JP2698888B2 - 耐応力腐食割れ性に優れるアルミニウム合金板の製造法 - Google Patents
耐応力腐食割れ性に優れるアルミニウム合金板の製造法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車部品用に適したア
ルミニウム合金板に係り、より詳細には、自動車のフレ
ーム、シャーシ及び駆動系等の各部品類で、厳しい腐食
環境下においても優れた耐応力腐食割れ性を有するアル
ミニウム合金板の製造法に関する。
ルミニウム合金板に係り、より詳細には、自動車のフレ
ーム、シャーシ及び駆動系等の各部品類で、厳しい腐食
環境下においても優れた耐応力腐食割れ性を有するアル
ミニウム合金板の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来よ
り、自動車のシャーシ等の部品には、成形性に優れる材
料が一般に求められており、Ａl−Ｍg系合金が使用され
ている。その中で多くの部品について軽量化効果を高め
るためにＭg量が３.５％を超す高強度材(例、Ａ５１８
２、Ａ５０８３、Ａ５０８６等)が使用されている。
り、自動車のシャーシ等の部品には、成形性に優れる材
料が一般に求められており、Ａl−Ｍg系合金が使用され
ている。その中で多くの部品について軽量化効果を高め
るためにＭg量が３.５％を超す高強度材(例、Ａ５１８
２、Ａ５０８３、Ａ５０８６等)が使用されている。
【０００３】シャーシ等は腐食環境の厳しい箇所で使用
されることが多く、３.５％Ｍgを超すＡl−Ｍg系合金を
使用した部品では、応力腐食割れが発生し易く、車体安
全性を著しく損なうことがある。
されることが多く、３.５％Ｍgを超すＡl−Ｍg系合金を
使用した部品では、応力腐食割れが発生し易く、車体安
全性を著しく損なうことがある。
【０００４】応力腐食割れの発生は、腐食環境、応力に
影響されるが、素材の種類とその製造方法によっても大
きく影響される。
影響されるが、素材の種類とその製造方法によっても大
きく影響される。
【０００５】ところで、従来、シャーシ等の部品に使用
されるＡl−Ｍg系合金はＡ５１８２、Ａ５０８３、Ａ５
０８６などであるが、これらの合金の耐応力腐食割れ性
は、実用上問題のないＭg３.５％以下のＡl−Ｍg系合金
に比べ、大きく劣っている。
されるＡl−Ｍg系合金はＡ５１８２、Ａ５０８３、Ａ５
０８６などであるが、これらの合金の耐応力腐食割れ性
は、実用上問題のないＭg３.５％以下のＡl−Ｍg系合金
に比べ、大きく劣っている。
【０００６】また、パネル材として本出願人が先に提案
した特願昭６３−４３８７０号の「耐糸錆性に優れた焼
付塗装用アルミニウム合金」は、耐応力腐食割れ性に優
れるが、焼鈍のとき室温までの冷却時に急冷する必要が
あり、バッチ炉での製造が困難であった。
した特願昭６３−４３８７０号の「耐糸錆性に優れた焼
付塗装用アルミニウム合金」は、耐応力腐食割れ性に優
れるが、焼鈍のとき室温までの冷却時に急冷する必要が
あり、バッチ炉での製造が困難であった。
【０００７】シャーシ部品等では板厚が２〜５mm程度の
材料が必要とされ、これらの厚板では仕上げ焼鈍時の急
冷は、板厚１mmのものと比べ、量産性が著しく悪くな
る。
材料が必要とされ、これらの厚板では仕上げ焼鈍時の急
冷は、板厚１mmのものと比べ、量産性が著しく悪くな
る。
【０００８】更に、自動車については、道路に凍結防止
剤としてＣaＣl2等の融雪剤を散布することが多いな
ど、腐食環境がますます厳しくなってきている。このよ
うな厳しい腐食環境下において優れた耐応力腐食割れ性
を有する材料の開発が求められているのが実情である。
剤としてＣaＣl2等の融雪剤を散布することが多いな
ど、腐食環境がますます厳しくなってきている。このよ
