dyspozycji wody, ale ma duże znaczenie dla spulchniania i wykształcenia struktury porów produktu waflowego. Ze wzrastającym stężeniem tłuszczu w recepturze zwiększają się większe udziały ziarn skrobi powleczonych tłuszczem i te hydrofobowe udziały utrudniają odparowanie', prowadzą do dorywczego, często nierównomiernego spulchnienia i złego wykształcenia powierzchni pieczonych produktów waflowych. Zastosowanie lecytyny przeciwdziała tym procesom.

Znanymi sposobami wytwarzania nie udaje się po pierwsze wykluczyć ujemnego wpływu tłuszczu do pieczenia na właściwości struktury i po drugie powstrzymać zapachowe- i smakowe zmiany występujące przez hydrolityczne -i utleniające procesy podczas czasów użytkowych. Te szybko następujące zmiany zapachowe i smakowe zostają w produktach waflowych przez szczelne, nie przepuszczające światła i powietrza opakowanie opóźnione, względnie - przynajmniej dla konsumentów - przykryte przez pewien czas przez obecne pozytywne aromaty do pieczenia. Za te zmiany są odpowiedzialne w pierwszym rzędzie trzy składniki receptury:

1. Dodany tłuszcz: tu przez zastosowanie wyłącznie nasyconych tłuszczów można osiągnąć poprawę i podnieść trwałość produktów waflowych o 50 do 200%. Wprawdzie także w mące są zawarte nienasycone tłuszcze.

2. Stosowane jako emulgator lecytyny zawierają również nienasycone kwasy tłuszczowe. Obniżenie użytej ilości lecytyny (dodatek bezpośredni albo przez inne dodatki, jak opisane wyżej) jest wprawdzie możliwe, ale utrudnia technologiczne przebiegi pieczenia i pogarsza jakość otrzymywanych produktów,

3. Przez zastosowanie alkalicznych środków porotwórczych do pieczenia zostaje podniesiona wartość pH i przez to sprzyja się wymienionym zmianom.

Obecnie nieoczekiwanie wynaleziono, że przy zastosowaniu średnio- albo długołańcuchowych kwasów tłuszczowych i/albo ich soli i/albo ich pochodnych kwasowych można piec produkty waflopodobne, i to przy całkowitym zrezygnowaniu z dodatku tłuszczu i dodatku lecytyny oraz w większości przypadków także przy zrezygnowaniu z dodatku - środka porotwórczego. To jest tym bardziej zaskakujące, ponieważ próby z substancjami podobnymi w działaniuantyadhezyjnym, jak np. woskami i parafinami, które stosuje się wielokrotnie jako środek antyadhezyjny, przebiegały negatywnie. Dalej wynaleziono, że obok wyżej wymienionego środka antyadhezyjnego albo jako

167 213 częściowy, a w pojedynczych przypadkach także jako całkowity materiał zastępczy można stosować polimetylowodorosiloksany.

Wyróżniające się polimetylowodorosiloksany posiadają wzór ogólny w którym R oznacza H, metyl albo alkil, a w przypadku, gdy R oznacza metyl, n oznacza liczbę między około 40 i około 100.

Sposób określonego na wstępie rodzaju charakteryzuje się zatem tym, że aby otrzymać ciągliwy, stały, wykazujący mechaniczną stabilność produkt

1) stosuje się przygotowaną z następujących składników, w zasadzie wolną od tłuszczu masę do spiekania:

a) 30 do 63% wag., przeważnie 42,0 do 58,0% wag. wody;

b) jako bazę skrobiową 27,0 do 69% wag., przeważnie 36 do 56,5% wag., szczególnie 44 do 49% wag. skrobi albo mieszaniny różnych skrobi i/albo mąki albo mieszaniny mąk;

c) jako środek antyadhezyjny 0,04 do 11% wag., przeważnie 0,2 do 4,5% wag. jednego albo kilku średnio- albo długołańcuchowych, ewentualnie podstawionych kwasów tłuszczowych i/albo ich soli i/albo ich pochodnych kwasowych, np. amidów kwasowych - ewentualnie obok tych związków albo jako częściowy, w sporadycznych przypadkach także jako całkowity materiał zastępczy stosuje się 0,5 do 6,5% wag., przeważnie 0,1 do 4,2% wag. polimetylowodorosiloksanów, przy czym w przypadku użycia obydwu grup związków przy wysokich stężeniach kwasów tłuszczowych względnie ich związków stężenie polimetylowodorosiloksanów nie powinno przekraczać 3% wag.;

d) 0 do 10% wag., przeważnie 0,1 do 7,5% wag. środka zagęszczającego, szczególnie 1,0 do 5,5% wag. spęczniałej skrobi (Quellstarke), wstępnie skleikowanej skrobi albo odpadu ze spiekania i/albo 0 do 2% wag,: przeważnie 0 do 1,0% wag, mąki guar, pektyny, mączki z nasion drzewa świętojańskiego, karboksymetylocelulozy i/albo 0 do 5,5% wag., przeważnie 0 do 3% wag. gumy arabskiej;

e) 0 do 16,0% wag., przeważnie 0 do 11% wag. surowców bogatych w celulozę - w przypadku pulpy do 26,9% wag.- i/albo innych roślinnych substancji włóknistych i/albo włókien z tworzywa sztucznego, szkła, metalu, węgla i innych;

f) 0 zd<o 10% map /

Λ. I XV /1/ TTŁA&·» '

Λ /do *7 5<% mag pieiwłAlmiofieh napełniaczy takich iak węglan • V / ·^ /u ł»U4j. *AAW> TT »«. » MU U vxxixu IMVM JM 1,¾. TW&AfcAAA wapnia, węgiel, talk, dwutlenek tytanu, żel krzemionkowy, tlenek glinu; 0 do 3% wag., przeważnie 0 do 2% wag. szelaku, 0 do 2,0% wag., przeważnie 0 do 1,0% wag. białka sojowego sproszkowanego, glutenu pszennego sproszkowanego, białkajaja kurzego sproszkowanego; kazeiny sproszkowanej i kazeinianu sproszkowanego;

g) jako środek utrzymujący wilgoć 0 - 3,5% wag., przeważnie 0 - 2,5% wag. soli kuchennej i/albo 0-2,5% wag., przeważnie 0-1,5% wag. gliceryny, glikoli i/albo 0 - 4,5% wag., przeważnie 0 -3,5% wag. sorbitu;

h) jako barwnik 0 - 10% wag., przeważnie 0 - 7,5% wag. nieorganicznych pigmentów i/albo 0-0,1% wag. naturalnych i syntetycznych barwników i/albo 0-2,5% wag., przeważnie 0 -1 % wag. palonego cukru i/albo 0-1% wag. sadzy i/albo 0 - 3,5% wag., przeważnie 0 - 2,5% wag. sproszkowanego kakao;

i) jako środek utwardzający strukturę roztwór soli c^i^i^i^iiu, korzystnie jako alkaliczny roztwór węglanu amonowocyrkonowego, przy czym zawartość związków cyrkonu, wyrażona jako ZtOz wynosi 0 do 0,1% wag., korzystnie 0,01 do 0,05% wag.;

k) 0 - 0,25% wag., przeważnie 0 - 0,1% wag. środka konserwującego i

l) 0 - 0,5% wag., przeważnie 0 - 0,1% wag. przeciwutleniaczy;

2) masę do spiekania wypełniającą formę spieka się przez 25 do 230 sekund w 145-230°C i

3) otrzymany produkt przez kondycjonowanie ustawia się na zawartości wilgoci 6% wag. do 22% wag.

Działanie wymienionych kwasów tłuszczowych i/albo ich soli i/albo pochodnych kwasowych względnie wymienionych polisiloksanów jako substancji dodatkowych zamiast wyżej opisanych tłuszczów./olejów względnie emulgatorów, które pozwala na wytwarzanie spiekanego produktu o dalej niżej opisanych właściwościach mechanicznych, jest odnośnie kwasów tłuszczowych na razie

167 213 jeszcze niezależne od stopnia nasycenia zastosowanych kwasów tłuszczowych, ale jest przeważnie stwierdzane z nasyconymi względnie jednokrotnie nienasyconymi kwasami tłuszczowymi i kwasami hydroksytłuszczowymi.

ΧΤλΚΑ,τ _____1__ -K“*_ '9.

Nóleżj jv^nak zwióci^ uwa^ę jua to, że opisaną później wysuną stauilnooć utleniającą produktu osiąga się szczególnie z nasyconymi kwasami tłuszczowymi. Stosuje się średnio- i długołańcuchowe kwasy tłuszczowe o długości łańcuchów przeważnie większej niż C12, szczególnie C16 i C18.

Określenie „średnio- i długołańcuchowy kwas tłuszczowy obejmuje typowe Jwystępujące przy ich wytwarzaniu z tłuszczów roślinnych lub tłuszczów zwierzęcych podziały długości łańcuchów. To znaczy, że np. określenie „kwas stearynowy oznacza, że przeważającym składnikiem jest kwas stearynowy, że poza tym występuje zwykle spektrum kwasów tłuszczowych, na przykład utwardzonych olejów roślinnych i tłuszczów roślinnych, to znaczy obecne są również udziały kwasów tłuszczowych o krótszych albo dłuższych łańcuchach, jak również jeszcze obecne podrzędne udziały odpowiednich nienasyconych kwasów tłuszczowych. Wymienione działanie uzyskuje się również z solami kwasów tłuszczowych, przeważnie kwasu stearynowego, przy czym wymienia się szczególnie stearynian Ca, Mg, Al i cynku.

Obecność opisanych kwasów tłuszczowych względnie ich soli względnie ich pochodnych kwasowych pozwala na wytwarzanie uformowanych produktów przy zastosowaniu różnych surowców o wysokiej zawartości skrobi.

Wspomniano już, że kwasy tłuszczowe względnie ich sole względnie ich pochodne kwasowe można ewentualnie zastąpić przez polimetylowodorosiloksany. Fachowiec na podstawie swej wiedzy musiał oczekiwać, że zastosowanie tych polisiloksanów w temperaturach powyżej 120°C połączone jest z wytworzeniem kowalencyjnych wiązań z grupami OH, np. skrobi. Przy tym dochodzi do wykształcenia hydrofobowej powierzchni ewentualnie ziarn skrobi. Przez to przeszkadza się odparowaniu i wykształceniu matrycy skleikowanej skrobi. Ale występujące w procesie spiekania i dające się stwierdzić za pomocą mikroskopu elektronowego rozluźnienie struktury ziarn skrobi z wykształceniem ciągłej matrycy skrobiowej niespodziewanie nie jest utrudnione przez wymieniony polisiloksan. Dochodzi nawet do, chociaż nieznacznego, utwardzenia matrycy, a przy stężeniach shoksanu w dolnym podanym zakresie między C.C5 i najwyżej 1% wag. do pewnego działania antyadhezyjnego, które ułatwia usunięcie z formy. To być może sprowadza się do wiązania rozpuszczalnych, odpowiedzialnych za klejenie składników masy do spiekania. Przebiegające równocześnie sieciowanie polisiloksanów oraz ich częściowa rehydroliza przez parę przy podwyższonej temperaturze przeciwdziała znowu zapewne, szczególnie przy stężeniach powyżej 1% wag., dobrej zdolności usuwania z formy, zwłaszcza przy wyższych stężeniach polisiloksanu. Dochodzi do wytworzenia granicznych warstw na formie do spiekania, które przy powtarzalnych cyklach spiekania prowadzą do pozostawania kształtek przy formie do spiekania. Temu efektowi można znowu przeciwdziałać przez współstosowanie wyżej wymienionych kwasów tłuszczowych względnie ich soli, względnie ich pochodnych kwasowych.

Z powyższych wywodów wynika, że kwasy tłuszczowe względnie ich sole, względnie - ich; pochodne kwasowe w ramach omawianego wynalazku stosuje się korzystnie jako środek antyadhezyjny.

Środki porotwórcze, jak ν/odorowęglan sodu, podnoszą przy wytwarzaniu wafli i w pokrewnych procesach spiekania spulchnianie parą wodną pieczywa. Produkty są bardziej porowate, lżejsze, bardziej kruche. W sposobie według wynalazku stosowanie środka porotwórczegonie jest koniecznie wymagane i przynosi tylko nieznaczny efekt spulchniania. Jednak dozowaniem wody można sterować porowatością produktów, która nrow^ad?i do gęstości materiału w/ zakresie C,08 do C,38, przeważnie C,11 - C,3C g/cm³.

Jeżeli z pewnych względów pożądana jest wyższa porowatość, osiąga się to tylko warunkowo w przypadku receptur skrobiowych (żadne mąki zbożowe) przez dodanie środka porotwórczego.

Wybrane w ramach definicji wynalazku określenie „w zasadzie wolna od tłuszczu masa do spiekania oznacza, że do masy do spiekania nie jest dodany żaden tłuszcz albo olej, zawiera ona tylko ten tłuszcz, który jest wprowadzony przez podstawOwy surowiec skrobiowy. Tak skrobia ziemniaczana, kukurydziana, z tapioki, ryżowa i pszenna wykazuje poniżej C,6% wag., a mąka pszenna typ 55C względnie mąka żytnia typ 997 wykazuje poniż.ej 1,4% wag. udziału tłuszczu.

167 213

Obok dokładnie opisanych kwasów tłuszczowych oraz ich soli oraz pochodnych względnie solisiloksayóp, jako środki do wytwarzania odpornych na utlenianie produktów orazjako środki, które zamiast tradycyjnych tłuszczów i emulgatorów wpływają dodatnio na tworzenie struktury produktu i na usuwanie z maszyn, dla wytwarzania w'ytwarzalyyph według wynalazku produktów/ są wymagane względnie odpowiednie do zastosowania następujące suroppt:

— woda — skrobia względnie surowce bogate w skrobię, — środki zagęszczające, — substancje włókniste, korzystnie stałe substancje bogate w celulozę, — środki utrzymujące wilgoć, — barwniki, — środki konserwujące i — przeciwutleniαczt.

Jak wspomniano wyżej, w przypadku sposobu według wynalazku do masy do spiekania dodaje się 30 do 63% wag, wody. Te dane odnoszą się z wyjątkiem substancji dodatkowych, które zawierają bo.rdoo wysoki udzał „pQlyej“ wody, np. pulpy, a nie do P^Γsrowodoonej przez substancje dodatkowe „związanej¹' wody.

Stosowane w sposobie według wynalazku surowce wykazują w zwykłych warunkach wytwarzania i składowania yoturalyd wilgotności równowagowe, z którymi są one na ogół także szczególnie dobrze trwałe podczas składowania. Protwαżnid chodzi przy tym o wodę, która nie posiada żadnej albo posiada silnie zredukowaną zdolność rozpuszczania i na przykład także w swej ruchliwości, zachowaniu się odparowywania i zamarzania różni się wyraźnie od wolnej wody. (Konst^utio-nelles asser, viciyoles Wasser, Nίehr&h’ilcht-'^^osser nach O. FENNEM1A „FOOD ChEMISTRY“ 2nd Ed. Marcel Dekker, New York, 1985, strona^ i dalsze). Osiągnięcie usunięcia tego udziału wody przez odpowiednie rygorystyczne warunki suszenia przynosi ze sobą nieodwracalne zmiany właściwości materiału. To dotyczy specjalnie podstawowych surowców, polisacharydów, gdzie obserwuje się wyraźne zjawiska histerezy przy porównaniu izoterm adsorpcji i desorpcji. Dlatego nie jest ani wymagane ani sensowne stosowanie w sposobie według wynalazku surowców specjalnie suszonych albo ustawionych na określoną zawartość wody.

Następują

L io.lsC.ici

... rm/łnia anwĄł»+ aa yuuaiu juo. *vai · tość wody stosowanych w recepturach surowców, na ogół w

postaci proszków.	Zawartość wody (% wag.)	Zawartość wody (% wag.)
skrobia ziemniaczana	15,5-18,6%
skrobia kukurydoiaya	12,6%	wytłoki buraczane	8,7%
skrobia pszenna	13,5%	PHB	0,3%
skrobia z tapioki	12,4%	stearynian Mg	3,5%
skrobia ryżowa	13,8%	stearynian wapnia	2,0%
amyloskrobio kukurydziana	14,4%	talk	Λ < frt 0,1%
skrobia z grochu	11,4%	TiO2	0,2%
mąka pszenna	12,2-14,6%	A12O3	4,6%
mąka żytnia	14,2%	żel krzemionkowy	1,0%
pęczniejąca skrobia K	10,0%	węgiel (Norit)	10,0%
pęczniejąca skrobia M	5,0-7,0%	acetyloceluloza	4,3%
mąka guar	4,0%	kaztiyiay	7,4%
V* XV» WViV*l VŁlU.	7 0% t /v	kazeina	n 0%.
pektyna	7,0-10,0%	białko z soi	6,0%
celuloza	6,0-10,0%	białko jaja kurzego	8,5%
słoma	7,2%	mączka drzewna	17,0-36,0%
otręby	13,1%	mleczko skrobiowe	61,7%, 57%
len	9,4%	pulpa prasowana	84,0%

Masy do spiekania o zawartościach wody poniżej 40% wag. są przeważnie niespójne, poniżej 44% wag. protρażyit plastyczne, powyżej 45% przeważnie lepkie, płynne do ciekłych. Ale te granice są zależne od wiązania wody stosowanego surowca bogatego w skrobię, stężenia środka zagęszczającego oraz surowca bogatego w celulozę.

