MXPA03009094A

MXPA03009094A - Metodo para producir tiras u hojas de almn.

Info

Publication number: MXPA03009094A
Application number: MXPA03009094A
Authority: MX
Inventors: Mrotzek Manfred
Original assignee: Hydro Aluminium Deutschland
Priority date: 2001-04-04
Filing date: 2002-03-28
Publication date: 2004-11-22
Also published as: CA2380162C; WO2002083967A1; DE50212523D1; US6743396B2; BR0201086A; EP1247873A1; CN1252308C; CZ298104B6; US20030042290A1; ZA200307721B; CZ20021134A3; ATE402274T1; NO20034401L; HU224554B1; ES2310571T3; NO20034401D0; DE10116636C2; HUP0201137A3; PL204744B1; EP1247873B1

Abstract

La invencion se refiere a un metodo para la produccion de tiras u hojas de AlMn, con las cuales a su vez se producen partes mediante el proceso de soldadura. De acuerdo con el metodo inventivo, es producida una carga de entrada a partir de una fusion, la cual contiene (en % por peso) Si: de 0.3 a 1.2%, Fe: 0.5%, Cu: 0.1%, Mn: de 1.0 a 1.8%, Mg: 0.3%, Cr + Zr: de 0.05 a 0.4%, Zn: 0.1%, Ti: 0.1%, Sn: 0.15% y elementos acompanantes inevitables cuyas cantidades individuales son iguales a un maximo de 0.05% mientras que su suma total es un maximo de 0.15%, y el remanente de la fusion consiste de aluminio. La carga de entrada es precalentada a una temperatura de precalentamiento menor de 520degree C durante un tiempo de secado no mayor de 12 horas. La carga de entrada precalentada es laminada en caliente en una tira laminada en caliente con una temperatura final de laminado en caliente al menos de 250degree C, y la tira laminada en caliente es laminada en frio en una tira laminada en frio sin un tratamiento de recocido intermedio. El metodo inventivo hace posible producir en forma economica hojas de aluminio que, incluso despues del proceso de soldadura, tienen un alto nivel de resistencia, en particular, un alto limite de elasticidad y una excelente resistencia a la corrosion.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR TIRAS U HOJAS DE AlMn Descripción de la Invención La presente invención se refiere a un método para producir tiras u hojas de AlMn, con las cuales, a su vez se pueden producir componentes mediante soldadura . Por ejemplo, los intercambiadores de calor para vehículos motores que son comúnmente producidos a partir de hojas de aluminio, en los que los componentes son premanufacturados de manera individual de los intercambiadores de calor, tales como placas, tubos y distribuidores, son unidos entre sí mediante soldadura. Por lo tanto, son significantes los esfuerzos que actúan, durante el uso práctico, sobre los componentes producidos de este modo que son instalados en los automóviles, debido a los cambios bruscos de temperatura, a las vibraciones de duración más larga, al efecto de corrosión y a las cuestiones similares. De manera particular, esto se aplica a las placas, por medio de las cuales sucede la disipación de calor. Los defectos en estos componentes de intercambio térmico que suceden como una consecuencia de las propiedades inadecuadas del material de aluminio pueden conducir a daños significantes. En este contexto, aquellas regiones de los componentes referidas en los cambios de la microestructura se presentan debido al calor que se genera durante el proceso de REF. 150704 soldadura, cambios que han sido mostrados por ser particularmente problemáticos en el pasado. Debido a las razones descritas con anterioridad, además de una buena conveniencia de la soldadura, son requeridos una alta resistencia, y en particular, un alto límite elástico Rpo.2, Y una tenacidad incluso después de la soldadura de las hojas de aluminio del tipo que se encuentra bajo discusión. Las hojas de aluminio referidas deben tener, en forma simultánea, un buen grado de deformación y una alta resistencia a la corrosión. Un material para producir placas para intercambiadores térmicos es conocido a partir del documento WO 97/18946, el cual contiene (en porcentaje por peso) de 0.2 a 0.5% de Fe, de 0.7 a 1.2% de Si, de 1.2 a 1.6% de Mn, 0.3% de Gg, 0.05% de Cu, 0.2% de Zn, 0.1% de Ti, y los elementos acompañantes inevitables cuyas cantidades individuales son a lo más de 0.05% y cuya suma es a lo más de 0.15%, así como también, contiene aluminio como el remanente. Son vaciados lingotes a partir de este material como un material precursor, los cuales son precalentados, de manera subsiguiente, hasta una temperatura de laminado inicial al menos de 520° C y después, son laminados en caliente. El proceso de laminado en frío hasta el espesor final que sigue, es efectuado al menos en dos etapas, con una etapa de recocido intermedio que tiene que efectuarse durante dos horas en una temperatura de recocido que se sitúa entre 360 y 400° C entre las etapas de laminado en frío.