うな厳しい腐食環境下において優れた耐応力腐食割れ性
を有する材料の開発が求められているのが実情である。
【０００９】本発明は、かゝる要請に応えるべくなされ
たものであって、厳しい腐食環境下においても優れた耐
応力腐食割れ性を発揮し得るアルミニウム合金板の製造
方法を提供することを目的とするものである。
たものであって、厳しい腐食環境下においても優れた耐
応力腐食割れ性を発揮し得るアルミニウム合金板の製造
方法を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するた
め、本発明者は、優れた耐応力腐食割れ性を付与し得る
アルミニウム合金板の開発に努めた結果、特にＣu添加
を含めた成分組成のアルミニウム合金板の製造工程を最
適化することにより可能としたものである。
め、本発明者は、優れた耐応力腐食割れ性を付与し得る
アルミニウム合金板の開発に努めた結果、特にＣu添加
を含めた成分組成のアルミニウム合金板の製造工程を最
適化することにより可能としたものである。
【００１１】 すなわち、本発明は、Ｍｇ：３．５〜
４．２％、Ｃｕ：０．１〜０．５％、Ｍｎ：０．０３〜
０．５％を必須元素として含有し、更に必要に応じて、
Ｃｒ：０．０３〜０．２０％及びＺｒ：０．０３〜０．
２０％の１種又は２種を含有し、残部がＡｌ及び不可避
的不純物からなるアルミニウム合金板を製造するに当た
り、鋳造後の均熱処理として４００〜５５０℃の温度に
加熱し、１〜２０時間保持した後、３００〜５２０℃の
温度で熱間圧延し、その後、加工率３０％以上の冷間圧
延を行い、更に仕上げ焼鈍を行い、その際の加熱保持後
の冷却を５℃／ｍｉｎ以下の冷却速度とすることを特徴
とする耐応力腐食割れ性に優れるアルミニウム合金板の
製造法を要旨とするものである。
４．２％、Ｃｕ：０．１〜０．５％、Ｍｎ：０．０３〜
０．５％を必須元素として含有し、更に必要に応じて、
Ｃｒ：０．０３〜０．２０％及びＺｒ：０．０３〜０．
２０％の１種又は２種を含有し、残部がＡｌ及び不可避
的不純物からなるアルミニウム合金板を製造するに当た
り、鋳造後の均熱処理として４００〜５５０℃の温度に
加熱し、１〜２０時間保持した後、３００〜５２０℃の
温度で熱間圧延し、その後、加工率３０％以上の冷間圧
延を行い、更に仕上げ焼鈍を行い、その際の加熱保持後
の冷却を５℃／ｍｉｎ以下の冷却速度とすることを特徴
とする耐応力腐食割れ性に優れるアルミニウム合金板の
製造法を要旨とするものである。
【００１２】以下に本発明を更に詳細に説明する。
【００１３】
【作用】
【００１４】まず、本発明におけるアルミニウム合金の
化学成分の限定理由は以下のとおりである。
化学成分の限定理由は以下のとおりである。
【００１５】Ｍgは強度を付与する元素であるが、３.５
％未満では強度と伸びが低くなり、また４.２％を超え
ると、強度は高いが耐応力腐食割れ性が劣るようになる
ので、好ましくない。したがって、Ｍg量は３.５〜４.
２％の範囲とする。
％未満では強度と伸びが低くなり、また４.２％を超え
ると、強度は高いが耐応力腐食割れ性が劣るようになる
ので、好ましくない。したがって、Ｍg量は３.５〜４.
２％の範囲とする。
【００１６】Ｃuは耐応力腐食割れ性の向上に寄与する
元素である。しかし、０.１％未満ではその効果がな
く、また０.５％を超えると耐応力腐食割れ性の向上効
果も飽和し始め、更には溶接性が著しく劣るようになる
ので好ましくない。したがって、Ｃu量は０.１〜０.５
％の範囲とする。
元素である。しかし、０.１％未満ではその効果がな
く、また０.５％を超えると耐応力腐食割れ性の向上効
果も飽和し始め、更には溶接性が著しく劣るようになる
ので好ましくない。したがって、Ｃu量は０.１〜０.５
％の範囲とする。
【００１７】Ｍnは強度を向上させる元素であるが、０.