167 213

Skrobia, względnie bogate w skrobię surowce stanowią, jak to wynika z niżej przedstawionych receptur, ilościowo przważający udział stałych substancji receptury. Aby osiągnąć wystarczającą mechaniczną wytrzymałość, na początku kleikowania korzystne- są rodzaje skrobi o wysokim w zdLCcm wyouitijzi ΰχ wcla χοχαχιχΰ, jad. u w LiuŁutt w en au. uuiti. z.icimuji»./ l Et* rze Ważnie stosuje się skrobię ziemniaczaną, szczególnie w udziałach między 10% i 100%. Ale ten udział skrobi może być ustalany także przez inne gatunki skrobi, szczególnie skrobię pszenną, skrobię ryżową, albo przez mąkę, zwłaszcza mąkę pszenną.

Najważniejszą funkcją surowców bogatych w skrobię w procesie wytwarzania jest tworzenie struktury przez pęcznienie, kleikowanie i sieciowanie. Na te procesy wpływają zasadniczo:

— struktura ziarn skrobi, specjalny rodzaj włączenia amylozy do matrycy amylopektynowej, — rozmiar oraz rodzaj i sposób wyjścia amylozy, — jonowe i niejonowe domieszki.

Specjalnie kompleksowanie amylozy przez lipidy i inne właściwości tłumaczone frakcjami amylozy są obserwowane bardziej przy zastosowaniu skrobi zbożowych i mogą sporadycznie prowadzić nawet do częściowego osłabienia struktury kształtek oraz do tworzenia pęknięć. Z tych względów rie ziemniaczane i z tapioki, oraz skrobia kukmydkiana wyróżniają ^ię w porównaniu np. do skrobi pszennej, mąki pszennej, skrobi ryżowej.

W praktyce wyróżnia się użycie 100% skrobi ziemniaczanej, tapioki albo skrobi kukurydzianej, stosowanie czystej mąki zbożowej oraz czystej skrobi ryżowej, pszennej, amylokukurydzianej albo skrobi rosnącej kukurydzy jest mniej korzystne.

Jak jest pokazane w poszczególnych przykładach receptur, z samymi mąkami, bez zastosowania skrobi, można również uzyskać pozytywne działanie środka antyadhezyjnego, gdy:

1. godzi się ze zmniejszoną stabilnością utleniającą albo przez dodatek przeciwutleniaczy znowu podnosi się ją,

2. zostaje podniesiony udział środka antyadhezyjnego albo redukuje się udział mąki przez efekt rozcieńczania (celuloza, skrobia),

3. jak pokazane w recepturze nr 64, spieka się masy do spiekania pastowate, typu ciasta.

Zastosowanie niepłynnych mas z mąk zbożowych prowadzi do zmniejszonej ekstrakcji rozpuszczalnych składników mąki, które są odpowiedzialne za nie odlepianie się. Przez to zostaje obniżone zapotrzebowanie na środek antyadhezyjny.

Wytwarzanie produktów według wynalaz.ku wymaga zastosowania jednorodnych mas dla pierwotnego procesu formowania. Aby uniknąć sedymentacji cząstek zastosowanego surowca, szczególnie skrobi, celowe jest współzastosowanie środka zagęszczającego. Do tego odpowiednie są różne znane dodatki:

1. Skleikowane skrobie/produkty zawierające skrobię, które można przygotować jako gotowe produkty, jak spęczniałe skrobie, spęczniałą mąkę (Quellmehle) albo przez skleikowanie bezpośrednio przed sporządzeniem mas do spiekania. Z reguły powinno być skleikowane między 1 i 10% wag., całego wsadu skrobi, optimum leży między 2 i 5% wag., zależnie od rodzaju skrobi/rodzaju mąki.

2. Alternatywnie można stosować zwykłe środki żelujące i zagęszczające, przeważnie mąkę z nasion Guar, mąkę z nasion drzewa świętojańskiego, karagen, pektynę, modyfikowane skrobie oraz karboksymetylocelulozę.

Stężenie powinno wynosić między 0,11 1,0% wag., przeważnie 0,3 do 0,8% wag., w odniesieniu do bazy skrobio wej.

Możliwe jest również kombinowane zastosowanie środków według 1. i 2.

Sedymentacji ziarn skrobi w przypadku płynnych mas do spiekania można uniknąć również przez intensywne mieszanie przed dozowaniem, jednak dla wolnego od zakłóceń przerobu w przypadku mas do spiekania, które jako bogate w skrobię surowce zawierają czyste skrobie, albo obok mąk zbożowych dodatkowe udziały skrobi większe niż 4 procenty wagowe, zastosowanie substancji zagęszczających technologiczniejest korzystne. Zastosowanie środków zagęszczających w przypadku plastycznych albo niespójnych mas do spiekania również- jest niewykluczone.

Właściwości użytkowe wytwarzanych produktów są polepszane odnośnie wytrzymałości, przez współstosowanie włóknistych surowców (włókien naturalnych, włókien sztucznych, włókien szklanych), szczególnie przez współstosowanie surowców bogatych w celulozę. Przeważnie stosuje

167 213 się celulozę, otręby, słomę, substancje włókniste buraków i wióry drzewne. Celulozę stosuje się korzystnie jako w wysokim stopniu suchy proszek z długościami włókien między 30 i 1500 mikrometrów, albo jako surową celulozę w jakości bielonej i niebielonej. Surowa celuloza wymaga odpowicdiiiicgo iUiwiu^Hcuid w cciiu w wysu&iui sLOpuiu jciduuiuuuCgO ruzSpuoWaCLZeTlia w ITliSSie do spiekania.

W wielu przypadkach jest celowym dodawanie do mas do spiekania zamiast albo dodatkowo do uprzednio wymienionych napełniaczy niewłóknistych napełniaczy. Takie napełniacze nie mają zasadniczej funkcji nadawania struktury. Ale one na przykład na podstawie swej twardości, swego włączania w matrycę skrobiową albo z powodu specyficznego wzajemnego oddziaływania ze skrobią działają utwardzająco albo usztywniające. Jako cel stosowania w rachubę wchodzi również wydłużenie masy albo działanie stabilizujące na strukturę masy do spiekania oraz kształtek.

W określeniu wynalazku i w następnych recepturach przytoczone przykłady takich napełniaczy stoją w zastępstwie dla dużej liczby znanych napełniaczy i substancji wzmacniających. Węgiel ewentualnie znajduje zastosowanie w postaci grafitu, sadzy, aktywowanego węgla, włókien węglowych.

Żel krzemionkowy jako strącany SiO-2, mączka kwarcowa i chemicznie pokrewne substancje, jak mączka szklana, włókna szklane, krzemiany, kaolin, talk, mika. Przytoczone substancje białkowe wpływają przede wszystkim na podstawie ich powierzchniowo czynnego działania na zachowanie się ubijania i teksturę mas do spiekania, i wykazują ponadto pozytywne działanie na równomierną strukturę porów kształtek.

Opisane w etapie 3 wytwarzania wzmiankowanych na wstępie produktów ustawienie wilgotności produktu, odnośnie regulowania i stabilizowania tej wilgotności, może być wspierane przez zastosowanie znanych w innych dziedzinach środków utrzymujących wilgotność.

Barwa produktów opakowaniowych, pierwotnie wyznaczona przez barwę surowców i ewentualnie wpływy procesu spiekania, jest modyfikowana przez współstosowanie rozpuszczalnych względnie jednorodnie rozprowadzalnych w wodnym środowisku barwników, pigmentów albo napełniaczy. W ostatnim przypadku jest w znany sposób wywierany wpływ na właściwości powierzchniowe i na ciężar właściwy produktu (porównaj przykłady receptur 53-59).

Stosuje się:

1. Barwne pigmenty nieorganiczne: stężenie pigmentów może wynosić do 10% wag., przeważnie do 7,5% wag.

2. Barwniki:

a) barwniki naturalne o wysokiej sile barwienia; wyróżniają się rozpuszczalne w wodzie naturalne barwniki, jak annato (Bixin), chlorofil, chlorofilina, karmin, oleożywica z papryki. Stężenie, w zależności od siły barwienia preparatu, wynosi celowo poniżej 0,1% wag.

b) sadze, węgiel; Aktywowany węgiel stosuje sięjako barwnik w stężeniach 0,0001-1% wag. dla kolorytu szarego. Wyższe dozowania jako napełniaczy zostały już opisane;

c) syntetyczne barwniki o wysokiej sile barwienia stanowią korzystnie barwniki środków spożywczych, szczególnie rozpuszczalne w wodzie. Stosowane stężenie wynosi poniżej 0,1% wag. Typowymi barwnikami tej grupy są na przykład Gelborange S, erytrozyna I, Indigotin I, Fast Green FCF, Allura red 40, Patentblau AE.

d) jako inne barwiące substancje organiczne, szczególnie środki spożywcze i dodatki do środków spożywczych można wymienić palony cukier i sproszkowane kakao.

W praktyce stosuje się często annato, chlorofil i aktywowany węgiel.

Dla poprawienia stabilności produktów przewidziane jest współstosowanie przeciwutleniaczy i środków konserwujących (porównaj przykłady receptur 33,34). Wyróżniają się środki konserwujące skuteczne w obojętnym i słabo kwaśnym zakresie pH, przeważnie substancje dopuszczone do zastosowania przy środkach spożywczych, szczególnie ester PHB, stężenia 0-0,25% wag. ester metylowy, etylowy, propylowy kwasu p-hydroksybenzoesowego względnie jego sole, jak również działające przeciwutleniająco substancje, które stanowią substancje dopuszczone do stosowania przy środkach spożywczych, szczególnie estry kwasu galusowego, stężenie 0-0,5% wag., przeważnie 0-0,1% wag. Wszystkie substancje używane w wytwarzaniu materiałów opakowaniowych dla środków spoyżywczych mogą być stosowane do wyboru.

167 213

Aby strukturę wytwarzanych kształtek zestalić, można w sposobie według wynalazku do masy do spiekania dodać także związki cyrkonu. Cyrkon na podstawie swego małego promienia jonu w swym wyróżniającym się sropniu mienieniajako Zr(IV) wykazuje silną tendencję do koordynacji 2 ligandarni W wodnym środowisku są to wodziany o polimerycznej strukturze. Ich wielkość i ładunek zależy między innymi od stężenia cyrkonu, od wartości pH oraz od rodzaju i stężenia obecnych innych jonów.

Schematyczne przedstawienie możliwych struktur i stanów naładowania.

KATIONOWO «tlenochlorek cyrkonu «azotan cyrkonu

OH l . Zr.

OH

OH

OH

OH

OH

OH

AMONOWO węglan amonowooyrkosooy •ortosiarczan cyrkonu

HO

ΟΟΟρθ )h

OH.

OH' θ^Η OH¹ /£°²' oco£?

OH »

Zr;

óc°P (alboOSO^-O (alboOSO^ (alboOSO^

OBOOJTTIS «octan cyrkonu

OH OH > \ I

Zr Zr.' j 1

OAc OA© (alboOAc) ^alboOAc)

OH

OH'

OH i

Zr

GA©

Zwiększające się rozcieńczenie albo zwiększenie wartości pH będzie powodować wzrost wielkości polimeru przez zwiększone mostki hydroksylowe aż do wytrącenia wodorotlenku cyrkonu. Dlatego można wywierać wpływ na rozmiar tej hydrolizy. Cyrkon ma duże powinowactwo do gatunków zawierających tlen i jonów, które sterują jakością gatunków cyrkonu w roztworze. Szczególnie występują także zawierające tlen grupy organicznych, polimerów, jak ewentualnie skrobi, we wzajemnym oddziaływaniu.

Węglan amonowocyrkonowy oraz jego preparat stabilizowany kwasem winowym (Bacote 20, Magnesium Elektron) są szczególnie skuteczne jako wodne roztwory o wartościach pH około 9,5. Obecne w roztworze aninowe polimery cyrkonu z kationami amonowymi są stabilizowane przez węglan, ale rozkładane podczas suszenia i sieciują się grupami hydroksylowymi skrobi. Szybkość reakcji jest większa w alkalicznych warunkach i obniża znacznie wymagane dla skutecznego

167 213 sieciowania stężenie (obliczone jako ZrO z). To można było wykazać w próbach z różnymi związkami cyrkonu:

1. tlenochlorek cyrkonu (5 g w 100 g etanolu)

2. propionian cyrkonu (2 g w 100 g etanolu)

3. węglan cyrkonu (5 g w 0,1% kwasie octowym)

4. węglan cyrkonu, stały, sproszkowany

5. propionian cyrkonu, stały, sproszkowany

6. roztwór węglanu amonowocyrkonowego (20% ZrOz), pH 9,5 (AZC, Magnesium Elektron)

7. roztwór Azc jak 6., stabilizowany kwasem winowym (Bacote 20, Magnesium Elektron).

Jako baza dla tych różnych doświadczalnych receptur służyła receptura nr 76. Z odpowiednio zmienianymi dodatkami soli Zr. Następujące dane odnośnie skuteczności odnoszą się z powodu porównywalności do zawartości ZrO2.

Wyniki: ad 1. lekkie utwardzenie od 0,04% wag. ZrOz; ad 2. lekkie utwardzenie od 0,06% wag. ZrO2; ad 3. lekkie utwardzenie od 0,05% wag. ZrO2; ad 4. brak utwardzenia; ad 5. brak utwardzenia; ad 6. lekkie utwardzenie od 0,005% wag. ZrO2; ad 7. lekkie utwardzenie od 0,005% wag. ZrO2.

Z doświadczeń wynika, że w alkalicznych warunkach z reagentami wymienionymi pod 6. i 7. korzystnie można wytworzyć kształtki o szczególnie mocnej strukturze (występowanie anionowych gatunków polimeru w odczynniku). Zakres stężeń 0,01-0,03% wag. ZrO2 dla opisanych receptur kształtek uważanyjestjako wyróżniający się. Wyższe dozowania nie są zasadniczo wykluczone, ale prowadzą przeważnie do stopni utwardzenia, które już nie pozwalają na wolne od zakłóceń formowanie. Wyróżniająca się temperatura spiekania dla kształtek wytwarzanych ze związkami Zr leży między 180 i 210°C.

Niespodziewanie można było stwierdzić, że w związku ze środkiem antyadhezyjnym wymienione polimetylowodorosiloksany również podnoszą wytrzymałość kształtek wytworzonych według wynalazku. Wykształcenie struktury polega w zasadzie na kleikowaniu skrobi. Jeżeli nie ma do dyspozycji dostatecznej ilości wody, kleikowanie zatrzymuje się. Okazało się niespodziewanie, że tylko z płynnymi i pastowato-ciastowatymi masami, lecz nawet z już nie kohezyjnymi, robiącymi wrażenie proszkowo-bryłkowych mieszanhn/surowców można wytwarzać kształtki o wprawdzie wyższym ciężarze. Udział wody leży przy tym w dolnej części wymaganego zakresu. Równoważnie wynika wyższe użycie bogatych w skrobię surowców, jak też nieskrobigwych składników. Ten udział bogatych w skrobię surowców może wynosić do 69,0% wag. Wynosi on przeważnie np. w przypadku mąki pszennej do 49,5% wag., a w przypadku skrobi kukurydzianej do 49,1% wag.

Jak już wzmiankowano, kleikowanie skrobi jest zasadniczą podstawą dla stabilnej struktury tych kształtek. Skrobia pochodząca z surowca bogatego w skrobię kleikuje się podczas etapu ogrzewania i suszenia. W tej tworzącej się strukturze osadzają się inne nieskrobiowe składniki (NSB) receptur. Te NSB na podstawie wymieszania surowców przed wprowadzeniem do formy i/albo z powodu ich własnej specyficznej postaci i właściwości (np. struktura włóknista, porowatość, upostaciowana powierzchnia, chemiczne powinowactwo dla niekowałencyjnych oddziaływań wzajemnych) są stałym, w zasadzie jednorodnie rozprowadzonym składnikiem przestrzennej struktury kształtek. Przy zastosowaniu takich NSB występują zarówno osłabiające wytrzymałość efekty, które pochodzą z rozcieńczenia siecrająco działającej skrobi (działanie napełniaczy), jak też działania utwardzające strukturę (działanie spoiw), jak ewentualnie w przypadku substancji włóknistych albo działających sieciująco składników.

Użycie NSB jest więc ograniczone jedynie przez:

— Ewentualną toksyczność. To znaczy NSB przy przepisowym stosowaniu kształtek jak też przy ich dalszej obróbce, względnie wykorzystaniu po użyciu nie mogą oddawać szkodliwych substancji albo mieć szkodliwe działanie.

— W ich wysokim stężeniu z powodu omówionego efektu rozcieńczenia dla skrobi tworzącej strukturę.

— Wpływ procesu wytwarzania według wynalazku przez hamowanie albo niepożądane modyfikowanie przebiegających reakcji.

W recepturach jest przytoczony szereg NSB. W stężeniu większym niż 1% nieskrobiowej suchej substancji są to w poszczególnych recepturach: środki antyadhezyjne, środki zagęszczające, środki utrzymujące wilgoć, surowce bogate w celulozę i napełniacze.

167 213 w odniesieniu do suchej

Do grupy substancji z dokładnie określonymi celami w procesie wytwarzania - jak w przypadku trzech wymienionych najpierw środków - i dwu wymienionych na końcu, które mają raczej wyżej omówione działanie substancji napełniających względnie wiążących, można wymienić szereg da IcwpIi /4Wtt—· — amrmio A 1 — 17 2%— wra c rzewnianieia (4 Λ- 1 2 2(% wra rr · tullr A — — 12 5(%.