Se ha mostrado en las pruebas prácticas del material producido de acuerdo con el método conocido que son insuficientes las propiedades materiales de las hojas de aluminio producidas de acuerdo con la técnica relacionada para aplicaciones específicas. De manera particular, esto se aplica para la resistencia y la resistencia a la corrosión que todavía existe después del proceso de soldadura en la región de las juntas de soldadura. Además, se ha mostrado, por ejemplo, durante la producción de intercambiadores de calor que son restringidas las posibilidades para la combinación de componentes producidos a partir del material conocido del documento WO 97/18946 con componentes de intercambio térmico producidos a partir de otro material de metal liviano debido a que es demasiado baja la diferencia de los potenciales de corrosión. El objetivo de la presente invención, en base a la técnica relacionada descrita con anterioridad, es señalar un método que utiliza hojas de aluminio que pueden producirse en un modo de costo efectivo, las cuales incluso después de haber sido soldadas, tienen confiablemente una alta resistencia, en particular, un alto límite elástico, así como también una resistencia de corrosión sobresaliente. El objetivo es conseguido mediante un método para la producción de hojas de Al n, con las cuales a su vez se producen componentes mediante el proceso de soldadura, - en el cual un material precursor es producido a partir de una fusión que contiene (en porcentaje por peso) de 0.3 a 1.2% de Si, 0.5% de Fe, 0.1% de Cu, de 1.0 a 1.8% de Mn, 0.3% de Mg, de 0.05 a 0.4% de Cr + Zr, 0.1% de Zn, 0.1% de Ti, 0.15% Sn y elementos acompañantes inevitables cuyas cantidades individuales son a lo más de 0.05% y cuya suma es a lo más de 0.15%, así como también, contiene aluminio como el remanente, - en el cual el material precursor es precalentado a una temperatura de precalentamiento menor de 520° C con respecto a un tiempo de secado a lo más de 12 horas, - en el cual el material precursor precalentado es laminado en caliente en una tira laminada en caliente, en el cual la tira laminada en caliente es laminada en frío en una tira laminada en frío sin un tratamiento de recocido intermedio, y - en el cual la banda laminada en frío es finalmente sometida a un tratamiento de recocido. La presente invención se basa en una composición de la fusión que es utilizada para producir el material precursor cuyos contenidos de aleación son hechos a la medida entre sí, de tal modo que se reduce, de manera particular, el peligro de corrosión intercristalina hasta un mínimo y el ataque corrosivo debido a que la picadura es distribuido con uniformidad sobre la superficie. Como consecuencia, es garantizada una alta resistencia de corrosión.

La aleación utilizada de acuerdo con la presente invención y los parámetros del método para su procesamiento son optimizados, de manera simultánea, de tal modo que una hoja de aluminio, la cual tiene un buen grado de deformación y una alta resistencia, además de valores particularmente altos de límite elástico Rpo.2, y un buen alargamiento a la fractura, incluso después de proceso de soldadura, pueden producirse a partir de esta en un modo sirrple en una temperatura de laminado en caliente que se sitúa en el intervalo de temperatura media, sin la necesidad de un tratamiento de recocido intermedio durante el proceso laminado en frío . Se ha determinado, en las hojas producidas de acuerdo con la presente invención, que el límite elástico Rpo.2 es al menos de 60 MPa después del proceso de soldadura. En muchos casos, podría ser establecido un límite de elasticidad Rp0.2/ al menos de 65 MPa. El potencial de corrosión fue regularmente menor de -750 mV, en muchos casos incluso, fue menor de -800 mV (medido contra GKE de acuerdo con ASTM G69) . El contenido de silicio también tiene una influencia positiva en la resistencia de la hoja después de soldar en las hojas de AlMn producidas de acuerdo con la presente invención. Sin embargo, se ha mostrado que el silicio influye, de manera simultánea, en la ocurrencia de corrosión intercristalina en interacción con el estaño. Por lo tanto, en la aleación utilizada de acuerdo con la presente invención, el intervalo predeterminado para el contenido de silicio es seleccionado con relación al contenido de estaño, de tal modo que pueda conseguirse una conposición optimizada con respecto a la prevención de la corrosión intercristalina. Esto garantiza una buena resistencia de corrosión de la hoja de AlMn producida de acuerdo con la presente invención y también una