CZ20021134A3

CZ20021134A3 - Způsob výroby pásů nebo plechů z hliníku a manganu

Info

Publication number: CZ20021134A3
Application number: CZ20021134A
Authority: CZ
Inventors: Wolf-Dieter Finkelnburg; Manfred Mrotzek; Pascal Dr. Wagner; Dietrich Dr. Wieser
Original assignee: Vaw Aluminium Ag
Priority date: 2001-04-04
Filing date: 2002-03-29
Publication date: 2003-01-15
Also published as: ES2310571T3; US20030042290A1; CN1252308C; NO20034401L; EP1247873B1; CN1505692A; CA2380162A1; JP2004521190A; HUP0201137A3; EP1247873A1; PL353152A1; DE50212523D1; KR100496943B1; ATE402274T1; DE10116636A1; ZA200307721B; CA2380162C; NO20034401D0; BR0201086A; MXPA03009094A

Description

Oblast techniky

Vynález se týká způsobu výroby pásů nebo plechů z hliníku a manganu pro výrobu součástí s pomocí pájení.

Dosavadní stav techniky

Tepelné výměníky pro motorová vozidla jsou například obvykle vyráběny z hliníkových plechů, přičemž jednotlivě předem vyrobené součásti tepelných výměníků, jako jsou desky, potrubí nebo rozváděči potrubí, jsou spolu vzájemně spojeny s pomocí pájení. Napětí, která při praktickém používání působí na součásti, vyrobené tímto způsobem a nainstalované v automobilech, a to v důsledku nárazů, dlouhodobého chvění, účinků koroze a dalších zátěží, jsou velice výrazná. To se týká zejména desek, jejichž prostřednictvím dochází k rozptylu tepla.

Závady u těchto součástí tepelných výměníků, ke kterým dochází v důsledku nevhodných vlastností hliníkového materiálu, mohou vést k závažnému poškození. V této souvislosti pak ty oblasti příslušných součástí, ve kterých dochází ke změnám v mikrostruktuře v důsledku působení tepla, vznikajícího během pájení, se v minulosti ukázaly jako velice problematické.

Ze shora uvedených důvodů jsou na hliníkové plechy, o kterých je řeč, kromě jejich dobré vhodnosti pro pájení kladeny i další nároky, jako je vysoká pevnost, zejména vysoká mez R_po,2 pružnosti a tuhost či houževnatost dokonce i po pájení. Předmětné hliníkové plechy musejí mít současně velmi dobrou deformovatelnost a vysokou odolnost vůči korozi.

Materiál na výrobu desek pro tepelné výměníky je znám z patentového spisu WO 97/18946, přičemž tento materiál obsahuje 0,2 až 0,5 % hmotnostních železa Fe, 0,7 až 1,2 % hmotnostních křemíku Si, 1,2 až 1,6 % hmotnostních manganu Mn, < 0,3 % hmotnostních hořčíku Mg, < 0,05 % hmotnostních mědi Cu, <0,2 % hmotnostních Zn, <0,1 % hmotnostních titanu Ti, jakož i nezbytné doprovodné prvky, jejichž jednotlivá množství tvoří nejvýše 0,05 % hmotnostních a jejichž celkový součet je nejvýše 0,15 % hmotnostních, stejně jako hliník ve formě zbytku.

Ingoty jsou odlity z tohoto materiálu jakožto z výchozího materiálu, který je následně předehřát na počáteční válcovací teplotu o velikosti alespoň 520 °C a je válcován za tepla. Válcování za studená na konečnou tloušťku, které následuje, je prováděno alespoň ve dvou krocích, a to s mezilehlým žíháním, které musí být prováděno po dobu dvou hodin a při žíhací teplotě, ležící v rozmezí od 360 °C do 400 °C mezi kroky válcování za studená.