. ,, -----”—& , - i--wag., przeważnie 0,4-9,5% wag.; acetylowana celuloza 0,1-14,1% wag., przeważnie 0,4-11,7% wag., tlenek glinu 0,1-11,5% wag., przeważnie 0,4-9,5% wag.; aktywowany węgiel 0,1-11% wag., przeważnie 0,4-8,-4% wag., szelak C,1-5% wag., przeważnie C,4-3,4% wag substancji w masie do spiekania.

Wymienione substancje stosuje się każdorazowo w postaci proszku. Aktywowany węgiel na podstawie swej porowatej struktury powierzchniowej zostaje dobrze wbudowany w strukturę matrycy i wpływa dodatnio na jej zachowanie się odnośnie wgniatania oraz na stabilność kształtu przy nawilżaniu. Wymagania co do aktywowanego węgla wynikają z jednej strony ze wspomnianych toksykologicznych punktów widzenia, tak ewentualnie ograniczenia zawartości nieorganicznych składników względnie cynku zależnie od celu zastosowania. Dla optycznie jednorodnego rozprowadzenia jako najlepiej odpowiednie okazały się wielkości ziarn poniżej 15C mikrometrów. Granulowany węgiel aktywowany (frakcja sitowa C,115-C,5 mm) prowadzi do wyraźnie optycznie odgraniczonych cząstek w strukturze kształtek, ale wcale me jest dlatego wykluczony. Nie są wymagane specjalne stopnie aktywności albo porowatość węgla oraz ograniczenia co do jego wytwarzania z określonych surowców.

Szelak jest twardą, ciągliwą. i bezpostaciową żywicą o dobrej przyczepności i odporności na ścieranie. Użycie szelaku do mieszaniny surowców prowadzi do utwardzenia kształtek na skutek właściwOści błonotwórczych i ułatwiających przyczepność.

Porowatość znanych produktów wytwarzanych przez spiekanie można osiągnąć przez różne sposoby, które jako zasadę obejmują spulchnianie masy do spiekania albo procesy spulchniania podczas spiekania. W większości przypadków stosuje się obydwie zasady. Najważniejszymi sposobami spulchniania są:

— mechaniczne spulchnianie, ewentualnie przez wbijanie powietrza — chemiczne spulchnianie tak zwanymi środkami porotwórczymi — fizyczne spulchnianie, jak np. spulchnianie parą wodną.

W wytwarzaniu porównywalnie cienkościennych produktów jak ewentualnie wafli, zasadą spulchniania jest spulchnianie parą wodną (porównaj W. Seibel et al: Getreide, Mehl, Brot 32,188, 1978). Ubijania masy do pieczenia wafli nie stosuje się.

Obecnie okazało się niespodziewanie, że po mimo dużych objętości pary wodnej, jakie podczas procesu spiekania przypływają przez powstający w swej strukturze materiał kształtki, mechaniczne spulchnianie mas do spiekania prowadzi do równomiernie drobnoporowatych materiałów i przyczynia się do bezproblemowego wytwarzania kształtek nawet przy skomplikowanych detalach do kształtowania.

W celu wytworzenia kształtek o wyższej liczbie porów powietrznych, to znaczy o wzmocnionej strukturze w rodzaju tworzywa piankowego jest wymagane:

1. Wprowadzenie powietrza względnie innych gazów przez mieszanie, ubiajanie albo ciśnienie (mechanicznie), albo chemicznie przez uwalnianie gazów spulchniających (COi, amoniak).

1. Obecność substancji, które są skuteczne w obrębie ścianek -porów, zostają wbudowane w strukturę i podnoszą względnie zapewniają jej strukturę (przykład: cukier i białko jaja kurzego).

Dla wytworzenia tej struktury ścianek są odpowiednie różne substancje białkowe, jak ewentualnie białko jaja kurzego, białko z soi oraz różne białkowe substancje z mleka. W tym celu do masy do spiekania dodaje się następujące substancje białkowe, pojedynczo albo w kombinacji (dane w % wag. suchej substancji w masie do spiekania). Kazeina C,1-1,6%, przeważnie C,1-1,3%; kazeinian sodu C,1-1,3%, przeważnie C,1-1,C%; izolat sojowy C,1-1,6%, przeważnie C,1-1,7%; białko jaja kurzego C,1-1,7%, przeważnie C,1-1,C%.

Aby stabilność porów podnieść aż do użycia masy do spiekania, albo zabezpieczyć przez dłuższe czasy stania, albo otrzymać jeszcze drobniejszą strukturę porów, stosuje się dodatkowe emulgatory. Dodatkowe emulgatory, które powinny zabezpieczyć wyższą stabilność i wyższą objętość wytwarzanej pianki, zawierają dlatego obok wymienionych składników białkowych i napełniaczy względnie nośników (sorbit, maltodekstryna, skrobia) emulagtory z grup substancji

167 213 monoglicerydów i ich estrów, estrów pollgllcerynowych, estrów glikolu propylenowego albo estrów sorbitanu względnie ich mieszanin (przykłady: Spongolit, Griinau; Delipan, Bender & Co.).

Masę do spiekania dla sposobu według wynalazku wytwarza się jak następuje: Rozpuszczalne

... .-l-n,,4=-ot~· j------.—i-:—----— -------j..

w wu\dziv Jikiłaumiki i sp roszko w ane jkittuuikj drL^guiz^ętue zaicmaa ię/ w wy mitŁgaanUjj Juuoci przy silnym przemieszaniu. Sucha przedmieszka specjalnie środków zagęszczających i antyadhezyjnych, ewentualnie przy włączeniu 5% wag. ilości skrobi względnie mąki, jest zalecana, aby uniknąć tworzenia grudek albo trudności ze zwilżaniem środka antyadhezyjnego. Potem wrabia się udział mąki względnie skrobi aż do powstanlajednorodnej zawiesiny. Na koniec wprowadza się środek antyadhezyjny względnie - w przypadku przykładów porównawczych - tłuszcz w ciekłym stanie. Masy ustawia się przez dodanie wody, zależnie od receptury, przeważnie na lepkość między 500 i 3000 mPas. Zależnie od wyjściowej temperatury surowcowi temperatury otoczenia osiąga się temperatury mas do spiekania między 12°C i 26°C. ,

Proces spiekania można wykonywać w warunkach pieczeniajadalnych wafli, specjalnie wtedy, gdy stosuje się mąkę jako składnik skrobiowy. Jednak korzystnie i przeważnie są podejmowane zmiany w dwu kierunkach:

1. przy procesie spiekania po dozowaniu mas,

2. przy przebiegu czasu/temperatury procesu spiekania.

Ad 1. Proces spiekania.

Korzystnie stosuje się jedno- albo wielokrotne podniesienie i opuszczenie górnej połówki formy po dozowaniu mas i przed zamknięciem formy do spiekania w celu końcowego wypełnienia formy. Przy tym przebiegają następujące procesy opisanymi pozytywnymi następstwami.

1.1 Masa do spiekania, którajest dozowana do formy do spiekania w przestrzennie ograniczonym zakresie w grubej warstwie, przez obniżenie górnej połówki formy do spiekania może zostać rozprowadzona na szerszej powierzchni na cieńszą, mniej więcej odpowiadającą ostatecznej grubości produktu grubość warstwy i doznaje przy tym pierwszego ogrzania.

1.2 Z tym ogrzaniem połączone jest uwolnienie pary wodnej, która przy następnym ruchu podnoszącym może wypłynąć wprost poprzez otwory odparowujące. To powoduje szybsze osuszenie z następczymi efektami: skrócony czas spiekania i wyższa gęstość względnie wytrzymałość produktu.

1.3 Dochodzi do „dozowanego rozprowadzania masy do spiekania w formie z następującymi pozytywnymi czynnikami towarzyszącymi. Po pierwszym rozdziale przy procesie opuszczania (1) i zachodzącym ogrzaniu dochodzi przy następnych procesach zamykania do stopniowego wypełnienia formy przez wydzielanie pary. Ale to przez przerywane podnoszenie i wyparowanie jest mniejsze niż przy natychmiastowym zamknięciu formy. To powolniejsze wypełnianie formy może być sterowane czasami opuszczania, podnoszenia oraz przez liczbę tych ruchów. Przez to osiąga się lepsze uformowanie detalu formy do spiekania i bezbłędną powierzchnię produktu.

Następujące zakresy okazały się jako celowe: opuszczona forma do spiekania 0,3-3 sek, przeważnie 0,4-0,6 sek; podniesiona forma do spiekania 0,3-10 sek, przeważnie 0,4-0,7 sek; szerokość otwarcia 1-10 mm, przeważnie 1-4 mm.

Ad 2. Przebieg czasu/temperatury.

Proces spiekania wymaga wprowadzenia przynajmniej tyle energii, która jest określona przez zapotrzebowanie energii dla ogrzania l odparowania wody zawartej w masach do spiekania. To

TOfMTwnozlToma α-normi rMA^ci ηοοίβΛΑΤΎϊΠA fArwir 4a o ta ialzntMn « Araacr wpio wttdz.vuiv uutnypv prtv ινιυυνιαι.υιγ xvjxxxxj oxv/ opxvxMxx.cc.i s przebywania w formie. Ustawienie temperatury - między 145 do 225°C - i czasu spiekania - między 40 i 230 sekund - są dlatego wybieralne nie niezależnie: niższa temperatura warunkuje dłuższy czas wykonania i vice versa.

W przyłączeniu do zasadniczego etapu wytwarzania, spiekania produktu, poprzez kondycjonowanie przez ustawienie zawartości wody produktu osiąga się pożądaną teksturę: ciągliwa, stała, i zatem pożądaną odkształcalność i mechaniczną stabilność. Dolna granica zawartości wody wynosi około 6% wag., poniżej produkt staje się coraz bardziej kruchy i spada mechaniczna wytrzymałość. Górna granica zawartości wody jest określona przeważnie na 16% wag., aby wykluczyć niebezpieczeństwo ewentualnie mikrobiologicznego rozwoju.

Przy współstosowanlu będących w użyciu w przemyśle opakowaniowym substancji konserwujących możliwe jest kondycjonowanie w wilgotności do 22% wag. Kondycjonowanie następuje w

167 213 znany sposób w pracujących nieciągłe komorach klimatyzacyjnych, albo w urządzeniach przepływowych. Można stosować sposób z zimną parą, parą przegrzaną jak też zamgławianie koloidalne, ewentualnie przy użyciu ultradźwięków, przy czym jest zapewnione, że na powierzchniach produkuGn χ,ΰβ uwuc/tuu ι·γγθιζνιπα cł ιιαϊοι^ΛΧ4.ι.Μ.ν πννι^ ιχίν pj-ZtCK-iciwZU.£2,% W&g. Lu^t silne przemoczenie prowadzi do zmiękczenia struktury i do deformacji produktu.

Sposób według wynalazku wytwarzania kształtek polega na wprowadzeniu w zasadzie izotropowej masy do spiekania do ogrzewanych form do spiekania. Zarówno składniki decydujące dla wytworzenia struktury, jak też ewentualnie substancje dodatkowe, napełniacze i substancje pomocnicze są równomiernie rozprowadzone w masie. Te kształtki można wytwarzać także jako wielowarstwowe tworzywa, w przypadku których już wstępnie wykonane i uformowane wstępnie, na ogół płaskie, ewentualnie włókniste materiały włącza się w materiał podstawowy podczas procesu spiekania do powstającej przy tym struktury. Jako płaskie materiały można stosować także produkty wytworzone sposobem według wynalazku. Pierwszym założeniem dla tego jest, że przeznaczone do włączenia materiały są wprowadzane najpóźniej w chwilę przed ostatecznym zamknięciem formy, na uprzednio określone miejsce formy i w określonej kolejności do wprowadzania masy podstawowej każdorazowe; kształtki (porównaj przykłady wykonania), przy czym to wprowadzanie następuje przed ewentualnie przeprowadzanym procesem poruszania formy. Drugim warunkiem dla zastosowania takich płaskich albo włóknistych materiałów jest to, że zapewniona jest ich stabilność, ewentualnie wobec stapiania przy stosowanych temperaturach spiekania.

Przeznaczone do wprowadzania płaskie albo włókniste materiały powinny również w swym najgrubszym miejscu odpowiadać szerokości światła formy do spiekania, albo muszą ewentualnie być na tę grubość sprasowywalne.

Przykłady takich materiałów:

1. Folie albo arkusze:

Papier, karton każdego rodzaju, to znaczy materiały wytworzone w zasadzie z substancji włóknistych, przeważnie celulozy. Te papiery mogą być zabarwione, zadrukowane albo specjalnie uzbrojone.

Tworzywo sztuczne, politereftalan etylenu i inne trwałe w temperaturze materiały.

Aluminium: włókniny albo maty, włókna włókniste, ewentualnie związane w bardziej albo mniej regularny sposób na włókniny albo maty. albo w inny sposób sieciowane materiały ze szkła, tworzywa sztucznego, metalu, włókien naturalnych (np. różnych włókien łykowych, bawełny, słomy itd.).

Włączenie wymienionych materiałów w materiał podstawowy następuje podczas jego wytwarzania przez spiekanie przy temperaturach między 145 i 225°C w panujących przy tym warunkach: szczyt ciśnienia do około 2,5 barów, uwalnianie dużych objętości pary wodnej, kleikowanie w materiale podstawowym skrobi. Działanie adhezyjne i wiążące uformowanych płaskich względnie włóknistych materiałów jest wystarczające dla przewidzianych celów zastosowania zaopatrzonych w nie kształtek (np. talerz, filiżanka, kubek, taca, blat wkładkowy, nośnik, pręt, łopatka i pokrewne przedmioty użytkowe) i niejest związane z obecnością klejów albo innych środków zwiększających przyczepność albo wiążących, lecz polega na występującym w opisanych warunkach wytwarzania działaniu adhezyjnym i klejącym w zależności od właściwości powierzchni wiązanych materiałów (chropowatość, porowatość).

Przedstawiony niżej rodzaj wykonania objaśnia zasadę sposobu nie ograniczającjego zakresu.

Uformowanie połączenia części kształtek do wykształcenia zawiasy.

Na figurze 1 rysunku pokazano- schematycznie ukształtowanie zawiasy pomiędzy dwiema częściami kształtki. Wykształcenie takiej zawiasy nie jest ograniczone do

1. połączenia jednakowych części kształtki (jednakowe w postaci, wielkości, zabarwieniu i inny skład materiału),

2. zastosowania osobnej wprowadzanej części względnie paska. Połączenie można również wytworzyć przez kilka oddzielonych od siebie wkładek rodzaju taśmy, paska albo sznurka,

3. wprowadzenia części, ograniczonej już przed procesem spiekania do swego ostatecznego rozmiaru. Oprawiany materiał może wystawać i ten występ, który ewentualnie może stwarzać jeszcze połączenie sąsiadujących materiałów wielowarstwowych, oddziela się dopiero po procesie wytwarzania.

167 213

Przez zamknięcie formy do spiekania materiał zawiasy zostaje utrwalony w swym położeniu, w przewidzianym obrębie zwilżony i/albo oblany przez masę do spiekania i przez proces spiekania włączony w podstawową kształtkę.

Na załączonym rysunku przedstawiony jest przykład wykonania produktu wytwarzanego sposobem według wynalazku. Rysunek pokazuje spiekaną kształtkę dla składanego pojemnika składającego się z dwu jednakowych połówek pojemnika połączonych ze sobą zawiasą. Fig. 1 pokazuje widok z góry na gotową spiekaną kształtkę, tak jak jest ona wyjęta z pojemnika formy do spiekania; fig. 2 - przekrój przez kształtkę z fig. 1; fig. 3 - zawiasę pasową w powiększeniu, fig. 4 -zawiasę pasową w stanie wzajemnego zamknięcia obydwu połówek pojemnika, to znaczy przy zamkniętym pojemniku, składanym, a fig. 5 - część zamkniętego pojemnika składanego z zewnątrz.

Spiekana kształtka składa się z dwu między sobą jednakowych, otwartych ku górze szalek pojemnika 1, 2, które we wzajemnie zamkniętym stanie tworzą zamknięty pojemnik składany. Obydwie szalki pojemnika 1, 2 są na swych sąsiadujących ze sobą brzegach 3, 4 połączone przez wpuszczoną w wybrania 5,6 zawiasę pasową 7, którą stanowi płaski materiał, np. taśma, spiekana razem z obydwiema szalkami pojemnika tworzącymi podstawową kształtkę. Aby uniknąć obopólneon nrzesuwania niwflwn szalek nniemnika w stanie wzajemnego zamknięcia.. nrzewinzianesa na

O JT — J — ----------_r ----- „ „ - —— j - - _σ _-----------₍ -- , _x - - - ς leżących na sobie stronach czołowych górnych ścian szalek pojemnika 1, 2 wchodzące ze sobą w zazębienie wzniesienia 8 i zagłębienia 9. Warianty wykonania są opisane w przykładach 7 do 9.

W wymienionychjuż wyżej warunkach odnośnie właściwości płaskich materiałów łączonych z materiałem podstawowym są one przez część strony zewnętrznej względnie wewnętrznej powstającej kształtki przykryte.