０３％未満ではその効果がなく、逆に０.５％を超える
と強度の改善効果が飽和して成形加工性(張出し性及び
伸び)も劣るようになるので好ましくない。したがっ
て、Ｍn量は０.０３〜０.５％の範囲とする。
０３％未満ではその効果がなく、逆に０.５％を超える
と強度の改善効果が飽和して成形加工性(張出し性及び
伸び)も劣るようになるので好ましくない。したがっ
て、Ｍn量は０.０３〜０.５％の範囲とする。
【００１８】Ｃr及びＺrは強度を向上させる元素である
ので、それらの少なくとも１種を適量で添加することが
できる。しかし、Ｃr及びＺrともそれぞれ０.０３％未
満ではその効果がなく、逆にそれぞれ０.２０％を超え
ると、成形加工性(張出し性及び伸び)も劣るようになる
ので好ましくない。したがって、添加するときは、Ｃr
量及びＺr量をそれぞれ０.０３〜０.２０％の範囲とす
る。
ので、それらの少なくとも１種を適量で添加することが
できる。しかし、Ｃr及びＺrともそれぞれ０.０３％未
満ではその効果がなく、逆にそれぞれ０.２０％を超え
ると、成形加工性(張出し性及び伸び)も劣るようになる
ので好ましくない。したがって、添加するときは、Ｃr
量及びＺr量をそれぞれ０.０３〜０.２０％の範囲とす
る。
【００１９】なお、不可避的な不純物としてＦe、Ｓi等
が含まれ得るが、本発明の効果を損なわない限度で許容
し得る。例えば、Ｆe≦０.４％、Ｓi≦０.２％であれ
ば、耐応力腐食割れ性に影響を及ぼさない。
が含まれ得るが、本発明の効果を損なわない限度で許容
し得る。例えば、Ｆe≦０.４％、Ｓi≦０.２％であれ
ば、耐応力腐食割れ性に影響を及ぼさない。
【００２０】また、結晶粒を微細化するために、通常、
ＴiやＴi＋Ｂを添加するが、それぞれＴi≦０.１％、Ｂ
≦０.０２％であれば、耐応力腐食割れ性に影響を及ぼ
さない。
ＴiやＴi＋Ｂを添加するが、それぞれＴi≦０.１％、Ｂ
≦０.０２％であれば、耐応力腐食割れ性に影響を及ぼ
さない。
【００２１】更に、Ｚn、Ｎi、Ｎa等の不純物は、Ｚn≦
０.５％、Ｎi≦０.１％、Ｎa≦０.００１％であれば、
耐応力腐食割れ性に影響を及ぼさない。
０.５％、Ｎi≦０.１％、Ｎa≦０.００１％であれば、
耐応力腐食割れ性に影響を及ぼさない。
【００２２】次に本発明における製造条件の限定理由は
以下のとおりである。
以下のとおりである。
【００２３】上記の如く成分調整した組成のアルミニウ
ム合金は常法により溶製、鋳造し通常の面削を行うが、
本発明では面削後の均熱処理、熱間圧延、冷間圧延、仕
上げ焼鈍の各条件を規制する。
ム合金は常法により溶製、鋳造し通常の面削を行うが、
本発明では面削後の均熱処理、熱間圧延、冷間圧延、仕
上げ焼鈍の各条件を規制する。
【００２４】具体的には、均熱温度が４００℃未満では
結晶粒微細化のために効果のあるＭnＡl6の析出が十分
に行われず、また５５０℃を超えるとバーニングを起こ
して特性の低下を招く恐れがあるので、均熱温度は４０
０〜５５０℃の範囲とする。また、その際の保持時間は
１〜２０時間が適当である。これらの範囲外の条件で
は、前述の均熱効果が得られず、また加熱保持時間が２
０時間を超えて行ってもエネルギーの無駄である。
結晶粒微細化のために効果のあるＭnＡl6の析出が十分
に行われず、また５５０℃を超えるとバーニングを起こ
して特性の低下を招く恐れがあるので、均熱温度は４０
０〜５５０℃の範囲とする。また、その際の保持時間は
１〜２０時間が適当である。これらの範囲外の条件で
は、前述の均熱効果が得られず、また加熱保持時間が２
０時間を超えて行ってもエネルギーの無駄である。
【００２５】均熱処理後、熱間圧延を行うが、その温度
が３００℃未満では変形抵抗が大きくなり熱間圧延が困
難となり、また、５２０℃を超える温度で熱間圧延を行