Praktické zkušební testy materiálu, vyrobeného v souladu se známým postupem, prokázaly, že materiálové vlastnosti hliníkových plechů, vyráběných podle známého stavu techniky, jsou nedostatečné pro určitá specifická uplatnění. To se týká zejména pevnosti a odolnosti vůči korozi, které ještě

existují po provedení pájení v oblasti pájecích spojů. Kromě toho bylo prokázáno například při výrobě tepelných výměníků, že možnosti kombinace součástí, vyrobených z materiálu podle shora uvedeného patentového spisu WO 97/18946, se součástmi tepelných výměníků, vyrobenými z jiných lehkých kovových materiálů, jsou velice omezené v důsledku rozdílů korozních potenciálů, které jsou příliš nízké.

Podstata vynálezu

Úkolem předmětu tohoto vynálezu je na základě shora popsaného známého stavu techniky vyvinout způsob, s jehož využitím je možno vyrábět hliníkové pásy velice nenákladným způsobem, které dokonce i po pájení budou mít spolehlivě vysokou pevnost, zejména vysokou mez pružnosti, stejně jako výbornou odolnost vůči korozi.

Shora uvedený úkol byl v souladu s předmětem tohoto vynálezu splněn tím, že byl vyvinut způsob výroby pásů nebo plechů z hliníku a manganu pro výrobu součástí s pomocí pájení, přičemž výchozí materiál je vyráběn z taveniny, která obsahuj e:

Si	0,3	až	1,2	0, o	hmotnostních,
Fe		<	0,5	O, O	hmotnostních,
Cu		<	0,1	o. 0	hmotnostních,
Mn	1,0	až	1,8	o o	hmotnostních,
Mg		<	0,3	o, o	hmotnostních,
Cr + Zr	0,05	až	: 0,	4	% hmotnostních
Zn		<	0,1	O. O	hmotnostních,
Ti		<	0,1	O 0	hmotnostních,

• · · ··· ··· ··· ·· ··· ·· ·· ····

Sn < 0,15 % hmotnostních, a nezbytné doprovodné prvky, jejichž jednotlivá množství jsou nejvýše 0,05 % hmotnostních, a jejichž celkový součet je nejvýše 0,15 % hmotnostních, stejně jako hliník ve formě zbytku,

- přičemž výchozí materiál je předehřát na předehřívací teplotu menší, než 520 °C, po dobu alespoň 12 hodin,

- přičemž předehřátý výchozí materiál je válcován za tepla na horké pásy s využitím konečné teploty válcování za tepla o velikosti alespoň 250 °C,

- přičemž horký pás je válcován za studená na studený pás bez mezilehlého žíhání.

Poměr obsahu Sn k obsahu Si v tavenině je s výhodou [%Sn] / [%Si] > 0,03 .

Poměr	je	s	výhodou
			[%Sn]	/	[%SÍ] >	0,1 .
Obsah	Si	v	tavenině	je	alespoň	0,5 % hmotnostních.
Obsah	Si	v	tavenině	je	alespoň	0,75 % hmotnostních

Obsah Si v tavenině je alespoň 1,0 % hmotnostních.

Obsah Fe v tavenině je alespoň 0,3 % hmotnostních.

Obsah Cu v tavenině je alespoň 0,05 % hmotnostních.

Obsah Mn v tavenině je alespoň 1,3 % hmotnostních, přičemž nejvýše 1,5 % hmotnostních.

Obsah Mg v tavenině je nejvýše 0,1 % hmotnostních.

Obsah Cr v tavenině je alespoň 0,1 % hmotnostních, přičemž nejvýše 0,2 % hmotnostních.

Obsah Zr v tavenině je nejvýše 0,05 % hmotnostních.

Obsah Zn v tavenině je nejvýše 0,05 % hmotnostních.

Obsah Ti v tavenině je nejvýše 0,05 % hmotnostních.

Mez R_p0,2 pružnosti plechu z hliníku a manganu po pájení je alespoň 60 MPa, zejména alespoň 65 MPa.

Ingoty, kontinuálně odlévané z taveniny, jsou zpracovávány jako výchozí materiál.

Předehřívací teplota kovu je nejvýše 470 °C.

Předehřívací teplota je alespoň 400 °C.

Doba předehřívání je nejvýše 5 hodin.

Tloušťka horkého pásu je 2 až 10 mm.

Konečná válcovací teplota během válcování za tepla je alespoň 250 °C, zejména alespoň 300 °C.