Na podstawie następującego w procesie spiekania wydzielania pary wodnej wynika, że 1. Płaskie materiaty, które odnośnin c^:k^ov,il^kjwitviero^łini2^e^wnzeiw^!ę rz^n^łnai^oy,aeizwiniz) materiału podstawowego ułożono centrycznie, na wstępnie podanej pozycji zostają związane i ostro-konturowo Ιο^β na zewnętrznej stronie, bez podpłynięcia masy do spiekania. Jedynym warunkiem dla tego jest następujące po tym, również centryczne wprowadzenie masy do spiekania.

2. Płaskie materiały, które są wnoszone nincentrycznle odnośnie dozowania mas do spiekania i zatem przynoszą wydzielanie pary wodnej doznają przesunięcia i nie zostają związane na wstępnie określonym miejscu.

3. Dane przytoczone pod 1 i 2 odnoszą się odpowiednio do wewnętrznej powierzchni (górna powierzchnia) materiału podstawowego z tym, że dozowanie mas do spiekania następuje przed wprowadzeniem płaskiego materiału.

Niespcdziewanejest jednak, że wiązanie płaskiego materiału podczas etapu spiekania procesu wytwarzania może obejmować całą górną względnie dolną powierzchnię materiału podstawowego kształtki, albo także obydwie powierzchnie.

W opisanych w przykładach 10 do 24 doświadczeniach nie występują ani problemy z zachodzącym wysychaniem względnie spiekaniem, ani z wykształceniem powierzchni. Te mogłyby wynikać na podstawie zmienionego zachowania się przechodzenia ciepła na skutek obłożenia powierzchni gorzej przewodzącymi ciepło materiałami. Każdorazowo przed, względnie po dozowaniu mas do spiekania, albo także zarówno przedjaO też po dozowaniu, odpowiednio dużą sztukę płaskiego materiału wkłada się do formy do spiekania tak, że górna i/albo dolna powierzchnia po zamknięciu formy do spiekania częściowo albo całkowicie jest przykryta względnie jeszcze występuje nadmiar płaskiego materiału. Bardzo gładkie i odporne na rozciąganie materiały, jak na przykład folie z politnrnftalanu etylenu można po spiekaniu bez zniszczenia odciągnąć, przy czym stwierdza się za pomocą mikroskopu elektronowego i mikroskopowo oraz również gołym okiem dostrzegalne resztki przywierającego materiału podstawowego kształtki.

Nieoczekiwanie bezproblemowe sporządzanie takich górno- i dolnostronnie na częściowej albo całkowitej powierzchni przykrytych wielowarstwowych materiałów nie jest związane z opublikowanymi recepturami kształtek. Porównaj przykład 13, ewentualnie recepturę z wytwarzania wafli.

W przypadku całopowinrzchniowego górno- i dolnostronnego przykrycia materiału podstawowego można nowe produkty wytwarzać w wypadku, gdy odpadają różne ograniczenia znane z wytwarzania jadalnych wafli i podobnych wypieków. To dotyczy:

167 213

1. Wprowadzania do formy do spiekania niskocząsteczkowych węglowodanów (np. cukier, syropy, poliole), które zależnie od substancji i stężenia po wykończeniu dają szczególnie twarde struktury (porównaj przykład 18 z cukrem), albo mogą służyć jako środek utrzymujący wilgoć wraloJma w*4ilirV-i*<m •pb' rł JŁ»^A V%A I I > V ΓΜίγΆΚίλν

2. Zastosowania tłuszczów, olejów i emulgatorów, jak np. lecytyny jako środka zapobiegającego przyleganiu do formy.

3. Szczególnych problemów z szybkim utleniającym psuciem się wypieków przede wszystkim z powodu rozprowadzenia wymienionych pod 2. substancji tłuszczowych na dużej, porowatej powierzchni.

4. Zanieczyszczenia form do spiekania, uwarunkowanego przez zostające po usunięciu kształtki pozostałości, które narastają podczas powtarzanych cyklów spiekania.

W przykładach wykonania 19 i 20 stosowano znane z wytwarzania wafli receptury bez zastosowania tłuszczów i lecytyny. Ciągła produkcja bez tych dodatków, specjalnie przy zwiększonych stężeniach niskocząsteczkowych węglowodanów (przykład 20) nie jest wykonalna bez opisanego przykrycia górnej i dolnej powierzchni produktu.

METODY TESTOWE

1. Test UV.

Zasada: Napromieniowanie prób światłem UV (długość fali 366 nm) z następną oceną sensoryczną.

Przyrząd: gabinet UV CAMAG, odstęp prób od szkła filtracyjnego 80 mm, trwanie napromieniowania 25 godzin. Utleniające zmiany tłuszczów przebiegają przez reakcje rodnikowe. Szczególnie szybka indukcja takich reakcji jest możliwa przez fotoutlenianie. Z tego względu przez napromienienie UV tłuszczów względnie prób zawierających tłuszcz można bardzo szybko wywołać utlenianie tłuszczów. Tylko przy nieobecności tłuszczów albo przy stężeniach tłuszczów, które przy pachnących zjełczale produktach rozkładu nie prowadzą do przekroczenia progu zapachowego, w teście UV nie są .zauważalne odchylenia zapachowe. Dlatego test UV jest dowodem na obecność lipidów, które zależnie ad rodzaju albo stężenia mogą prowadzić do negatywnych -sensorycznych zmian kształtek przy długim czasie składowania pod wpływem światła i/albo tlenu powietrza.

Ocena: Sensoryczna ocena na odchylenia zapachowe: 1. brak ujemnego wrażenia zapachowego; 2 bardzo lekko zjelczały/przypalony/stęc.bły·; 3 lekko Jełczały/przypalgny/sΐęchły; 4 zjełczały/przypalgny/stęcbły; 5 wyraźnie zjedczały/przypalony/stęchły.

Ocena smakowa ustawiana jest w analogiczny sposób na oceny smakowe zjełczały/przypalony/stęchły.

Test UV wytrzymany: ocena nie wyższa niż 3

2. Test składowania

Sensoryczna ocena w 2-tygodniowycb odstępach. Ocena: sensoryczna ocena na odchylenia zapachu i smaku; 1 brak ujemnego wrażenia zapachowego; 2 bardzo lekko zjełczały/stęchły; 3 lekko zjełcsały/stęchy; 4 zjełczały/stęchły; 5 wyraźnie zje^zja^/stęcMy.

Test składowania wytrzymany: ocena po 2 tygodniach nie wyższa niż 1; ocena po 6 tygodniach nie wyższa niż 2.

3. Ocena uformowania

Przez uformowanie rozumie się dokładnie wykształcenie danej przez formę do spiekania postaci kształtki. Usuwanie z formy, to znaczy odłączenie kształtk od formy do spiekania na końcu procesu spiekania, przy poszczególnych recepturach podane jest pod określeniem „przyleganie. Pod „przyleganiem rozumie się pozostawanie cząstek kształtki w formie do spiekania, przy złamaniu kształtki albo dostrzegalne tworzenie pozostałości po spiekaniu. Ewentualnie tworzenie się pęknięć w kształtce, np. pęknięć naprężeniowych uwarunkowanych temperaturą albo wilgotnością, nie jest kwestionowane pod „przyleganiem względnie „uformowaniem

1. wszystkie detale bardzo dobrze uformowane,

2. dobre uformowanie, pojedyncze detale na eksponowanych miejscach nie w pełni uformowane,

3. we wszystkich zasadniczych obszarach dobre uformowanie, sporadyczne braki,

4. wyraźne braki w uformowaniu,

5. złe uformowanie.

167 213

Test uformowania: ocena 1-3: wytrzymany (+ w tabeli), ocena 4 + 5: nie wytrzymany. PORUSZANIE PRZED ZAMKNIĘCIEM FORMY

	A	B	C	D	E	F	G	H	7
	η λ	n r			0 7		0 5	1	0 5
		O»'							Ά»'
czas zamknięcia, sek.	0,6	0,6	0,3	0,3	0,6	0,4	0,5	0,4	0,5
liczba	5	10	5	10	5	20	4	20	1
wysokość skoku, mm	3	3	3	3	4	1	10	5	6

KONDYCJONOWANIE

warunek:	K1	K2	K3	K4	K5
temperatura, °C	59	59	26	26	45
względna wilgotność, %	58	58	81	86	82
czas, min.	30	60	70	210	30
zawartość wody, % (+/— 20% wag.)	7,5	11	16	21	9

Podane zawartości wody (7,5% wag., 11% wag, itd.) są wartościami przeciętnymi, które podlegają rozrzutowi od sztuki do sztuki, a wpływa na nie także receptura i grubość ścianki każdej kształtki. Dlatego podano szybkość pasma wynoszącą co najmniej ±20% wag. zawartości wody, to znaczy na przykład 7,5± 1,5% wag. Ale maksymalna zawartość wody 22% wag. w żadnym razie nie może być przekroczona.

Badanie tekstury

Spiekanie i kondycjonowane kształtki bada się za pomocą przyrządu kontrolnego STRUKTOGRAFU, Brabender OHG Duisburg puszka pomiarowa 2 kp, 1000 działek podziałki odpowiada sile 2kp (19,6 N). Badana kształtka: pręt cylindryczny, średnica 6,00 mm.

Wzór kontrolny: grubość ścianki 2,0 mm, użebrowanie 8X8 mm. Wzór kontrolny L (zawartość wody 8,3% wag., receptura nr 11): wymagana siła dla perforacji: 750 działek podziałki, brak złamania, wzór pozostaje cały. Wzór kontrolny K (zawartość wody 11,1% wag., receptura nr 11): wymagana siła dla perforacji: 680 działek podziałki, brak złamania, wzór pozostaje cały.

Badanie tekstury jest miarą wytrzymałości produktu odnośnie penetracji (przebicia) kształtek przy sile przyłożonej poniżej 90 stopni do powierzchni kształtki.

Niektóre typowe wartości pomiarowe:

kruchy wafel: wymagana siła 200-280 działek podziałki. Mierzony materiał jest kruchy, ma zaledwie elastyczne względnie plastyczne udziały i łamie się już przy sile poniżej 450 działek podziałki (odpowiednio 8,8 N) na wiele małych części.

materiał kształtki: 8,3% wody, receptura nr 11. Mierzony materiał jest już plastyczny/elastyczny ale ma jeszcze nieznaczne udziały kruche, które podnoszą wymagany wysiłek.

Wysiłek z powodu tych jeszcze kruchych udziałów strukturyjest o około 10% wag. wyższy niż w przypadku produktów kondycjonowanych z większą zawartością wilgoci. Ostatnie produkty (11,1% wag. zawartości wody) mogą zgiąć się o kąt 90° bez złamania. Ta właściwość zwiększa się ze wzrastającą zawartością wody.

Wytwarzanie zdolnych do wyboczenia względnie zdolnych do fałdowania postaci jest dlatego

1. Wytwarzaniem cienkich w rodzaju arkuszy struktur o typowych grubościach ścian 0,5 do

1,5 mm, przeważnie poniżej 1 mm, ewentualnie przy współspiekaniu fałdowanych wpustów.

2. Utrzymaniem zawartości wody w zakresie 10 do 22% wag., przeważnie 12 do 20% wag. albo

3. Jedno- albo dwustronnym laminowaniem materiału kształtki elastycznymi powłokami, które mogą stanowić tworzywa sztuczne jak polietylen, albo także tworzywa sztuczne, lub tworzywa naturalne o właściwości elastycznych kauczuku.

Pomiar porównawczy wafli: wymagana siła złamania poniżej 450 działek podziałki, przeważnie poniżej 250 działek podziałki.

Przykłady produktów.

Przykładl . Opakowanie Fast-Food w postaci ściętych piramid pojemnik szalkowy z zaokrąglonymi narożami i krawędziami.

167 213

Format: 13C X 118 mm, wysokość 4C mm

Grubość ścianki: 1,8 mm przy uformowanych żeberkach i nakładkach 1,4 mm Temperatura spiekania: 160°C (zewnątrz formy); 165°C (wewnątrz formy) «ijoni/-· trtorcim UV PVXV₅ iUUftCWM

Czas dozowania: 1,3 sek; czas zamykania: 1,1 sek.

Receptury nr 1 do nr 1C; Ocena testowa jak opisana wyżej.

Przykład II. Wkładka opakowaniowa. Pojemnik szalkowy w postaci niskich korytek ze wzmocnionym górnym brzegiem i kilkoma pojedynczymi przedziałami w postaci korytek.

Format: 186 X 64, wysokość 17mm

Grubość ścianki: 1,8 mm, 1,0 mm na górnym wzmocnionym brzegu Temperatura spiekania: 185°C, czas spiekania: 45 sek;

Czas dozowania: 1,8 sek; czas zamykania: 1,1 sek.

Receptury nr 11 do 18 i 45-59; ocena testowa jak opisana wyżej.

Przykład III. Kubek ,

Całkowita wysokość 8C mm; Średnica: dno 55 mm; Otwór- góra 85 mm; Grubość ścianki

1.8 mm: giórne wzmocnienie ścianki 1,0 mm.

Temperatura spiekania: 170°C (zewnątrz formy); 190°C (wewnątrz formy)

Czas spiekania: minimum 43 sek; (próba 19); maksimum 7C sek (próba 13).

Czas dozowania: 1,3 sek; czas zamykania: 1,1 sek.

Receptury nr 19 do 17.

Przy kład IV. Okrągły talerz. Wysokość 11 mm; Średnica 15C mm; Grubość ścianki: 1,0 mm

- 2,2 num

Temperatura spiekania: 185°C.

Czas spiekania 65 sek;

Czas dozowania: 1.9 sek: czas zamykania: 1,1 sek.

Receptury 17 do 44; ocena testowa jak opisana wyżej. Przykład V. Płaski arkusz z obustronnym wzorem waflowym Format: 19C X 46C mm.

Całkowita grubość 4,1 mm z tego C,3 mm grawiura, dolna strona, odstęp grawiury 1 mm,

8 mm grubość rdzenia; 1 C mm grawiura górna ctrnna rsdcten «Trawimy? R mm antnmntyrznp dozowanie, czas dozowania 1 sek.

Temperatura spiekania: 175°C, czas spiekania 100 sek; recepta nr 11.

Przykład VI. Płaska filiżanka.

Format: 135 X 185 mm, z zaokrąglonymi narożami i wszechstronnie podniesionym zakresem brzegowym.

Grubość ścianki: 1,0/2,1 mm.

Ręczne dozowanie.

Temperatura spiekania: 190°C. czas spiekania 90 sek; recepta - przykłady nr 60-70.

Przykład VII. Spiekana kształtka dla składanego pojemnika, 1 formy podziałowe o wymiarze zewnętrznym 130 X 115 X 40 mm z lustrzanym odbiciem przystających konturów zewnętrznych koło środka strony zawiasowej pomiędzy formami podziałowymi (fig. 1).

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109.

Skład płaskiego materiału: papier bezdrzewny, biały, matowy 80 g/m! pasma 80 X 10 mm, w kierunku podłużnym w środku załamane.

Kolejność:

etap 1 ułożenie pasma papieru w zamkniętej dolnej formie do spiekania etap 1 wprowadzenie masy do spiekania do zagłębień w dolnej formie do spiekania etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z utworzeniem materiału warstwowego etap 5 usunięcie spiekanego pojemnika etap 6 kondycjonowanie 15°C, względna wilgotność 76%, 145 min.

Przykłady VIII i IX. Spiekana kształtka dla składanego pojemnika, 1 formy podziałowe o wymiarze zewnętrznym 130 X 115 X 40 mm z lustrzanym odbiciem przystających konturów zewnętrznych koło środka strony zawiasowej pomiędzy formami podziałowymi (fig. 1).

167 213

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109

Skład płaskiego materiału:

przykład 1 włóknina tekstylna, bawełna/celuloza 110 g/m“, 80 X 35 mm, wstępnie pofałdowana w kierunku podłużnym.

przykład 2 włóknina, włókno szklane, 31,5 g/m^?, 80 X 35 mm, wstępnie pofałdowana w kierunku podłużnym.

Kolejność analogiczna do przykładu 7

Przykład X. Spiekana kształtka dla składanego pojemnika, 2 formy podziałowe o wymiarze zewnętrznym 130 X 125 X 40 mm z lustrzanym odbiciem przystających konturów zewnętrznych koło środka strony zawiasowej pomiędzy formami podziałowymi (fig. 1).

Skład materiału podstawowego:

mąka pszenna 100 mleko w proszku 1,,5 soda oczyszczana 0,(3 sól 0,5 tłuszcz 2 lecytyna 0,5 woda 150.

Skład płaskiego materiału: papier bezdrzewny, biały, matowy 80 g/m², pasek 80 X 200 mm, w kierunku podłużnym załamane w środku.

Kolejność:

etap 1 ułożenie paska papieru w zamkniętej dolnej formie do spiekania etap 2 wprowadzenie masy do spiekania w zagłębienia w dolnej formie do spiekania etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z utworzeniem materiału warstwowego etap 5 usunięcie spiekanego pojemnika etap 6 kondycjonowanie 15⁰C, względna wilgotność 76%, 145 min.

Przykłady XI. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica 150mm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0/2,2 mm; temperatura 185°C, czas spiekania 80 sekund.

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109

Skład płaskiego materiału: wstępnie sporządzony materiał kształtki (receptura nr 109 z dodatkiem 0,05% wag. aktywnego węgla), grubość ścianki 1,1 mm, gładki arkusz, przekrój na płaski krążek o średnicy 62 mm.