うためには均熱温度を５５０℃を超す温度にする必要が
あり、均熱処理時にバーニングを起こして特性が低下す
る。このため、熱間圧延温度は３００〜５２０℃の範囲
とする。
が３００℃未満では変形抵抗が大きくなり熱間圧延が困
難となり、また、５２０℃を超える温度で熱間圧延を行
うためには均熱温度を５５０℃を超す温度にする必要が
あり、均熱処理時にバーニングを起こして特性が低下す
る。このため、熱間圧延温度は３００〜５２０℃の範囲
とする。
【００２６】次に、熱間圧延後の冷間圧延は、仕上げ焼
鈍時の再結晶粒の調整のために行うが、このときの加工
率が３０％未満の冷間圧延では、加工率が小さいために
仕上げ焼鈍時の再結晶粒が粗大化し、耐力の低下及び成
形加工時に製品の肌荒れを招く恐れがある。このため、
冷間圧延の加工率を３０％以上とする。
鈍時の再結晶粒の調整のために行うが、このときの加工
率が３０％未満の冷間圧延では、加工率が小さいために
仕上げ焼鈍時の再結晶粒が粗大化し、耐力の低下及び成
形加工時に製品の肌荒れを招く恐れがある。このため、
冷間圧延の加工率を３０％以上とする。
【００２７】更に、冷間圧延後に仕上げ焼鈍を行うが、
この時の加熱保持後の冷却において、平均冷却速度が５
℃／ｍｉｎ以下の場合、冷却時に応力腐食割れの原因で
あるβ相（Ａｌ２Ｍｇ３）ではなく、Ａｌ−Ｍｇ−Ｃｕ
系析出物が析出して、応力腐食割れ感受性を改善させ
る。しかし、５℃／ｍｉｎを超える冷却速度の場合はＣ
ｕの母相中への固溶量が多くなり、冷却時にＡｌ−Ｍｇ
−Ｃｕ系析出物が十分に析出されず、また、２ｍｍを超
えるような板厚のアルミニウム合金板は、５℃／ｍｉｎ
を超える冷却速度で冷却するためには製造装置上冷却装
置をつける必要があるうえ、徐冷で耐応力腐食割れ性の
改善効果があるため、５℃／ｍｉｎを超える冷却速度で
冷却することは無駄である。
この時の加熱保持後の冷却において、平均冷却速度が５
℃／ｍｉｎ以下の場合、冷却時に応力腐食割れの原因で
あるβ相（Ａｌ２Ｍｇ３）ではなく、Ａｌ−Ｍｇ−Ｃｕ
系析出物が析出して、応力腐食割れ感受性を改善させ
る。しかし、５℃／ｍｉｎを超える冷却速度の場合はＣ
ｕの母相中への固溶量が多くなり、冷却時にＡｌ−Ｍｇ
−Ｃｕ系析出物が十分に析出されず、また、２ｍｍを超
えるような板厚のアルミニウム合金板は、５℃／ｍｉｎ
を超える冷却速度で冷却するためには製造装置上冷却装
置をつける必要があるうえ、徐冷で耐応力腐食割れ性の
改善効果があるため、５℃／ｍｉｎを超える冷却速度で
冷却することは無駄である。
【００２８】次に本発明の実施例を示す。
【００２９】
【表１】 に示す化学成分を有するＡl合金の５０mm厚の鋳塊に５
１０℃×４hrの均熱処理を施し、５００〜３００℃で板
厚６mmまで熱間圧延をし、続いて３mmまで冷間圧延を行
った。この３mm厚のＡl合金板に、０.７℃／minの平均
速度で昇温した後、３４０℃×２hr保持し、０.１〜４
℃／minの平均速度で冷却する仕上げ焼鈍を施して供試
材とした。
１０℃×４hrの均熱処理を施し、５００〜３００℃で板
厚６mmまで熱間圧延をし、続いて３mmまで冷間圧延を行
った。この３mm厚のＡl合金板に、０.７℃／minの平均
速度で昇温した後、３４０℃×２hr保持し、０.１〜４
℃／minの平均速度で冷却する仕上げ焼鈍を施して供試
材とした。
【００３０】得られた供試材について、素材の機械的性
質を調べると共に、５０mmφ球頭張出し高さ、耐応力腐
食割れ性及びＴＩＧ溶接性を調べた。その結果を表１に
併記する。
質を調べると共に、５０mmφ球頭張出し高さ、耐応力腐
食割れ性及びＴＩＧ溶接性を調べた。その結果を表１に
併記する。
【００３１】応力腐食割れの促進試験のため、供試材
(Ｏ材、板厚３mm)に鋭敏化処理を施した。すなわち、板