alta resistencia al mismo tiempo. De manera particular, esto último se aplicaría si la relación del contenido de estaño [% de Sn] en el contenido de silicio [% de Si] de la fusión fuera 0.03, con la interacción del contenido de silicio y estaño con la capacidad de ser optimizado, además si la relación del [% de Sn] / [% de Si] pudiera ajustarse a 0.1. La adición de estaño mediante la aleación en la relación indicada es necesaria, por lo menos, cuando el contenido de Si de la fusión f era al menos de 0.75 de porcentaje por peso. No obstante, la adición de estaño en las relaciones indicadas sería aconsejable incluso en contenidos de Si de 0.5 de porcentaje por peso y mayores. Si fuera restringido el límite superior del intervalo predeterminado para el contenido de Si a lo más a 1.0 de porcentaje por peso, las hojas de aluminio en las cuales se encontraran presentes, por un lado, una alta resistencia optimizada y, por otro lado, un peligro minimizado de corrosión intercristalina, podrían ser particularmente producidas en forma confiable en el modo de acuerdo con la presente invención.

El hierro estimula la formación de fases primarias en las cuales se une el silicio. Por lo tanto, de acuerdo con la presente invención, el contenido de hierro es limitado a lo más a 0.5 de porcentaje por peso. A través de esta limitación del contenido de hierro, bajo las condiciones de manufactura de acuerdo con la presente invención, se garantiza que el silicio sea mantenido en solución. Esto podría ser particularmente garantizado, en forma confiable, si el contenido de hierro fuera limitado a lo más a 0.3 de porcentaje por peso. El contenido de cobre es limitado a lo más a 0.1 de porcentaje por peso, de preferencia, a 0.05 de porcentaje por peso, en la aleación utilizada de acuerdo con la presente invención. El cobre no aumenta la resistencia, sino que también conduce a un potencial positivo de corrosión. Sin embargo, un potencial positivo de corrosión restringe las posibilidades de combinación con otros materiales. Además, el comportamiento de corrosión, en particular con respecto a la corrosión intercristalina, empeora con el aumento de contenido de Cu. El contenido de Mn de la fusión, que es proporcionado de acuerdo con la presente invención al menos de 1.0 a lo más de 1.8 de porcentaje por peso, soporta la resistencia de la hoja de acuerdo con la presente invención. Los valores optimizados de resistencia podrían conseguirse, en forma confiable, si el contenido de Mn de la fusión fuera al menos de 1.3 de porcentaj e por peso y a lo más de 1.5 de porcentaje por peso. El magnesio es agregado en una aleación utilizada de acuerdo con la presente invención como un elemento que aumenta la resistencia. No obstante, en contenidos más altos, debido a que el magnesio tiene una influencia negativa en el grado de soldabilidad en el proceso de soldadura de gas inerte (soldadura CAB) , el contenido de magnesio es restringido a lo más a 0.3 de porcentaje por peso de acuerdo con la presente invención. Si los procesos de soldadura particularmente críticos fueran a ser conseguidos, una restricción del contenido de magnesio a lo más de 0.1 de porcentaje por peso tendría un efecto favorable en el resultado de trabajo. La resistencia y la resistencia la corrosión además son mejoradas mediante la adición de Gr y/o Zr en la aleación utilizada de acuerdo con la presente invención. Si fuera mantenida la suma de los contenidos de Cr y Zr en el intervalo de 0.05 a 0.4 de porcentaje por peso, esto conduciría a la formación de una microestructura de larga vida (granos burdos alargados) , en la cual sería impedida la formación de corrosión intercristalina debido a las superficies reducidas de límite de grano. Sin embargo, en combinación con Mn, Fe y Ti, el Cr y Zr pueden conducir a precipitaciones burdas, las cuales a su vez tienen una influencia negativa en el grado de deformación y la resistencia de las hojas producidas de acuerdo con la presente invención. Por lo tanto, en la aleación utilizada de acuerdo con la presente invención, el contenido de cromo y/o circonio es elevado para bajos contenidos de Mn, mientras que es reducido para altos contenidos de Mn. Los efectos positivos de Cr y/o Zr podrían ser particularmente utilizados, en forma confiable, si el contenido de Cr en la fusión se encontrara en el intervalo desde al menos 0.1 de porcentaje por peso hasta a lo más 0.2 de porcentaje por peso y el contenido de Zr fuera a lo más de 0.05 de porcentaje por peso. Con el fin de evitar la influencia negativa del zinc en la corrosión de hojas de