Studený pás je podroben zpracování žíháním.

Studený pás je žíhán ve svinutém stavu.

Studený pás je žíhán v kontinuální peci.

Teplota plechu z hliníku a manganu je alespoň 300 °C během žíhání.

Teplota plechu z hliníku a manganu během žíhání je alespoň 350 °C.

Tloušťka za studená válcovaného pásu je mezi 50 pm a 500 pm.

Pás neválcován za tepla na jedné nebo na obou stranách s použitím jedné nebo dvou hliníkových slitin s využitím vrstvy naválcování o tloušťce od 3 % do 20 % z celkové tloušťky pásu na každé straně.

Naválcování se provádí s využitím naválcování za tepla.

Pás nebo plech z hliníku a manganu je s výhodou vyroben shora uvedeným způsobem.

Předmět tohoto vynálezu je založen na složení taveniny, použité pro vytvoření výchozího materiálu, přičemž obsahy slitin jsou vzájemně vůči sobě přizpůsobeny takovým způsobem, že je zejména sníženo na minimum nebezpečí mezikrystalové

t * · φφφ φ φ φ • ΦΦ φφ φφφ φφ φ* φφφφ koroze, přičemž korozivní působení v důsledku důlkové koroze je rozloženo stejnoměrně po celé povrchové ploše. V důsledku toho je dosahováno vysoké odolnosti vůči korozi.

Slitina, používaná v souladu s předmětem tohoto vynálezu, a parametry způsobu jejího zpracovávání jsou současně optimalizovány takovým způsobem, že hliníkový plech, který má dobrou deformovatelnost a vysokou pevnost, přičemž má zejména vysokou hodnotu meze R_Po,2 pružnosti a dobré charakteristiky prodloužení při přetržení dokonce i po pájení, může být vyráběn z této slitiny velice jednoduchým způsobem při teplotě válcování za tepla, jejíž hodnota leží ve středu teplotního rozmezí, a to bez nutnosti mezilehlého žíhání během válcování za studená.

Bylo zjištěno, že u plechů, vyráběných v souladu s předmětem tohoto vynálezu, je mez R_po,2 pružnosti alespoň 60 MPa po provedení pájení. V celé řadě případů lze dosáhnout meze R_Po,2 pružnosti o velikosti alespoň 65 MPa. Korozní potenciál byl pravidelně menší, než -750 mV, přičemž byl v celé řadě případů dokonce menší, než -800 mV (měřeno proti GKE v souladu s normou ASTM G69).

Obsah křemíku má rovněž kladný vliv na pevnost plechu po pájení u plechů z hliníku a manganu, vyráběných podle tohoto vynálezu. Bylo však prokázáno, že křemík současně ovlivňuje výskyt mezikrystalové koroze ve vzájemném působení s cínem. U slitiny, používané v souladu s předmětem tohoto vynálezu, je předem stanovené rozmezí obsahu křemíku zvoleno v závislosti na obsahu cínu takovým způsobem, že lze dosáhnout směsi, která může optimálně zamezovat mezikrystalové korozi. Tím je zajištěna dobrá odolnost vůči

korozi u plechu z hliníku a manganu, vyráběného podle tohoto vynálezu, přičemž je současně zajištěna jeho vysoká pevnost.

Shora uvedené je zejména uplatňováno tehdy, pokud poměr obsahu cínu [%Sn] vůči obsahu křemíku [%Si] v tavenině je < 0,03, přičemž vzájemné působení obsahu křemíku a cínu může být dále optimalizováno, pokud poměr [%Sn] / [%Si] může být nastaven na < 0,1.

Přidávání cínu při slévání ve shora uvedeném poměru je nezbytné tehdy, pokud je obsah křemíku Si v tavenině alespoň 0,75 % hmotnostních. Avšak přidávání cínu ve shora uvedených poměrech lze doporučit dokonce i při obsahu křemíku Si 0,5 % hmotnostních a více.