厚３mm(Ｏ材)を板厚２.１mmまで冷間圧延し、１２０℃
×７日間の低温焼鈍を施した。この供試材を２.１mmｔ
×１８０mmｗ×１５mmｌの試験片に加工し、脱脂の後、
Ｕ字曲げを行って試験片に応力を付加した。その後、
３.５％ＮaＣl中に浸漬し、通電法により試験を行っ
た。ここで、試験開始から割れ発生までの時間を測定
し、耐応力腐食割れ性を評価した。なお、通電時間は最
大７２０分とし、この最大時間で割れが生じない場合
を、７２０分以上で実使用上割れが生じないＭg３.５％
以下のＡl−Ｍg系合金と同程度と判定した。
(Ｏ材、板厚３mm)に鋭敏化処理を施した。すなわち、板
厚３mm(Ｏ材)を板厚２.１mmまで冷間圧延し、１２０℃
×７日間の低温焼鈍を施した。この供試材を２.１mmｔ
×１８０mmｗ×１５mmｌの試験片に加工し、脱脂の後、
Ｕ字曲げを行って試験片に応力を付加した。その後、
３.５％ＮaＣl中に浸漬し、通電法により試験を行っ
た。ここで、試験開始から割れ発生までの時間を測定
し、耐応力腐食割れ性を評価した。なお、通電時間は最
大７２０分とし、この最大時間で割れが生じない場合
を、７２０分以上で実使用上割れが生じないＭg３.５％
以下のＡl−Ｍg系合金と同程度と判定した。
【００３２】表１より明らかなように、本発明例は、い
ずれも優れた耐応力腐食割れ性を有すると共に成形性や
強度も優れている。一方、本発明範囲外の化学成分を有
する比較例は、本発明例と比べて、各特性で劣っている
ことがわかる。
ずれも優れた耐応力腐食割れ性を有すると共に成形性や
強度も優れている。一方、本発明範囲外の化学成分を有
する比較例は、本発明例と比べて、各特性で劣っている
ことがわかる。
【００３３】すなわち、比較例Ｎo.８及びＮo.９は耐応
力腐食割れ性が劣り、Ｎo.１０〜Ｎo.１２はＭn、Ｃr、
Ｚrの各添加量が多いために部品材として備えるべき成
形性の劣化が著しい。またＮo.１３は、Ｃuの添加によ
り耐応力腐食割れ性は良好であるものの、Ｃu量が多す
ぎるため溶接性の劣化が著しい。Ｎo.１４は、化学成分
は本発明範囲内であるが、冷間圧延の加工率が小さいた
め、耐応力腐食割れ性が劣ると共に張出し加工時に肌荒
れが認められた。
力腐食割れ性が劣り、Ｎo.１０〜Ｎo.１２はＭn、Ｃr、
Ｚrの各添加量が多いために部品材として備えるべき成
形性の劣化が著しい。またＮo.１３は、Ｃuの添加によ
り耐応力腐食割れ性は良好であるものの、Ｃu量が多す
ぎるため溶接性の劣化が著しい。Ｎo.１４は、化学成分
は本発明範囲内であるが、冷間圧延の加工率が小さいた
め、耐応力腐食割れ性が劣ると共に張出し加工時に肌荒
れが認められた。
【００３４】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
Ｃuの添加と共に他の成分添加を適度にバランスよく調
整したので、仕上げ焼鈍の冷却過程が徐冷の場合におい
ても、従来のＭgが３.５％を超えて含有するＡl−Ｍg系
合金よりも優れた耐応力腐食割れ性を備えることがで
き、更に部品部材として備えるべき成形性と強度も有し
ている。
Ｃuの添加と共に他の成分添加を適度にバランスよく調
整したので、仕上げ焼鈍の冷却過程が徐冷の場合におい
ても、従来のＭgが３.５％を超えて含有するＡl−Ｍg系
合金よりも優れた耐応力腐食割れ性を備えることがで
き、更に部品部材として備えるべき成形性と強度も有し
ている。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８５ 8719−4Ｋ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８５Ｚ ６８６ 8719−4Ｋ ６８６Ａ ６９１ 8719−4Ｋ ６９１Ｂ 8719−4Ｋ ６９１Ｃ ６９２ 8719−4Ｋ ６９２Ａ ６９４ 8719−4Ｋ ６９４Ａ 8719−4Ｋ ６９４Ｂ