aluminio del tipo bajo discusión, el contenido de Zn es restringido en 0.1 de porcentaje por peso, de preferencia, en 0.05 de porcentaje por peso. El titanio puede agregarse en la aleación utilizada de acuerdo con la presente invención para la refinación de grano de la microestructura fundida en contenidos hasta de 0.1 de porcentaje por peso, de preferencia, hasta 0.05 de porcentaje por peso. De acuerdo con la práctica actual, los lingotes continuamente fundidos son procesados a partir de la fusión como el material precursor. No obstante, el material precursor producido en otro modo, obviamente, también podría utilizarse como el producto de partida para la producción de hojas de AlMn de acuerdo con la presente invención. El método de acuerdo con la presente invención permite que el proceso de laminado en caliente sea efectuado en una temperatura de precalentamiento comparativamente baja del metal menor de 520° C, lo cual conduce a una microestructura de la tira laminada en caliente producida, la cual es optimizada con respecto al grado de deformación y la resistencia de corrosión. En consideración de una buena capacidad de laminado del material precursor, la temperatura de precalentamiento es al menos de 400° C en este caso. Sería particularmente favorable si el material precursor fuera calentado a lo más a 470° C y que el tiempo de secado durante el precalentamiento fuera limitado a lo más a 5 horas con el fin de mantener la proporción más grande posible de Mn en solución. El manganeso mantenido en solución es precipitado, de modo que sea finamente dispersado durante el subsiguiente tratamiento de recocido (recocido suave/recocido por segunda vez) y en el proceso de soldadura y de esta manera, conduce a la alta resistencia deseada, en particular, a los altos valores del límite elástico Rpo.2- La temperatura de inicio del material precursor durante el proceso de laminado en caliente se prefiere que sea al menos de 400° C por las razones ya descritas. En este caso, la temperatura final de laminado durante el laminado en caliente se encuentra por encima de los 250° C, de preferencia, por encima de 300° C, con el fin de garantizar, por un lado, un grado de deformación suficiente del material precursor y por otro lado, la formación optimizada de la microestructura durante el proceso de laminado en caliente. Los espesores de la tira laminada en caliente se encuentran en el intervalo de 2 a 10 milímetros . Se utiliza un tratamiento de recocido que es efectuado en la finalización del método de acuerdo con la presente invención con el propósito de ajusfar la condición de suministro. El tratamiento de recocido, en este caso, podría incluir un recocido suave o un recocido por segunda vez de la tira laminada en frío en la bobina o en el horno de recocido continuo. Si fuera efectuado un tratamiento de recocido suave, la temperatura de la hoja de AlMn durante el recocido suave, sería al menos de 300° C, de preferencia, al menos de 350° C. La tira tratada mediante el proceso recocido es suministrada de este modo al fabricante en el estado "0" (recocido suave) . En contraste, si el material fuera a ser suministrado en el estado maleable, por ejemplo, en el estado H22 (endurecido por deformación plástica, recocido por segunda vez, con 1/4 de dureza) , H24 (endurecido por deformación plástica, recocido por segunda vez, con 3/4 de dureza) , entonces, el tratamiento de recocido sería efectuado como un recocido por segunda vez en la bobina o en el horno de recocido continuo utilizando una temperatura que en consecuencia, va a ser ajustada. Los espesores comunes de la tira terminada de laminado en frío se encuentran entre 50 y 500 µ?a. Para un procesamiento adicional de la tira producida de acuerdo con la presente invención, también podría ser favorable si la tira fuera revestida en uno o en ambos lados utilizando una o dos aleaciones de Al, empleando espesores de capa de revestimiento de 3 a 20% del espesor total de la tira en cada lado. Las aleaciones referidas, por ejemplo, podrían ser aleaciones comunes de soldadura, tales como EN AW-4045, EN AW-4343, EN AW-4004, EN A -4104, y sus modificaciones, así como también revestimientos protectores comunes tales como EN AW-1050, EN AW-1050A, EN A -7072, y sus modificaciones. De preferencia, el revestimiento es aplicado en este caso mediante revestimiento por rodillo. A continuación, la invención es descrita en mayor detalle con referencia a las modalidades ejemplo: En la Tabla 1, los contenidos de los elementos de aleación son enlistados para las hojas de AlMn de la 1 a la 8.