Kolejność:

etap 1 wprowadzenie masy do spiekania w zagłębienie dolnej formy do spiekania etap 2 centryczne ułożenie krążka na dozowanej masie do spiekania etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z wytworzeniem tworzywa warstwowego etap 5 usunięcie z formy etap 6 kordycjonowarie 15^OC, względna wilgotność 76%, 145 minut.

Wynik: Płaski materiał w górnej stronie powstającej kształtki całkowicie związany. Dolna strona płaskiego materiału jest całkowicie połączona z kształtką, górna strona płaskiego materiału odsłonięta.

Przykłady XII. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica 150mm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0/2,2 mm; temperatura 185°C, czas spiekania 80 sekund.

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109

Skład płaskiego materiału: papier, 80 g/m2 bezdrzewny, biały, matowy, płaski krążek o średnicy 100 mm

Kolejność:

etap 1 wprowadzenie masy do spiekania w zagłębienie dolnej formy do spiekania

167 213 etap 2 peytrycone ułożenie krążka na dozowanej masie do spiekania etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z utworztyitm tworzywa warstwowego £ -.- --,---. — — 4-* —----wa-t? p uosunywi iuurny etap 6 kondycjonowayie 15°^ względna wilgotność 76%, 145 minut.

Wynik: Płaski materiał w górnej stronie powstającej kształtki całkowicie związany. Dolna strona płaskiego materiału jest całkowicie połączona z kształtką, górna strona płaskiego materiału odsłonięta.

Przykłady XIII. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica h^Omm: całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0/2,2 mm; temperatura 185^CC, czas spiekania 80 sekund.

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109

Skład płaskiego materiału: tkanina z bawełny/celulozy biała, z niebieskimi liniami, gramatura 110 g/m², płaski krążek, średnica 100 mm

Kolejność:

etap 1 wprowadzenie masy do spiekania w zagłębityit dolnej formy do spiekania etap 2 Ptntryρont ułożenie krążka na dozowanej masie do spiekania etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z utworoey!tm materiału warstwowego etap 5 usunięcie z formy etap 6 koydycjonoponit 15°C, wilgotność względna 76%, 145 minut.

Wynik: Płaski materiał w górnej stronie powstającej kształtki całkowicie związany. Dolna strona płaskiego m aten' ału jest c·ałkowipit połączona z kształtką, górna strona płaskiego materiału odsłonięta.

Przykłady XIV. Spiekana, kształtka na okrągły talerz o wymiaroch średnica 150mm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0,/2,2 mm; temperatura 185°C, czas spiekania 80 sekund.

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109

Skład płaskiego materiału: włóknina z włókien szklanych, gramatura 31,5 g/m2 płaski krążek, średnica 100 mm

Kolejność:

etap 1 wprowadzenie masy do spiekania w zagłębienie dolnej formy do spiekania etap 2 ren^czne ułożenie krążka na dozowanej masie do spiekania etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z utworzeniem materiału warstwowego etap 5 usunięcie z formy etap 6 kondypjoyopayie 15°C, wilgotność względna 76%, 145 minut.

Wynik: Płaski materiał w górnej stronie powstającej kształtki całkowicie zeiązony. Dolna strona płaskiego materiałujest całkowicie połączona z kształtką, górna strona płaskiego materiału odsłonięta.

Przykłady XV. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach, średnica 150 mm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0/2,2 mm, ί.tmptraί.uro 185^CC, czas spiekania 80 sekund.

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109

Skład płaskiego materiału: polittrtftalay etylenu folia-(PET), grubość folii 12 mikrometrów, płaski krążek o średnicy 100 mm

Kolejność:

etap 1 ρprowadzty!t masy do spiekania w zagłębienie dolnej formy do spiekania etap 2 ctytrypont ułożenie krążka na dozowanej masie do spiekania etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z utworzeniem materiału warstwowego etap 5 usunięcie z formy

Wynik: Płaski materiał w górnej stronie powstającej kształtki całkowicie związany. Dolna strona płaskiego materiału jest całkowicie połączona z kształtką, górna strona płaskiego materiału odsłonięta.

167 213

Przykłady XVI. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica i50mm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0/2,2 mm; temperatura 185°C, czas spiekania 80 sekund.

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109

Skład płaskiego materiału: politereftalan etylenu folia-(PET), grubość folii 36 mikrometrów, płaski krążek o średnicy 100 mm.

Kolejność:

etap 1 wprowadzenie masy do spiekania w zagłębienie dolnej formy do spiekania etap 2 centryczne ułożenie krążka na dozowanej masie do spiekania etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z utworzeniem materiału warstwowego etap 5 usunięcie z formy

Wynik: Płaski materiał w górnej stronie powstającej kształtki całkowicie związany. Dolna strona płaskiego materiału jest całkowicie połączona z kształtką, górna strona płaskiego materiału jest odsłonięta.

Przykłady XVII. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica 150mm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0./2,2 mm; temperatura 185°C, czas spiekania 80 sekund.

Skład materiału podstawowego: receptura jak w przykładzie IV

Skład płaskiego materiału: papier, 80 g/m², bezdrzewny, biały, matowy, płaski krążek o średnicy 100 mm

Kolejność:

etap 1 wprowadzenie masy do spiekania w zagłębienie dolnej formy do spiekania etap 2 centryczne ułożenie krążka na dozowanej masie do spiekania etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z utworzeniem materiału warstwowego etap 5 usunięcie z formy etap 6 kondycjonowanie 15°C, wilgotność względna 76%, 145 minut.

Wynik: Płaski materiał w dolnej stronie powstającej kształtki całkowicie związany. Dolna strona płaskiego materiału jest całkowicie połączona z kształtką, górna strona płaskiego materiału jest odsłonięta.

Przykłady XVIII. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica L^Omm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0./2,2 mm; temperatura 185°C, czas spiekania 80 sekund.

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109

Skład płaskiego materiału: włóknina z włókien szklanych, gramatura 31,5 g/fff, kwadratowy kawałek włókniny 200 X 200 mm

Kolejność:

etap 1 wprowadzenie masy do spiekania w zagłębienie dolnej formy do spiekania etap 2 ułożenie kwadratowego kawałka płaskiego materiału do pełnego i symetrycznego przykrycia dolnej formy do spiekania etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z utworzeniem materiału warstwowego etap 5 usunięcie z formy etap 6 kondycjonowanie 15°C, wilgotność względna 76%, 145 minut.

Wynik: Płaski materiał pokrywa całkowicie górną stronę (wewnętrzną stronę) powstającej kształtki warstwowego materiału.

Przykłady XIX. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica b’0mm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0/2,2 mm; temperatura 185°C, czas spiekania 80 sekund.

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109

Skład płaskiego materiału: specjalny papier dla środków spożywczych („papier do pieczenia), gramatura 70 g/m2, format 190 X 200 mm

167 213

Kolejność:

etap 1 wprowadzenie masy do spiekania w zagłębienie dolnej formy do spiekania etap 2 ułożenie prostokątnego kawałka płaskiego materiału do całkowitego i symetrycznego przykrycia dninej tmmy dn apekiuua etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z utworzeniem materiału warstwowego etap 5 usunięcie z formy etap 6 kondycionowanle 15°C, wilgotność względna 76%, 145 minut.

Wynik: płaski materiał pokrywa zupełnie górną stronę (wewnętrzną stronę) powstającej kształtki warstwowego materiału.

Przykłady XX. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica 150mm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0,/2,2 mm; temperatura 185°C, czas spiekania 80 sekund.

Skład podstawowego materiału: receptura nr 109

Skład płaskiego materiału: folia PET, grubość folii 15 mikrometrów, format 175X210 mm

Kolejność:

etap 1 wprowadzenie masy do spiekania w zagłębienie dolnej formy do spiekania etap 2 ułożenie prostokątnego kwałka płaskiego materiału do całkowitego i symetrycznego przykrycia dolnej formy do spiekania etap 3 zamknięcie formy do spiekania etap 4 proces spiekania z utworzeniem materiału warstwowego etap 5 usunięcie z formy

Wynik: Płaski materiał przykrywa całkowicie górną stronę (wewnętrzną stronę) powstającej kształtki warstwowego materiału.

Przykłady XXI. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica 150mm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0./2,2 mm; temperatura 185°C, czas spiekania 80 sekund.

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109

Skład płaskiego materiału: folia PET, grubość folii 36 mikrometrów, format 175 X 210 mm

Kolejność:

etap 1 wprowadzenie masy do spiekania w zagłębienie dolnej formy do spiekania etap 2 ułożenie prostokątnego kawałka płaskiego materiału do całkowitego i symetrycznego przykrycia dolnej formy do spiekania etap 3 zamknięcie formy etap 4 proces spiekania z utworzeniem materiału warstwowego etap 5 usunięcie z formy

Wynik: Płaski materiał pokrywa całkowicie górną stronę (wewnętrzną stronę) powstającej kształtki warstwowego materiału.

Przykłady XXII. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica ł^Omm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0./2,2 mm; temperatura 185°C, czas spiekania 80 sekund.

Skład materiału podstawowego: receptura nr 109

Skład materiału płaskiego, folie PET, grubość folii 15 mikrometrów, format 175 X 200 mm, 2 sztuki

Kolejność:

etap 1 ułożenie pierwszej folii w celu przykrycia dolnej formy etap 2 dozowanie masy do spiekania etap 3 ułożenie drugiej folii do całkowitego i symetrycznego przykrycia dolnej formy do spiekania etap 4 zamknięcie formy do spiekania etap 5 proces spiekania z utworzeniem materiału warstwowego etap 6 usunięcie z formy

Wynik: Płaski materiał przykrywa całkowicie górną stronę (wewnętrzną stronę) i dolną stronę (zewnętrzną stronę) powstającej kształtki warstwowego materiału.

167 213

Przykłady XXIII. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica 150mm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0./2,2 mm; temperatura 180°C, czas spiekania 110 sekund

Skład materiału podstawowego (w częściach wag.):

mąka pszenna 100 skrobia 8 cukier 1 jajko w proszku 2 soda oczyszczana 0,3 sól 0,5 woda 150 tłuszcz — lecytyna —

Skład płaskiego materiału: folie PET, grubość folii 15 mikrometrów, format 175 X 200 mm, 2 sztuki

Kolejność:

etap 1 ułożenie pierwszej folii w celu przykrycia dolnej formy etap 2 dozowanie masy do spiekania etap 3 ułożenie drugiej folii do całkowitego i symetrycznego przykrycia dolnej formy do spiekania etap 4 zamknięcie formy do spiekania etap 5 proces spiekania z utworzeniem warstwowego materiału etap 6 usunięcie z formy

Wynik: płaski materiał przykrywa całkowicie górną stronę (wewnętrzną stronę) i dolną stronę (zewnętrzną stronę) powstającej kształtki warstwowego materiału.

Przykłady XXIV. Spiekana kształtka na okrągły talerz o wymiarach średnica f^Omm; całkowita wysokość 12 mm; grubość ścianki 2,0/2,2 mm; temperatura 180°C, czas spiekania 115 sekund.

Skład materiału podstawowego (w częściach wag.):

mąka pszenna 100 cukier 42 mleko w proszku 2 soda oczyszczana 0,3 sól ' 0,6 woda 125 tłuszcz — lecytyna —

Skład płaskiego materiału: folie PET, grubość folii 15 mikrometrów, format 175 X 200 mm, 2 sztuki

Kolejność:

etap 1 ułożenie pierwszej folii w celu przykrycia dolnej formy etap 2 dozowanie masy do spiekania etap 3 ułożenie drugiej folii dla całkowitego i symetrycznego przykrycia dolnej formy do spiekania etap 4 zamknięcie formy do spiekania etap 5 proces spiekania z utworzeniem warstwowego materiału etap 6 usunięcie z formy

Wynik: Płaski materiał przykrywa całkowicie górną stronę (wewnętrzną stronę) i dolną stronę (zewnętrzną stronę) powstającej kształtki warstwowego materiału.

Przykład XXV. Płaski arkusz; Format 290 X 230mm, grubość ścianki 1.4mm, gładka powierzchnia.

Temperatura spiekania: 180°C, czas spiekania: 105 sekund

167 213

Receptura nr 116

Wynik: gładkie, całkowicie uformowane arkusze, zamknięte powierzchnie, dobra zdolność do zapisania i zadrukowania.

P_r^,^,_Jł_r}_aX Pk_a fa iżKnanka PmatSllS* -1 5z -z aoklTnionymn 1‘arożamnΐ - s_ tronnie podniesionym zakresem brzegowym. Grubość ścianki 2,0/2,2 mm,

Temperatura spiekania 180°C, czas spiekania 130 sekund τ»__________ 1 η i ł a i nrr

Receptury rn n/ , ii --12./

Przykład XXVII. Prostokątny pojemnik, stożkowa postać z pochyłym brzegiem.

Rozmiar zewnętrzny 142 X 91 (u góry), 112 X 62 (u dołu). Wysokość 42 mm Grubość ścianki 1,8/2,0 mm, grawiura 5X5 mm, 45 stopni na zewnętrznym i wewnętrznym dnie

Temperatura, spiekania: 165/180°C, czas spiekania 40 sekund Receptury nr 11(5,128

Przykład XXVIII. Korytkowaty pojemnik szalkowy ze wzmocnionym górnym brzegiem i 8 korytkowymi pojedynczymi przedziałami.

Format 106 X 173 mm, wysokość 30mm, grubość ścianki 1,8/2,0 mm; grawiura 5X5 mm , 45° przy wewnętrznym dnie

Temperatura spiekania: 175/100°C, czas spiekania 50 sekund Receptury nr 116,128

Przykład XXIX. Niższy okrągły kubek; Średnica 75 mm (górny brzeg), 50 mm (dno); Wysokość 30 mm z dekoracją zewnętrzną rodzaju okrągłych prętów, gładkim brzegiem wewnętrznym wzmocniony brzeg (maksymalna grubość 4 mm). Grubość ścianki 1,5./1,8 mm, w obszarze dekoracji między 1,2 i 3,2 mm

Temperatura spiekania: 180/185°C, czas spiekania 60 sekund Receptury nr 116,118

Przykład XXX. Korytkowaty pojemnik szalkowy ze wzmocnionym górnym brzegiem i osadzalną pokrywką oraz grawiurą dna

Wymiary zewnętrzne: u góry 135 X 171 mm w maksimum, dno 115 X 150 mm w maksimum, wysokość 90 mm.

Pokrywka: maks. 127 X 164 mm, wysokość 18 mm Grubość ścianki 1,8 mm

Temperatura spiekania: 190°C, czas spiekania: 60 sekund Receptura nr 116 Przykłady receptur:

	1	2	Numer 3	4	5
Skrobia ziemniaczana	100	100	100	100	100
Mąka pszenna	—	—	—	—	—
Woda	125	125	125	167	167
Środek zagęszczający	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)	—	0,5(1)
Materiał bogaty w celulozę	104) /	10(4)	10(4)	904)	?5fd)
Tłuszcz	—	5(9)	—	5,7(9)	—
Środek antyadhezyjny	—	—	1(5)	—	2,5(6)
Inne składniki	—	—	—	—	—
Poruszanie, warunek	A	B,C, nie	D	C, nie	C
Formowanie (a)	+	+ , + -	+	+ —	+
Przyleganie	tak	nie	nie	tak	nie
Kondycjonowanie	K3	K3	K3	K3	K4
Test UV (a)	+	—	+	—	+
Test składowania (a)	+	—	+	—	+

(a) + oznccza: tsst oyjTrzymany stO itrarynian glinu (1) karboksymeSylocelulooa (6) stooapnian wapnia

167 213

(2)	Guar	tri	stearynian magnezu
(3)	modyfikowana skrobia	(8)	sleaymaui cynku
(4)	włókna cehrlozowe	(9)	tłuszcz kokosowy

Numer

	6	7 /	O O	9	1 A 10
Skrobia ziemniaczana	100	100	100	50	100
Mąka kukurydziana	—	—	—	50	—·
Woda	150	120	100	110	110
Środek zagęszczający	1( 10)	1(D	0,5(11)	0,5(2)	0,3(11) 0,3(2)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	—	—	—	—
Tłuszcz	10(12)	—	—	—	—
Środek antyadhezyjny	10(7)	10(8)	1(5)	1(5)	1(5)
Inne składniki ii me składniki	—		—	—	—
Poruszanie, warunek	C	E	G	G	C
Uformowanie (a)	+ 1	—		+	—
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K3	K3	K3	K4	K4
Test UV (a)	—	+	+	—	—
Test składowania (a)	—	+	+	+	+
(а) + oznacza: test wytrzymany 11) karboksymetyloceluloza (2) guar (3) modyfikowana skrobia (4) włókna celulozowe (5) stearynian glinu (б) stearynian wapnia	(7) (8) (9) (10) (U) (12)	stearynian magnezu stearynian cynku tłuszcz kokosowy alginian sodu kargen tłuszcz utwardzony

Numer

	11	12	13	14	15
Skrobia ziemniaczana	100	100	100	100	100
Woda	130	150	220	130	130
Środek zagęszczający	5(3)	0,5(2)	0,5(2)	0,6(2)	5(3)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)
Tłuszcz	—	—	—	—	—
Środek antyadhezyjny	1(7)	15(7)	40(7)	10( 10)	1,5(11)
Inne składniki	—	—	—	—	—
Poruszanie, warunek	c	D	D	c	C
Uformowanie (a)	—L i	+	4- i	4-	—
Przyleganie	nie	nie	nie	tak	tak
Kordycjorowari1e	K5	K5	K5	K5	n.a.
Test UV (a)	< “Γ	—	—	+	n. a.
Test składowania (a)	+	+	+	+	n.a.