Pokud je horní hranice rozmezí, předem stanoveného pro obsah křemíku Si, omezena na nejvýše 1,0 % hmotnostních, tak hliníkové plechy, u kterých je jednak optimalizována vysoká pevnost, a jednak je minimalizováno nebezpečí mezikrystalové koroze, mohou být vyráběny obzvláště spolehlivě způsobem podle tohoto vynálezu.

Železo podporuje vytváření primárních fází, které vážou křemík. Proto je podle tohoto vynálezu obsah železa omezen na nejvýše 0,5 % hmotnostních. Prostřednictvím tohoto omezení obsahu železa je zajištěno, že při výrobních podmínkách podle tohoto vynálezu je křemík udržován v roztoku. To může být zejména spolehlivě zajištěno tehdy, pokud je obsah železa omezen na nejvýše 0,3 % hmotnostních.

Obsah mědi je omezen na nejvýše 0,1 % hmotnostních, s výhodou na 0,05 % hmotnostních, ve slitině, používané podle • · *» • » · • ř φ · « »« · · » tohoto vynálezu. Měď nepřispívá ke zvýšení pevnosti, avšak rovněž vede ke kladnému koroznímu potenciálu. Kladný korozní potenciál však omezuje možnosti kombinace s jinými materiály. Kromě toho se korozní chování, zejména z hlediska mezikrystalové koroze, zhoršuje se vzrůstajícím obsahem mědi.

Obsah manganu v tavenině, který podle tohoto vynálezu představuje alespoň 1,0 % hmotnostních a nejvýše 1,8 % hmotnostních, přispívá ke zvýšení pevnosti plechu podle tohoto vynálezu. Optimální hodnoty pevnosti lze spolehlivě dosahovat tehdy, pokud obsah manganu v tavenině je alespoň 1,3 % hmotnostních a nejvýše 1,5 % hmotnostních.

Hořčík je přidáván do slitiny, používané podle tohoto vynálezu, jako prvek, přispívající ke zvýšení pevnosti. Jelikož však při vysokém obsahu má hořčík negativní vliv na schopnost pájení v inertním plynu (pájení CAB), je obsah hořčíku omezen nejvýše na 0,3 % hmotnostních podle tohoto vynálezu. Pokud mají být prováděny obzvláště kritické pájecí postupy, pak omezení obsahu hořčíku na nejvýše 0,1 % hmotnostních má příznivý účinek na dosažené výsledky.

Pevnost a odolnost vůči korozi jsou dále zlepšeny přidáním ohromu Cr a/nebo zirkonu Zr do slitiny, používané podle tohoto vynálezu. Pokud součet obsahů Cr a Zr je udržován v rozmezí od 0,05 do 0,4 % hmotnostních, vede to k vytváření mikrostruktury s dlouhou životností (prodloužená hrubá zrna), u které je vzniku mezikrystalové koroze zabráněno v důsledku snížených mezních ploch zrn.

Avšak v kombinaci s Mn, Fe a Ti může obsah Cr a Zr vést ke hrubému srážení, což má dále negativní vliv na f ·« to ·9 to· *· «« « · to· to to 4 » · « ·· ··♦»» « ···· ···<·! » • · · ··· ··« ··· ·· ··· ·· <* ···· deformovatelnost a pevnost plechů, vyráběných podle tohoto vynálezu. Proto ve slitině, používané podle tohoto vynálezu, je obsah chrómu a/nebo zirkonu zvýšen pro nízké obsahy Mn, zatímco je snížen pro vysoké obsahy Mn.

Pozitivní účinky Cr a/nebo Zr mohou být obzvláště spolehlivě využívány tehdy, pokud obsah Cr v tavenině leží v rozmezí od alespoň 0,1 % hmotnostních do nejvýše 0,2 % hmotnostních, přičemž obsah Zr je nejvýše 0,05 % hmotnostních.

Za účelem zabránění negativnímu vlivu zinku na korozi hliníkových plechů podle tohoto vynálezu je obsah Zn omezen na 0,1 % hmotnostních, s výhodou pak na 0,05 % hmotnostních.

Titan může být přidáván do slitiny, používané podle tohoto vynálezu, pro zjemnění zrn odlévané mikrostruktury, a to v obsahu až do 0,1 % hmotnostních, s výhodou do 0,05 % hmotnostních.