Tabla 1: Contenidos indicados en porcentaje por peso. Se fundieron lingotes de manera constante a partir de una fusión que tiene cada una de las correspondientes composiciones. Este material precursor de lingote fue precalentado en forma subsiguiente hasta una temperatura de precalentamiento que estaba entre 400 y 520° C, de preferencia, de 400 a 470° C. El material precursor precalentado de este modo fue laminado en caliente utilizando una temperatura final de laminado en caliente al menos de 250° C, de preferencia, 300° C, hasta un espesor de tira laminada en caliente de 3.5 milímetros. En ' forma subsiguiente, la tira laminada en caliente fue laminada en frío en una o más pasadas hasta conseguir su espesor final de 100 µ?t?. El tratamiento de recocido intermedio no se efectuó durante el proceso de laminado en frío. Finalmente, para ajustar la condición de suministro, se efectuó un tratamiento de recocido, con el recocido suave o recocido por segunda vez siendo realizado de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Finalmente, las tiras laminadas en frío fueron montadas en noj s . Las hojas producidas de AlMn de esta manera, en el estado de suministro de recocido suave, tuvieron un límite elástico límite Rpo.2 a lo más de 80 MPa, una resistencia a la tensión Rm al menos de 100 MPa y un alargamiento a la fractura A100 al menos de 3%. Las placas que fueron manufacturadas a partir de las hojas obtenidas de AlMn de la 1 a la 8 (NÚMERO DE LOS EJEMPLOS) , se pretenden utilizar para la producción de intercambiadores de calor para motores de automóviles. Las hojas tuvieron la capacidad de ser formadas en frío utilizando un radio de curvatura menor de 1 milímetro para un doblez de 180° . Después de la manufactura de los intercambiadores de calor mediante el proceso de soldadura, cada una de estas placas tuvo un límite elástico Rpo.2 al menos de 60 MPa, en muchos ejemplos, fue mayor de 65 MPa y con una variación de la resistencia de corrosión. Las pruebas de tensión que determinan los valores característicos mecánicos fueron efectuadas en este caso con referencia a las secciones de tira, las cuales fueron sometidas a un ciclo simulado de soldadura. El ciclo de soldadura fue efectuado, arrancando a partir de la temperatura ambiente, utilizando una velocidad de calentamiento aproximadamente de 25 K/min. , un tiempo de secado de 3 minutos a una temperatura de 600° C, y un subsiguiente enfriamiento a temperatura ambiente utilizando una velocidad de enfriamiento aproximadamente de 40 K/min. En la Tabla 2, se indican el límite elástico Rpo.2 y una evaluación de la resistencia de corrosión para las hojas de la 1 a la 8 en el estado soldado. Tabla 2 : t) 15 = sobresaliente; 1 = muy pobre 2) 5.0 = sobresaliente; 1.0 = muy pobre Es digno de mencionar que la hoja 5, la cual no contenía nada de estaño en un contenido de Si [% de Si] de 0.84 de porcentaje por peso, tuvo un comportamiento de corrosión significativamente peor que el comportamiento de la hoja 6 similarmente compuesta, cuyo contenido de Sn [% de Sn] fue de 0.034 de porcentaje por peso en un contenido de Si [% de Si] de 0.81 de porcentaje por peso, de modo que la relación [% de Sn] / [% de Si] fue de 0.042 en la hoja 6. La hoja 8 tuvo todavía mejores propiedades de corrosión en el estado soldado, en el cual la relación [% de Sn] / [% de Si] fue de 0.120. Como resultado de la hoja 7, teniendo un contenido de Si [% de Si] de 0.43 de porcentaje por peso y sin la adición de estaño, se muestra un muy buen comportamiento de corrosión que puede ser conseguido a través de bajos contenidos de Si.- Sin embargo, esto no conduce a altos valores para el límite elástico Rp0.2, tal como aquellos conseguidos por ejemplo, en las hojas 6 y 8 que tienen contenidos más altos de Si. Además, es digna de mencionar la influencia negativa del Cu (hoja 4) y en particular, del Zn (hoja 1) en el comportamiento de corrosión. Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un método para la producción de tiras u hojas de AlMn, con las cuales a su vez se producen componentes mediante el proceso de soldadura, caracterizado porque: - un material precursor es producido a partir de una fusión que contiene (en porcentaje por peso) Si : de 0.3 a 1.2%, Fe : 0.5%, Cu : 0.1%, Mn : de 1.0 a 1.8%, Mg : 0.3%, Cr + Zr: de 0.05 a 0.4%, Zn : 0.1%, Ti : 0.1%, Sn : 0.15% y elementos acompañantes inevitables cuyas cantidades individuales son a lo más de 0.05% y cuya suma es a lo más de 0.15%, así como también, el aluminio como el remanente, el material precursor es precalentado a una temperatura de precalentamiento menor de 520° C con respecto a un tiempo de secado a lo más de 12 horas, - el material precursor precalentado es laminado en caliente en una tira laminada en caliente utilizando una temperatura final de laminado en caliente al menos de 250 ° C, - la tira laminada en caliente es laminada en frío en una tira laminada en frío sin un tratamiento de recocido intermedio . 