(a)	+ osnacsa: test wytrzymany	(7)	stearynian magnezu
(1)	karboksymetylocełulosa	(8)	stearynian cynku
(2)	guar	(9)	ttusscs kokosowy
(3)	modyfikowana skrobia	(10)	wosk parafinowy
(4)	wtókna celulozowe	(11)	tlenek magnesu
(5) (6)	stearynian glinu stearynian wapnia	n.a.	nie wykonane

167 213

	16	17	Numer 18	19	20
Skrobia ziemniaczana	100	100	100	100	100
Woda	130	130	130	130	130
Środek zagęszczający	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)
Środek antyadhezyjny	2(6)	2(6)	2(6)	2(10)	2(11)
Inne składniki	5(2)	4(13)	5(14)	—	—
Poruszanie, warunek	B	B	B	E	E
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	tak	nie
Kondycjonowanie	K1	K1	K1	K2	K2
Test UV (a)	+	+	+	n.a.	+
Test składowania (a)	+	+	1 f	n.a.	+
(a) + oznacza: test wytrzymany	(8)	stearynian cynku
(1) karboksymetyloceluloza	(9)	tłuszcz kokosowy
(2) guar	(10)	wosk parafinowy
(3) modyfikowana skrobia	(11)	kwas stearynowy
(4) włókna celulozowe	(12)	sól kuchenna
(5) stearynian glinu	(13)	gliceryna
(6) stearynian wapnia	(14)	sorbit
(7) stearynian magnezu	n.a.	nie wykonany

Numer

	21	22	23	24	25
Skrobia ziemniaczana	100	100	100	100	100
Woda	1 ΛΛ 1OU	1 130	130	1 Λ u0	n ίου
środek zagęszczający	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)
Tłuszcz	—	—	—	—	2(9)
Środek antyadhezyjny	2(10)	2(11)	2(8)	2(12)	—
Inne składniki	—	—	—	—	—
Poruszanie, warunek	E	E	E	E	E
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie		vo	K2	VO K2	vo
Test UV (a)	+	+(b)	+	—	—
Test składowania (a)	+	+(b)	+	—	—
(a) + oznacza: test wytrzymany	(7)	stearynian magnezu
(1) karboksymetyloceluloza	(8)	stearynian cynku
(2) guar	(9)	tłuszcz kokosowy
(3) modyfikowana skrobia	(10)	kwas hydroksystearynowy
fΔ,\ (4 JAl/un w λοΙηΙλτλπ,ό t’J.wrxMU wxuivZ<vłTv	(1 n	stearymnn
(5) stearynian glinu	(12)	lecytyna
(6) stearynian wapnia	(b)	w smaku podobne do mydła

167 213

	26	27	Numer 28	29	30
rt .. t. ·. ‘ _ . * _ .	r\r
Sktobia ziemniaczana	95	JLW	1UV	100	IW
Woda	140	150	145	165	150
Środek zagęszczający	5(3)	A		0,5(2)	0,5(1)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	30(10)	29(11)	50(12)	10(13)
Tłuszcz	10(9)	—	—	—	—
Środek antyadhezyjny	1(14)	3,5(5)	3(6)	2(7)	1,5(8)
Inne składniki	—	—	—	—	—
Poruszanie, warunek	G	G	G	G	G
Uformowanie (a)	( + )	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nic
Kondycjonowanie	K1	K1	K1	K1	K1
Test UV (a)	—	+	+	+ (b)
Test składowania (a)	—		+	+ (b)	+
(a) + oznacza: test wytrzymany (1) karbgksymetylgcelulgza (2) guar	(8) (9) (10)	stearynian cyniku tłuszcz kokosowy otręby pszenne, drobne,

odtłuszczone

(3) modyfikowana skrobia (4) włókna celulozowe (5) stearynian glinu (6) stearynian wapnia (7) stearynian magnezu	(11) mąka ze słomy, krótkowłóknista (22) mączka drzewna
(13) celuloza, 1	500 mikrometrów,
(14) (b)	włóknista lecytyna posmak
	31	32	Numer 33	34	35
Skrobia ziemniaczana	65	85	85	_	75
Mąka pszenna	35	15	15	100	25
Woda	145	140	140	160	145
Środek zagęszczający	0,3(2)	0,4(2)	0,4(2)	—	5(3)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)
Środek antyadhezyjny	1(5)	1(5)	1(5)	5(7)	1,5(7)
Inne składniki	—	—	0,05(10)	0,05(11)	—
Poruszanie, warunek	A	A	A	A	A
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K1	K1	K1	K1	K1
Test UV (a)	+	+	+	+	+
Test składowania (a)	+	+	+	+	+
(a) + omacai tcsi wyrzymanoy (1) karboksymetylocelulozł (2) guar (3) modyfikowana celuloza (4) włókna celulozowe	6)i (7) (8) (9) (10)	stery _yuian wapnia stearynian magnezu stearynian cynku tłuszcz kokosowy sodometyl-4-hydroksybenzoesan
(5) stearynian glinu	(U)	galusan dodecylu

167 213

Numer

	36	37	38	39	40
Skrobia oitmyiapZaya	50	50	_	50	40
Mąka pszenna	50	50	100	50	60
Woda	130	130	160	130	140
Środek zagęszczający	0,4(1)	0,4(1)	—	0,4(1)	0,4(10)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)
Tłuszcz	—	2(9)	—	10(11)	—
Środek aytyadhtoyjny	2,5(7)	—	5(7)	—	3(7)
Poruszanie, warunek	A	A	A	A	A
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	tak	nie	nie	nie
Kondycj oyowoyid	K5	n.a.	K5	K5	K5
Test UV (o)	-L	n.a.	—	—	+
Test składowania (a)	+	n.a.	+	—
(z) + ooyαρoo: test wytrzymany	(7)	sttzryyizn magnezu
(1) kzrboksymttyłopelułooa	(8)	sttzryyizy cynku
(2) guar	(9)	tłuszcz kokosowy
(3) modyfikopzyz skrobia	(10)	kzrzgty
(4) włókna ptlulooopt	(11)	olej sojowy, utwardzony
(5) sttzryyχαy glinu	n.a.	nie wykonany
(6) sttzryyizy pzsyia

	41	42	Numer 43	44	45
Skrobia ziemniaczana	47	50	40	50	90
Inne skrobie	53(10)	50(11)	60(12)	50(13)	—
Woda	130	130	130	130	145
Środek zagęszczający	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)	10(14)
Materiał bogaty w celulozę	5(4)	5(4)	5(4)	5(4)	10(4)
Środek antyadhezyjny	2(5)	2(5)	2(5)	2(5)	2(6)
Inne składniki	—	—	—	—	—
Poruszanie, pzr^uytk	G	G	G	G	G
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycj onowame	K3	K3	K3	K3	K1
Test UV (a)	+	+	+	+	+
Test składowania (a)	+	+	+	+	+

(z)	+ oznacza: test pytroymoyy	(8)	stearynian cynku
(1)	kzrboksymttyloptlulooo	(9)	tłuszcz kokosowy
(2)	guar	(10)	slewKio 7 arnalm
(3)	modyfikowana skrobia	(11)	skrobia ryżowa
(4)	włókna ptlulooopt	(12)	skrobia kukurydzioyo
(5)	stearynian glinu	(13)	tapioka
(6)	sttoryyloy pzsnio	(14)	skrobia oiemniopozyo,
(7)	stearynian magnezu		skltikopoyz,

167 213

	46	47	Numer 48	49	50
Skrobia ziemniaczana	80	90	90	95	100
Woda	170	110	110	165	90
Środek zagęszczający	10(10)	11,5(10)	10(10)	5(10)	4,5(11)
		3,0(11)	1(11)	5(11)	0,5(1)
Materiał bogaty w celulozę	—	—	—	10	—
środek antyadhezyjny	1(5)	1(5)	1(5)	1(7)	1(5)
Inne składniki	—	—	—	—	—
Poruszanie, warunek	A	A	A	A	A
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K1	K1	K1	K1	K1
Test UV (a)	4-	4-	+	+	+
Test składowania (a)	+		+	+
(a) + oznacza: test wytrzymany	(7)	stearynian magnezu
(1) karboksymetyloceluloza	(8)	stearynian cynku
(1) guar	(9)	tłuszcz kokosowy
(3) modyfikowana skrobia	(10)	skrobia kukurydziana,

skleikowana

(4) (5) (6)	włókna celulozowe stearynian glinu stearynian wapnia	(11) (11)	guma arabska żelatyna
			Numer
		51	51 53	54	55

Skrobia ziemniaczana	90	100	65	05	65
Skrobia kukurydziana	—	—	35	35	35
Woda	110	135	135	135	135
Środek zagęszczający	10(3)	1,5(3)	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)
Materiał bogaty w celulozę		0,3(1) 5(4)	5(4)	5(4)	5(4)
Środek antyadhezyjny	1(8)	1(8)	1(7)	1(7)	1(7)
Inne składniki	—	—	0,1(10)	0,01(11)	1(11)
Poruszanie, warunek	& Ά	A	A	A	A
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycj onowanie	K1	K1	K1	K1	K1
Test UV (a)	+	+	+	+	+
Test składowania (a)	+	+	+	+	+
/ολ r^e-nawra· lad rtnrir^rm^njr (a) · ττ j t n j «y iti »j (1) karboksymetyloceluloza (1) guar (3) modyfikowana skrobia (4) włókna celulozowe	(7) V/ (8) (9) (10) (11)	gł-anłnrrtmn rrsg/marn, stvai jw.au stearynian cynku tłuszcz kokosowy tartrazyna chlorofil, rozpuszczalny w wodzie
(5) stearynian glinu (6) stearynian wapnia	(11)	cukier palony

167 213

Numer

	56	57	58	59	60
	100	100	100	100	100
	v **
Woda	135	140	140	160	90
Środek zagęszczajacy	0,5(1)	5(3)	SfTi -'ν·'/	ν'/	—
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)
Środek antyadhezyjny	2(5)	2(6)	2(8)	2(7)	2(5)
Inne składniki	2( 11)	2,5(12)	5(13)	25(14)	—
Poruszanie, warunek	E	E	E	E	I
Uformowanie (a)	+	+	+_	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K1	K1	K1	K3	K3
Test UV (a)	+	+	+	+	+
Test składowania (a)	+	+	+	+	+
(a) + oznacza: test wytrzymany (8)	stearynian cynku
(1) karbo0^symetylocelulooa	(9)	tłuszcz kokosowy
(2) guar	(10)	palony cukier
(3) modyfikowana skrobia	(11)	ka0nc w proszku 10/12
(4) włókna celulozowe	(12)	barwny pigment
(5) stearynian glinu	(13)	biały pigment
(6) stearynian wapnia	(14) k* ·/	żel krzemionkowy
(7) stearynian magnezu
			Numer
	61	62	63	64	65
Skrobia ziemniaczana	100	100	50	—	100
Woda	70	135	115	100	130
	—	0,5(2)	—	—	4 /1 n t
Materiał bogaty w celulozę	—	10(4)	—	—	10(4)
Środek antyadhezyinr	2(6)	2(10)	2(8)	2(7)	2(5)
Inne składniki	—	—	50(11)	100(11)	—
Poruszanie, warunek	I	E	I	I	E
Uformowanie (a)	+	+	+-	+-	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K1	K1	K1	K1	K1
Test uv X VO V O V 1 Cł. j	J_ 1	+ T	+ >	—	+
Test składowania (a)	+	+	+	+	+
(a) + oznaczaestl	(8)	tneaynnjnnryI0ul
(1) k^a^ib^ń^k^i^yn^tilyjłn^i^isUjii^L^a	/Λ\ (9)	tUsszcz kokonowy
(2) gu^arr	(10)	amid kwasu tee:rrn^(^\^e!^o
(3) modyfikowana skroba	(11)	mąka
(4) włókna celulozowe	(12)	odpady ze spiekania’'
(5) stearynian ghnu
(6) wapna
(7) ^ti^ariyni^i^n magnezu.

'wysuszone, zmielone odpady ze spiekania z poprzedniej próby (nr 62)

167 213

Numer

67 68 69 70

Skrobia ziemniaczana	100	100	100	100	100
Woda	130	130	130	130	130
Środek zagęszczający	0,5(2)	0,5(2)	0,5(2)	0,5(2)	0,5(2)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)
Środek antyadhezyjny	2(10)	2(11)	2(12)	2(13)	4(13)
Inne składniki	—	—	—	—	—
Poruszanie, warunek	I	I	I	I	I
Uformowanie (a)	+	+	— 1	+	—
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K1	K1	K1	K1	K1
Test Uv (a)	+	—	—	—	—
Test składowania (a)	_L ł	—	—	— 1	— 1
(a) + omazaa: test wytrzymany (8) (1) karboksymetyloceluloza (9)	stearynian cynku tłuszcz kokosowy
(2) guar	(10)	średniołańcuchowe kwasy tłuszczowe”
(3) modyfikowania	(Π)	średniołańcuchowe	kwasy	dusz-

czowe, sól A1

(4)	włókna celulozowe	(12)	średniołańcuchowe kwasy tłuszczowe, sól Mg
	stearynian ginu	.HT)	Siedmoiancuchowe nwasy ittusz—
			czowe, sól Ca
(6)	stearynian wapna
(7)	rtec^i^n^^n magnezu

^x >70%, C10, C12, C14; drugorzędne udziały mniejsze od C10, większe od C14

Numer

	71	72	73	74	75
Skrobia ziemniaczana	100	100	25	100	100
Woda	130	130	115	130	130
Środek zagęszczający	5(3)	4(10)	0,5(2)	0,5(2)	0,5(2)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	5(4)	10(4)	10(4)
Środek antyadhezyjny	1(7)	2(5)	2(7)	2(6)	2(8)
Inne składniki	—	—	75(11)	—	—
Poruszanie, warunek	nie	nie	nie	nie	nie
Uformowanie (a)	—	—	—	—	—
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjorowarie	K1	K1	TT I K1	K 1 JCkl	K1
Test UV (a)	—	—	—	—	—
Test składowania (a)	—	—	—	—	—
(a) -) zznazaa: estt wytzzymany	/7)	stearynian magnezu
(1) karbołe3yme1ylocelulosn	(8)	cynku
(2) guar	(9)	tksszcz kokosowy
(3) modyfikowana skrobńa	(10)	odpady ze spiekanńaX
(4) wóókna celulozowe	111)	^it^c^lin: ryżowa

(5) steaiyman giinu (6) seeaiyman waprna x-wysuszone, zmielone odpady ze spiekania z poprzedniej próby (nr 65)

167 213

Numer

	76	77	78	79	80
Skrobia ziemniaczana	100	100	100	100	100
Woda	100	100	130	100	100
Środek zagęszczający	0.5(2)	—	0,5(2)	0,5(2)	0,5(2)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	10(4)	—	10(4)
Środek antyadhezyjny	2(7)	2(7)	2(7)	2(7)	2(7)
Inne składniki	0,1(10)	0,5(10)	0,2(10)	0, 1( 10)	0,05(10)
Poruszanie, warunek	I	I	I	I	I
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K5	K5	K5	K5	K5
TestUV(a)	+	+	+	4-	+
Test składowania (a)	1	+- 1		+
(a) + onnacaa : tett wytrzymany)	O)	stearynian wapnia
(1) karboksmeetyiocełuloza	(7)	stearynian magnezu
(2) guaT	(0	stearynian cynku
(3) modyfikowana skrobia	(()	tłuszcz kokosowy
(4) włókna celulozowe	(10)	roztwór węganu cyrkonu (Bacote

20, Magnesium Elektron)

(5) stearynian glinu	(11) Węglan g'aj	3paoezkoecany
	81	82	Numer 83	84	85
Skrobia ziemniaczana	100	100	100	100	100
Woda	90	90	100	50	80
Środek zagęszczający	—	—	—	—	—
Materiał bogaty w celulozę	5(4)	—	5/4) A4/	—	5/4) ·/
Środek antyadhezyjny	2(6)	2(6)	2(6)	2(7)	2(7)
Inne składniki	5(10)	10(10)	20(10)	—	—
Poruszanie, warunek	I	I	I	I	I
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K5	K5	K5	K5	K5
Test UV (a)	+	+	+	+	+
Test składowania (a)	+	+	+	+	+

(a)	+ ^aaccaa : est) wyrrzmaany	0)	stearynian wapnia
(1)	kaΓbokyyflttίylϋCclulOza	O	steaιy'nitn magnezu
(2)	guar	w	steaiyynIan cynku
(3)	modyfikowana skrobaa	(9)	łuszcz kokosowy
(4)	włókna celulozowe	(10)	węglan wapnia, sproszkowany
(5)	stεa]yntan gimu

167 213

	86	Numer	89
87	88
Mąka pszenna	100	ioo	—	—
Skrobia ziemniaczana	—	—	100	100
Woda	100	100	Ί i ου	1UU
Środek zagęszczający	—	1(2)	0,3(2)	—
Materiał bogaty w celulozę	—	10(4)	10(4)	10(4)
Środek antyadhezyjny	2(8)	2(7)	2(7)	2(7)
Inne składniki	—	—	25(10)	2,5(10)
Poruszanie, warunek	I	I	I	I
Uformowanie (a)	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K3	K3	K3	K3
nv	—	—	+	+
Tesr składowania (a)	T	+	1 rn	+