V souladu s běžnou praxí jsou kontinuálně odlévané ingoty vyráběny z taveniny jako výchozí materiál. Avšak výchozí materiál, vyráběný jiným způsobem, může být pochopitelně rovněž použit jako výchozí produkt pro výrobu plechů z hliníku a manganu podle tohoto vynálezu.

Způsob podle tohoto vynálezu umožňuje provádět válcování za tepla při poměrně nízké předehřívací teplotě kovu, která je menší, než 520 °C, což vede k tomu, že mikrostruktura vyráběného horkého pásu je optimalizována z hlediska deformovatelnosti a odolnosti vůči korozi. Vzhledem k dobré

I ·· t .· válcovatelnosti výchozího materiálu je v tomto případě předehřívací teplota alespoň 400 °C.

Je obzvláště výhodné, pokud výchozí materiál je ohříván na teplotu nejvýše 470 °C, přičemž doba předehřívání je omezena na nejvýše 5 hodin za účelem udržování pokud možno co nej vyššího poměru Mn v roztoku. Mangan, udržovaný v roztoku, je srážen v jemně rozptýleném stavu během následného žíhání (měkkého žíhání/opětovného žíhání) a během pájecího procesu, což vede k požadované vysoké pevnosti, zejména k vysokým hodnotám meze R_po,2 pružnosti.

Počáteční teplota výchozího materiálu během válcování za tepla je alespoň 400 °C, a to z již shora popsaných důvodů. V tomto případě je konečná válcovací teplota během válcování za tepla vyšší, než 250 °C, s výhodou vyšší než 300 °C, a to za účelem zajištění jednak postačující deformovatelnosti výchozího materiálu a jednak optimálního vytváření mikrostruktury během válcování za tepla. Tloušťka horkého pásu leží v rozmezí od 2 do 10 mm.

Ošetřování žíháním, prováděné na konci způsobu podle tohoto vynálezu, je prováděno pro zajištění podmínek pro dodávku. Ošetřování žíháním může v tomto případě zahrnovat měkké žíhání nebo opětovné žíhání studeného pásu ve svinutém stavu nebo v kontinuální žíhací peci. Pokud je prováděno měkké žíhání, musí být teplota pásu z hliníku a manganu během měkkého žíhání alespoň 300 °C, s výhodou alespoň 350 °C. Pás, ošetřovaný žíháním tímto způsobem, je dodáván výrobci ve stavu „0 (měkce žíháno).

» ·Φ · ·· ·· ·* ·« ♦ φ φφ · φ φ φ · ϊ ·**· . ! ί ί « ί < .* « · · · · · · · · ·#· ·» ··· *· ** ···*

Naproti tomu, pokud má být materiál dodáván v temperovaném stavu, například ve stavu H22 (mechanicky zpevněno, opětovně žíháno, 1/4 tvrdý), H24 (mechanicky zpevněno, opětovně žíháno, 2/4 tvrdý) nebo ve stavu H26 (mechanicky zpevněno, opětovně žíháno, 3/4 tvrdý), je ošetřování žíháním prováděno jako opětovné žíhání ve svinutém stavu nebo v kontinuální žíhací peci s použitím příslušně nastavené teploty.

Obvyklá tloušťka konečného pásu, válcovaného za studená, má velikost od 50 do 500 μιη.

Pro další zpracování pásu vyrobeného podle tohoto vynálezu, může být rovněž výhodné, pokud je pás na jedné nebo na obou stranách opatřen povlakem s využitím jedné nebo dvou slitin hliníku, s využitím tloušťky vrstvy povlaku o velikosti od 3 % do 20 % z celkové tloušťky pásu na každé straně.

Příslušnými slitinami mohou být například běžné pájecí slitiny, jako například EN AW-4045, EN AW-4343, EN AW 4004, EN AW 4104 a jejich modifikace, stejně jako obvyklé ochranné povlaky, jako například EN AW-1050, EN AW-1050A, EN AW-7072 a jejich modifikace. Povlak je v tomto případě s výhodou nanášen s pomocí naválcování za tepla.