Claims (1)
- 【請求項１】 重量％で（以下、同じ）、Ｍｇ：３．５
〜４．２％、Ｃｕ：０．１〜０．５％、Ｍｎ：０．０３
〜０．５％を必須元素として含有し、更に必要に応じ
て、Ｃｒ：０．０３〜０．２０％及びＺｒ：０．０３〜
０．２０％の１種又は２種を含有し、残部がＡｌ及び不
可避的不純物からなるアルミニウム合金板を製造するに
当たり、鋳造後の均熱処理として４００〜５５０℃の温
度に加熱し、１〜２０時間保持した後、３００〜５２０
℃の温度で熱間圧延し、その後、加工率３０％以上の冷
間圧延を行い、更に仕上げ焼鈍を行い、その際の加熱保
持後の冷却を５℃／ｍｉｎ以下の冷却速度とすることを
特徴とする耐応力腐食割れ性に優れるアルミニウム合金
板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4018492A JP2698888B2 (ja) | 1992-01-07 | 1992-01-07 | 耐応力腐食割れ性に優れるアルミニウム合金板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4018492A JP2698888B2 (ja) | 1992-01-07 | 1992-01-07 | 耐応力腐食割れ性に優れるアルミニウム合金板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05179413A JPH05179413A (ja) | 1993-07-20 |
| JP2698888B2 true JP2698888B2 (ja) | 1998-01-19 |
Family
ID=11973124
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4018492A Expired - Fee Related JP2698888B2 (ja) | 1992-01-07 | 1992-01-07 | 耐応力腐食割れ性に優れるアルミニウム合金板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2698888B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3656150B2 (ja) * | 1997-09-11 | 2005-06-08 | 日本軽金属株式会社 | アルミニウム合金板の製造方法 |
| CN102489512A (zh) * | 2011-12-14 | 2012-06-13 | 西南铝业（集团）有限责任公司 | 船用铝合金板材的生产方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6047899B2 (ja) * | 1981-06-18 | 1985-10-24 | スカイアルミニウム株式会社 | 接合部の耐応力腐食割れ性のすぐれた突合せ抵抗溶接用アルミニウム合金 |
| JPS63255346A (ja) * | 1987-04-13 | 1988-10-21 | Sky Alum Co Ltd | Ａｌ−Ｍｇ系合金軟質材の製造方法 |
-
1992
- 1992-01-07 JP JP4018492A patent/JP2698888B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05179413A (ja) | 1993-07-20 |
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