(a)	+ oznacza: test wytrzymany	(6)	stearynian wapnia
(1)	karboksymetyloceluloza	(7)	stearynian magnezu
(2)	guar	(8)	stearynian cynku
(3)	modyfikowana skrobia	(9)	tłuszcz kokosowy
(4)	włókna celulozowe	(10)	talk
(5)	stearynian glinu	(H)	węglan wapnia, sproszkowany

	90	Numer 91	92
Skrobia ziemniaczana	100	100	100
Woda	130	130	130
środek zagęszczający	0,7(2)	0,7(2)	0,7(2)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	10(4)
Środek antyadhezyjny	2(5)	2(5)	2(5)
Inne składniki	—	10(11)	20(11)
Poruszanie, warunek	A	A	A
Uformowanie (a)	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K3	K3	K3
Test UV (a)	+	+	+
Test składowania (a)	+	+	+

(a)	+ oznacza: test wytrzymany	(6)	stearynian wapnia
(1)	karboksymetyloceluloza	(7)	stearynian magnezu
(2)	guar	(8)	stearynian cynku
(3)	modyfikowana skrobia	(9)	tłuszcz kokosowy
<41 \ z	włókna celulozowe	(10)	talk
/i·'.	stearynian glinu	/111	węglan wapma, sproszkowany

167 213

Numer

94 95 96

niac a na UiKiWlCl X.XVXXXXXXAVXXXXXa	1AA x w	1 AA X w	100 X w	100 xvv
Woda	140	140	100	150
^ΓΖΛ/Ίί»ν lanaawzaiam k/^VVłVH X^Lig,yOŹkzZ_ŁijąVJ1	n ^(2) v,wu/	0,5(1)	n <(2\	Α1)2λ
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	—	10(4)
Napełniacz	1,5(11)	1,5(11)	—	—
Środek antyadhezyjny	1(7)	1(7)	1(7)	1(7)
Inne składniki	0,2 (10)	0,4(10)	0,1(10)	0,3(10)
u	0,01(11)
Poruszanie, warunek	A	A	A	A
Uformowanie (a)	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K3	K3	K3	K3
Test U V (a)	+	+	+	+
Test składowania (a)	+	+	+	+
(a) + zznacaa: test wytryymany	(7) stearynian magnezu
(1) karboksymtetydoceluloca.	(8) stearynian cynku
(2) guar	(9) tUe>zcz kokosowy
(3) modyfikowana skrobia	(l0) Bacote 20
(4) włókna celulozowe	(11) węglan wapnia, sproszkowany
(5) seiary^n^i^n glżui	(12) chlorofil barwnk.:)
(6) seca^/man wapma

Numer

	97	98	99	100	101
Skrobia ziemniaczana	100	100	100	100	100
Woda	120	120	120	110	120
Środek zagęszczający	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)	0,5(1)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)
Środek antyadhezyjny	1(7)	1(7)	1(7)	1(7)	1(7)
Inne składniki	2 (10)	1( 11)	2(12)	1(13)	1(14)
Poruszanie, warunek	T I	I	I	I	I
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K3	K3	K3	K3	K3
Test UV (a)	+	+	+	+	+
Test składowania (a)	+		JP		+
(a) + maczaa^es! wyny/many	(8)	sSearynlan cynku
(1) karboksymeetyloceuiio^	(9)	tłuszcz kokosowy
(2) guar	(. w,	kazeiniaz sodu
(3) modyfikowana skrobaa	(11)	izolat sojowy
(4) włókna ceUdozowe	(12)	gluten pszenny
(5) s^^^iyni^^n glżni	(13)	jasne jajko w proszku
(6) s^^^iym^^n wapma	(14)	kazeina
(() seesnyman majneeui

167 213

Numer

	102	103	104	105	106
Mąka pszenna	—	—	—	100	—
Skrobia ziemniaczana	100	100	100	—	100
Woda	130	140	150	130	150
Środek zagęszczający	0,5(2)	0,5(1)	0,5(1)	1(2)	0,5(2)
Materiał bogaty w celulozę	5(4)	10(4)	5(4)	10(4)	—
Środek antyadhezyjny	1(7)	2(7)	2(7)	2(7)	2(7)
Inne składniki	6(9)	25(10)	10(10)	10(10)	30(11)
Poruszanie, warunek	A	A	A	A	A
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	K3	K3	K3	K3	K3
Test UV (a)	+	+	+	+	+
Test składowania (a)		+	+	+	1

(a)	+ oznacza: test wytrzymany	(6)	stearynian wapnia
(1)	karboksymetyloceluloza	(7)	stearynian magnezu
(2)	guar	(8)	stearynian cynku
(3)	modyfikowana skrobia	(9)	szelak, sproszkowany
(4)	włókna celulozowe	(10)	węgiel aktywowany, sproszkowany
(5)	stearynian glinu	(11)	celuloza, acetylowana

Numer

	107	108
Skrobia TiSYnniiŁęzsllS	100	100
Woda	130	130
Środek zagęszczający	0,5(2)	0,3(2)
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)
Środek antyadhezyjny	2(7)	2(5)
Inne składniki	10(11)	25(10)
Poruszanie, warunek	A	I
Uformowanie	+	+
Przyleganie	nie	nie
Kondycjonowanie	K3	K3
Test Uv (a)	+	+
Test składowania (a)	+	+

(a)	+ oznacza: test wytrzymany	(6)	stearynian wapnia
(1)	karboksymetyioceiuioza	(7)	stearynian magnezu
(2)	guar	(8)	stearynian cynku
(3)	modyfikowana skrobia	(9)	tłuszcz kokosowy
(4)	włókna celulozowe	(10)	tlenek glinu
(5)	stearynian glinu	(11)	celuloza, acetylowana

167 213

	109	110	Numer 111	112	113
Skrobia 'e n'______	1 AA	1 ΛΛ	i aa	1 0A	1 ΛΓ»
jmuina z.iciiHULcivzxłiict	IW	IW	IW	IW	1UU
Woda	120	120	120	120	120
Środek zagęszczający £.α.£γΟΖΛ/ΧΧλ)££ν^	0,5(2)	0,5(2)	0,5(2)	A	A 5S2\
Materiał bogaty w celulozę	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)	10(4)
Środek anι.yadhezyjyy	2(7)	1(7)	—	—	—
Inne składniki	—	0,5(9)	1(9)	5(9)	10(9)
Poruszanie, warunek	i	i	i	i	i
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjoyowayit	K3	K3	K3	K3	K3
Test UV (a)	+	+	+	+	+
Test składowania (a)	+		+	+	+

(a)	+ oznacza: test wytrzymany	(5)	stearynian glinu
(1)	karboksymetyloptiulooa	(6)	stearynian papnio
(2)	guar	(7)	stearynian magnezu
(3)	modyfikowana skrobia	(8)	stearynian cynku
(4)	włókna celulozowe	(9)	polimdtylowodorosiIoksoy, Dow Corning 1107 fluid

Numer

	114	115
Skrobia ziemniaczana	100	100
Woda	120	120
Środek zagęszczający	0,5(2)	0,5(2)
Materiał bogaty w ptłulozr	10(4)	10(4)
Środek ontyadheoyjny	—	2(7)
Inne składniki	15(9)	2(10)
Poruszanie, warunek	i	i
Uformowanie (o)	+	+
Przyleganie	nie	nie
Kondypjoyowanie	K3	K3
Test UV (a)	+	+ 1
Test składowania (a)	1 T	ł T

(a)	+ oznacza: test wytrzymany	(6)	stearynian wapnia
(1)	karboksymetyłoctlulooa	(7)	stearynian magnezu
(2)	guar	(8)	stearynian cynku
(3)	modyfikowano skrobia	(9)	polimetylowodorosiloksan, Dow Corning 1107 fluid
(4)	włókna celulozowe	(10)	solimdtylowodorosiloksay-emulsjo, 'Wacker BS 46
(5)	stearynian glinu

167 213

	116	117	Numer 118	119	120
			-ł /\Λ Z Ί \	« ΛΛ Z**X	« ΖΚ Λ
O&JLUUld.	iuu(i)	iOU(i)	iUU(i)	100(2)	100(2)
Woda	120	115	160	100	130
Środek zagęszczający	0,8(4)		0,7(4)	0,5(4)	0,5(4)
Materiał bogaty w celulozę	5(5)	—	—	10(5)	10(5)
Środek antyadhezyjny	2(11)	2(11)	2(11)	2(10)	2(10)
Inne składniki	—	10(6)	25(6)	—	—
Poruszanie, warunek	—	I	I	—	I
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	(b)	(b)	(b)	(b)	(b)
Test UV (a)	+	+. 1	+	+	+
Test składowania (a)	+	+	+
(a) + oznacza: test wytrzymany	(6)	kwas polihydroksymasłowy, wzór testowy

w postaci płatków

(b)	15°C, 78% rF, 180 minut	(7)	pulpa ziemniaczana, świeża
(1)	skrobia ziemniaczana	(8)	wytłoki buraczane, suszone, zmielone
(2)	tapioka	(9)	włókna lniane, długość włókna poniżej 5 mm
(3)	amyloskrobia kukurydziana	(10)	stearynian wapnia
	guar	(11)	stearynian magnezu
(5)	włókna celulozowe

Numer

	121	122	123	124	125
Skrobia	100(1)	100(1)	100(1)	100(1)	100(1)
	67,5	75	87,5	12 7	130
Środek zagęszczający	0,5(4)	0,5(4)	0,5(4)	0,5(4)	0,5(4)
Materiał bogaty w celulozę	—	—	—	—	—
Środek antyadhezyjny	2(11)	2(11)	2(11)	2(11)	2(11)
Inne składniki	62,5(7)	33(7)	62,5(7)	33(7)	10(9)
Poruszanie, warunek	I	I	I	I	—
Uformowanie (a)	+	+	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie	nie	nie
K ondycjonowania Alu WUUJ WJ V11V TT ŁŁiAAV	(b)	W	(b)	(b)	(b)
Test UV (a)	+	+	+	+	+
Test składowania (a)	+	+	+ i	+	+

(a)	+ oznacza: test wytrzymany	(6)	kwas polihydroksymasłowy
(b)	15°C, 78% rF, 180 minut	(7)	pulpa ziemniaczana, świeża
(1)	skrobia ziemniaczana	(8)	wytłoki buraczane, ugotowane, zmielone
(2)	tapioka	(9)	włókna lniane, długość włókna poniżej 5 mm
S	amyloskrobia kukurydziana	(10)	stearynian wapnia
(4)	guar	(11)	stearynian magnezu
(5)	włókna celulozowe

167 213

Numer

126 127 128

Skrobia	100(1)	1u0(1)	90(2)
Woda	130	130	100
Środek zagęszczający	0,5(4)	0,5(4)	0,3(4)
Materiał bogaty w celulozę	—	—	—
Środek antyadhezyjny	2(10)	2(10)	2(11)
Inne składniki	10(8)	20(8)	10(3)
Poruszanie, warunek	I	I	I
Uformowanie (a)	+	+	+
Przyleganie	nie	nie	nie
Kondycjonowanie	(b)	(b)	(b)
Test UV (a)	+	+	+
Test składowania	+	+	+
(a) + oznacza: test wytrzymany	(6)	kwas polihydroksymasłowy
(b) 15°C, 78% rF, 180n minut	(7)	pulpa ziomniaezann, świeża
(1) skrobia ziemniaczana	(8)	wytłoki buraczane, wysuszone, mielone
(2) skrobia pszenna	(9)	włókna lniane, długość włókna poniżej 5 mm
(3) amyloskrobin kukurydziana	(10)	stearynian wapnia
(4) guar	(11)	stearynian magnezu
(5) włókna celulozowe

Z powyższych prób można wyciągnąć następujące wnioski:

Receptury z tłuszczem względnie lecytyną jako środkiem antradheorinvm (nr 2,4, 6, 24, 25, 26, 39). ' ' - . - - .....

W poszczególnych szeregach prób dla porównania wykonywano receptury przy współstosowaniu tłuszczów, specjalnie tłuszczu kokosowego i tłuszczu sojowego, utwardzonego. Chociaż wymienione tłuszcze i tak zawierają przeważnie nasycone kwasy tłuszczowe, w teście UV jak i w teście składowania można stwierdzić sensorycznie wyczuwalne braki _- ojełconło-stęrhłe wadliwe zapachy. To dotyczy również lecytyny jako środka nntyndheoyjn.ngc (recptura 24). Przy wyższych stężeniach materiału bogatego w celulozę dochodzi pomimo dodania tłuszczu do problemów na skutek nieodlepiania się spiekanych produktów (receptura nr 4, 37).

Receptura porównnwcon bez środka nntyadheoyinngo (nr 1)

Ta receptura prowadzi przy coystni, przygotowanej do spiekania formie już po niewielu procesach spiekania do powiększającego się silnego nincdiepianla gotowo spiekanego produktu oraz do dostrzegalnego tworzenia pozostałości na formach do spiekania.

Włókna celulozowe jako materiał bogaty w celulozę, (próby 3-5 w porównaniu do 7, 60 w porównaniu do 61)

Włókna celulozowe podnoszą - jak inne włókniste materiały - mechaniczną stabilność gotowego, konfekcjonowanego produktu. Ta zostaje wprawdzie znowu częściowo redukowana przez zwiększoną porowatość - z powodu zwiększonego przyjmowania wody przez masy do spiekania i silniejszego spulchnienia parą wodną przy spiekaniu, ale pozwala na wytwarzanie produktów o zmodyfikowanych właściwościach: mniejsza gęstość, wyższa elastyczność. Pomimo wysokich udziałów wody w masach bogatych w celulozę (receptura 4, 5) nie występują problemy odparowanin +^^no0'7^^,la kpoUiom U1^UV1U

Długość włókien, wymiary materiałów włóknistych

Stosowane długości włókna włókien celulozowych leżą między 30 mikrometrów (bardzo krOtkowłóOnlste) i 1500 mikrometrów (jakość długowłóknista). Problemy na skutek zbyt dużych wymiarów włókien wynikają w mniejszym stopniu przy dozowaniu mas do spiekania, tu dla gęstopłynnych mas (powyżej 2000 mPas), pastowatych mas (receptury 60, 61, 63, 64), albo mas z substancjami włóknistymi możnaby stosować inne układy dozujące dla mas do wypieku wafli, a raczej przez blokowanie otworów odparowujących form do spiekania. Z tego względu inne substancje włókniste, specjalnie mączkę drzewną i włókna ze słomy, przed ich zastosowaniem rozdrabniano i przesiewano (wymiar otworu 1 mm albo mniejszy).

167 213

Zastosowanie tłuszczu plus środka amyadhezyjnego (receptura 6)

Tłuszcz i środek antyadhezyjry można stosować razem, ale jest redukowana utleniająca stabilność.

Stężenia środka aniyadhezyjnego (receptury 11 - 13)

Nawet silnie podwyższone dozowania środka antyadhezyjnego nie prowadzi do żadnych problemów przy spiekaniu i daje dokładne uformowanie kształtki przy zastosowaniu tradycyjnych tłuszczów jako środka antyadhezyjnego.

Konwencjonalne środki antyad^hezyjne (receptury 10, 11, 19).

Woski, np. woski pszczele albo woski parafinowe, które stosowano przy przerwach produkcyjnych automatów do pieczenia wafli, względnie stosuje się do impregnacji formy do pieczenia przeciwko początkowemu nieodlepiamu się, nie są odpowiednie. To dotyczy także tlenku magnezu, który sporadycznie stosuje się w recepturach wafli dodatkowo do lecytyny i tłuszczu jako środek antyadhezyjny.

Środki utrzymujące wilgoć (receptury 16-18).

Zastosowanie środków utrzymujących wilgoć wpływa dodanio na pochłanianie wilgoci i także może przynosić korzyści odnośnie stabilności mikrobiologicznej, jednak w technice spiekania struktura kształtek zostaje spulchniona.

Różne środki antyadhezyjne: kwas karboksylowy ijego sole: amidy kwasowe (receptury 20-23, 41,45,53, 62). '

Zarówno wolne kwasy jak też różne sole są odpowiednie z technicznego punktu widzenia.

Ze stosowanych w poszczególnych recepturach mydeł metalicznych przekładane są te z wielowartościowymi kationami (Al, Ca, Mg, Zn) ponieważ w przeciwieństwie do soli Na dają one sensorycznie najbardziej obojętne produkty. To ma znaczenie przede wszystkim przy kontakcie z wrażliwymi produktami (np. środkami spożywczymi).

Różne materiały bogate w celulozę (receptury 27 - 30).

Przykłady różnych substancji włóknistych, które nadają dodatkową wytrzymałość. W przypadku otrąb pszennych wymagane jest wstępne odtłuszczenie, aby zapewnić stabilizację przeciw utleniającemu zepsuciu. Wymienione surowce podnoszą zapotrzebowanie wody do przygotowywania mas i są od przypadku do przypadku dozowane do form do spiekania także w pastowatej konsystencji o lepkościach wyraźnie powyżej 2000 mPas.

Mąka pszenna jako surowiec bogaty w skrobię (receptury 31 - 40).