Příklady provedení vynálezu

Vynález bude v dalším podrobněji popsán s odkazy na příklady jeho provedení.

·· • 00

0* ♦ 0 0 1 Q 0 00 i J » « « »

0· ·· · ·· · ·· 0* • 0 · » *

Obsahy prvků slitiny jsou pro plechy 1 až 8 z hliníku a manganu uvedeny v tabulce 1.

Tabulka 1

	Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Cr	Zn	Ti	Zr	Sn
1	0,89	0,31	0,011	1,08	0,001	0, 170	0,006	0,008	-	-
2	0, 90	0,30	0,010	1,05	0,001	0,005	1,090	0,007	-	-
3	0,55	0,27	0,009	1,42	0,031	0,011	0,007	0,005		-
4	0,57	0,30	0,140	1,07	0,028	0,116	0,004	0,006	-	-
5	0,84	0,29	0,008	1,33	0,063	0,111	0,005	0,009		-
6	0,81	0,31	0,009	1,37	0,070	0,123	0,004	0,005	-	0,034
7	0,43	0,31	0,013	1,03	0,001	0,015	0,007	0,008	-	-
8	0,74	0,27	0,014	1,36	0,083	0,130	0,004	0,011	-	0,089

Obsahy jsou uvedeny v % hmotnostních.

Ingoty byly kontinuálně odlévány z taveniny, která měla každá odpovídající složení. Tento výchozí materiál pro ingoty byl následně předehříván na předehřívací teplotu, ležící v rozmezí od 400 °C do 520 °C, přičemž s výhodou od 400 °C do 470 °C.

Výchozí materiál, předehřátý tímto způsobem, byl válcován za tepla s využitím konečné teploty pro válcování za tepla o velikosti alespoň 250 °C, s výhodou 300 °C, a to na horký pás o tloušťce 3,5 mm. Tento horký pás byl následně válcován za studená v jednom nebo několika průchodech na konečnou tloušťku 100 pm. Během válcování za studená nebylo prováděno mezilehlé žíhání.

A nakonec za účelem dosažení podmínek pro dodávání bylo prováděno ošetřování žíháním, a to s pomocí měkkého žíhání nebo opětovného žíhání v závislosti na pokynech výrobce.

Za studená vyválcované pásy byly nakonec připraveny k distribuci.

Plechy z hliníku a manganu, vyrobené tímto způsobem, měly ve stavu pro dodávku po měkkém žíhání mez R_po,2 pružnosti nejvýše 80 MPa, pevnost R_m v tahu alespoň 100 MPa a prodloužení Αχοο při přetržení alespoň 3 %.

Z plechů z hliníku a manganu podle příkladů 1 až 8 byly vyrobeny desky, které byly určeny pro výrobu tepelných výměníků pro motory automobilů. Plechy bylo možno tvarovat za studená s použitím poloměru ohybu o velikosti menší, než 1 mm pro ohyb o 180°.

Po výrobě tepelných výměníků s pomocí pájení měla každá z těchto desek mez R_po,2 pružnosti o velikosti alespoň 60 MPa, u celé řady příkladů však více než 65 MPa, a proměnlivou odolnost vůči korozi. Zkušební testy v tahu pro stanovení mechanických charakteristických hodnot byly provedeny v tomto případě s ohledem na úseky pásu, které byly podrobeny simulovanému cyklu pájení.

Pájecí cyklus byl prováděn počínaje od pokojové teploty s využitím rychlosti ohřívání přibližně 25 K/min., po dobu ohřevu 3 minuty při teplotě 600 °C, a následným ochlazováním na pokojovou teplotu s využitím rychlosti ochlazování přibližně 40 K/min.

44 · 4* 44 4·

44 »4 44 4·4 •44 »4444 « • 44 444 4·4 »44 »4 *·· ·· ·· *»··

V následující tabulce 2 jsou uvedeny meze R_po,2 pružnosti a vyhodnocení odolnosti vůči korozi pro plechy 1 až 8 v pájeném stavu.