2 . El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la relación del contenido de Sn con el contenido de Si de la fusión es [% de Sn] / [% de Si] 0 . 03 . 3 . El método de conformidad con la reivindicación 2 , caracterizado porgue la relación [% de Sn] / [% de Si] es de 0.1. 4 . El método de conformidad con la reivindicación 2 ó 3 , caracterizado porque el contenido de Si de la fusión es al menos de 0 . 5 por ciento por peso . 5 . El método de conformidad con la reivindicación 4 , caracterizado porque el contenido de Si de la fusión es al menos de 0 . 75 por ciento por peso . 6 . El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenido de Si de la fusión es a lo más de 1 . 0 por ciento por peso . 7 . El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenido de Fe de la fusión es a lo más de 0.3 por ciento por peso . 8 . El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenido de Cu de la fusión es a lo más de 0 . 05 por ciento por peso . 9. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenido de n de la fusión es al menos de 1.3 por ciento por peso y a lo más de 1.5 por ciento por peso. 10. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenido de-Mg de la fusión es a lo más de 0.1 por ciento por peso. 11. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenido de Cr de la fusión es al menos de 0.1 por ciento por peso y a lo más de 0.2 por ciento por peso. 12. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenido de Zr de la fusión es a lo más de 0.05 por ciento por peso. 13. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenido de Zn de la fusión es a lo más de 0.05 por ciento por peso. 1 . El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenido de Ti de la fusión es a lo más de 0.05 por ciento por peso. 15. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el límite elástico Rpo.2 de la hoja de AlMn después del proceso de soldadura es al menos de 60 MPa, de manera particular, al menos de 65 MPa. 16. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los lingotes que son continuamente fundidos a partir de la fusión son procesados como el material precursor. 17. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la temperatura de precalentamiento del metal es a lo más de 470° C. 18. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la temperatura de precalentamiento del metal es al menos de 400° C. 19. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el tiempo de secado durante el precalentamiento es a lo más de 5 horas. 20. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el espesor de la tira laminada en caliente es de 2 a 10 mm. 21. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la temperatura final de laminado durante el proceso de laminado en caliente es al menos de 250° C, en particular, al menos de 300° C. 22. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la tira laminada en frío es sometida a un tratamiento de recocido. 23. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la tira laminada en frío es recocida en la bobina. 24. El método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque la tira laminada en frió es recocida en un horno continuo. 25. El método de conformidad con la reivindicación 23 ó 24, caracterizado porque la temperatura de la hoja de AlMn es al menos de 300° C durante el tratamiento de recocido. 26. El método de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque la temperatura de la hoja de AlMn durante el tratamiento de recocido es al menos de 350° C. 27. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el espesor de la tira laminada en frío se encuentra entre 50 y 500 um. 28. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, .caracterizado porque la tira es revestida en uno o en ambos lados utilizando una o dos aleaciones de Aluminio, empleando espesores de capa de revestimiento de 3 a 20% del espesor total de la tira en cada lado. 29. El método de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque los revestimientos son aplicados utilizando un revestimiento de rodillo caliente. 30. Una tira u hoja de AlMn para producir componentes mediante soldadura, caracterizada porque es producida de acuerdo con un método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 29.