Mąka pszenna jest ogólnie dostępnym i łatwo wytwarzalnym surowcem bogatym w skrobię. Jej przeważające względnie wyłączne zastosowanie sprawia problemy pod dwoma względami, które jednak można rozwiązać.

1. Mąka pszenna zawiera około 1-1,5% wag. lipidów, które przeważnie zawierają nienasycone kwasy tłuszczowe. Współstosowanie wzrastających udziałów mąki pszennej daje specjalnie w teście UV rozpoznawalne co najmniej przez fachowca lekko zjełczałe oceny zapachowe. W teście składowania jest to mniej dostrzegalne na skutek ulatniania się tych występujących w najmniejszych śladach, ale bardzo aktywnych zapachowo substancji. Współstosowanie nielotnych z parą wodną przeciwutleniaczy, które podczas procesu spiekania po stopieniu rozdzielają się, osłabia te zmiany. Porównywalne efekty można uzyskiwać z innymi przeciwutleniaczami stosowanymi w wytwarzaniu tworzyw sztucznych.

2. Udział glutenu pszennej mąki osłabia działanie arnyadhezyjne, przez wiązanie środków antyadhezyjrych. To można usunąć czynnie przez podwyższenie udziału środków artyadhezyjrych w recepturze i biernie przez współstosowanie materiału bogatego w celulozę (efekt rozcieńczania).

Współstosowanie środków konserwujących (receptura 33).

Pokazane jest przykładowo zastosowanie środka konserwującego. Analogicznie do wytwarzania papieru takie dodatki są przewidziane, gdy jest nie do wykluczenia obciążenie materiału kształtki wilgocią podczas jej używania.

Inne surowce bogate w skorbię (receptury 41-44, 63).

Zastosowanie innych surowców bogatych w skrobię, jak skrobi różnych roślin oraz mąk zbożowych nie jest wykluczone. Poszczególne surowce wpływają w specyficzny sposób na zabarwienie i wytrzymałość struktury kształtek. Naturalne barwniki z surowców, jak np. barwnik mąki kukurydzianej i skrobi kukurydzianej w teście składowania oraz teście UV i szybko ulegają

167 213 wyblaknięciu. To, co powiedziane o ograniczonej utleniającej stabilności w przypadku mąki pszennej, odnosi się w analogiczny sposób do innych mąk zbożowych (mąka żytnia, mąka jęczmienna, mąka jaglana, mąka kukurydziana).

Środki zagęszczające

Obok przytoczonych w poszczególnych przykładach środków zagęszczających na bazie nleskrobiowej można stosować, jak wykazane w przykładach 11,15,26, 35,45-49, 51, 57 - 59, także modyfikowane skrobie, które przez wstępne skleikowanie albo chemiczną modyfikację mają działanie zagęszczające.

Barwniki.

W celu wytworzenia o czystym tonie białych kształtek najbardziej odpowiednia jest skrobia ziemniaczana. Współstosowanie rozpuszczalnych w wodzie barwnlkówjest pokazane na przykład w recepturach 53 - 56.

Napełniacze.

Napełniacze jako materiały zasadniczo nie biorące udziału w tworzeniu struktury kształtek, lecz raczej wtrącone biernie, zmieniają na przykład gęstość (receptura 59) wytrzymałość na ściskanie albo wygląd produktu (receptury 57, 58). Zastosowany w recepturze 59 żel krzemionkowy jako przykład twardego, szklopodobnego materiału jest formowany w przybliżeniu sferycznie. Włókniste materiały tego rodzaju już nie są traktowane wyłącznie jako napełniacze.

Zawartość wody w masach do spiekania

Zawartość wody w masach do spiekania może, jak wynika z przykładów wykonania, wahać się w szerokich granicach. Jest ona określana przez 2 czynniki.

1. Pochłanianie wody przez surowce: specjalnie bogate w celulozę surowce albo mąki wymagają wyższego dozowania wody niż stosowane skrobie, aby osiągnąć określoną płynność mas.

2. Pożądana konsystencja: na ogół stosuje się albo masy do spiekania o lepkości między 500 mPas l 3000 mPas, przeważnie 1000 - 2000 mPas, albo ciastowate, już nlepłynne, zagnlatalne albo nawet już nie kohezyjne preparaty (porównaj receptury 6162).

Dla ustalenia granic sposobu według wynalazku wytworzono kształtki o wzrastającej zawartości surowców bogatych w skrobię.

Przykład I. Surowiec bogaty w skrobię:

skrobia ziemniaczana* IGG waggowycii woda X części wagowych środek antyadCecyjny, zagęszczający 1,5 części wagowych ^xzawartoęć wody 17,5% wag.

Części wagowe dodanej wody Jakość rnayy % wag. awa^-tocci wody

	x=	do spielarnaa	w recepturce
I a	83,2	płynna	55,0
Ib	73,9	pastowata	42,1
Ic	64,5	plastyczna	39,0
Id	55,8	nlekohezyjna	35,5
Ie	46,7	niekohezyjna	31,5
If	37,4	nCekoCecyjna	26,9
Ig	28,2	nlekohezyjna	21,7

Przeprowadzono mikroskopowe, sensoryczne i fizyczne testy wykazują, że kształtki I f i I wykazują pogorszone właściwości: ścieranie nleskleikowanyśC cząstek, nieśiągilwoęś w module oraz w sile niszczącej.

Przykładu. Surowiec bogaty w skorblę;

mąka pszenna typ 550x 100 części wagowych woda X częściwagowych środek antyadCizyjny 1 część wagowa ^xzawartość wody 13,2% wag.

167 213

Części wagowe dodanej wody x =

Jakość masy do spiekania % wag. zawartości wody w recep-rece

II a	92,9	plastyczna, miękka	47,9
II b	83,1	plastyczna	45,1
II c	736	plastyczna	42,2
II d	64,1	plastyczna	38,8
II e	54,4	plastyczna, sucha	35,0
II f	44,7	stała, krucha	30,7
II g	35,0	mało kohezyjna	25,7

W przypadku próbnych kształtek II g okazują się wyraźnie pogorszone właściwości odnośnie łamliwości.

Dające się otrzymać sposobem według wynalazku cienkościenne kształki charakteryzują się: — w wysokim stopniu zamkniętą powierzchnią, w mikroskopie elektronowym okazuje się zewnętrzna błona z typowym obrazem skieikowanej skrobi z odosobnionymi wtrąceniami napełniac:zy względnie spoiw, — piankopodobną strukturą rdzeniową.

Pod zewnętrzną błoną przylega porowata warstwa środkowa z powiększającą się do środka wielkością porów. Jest ona miarodajna dla właściwości, jak absorpcji uderzeniowej oraz izolacji cieplnej. W porównaniu do znanych jadalnych wafli i pieczonych opłatków nie stwierdza się żadnego pojedynczego rozwarstwienia w centrum tej warstwy środkowej - często określanego jako delaminacja, odtapywanie, rozszczepianie.

— elastycznym i plastycznym zachowaniem.

Na skutek konydcjonowania -do-tącconego do· procesu spiekania materiał staje się zdolny do odkształcania pod naciskiem. W uwarunkowaniu przez wtrącenie wody dochodzi do przekroczenia punktu zeszklenia. Rozpoczyna się to w temperaturze pokojowej na ogół przy zawartościach wody powyżej 6% wag. Obejmuje szeroki zakres aż do zawartości wody 22% wag. Dopiero ponad tę wartość dochodzi do analogicznego do procesu stapiania stałych substancji zmięknienia i płynięcia materiału.

Zawartości wody są zależne od temperatury i względnej wilgotności powietrza (rF). Dobór składu do wysokich wilgotności powietrza (do około 85% rF) jak też do niskich wilgotności powietrza (do około 35% rF, hietereca6 daje dla rodzimej skleikowanej skrobijako podstawowego surowca szeroki zakres podniesionej stabilności mechanicznej, — stabilnością wobec działania światła i tlenu powietrza. Przy działaniu światła i tlenu powietrza produkt nie wykazuje żadnej zmiany mechanicznych właściwości (utrata elastyczności) i żadnego sensorycznie wyczuwalnego tworzenia zapachowo albo smakowo działających substancji.

W przeciwieństwie do wafli i pieczonych opłatków wszystkie wytworzone na bazie polisacharydów według wynalazku produkty są stabilne.

Ewentualnie zmiany zabarwienia stwierdza się tylko przy zastosowaniu barwników wrażliwych na światło.

Claims (15)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania zdolnych do rozkładu, cienkościennych kształtek, jak np. kubków, talerzy, opakowań Fast-Food, tac, płaskich arkuszy i podobnych, przez naniesienie masy do spiekania na bazie skrobi na dolną część formy wieloczęściowej, przeważnie dwuczęściowej formy, spiekanie kształtki przez ogrzewanie zamkniętej formy i następne kondycjonowanie spiekanego produktu, znamienny tym, że masę o składzie:

   a) 30 do 63% wag., przeważnie 42,0 do 58,0% wag. wody;

   b) jako baza skrobiowa 27.0 do 69% wag., przeważnie 36 do 56,5% wag., szczególnie 44 do 49% wag. skrobi albo mieszaniny różnych skrobi i/albo mąki albo mieszaniny mąk;

   c) jako środek antyadhezyjny 0,04 do 11% wag., przeważnie 0,2 do 4,5% wag. jednego albo kilku średnio- albo długołańcuchowych, ewentualnie podstawionych kwasów tłuszczowych i/albo ich soli i/albo ich pochodnych kwasowych, np. amidów kwasowych - ewentualnie obok tych związków albo jako częściowy, w sporadycznych przypadkach także jako całkowity materiał zastępczy 0,5 do 6,5% wag., przeważnie 0,1 do 4,2% wag. polimetylowodorosiloksanów, przy czym w przypadku użycia obydwu grup związków przy wysokich stężeniach kwasów tłuszczowych względnie ich związków stężenie polimetylowodorosiloksanów z reguły nie powinno przekraczać 3% wag.;

   d) 0 do 10% wag., przeważnie 0,1 do 7,5% wag. środka zagęszczającego, szczególnie 1,0 do 5,5% wag. spęczniałej skrobi, wstępnie skleikowanej skrobi albo odpadu ze spiekania i/albo 0 do 2% wag., przeważnie 0 do 1,0% wag. mąki guar, pektyny, mąki z nasion drzewa świętojańskiego, karboksymetylocelulozy i/albo 0 do 5,5% wag., przeważnie 0 do 3% wag. gumy arabskiej;

   e) 0 do 16,0% wag., przeważnie 0-11% wag. surowców bogatych w celulozę - w przypadku pulpy do 26,9% wag.- i/albo innych roślinnych substancji włóknistych i/albo włókien z tworzywa sztucznego, szkła, metalu, węgla i innych;

   f) 0 do 10% wag., przeważnie 0 do 7,5% wag. niewłóknistych napełniaczy, takich jak węglan wapnia, węgiel, talk, dwutlenek tytanu, żel krzemionkowy, tlenek glinu; 0 do 3% wag., przeważnie 0 do 2% wag. szelaku 0 do 2,0% wag., przeważnie 0 do 1,0% wag. białka sojowego sproszkowanego, glutenu pszennego sproszkowanego, białkajaja kurzego sproszkowanego; kazeiny sproszkowanej i kazeinianu sproszkowanego;

   g) jako środek utrzymujący wilgoć 0 - 3,5% wag., przeważnie 0 - 2,5% wag. soli kuchennej i/albo 0 - 2,5% wag., przeważnie 0 -1,5% wag. gliceryny, glikoli i/albo 0 - 4,5% wag., przeważnie 0 -3,5% wag. sorbitu;

   h) jako barwnik 0 - 10% wag., przeważnie 0 - 7,5% wag. nieorganicznych pigmentów i/albo 0-0,1% wag. naturalnych i syntetycznych barwników i/albo 0 - 2,5% wag., przeważnie 0-1% wag. palonego cukru i/albo 0-1% wag. sadzy i/albo 0 - 3,5% wag., przeważnie 0 - 2,5% wag. sproszkowanego kakao;

   i) jako środek utwardzający strukturę roztwór soli cyrkonu, korzystnie jako alkaliczny roztwór węglanu amonowocyrkonowego, przy czym zawartość związków cyrkonu, wyrażona jako ZrO2 wynosi 0 do 0,1% wag., korzystnie 0,01 do 0,05% wag.;

   k) 0 - 0,25% wag., przeważnie 0 - 0,1% wag. środka konserwującego i

   l) 0 - 0,59- wag., przeważnie o do0,1 % wag. przeciwutleniacey; spieka sie w foęmie przez 25 do 230 sekund w 145-230^cC i kondycjonuje do zawartości wilgoci 6% wag. do 22% wag.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że masa do spiekania jako bazę skrobiową zawiera skrobię ziemniaczaną i/albo skrobię kukurydzianą i/albo skrobię pszenną i/albo skrobię ryżową i/albo skrobię z tapioki.
3. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że masa do spiekania jako bazę skrobiową zawiera 5 do 100% wag., przeważinie 5 do 95% wag., w odniesieniu do całkowtego udziału bazy skrobiowej, skrobi zitmniocooyej.

   167 213
4. 4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że masa do spiekania jako środek antyadhezyjny zawiera jeden albo kilka kwasów tłuszczowych o długości łańcucha większej niż C12 przeważnie C16 do C18 i/albo ich soli i/albo ich pochodnych kwasowych.
5. 5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że masa do spiekania jako środek antyadhezyjny zawiera kwas stearynowy i/albo jego sól sodową, wapniową, magnezową, glinową 1 cynkową, szczególn'e jego sól glinową, magnezową, wapniową i cynkową.
6. 6. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 5, znamienny tym, że do masy do spiekania dodaje się polimetylowodorosiloksan o wzorze ogólnym

   R3SiO(SiH/CH₃/O)nSiR₃, przy czym R oznacza H, metyl albo alkil, a w przypadku, gdy R oznacza metyl, n oznacza liczbę między około 40 i około 100.
7. 7. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 5, znamienny tym, że masa do spiekania jako środek zagęszczający zawiera skleikowane skrobie albo jako gotowy produkt, jak spęczniałą skrobię albo spęczniałą mąkę, albo jako produkt wytworzony przez mieszanie składników bezpośrednio przed obrabianiem ciasta.
8. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że udział skleikowanej skrobi wynosi 1 do 10% wag., przeważnie 2 do 5% wag. całkowitego udziału skrobi.
9. 9. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 5, albo 8, znamienny tym, że do masy do spiekaniajako bogate w celulozę surowce dodaje się 0-16% wag. ograniczenie absorbujących wodę substancji takich jak wióry drzewne i/albo 0 - 28% wag. bardzo silnie absorbujących wodę substancji takich jak pulpa i/albo 0-11%· wag., przeważnie 0-5% wag. innych substancji włóknistych takich jak celuloza, otręby, ^:oma, substancje włókniste buraka.
10. 10. Sposób według zastrz. Ί albo 2, albo 5, albo 8, znamienny tym, że do masy do spiekania dodaje się 0 - 10% wag., przeważnie 0 - 7,5% wag. niewłóknistych, w wysokim stopniu obojętnych napełniaczy takich jak nieorganiczne substancje, węgiel i podobne i/albo 0 - 2% wag., przeważnie 0-1% wag. substancji białkowych i/albo 0-3% wag., przeważnie 0 - 2,5% wag. szelaku.
11. 11. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 5, albo 8, znamienny tym, że do masy do spiekania dodaje się napełniacze i spoiwa w następującym stężeniu, w odniesieniu do suchej substancji masy do spiekania; węglan wapnia 0.1 -17,2% wag., przeważnie 0,4 -13,2% wag. i/albo talk 0,1 -12,-5% wag., przeważnie 0,4 - 9,5% wag. i/albo acetylowana celuloza 0,1 - 14,1% wag., przeważnie 0,4 -11,7% wag. i/albo tlenek glinu 0,1 -12,5% wag., przeważnie 0,4 do 9,5% wag. i/albo aktywowany węgiel 0,1 - 12% wag., przeważnie 0,4 do 8,4% wag. i/albo szelak 0,1 - 5% wag., przeważnie 0,4 -3,5% wag.
12. 12. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że przed spiekaniem masę ubija się po wprowadzeniu następujących substancji białkowych (dane w % wag. suchej substancji w masie do spiekania): kazeiny 0,1 do 2,6% wag., przeważnie 0,2 do 1,3% wag. i/albo kazeinianu sodu 0,1 - 1,3% wag., przeważnie 0,2 do 1,0% wag. i/albo izolatu sojowego 0,1 do 2,6% wag., przeważnie 0,2 -1,7% wag. i/albo białka jaja kurzego 0,1 - 1,7% wag., przeważnie 0,2 - 1,0% wag.
13. 13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do formy do spiekania wprowadza się obok masy płaskie i/albo włókniste materiały stanowiące całość z produktem spiekania.
14. 14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że współwprowadzenie tych płaskich albo włóknistych materiałów następuje przzed i/aluo po naniesieniu masy do spiekania każdorazowo na dolną część formy do spiekania.
15. 15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że formę do spiekania podczas procesu spiekania, otwiera się nieznacznie krótkotrwale., przeważnie kilkakrotnie.

    Omawiany wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania zdolnych do rozkładu, cienkościennych kształtek przez naniesienie masy do spiekania na bazie skrobi na dolną połówkę formy wieloczęściowej, przeważnie dwuczęściowej formy, spiekanie kształtki przez ogrzewanie zamkniętej formy i następne kondycjonowanie spiekanego produktu.