Tabulka 2

	Pájený stav
Rp0,2 [MPa]	Řád¹’	Rozsah koroze²¹	Nenáchylnost vůči mezikrystalové korozi
1	65	7	4,0	2,5
2	62	2	2,5	1,5
3	64	13	4,5	4,0
4	66	9	3, 0	3,0
5	69	8	4,0	3,0
6	70	11	4,0	4,0
7	60	14	5, 0	4,5
8	70	15	4,5	5,0

-¹) 15 = vynikající; 1 = velmi slabý ²) 5,0 = vynikající; 1,0 = velmi slabý

Je nutno poznamenat, že plech 5, který neobsahoval žádný cín při obsahu křemíku [%Si] v množství 0,84 % hmotnostních, měl výrazně horší korozní chování, než plech 6 obdobného složení, jehož obsah cínu [%Sn] byl 0,034 % hmotnostních při obsahu křemíku [%Si] v množství 0,81 % hmotnostních, takže poměr [%Sn] / [%Si] pro plech 6 byl 0,042.

Plech 8. měl dokonce lepší korozní vlastnosti v pájeném stavu, kdy poměr [%Sn] / [%Si] byl 0,120.

• 4«	• «♦		»4	4»
• 44	44 4	4	4	« 4
4 44	4 4	4	4	•
• · · • 4 ··	• « 44 · ··	«	• 4 ·	• 4 • · ·

Výsledky plechu Ί_, majícího obsah křemíku [%Si] o velikosti 0,43 % hmotnostních a bez přídavku cínu, vykazují, že velmi dobré korozní chování je rovněž možno dosáhnout prostřednictvím nízkého obsahu křemíku. To však nevede k vysokým hodnotám meze R_Po,2 pružnosti, jako například u plechů 6 a 8, které mají vyšší obsahy křemíku.

Kromě toho je možno zaznamenat negativní vliv mědi (viz plech 4), a zejména zinku (viz plech 1) na korozní chování.

* ** * ·» ·· « 4 »· · · i7 : .··.. : : :

♦ · · · » 4 »·« ·· ··· ·«

„ýU

PATE

Claims

NÁROKY

1. Způsob výroby pásů nebo plechů z hliníku a manganu pro výrobu součástí s pomocí pájení, vyznačující se tím, že výchozí materiál je vyráběn z taveniny, která obsahuje:

Si 0,3 až Fe < Cu < Mn 1,0 až Mg < Cr + Zr 0,05 a Zn < Ti < Sn <

0,15 % hmotnostních, a

1,2 0, p hmotnostních, 0,5 O. 0 hmotnostních, 0,1 0 0 hmotnostních, 1,8 O, 0 hmotnostních, 0,3 O. 0 hmotnostních, ; 0, 4 % hmotnostních 0,1 O, 0 hmotnostních, 0,1 o 0 hmotnostních,

nezbytné doprovodné prvky, jejichž jednotlivá množství jsou nejvýše 0,05 % hmotnostních, a jejichž celkový součet je nejvýše 0,15 % hmotnostních, stejně jako hliník ve formě zbytku,

I *0 00 e · · λ » « 0 0 ·

0 0 0 0 0 0« 0· 0000

2. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že poměr obsahu Sn k obsahu Si v tavenině je [%Sn] / [%Si] > 0,03 .

3. Způsob podle nároku

1, vyznačující se tím, že poměr [%Sn] / [%Si] > 0,1 .

4. Způsob podle nároku 2 nebo 3, vyznačující se tím, že obsah Si v tavenině je alespoň 0,5 % hmotnostních.

5. Způsob podle nároku 4, vyznačující se tím, že obsah Si v tavenině je alespoň 0,75 % hmotnostních.

6. Způsob podle jednoho z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že obsah Si v tavenině je alespoň 1,0 % hmotnostních.

7. Způsob podle jednoho z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že obsah Fe v tavenině je alespoň 0,3 % hmotnostních.

• 00 ♦ 0 · i9 · .·· • · ·· · ·· • «0 ♦0 » 0 > 0 0 · · • 0 0 ·* 0000

8. Způsob podle jednoho z předcházejících nároků, vyznačuj ící se t í m , že obsah Cu v tavenině je alespoň 0,05 % hmotnostních. 9. Způsob podle jednoho z předcházejících nároků, vyznačuj ící se t í m , že obsah Mn v tavenině je alespoň 1, 3 % hmotnostních , přičemž nejvýše 1,5 % hmotnostních. 10. Způsob podle jednoho z předcházejících nároků, vyznačuj ící se t í m , že obsah Mg v tavenině je nejvýše 0,1 % hmotnostních. 11. Způsob podle jednoho z předcházejících nároků,

vyznačující se tím, že obsah Cr v tavenině je alespoň 0,1 % hmotnostních, přičemž nejvýše 0,2 % hmotnostních.

12. Způsob podle jednoho z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že obsah Zr v tavenině je nejvýše 0,05 % hmotnostních.

13. Způsob vyznačuj je nejvýše 0,05

14. Způsob vyznačuj je nejvýše 0,05 podle jednoho z předcházejících nároků, ící se tím, že obsah Zn v tavenině % hmotnostních.

podle jednoho z předcházejících nároků, ící se tím, že obsah Ti v tavenině % hmotnostních.

15. Způsob podle vyznačuj ící jednoho z předcházejících nároků, tím, že mez R_po,2 pružnosti φφ

ΦΦ φ φ φ φ φ

Φ 4

Φ ΦΦ plechu z hliníku a manganu po pájení je alespoň 60 MPa, zejména alespoň 65 MPa.

16. Způsob vyznačuj odlévané z taver podle jednoho z předcházejících nároků, ící se tím, že ingoty, kontinuálně líny, jsou zpracovávány jako výchozí materiál. 17. Způsob podle j ednoho z předcházej ících nároků, vyznačuj ící se t í m , že předehřívací teplota kovu je nejvýše 470 °C. 18. Způsob podle j ednoho z předcházej ících nároků, vyznačuj ící se t í m , že předehřívací teplota je alespoň 400 ° C. 19. Způsob podle j ednoho z předcházej ících nároků, vyznačuj ící se t í m , že doba předehřívání je nejvýše 5 hodin. 20. Způsob podle j ednoho z předcházej ících nároků, vyznačuj ící se t í m , že tloušťka horkého pásu je 2 až 10 mm. 21. Způsob podle jednoho z předcházej ících nároků, vyznačuj ící se t í m , že konečná válcovací teplota během válcování za tepla je alespoň 250 °C , zejména alespoň 300 °C. 22. Způsob podle j ednoho z předcházej ících nároků, vyznačuj ící se t í m , že studený pás j e

podroben zpracování žíháním.

·· · •Φ φφ φ φ φ φ « φ • i φ φφφ φφ ·ΦΦΦ

23. Způsob podle nároku 22, v y z n ačující se tím, že studený pás je žíhán ve svinutém stavu.

2 4. Způsob podle nároku 23 vyznačuj ící se tím, že studený Pás j

žíhán v kontinuální peci.

25. Způsob podle j ednoho z nároků 23 nebo 24, vyznačuj ící se t í m , že teplota plechu

z hliníku a manganu je alespoň 300 °C během žíhání.

26. Způsob podle nároku 25, vyznačující se tím, že teplota plechu z hliníku a manganu během žíhání je alespoň 350 °C.

27. Způsob podle jednoho z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že tloušťka za studená válcovaného pásu je mezi 50 pm a 500 pm.

28. Způsob podle jednoho z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že pás naválcován za tepla na jedné nebo na obou stranách s použitím jedné nebo dvou hliníkových slitin s využitím vrstvy naválcování o tloušťce od 3 % do 20 % z celkové tloušťky pásu na každé straně.

29. Způsob podle nároku 28, vyznačující se tím, že naválcování se provádí s využitím naválcování za tepla.

99

9 9 · ··

L. L. · « · • · 9 •

9 9 • 9 · · 9 9 9 9 · · 9 9 9 9

999 99 99 9999

30. Pás nebo plech součástí pájením, v y z pás nebo plech z hliníku jednoho z nároků 1 až 29.

z hliníku a manganu pro výrobu nacuj ící tím, ze a manganu je vyroben způsobem podle