JP3359428B2 - 成形加工用アルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
成形加工用アルミニウム合金板の製造方法Info
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Description
や部品、各種機械器具、家電部品等の素材として、成形
加工および塗装焼付を施して使用されるアルミニウム合
金板の製造方法に関するものであり、特に成形性が良好
であるとともに、塗装焼付後の強度が高く、かつ室温で
の経時変化が少ない成形加工用アルミニウム合金板の製
造方法に関するものである。
して冷延鋼板を使用することが多かったが、最近では車
体軽量化の観点から、アルミニウム合金圧延板を使用す
ることが進められている。自動車のボディシートはプレ
ス加工を施して使用するところから、成形加工性が優れ
ていること、また成形加工時におけるリューダースマー
クが発生しないことが要求され、また高強度を有するこ
とも必須であって、特に塗装焼付を施すことから、塗装
焼付後に高強度が得られることが要求される。
のアルミニウム合金としては、時効性を有するJIS
6000番系合金、すなわちAl−Mg−Si系合金が
主として使用されている。この時効性Al−Mg−Si
系合金では、塗装焼付前の成形加工時においては比較的
強度が低く、成形性が優れており、一方塗装焼付時の加
熱によって時効されて塗装焼付後の強度が高くなる利点
を有するほか、リューダースマークが発生しない等の利
点を有する。
待したAl−Mg−Si系合金板の製造方法としては、
鋳塊を均質化熱処理した後、熱間圧延および冷間圧延を
行なって所定の板厚とし、かつ必要に応じて熱間圧延と
冷間圧延との間あるいは冷間圧延の中途において中間焼
鈍を行ない、冷間圧延後に溶体化処理を行なって焼入れ
るのが通常である。しかしながらこのような従来の一般
的な製造方法では、最近の自動車用ボディシートに要求
される特性を充分に満足させることは困難である。
ためにさらに薄肉化することが強く要求されており、そ
のため薄肉でも充分な強度が得られるように、一層の高
強度化が求められているが、この点で従来の一般的な製
造方法によって得られたAl−Mg−Si系合金板では
不充分であった。
び生産性の向上、さらには高温に曝されることが好まし
くない樹脂等の材料との併用などの点から、従来よりも
焼付温度を低温化し、また焼付時間も短時間化する傾向
が強まっている。そのため従来の一般的な製法により得
られたAl−Mg−Si系合金板では、塗装焼付時の硬
化(焼付硬化)が不足し、塗装焼付後に充分な高強度が
得難くなる問題が生じていた。また従来のAl−Mg−
Si系合金板では、塗装焼付後に高強度を得るために焼
付硬化性を高めようとすれば、板製造後に室温に放置し
た場合に自然時効により硬化が生じやすくなり、そのた
め成形性が阻害され勝ちであるという問題もある。
たもので、良好な成形加工性を有すると同時に、焼付硬
化性が優れていて、塗装焼付時における強度上昇が高
く、しかも板製造後の室温での経時的な変化が少なく、
長期間放置した場合でも自然時効による硬化に起因する
成形性の低下が少ない成形加工用アルミニウム合金板の
製造方法を提供することを目的とするものである。
するべく本発明者等が実験・検討を重ねた結果、Al−
Mg−Si系合金の成分組成を適切に選択すると同時
に、板製造プロセス中において、溶体化処理後に適切な
熱処理を行なうことによって、前述の課題を解決し得る
ことを見出し、この発明をなすに至った。
板の製造方法は、Mg0.3〜1.5%、Si0.4〜
2.0%を含有し、かつZn0.03〜1.5%、Mn
0.03〜0.4%、Cr0.03〜0.4%、Zr
0.03〜0.4%、V0.03〜0.4%、Fe0.
03〜0.5%、Ti0.005〜0.2%のうちから
選ばれた1種または2種以上を含有し、さらにCuが
0.1%未満に規制され、残部がAlおよび不可避的不
純物よりなる合金を素材とし、鋳塊に均質化処理、熱間
圧延および冷間圧延を行なって所要の板厚の圧延板と
し、その圧延板に対し、480℃以上の温度で溶体化処
理を行なってから100℃/min以上の冷却速度で5
0〜80℃の温度域まで冷却して、この温度域内で5秒
以上の保持を行ない、かつその保持時間の上限を、合金
の耐力(σ0.2 )が100N/mm2 以下になるように
規制し、続いて85〜150℃の範囲内の温度に加熱し
て、この温度範囲で0.5〜50時間保持する安定化処
理を行なうことを特徴とするものである。
成限定理由について説明する。
の合金で基本となる合金元素であって、Siと共同して
強度向上に寄与する。Mg量が0.3%未満では塗装焼
付時に析出硬化によって強度向上に寄与するMg2 Si
の生成量が少なくなるため、充分な強度向上が得られ
ず、一方1.5%を越えれば成形性が低下するから、M
g量は0.3〜1.5%の範囲内とした。
なる合金元素であって、Mgと共同して強度向上に寄与
する。またSiは、鋳造時に金属Siの晶出物として生
成され、その金属Si粒子の周囲が加工によって変形さ
れて、溶体化処理の際に再結晶核の生成サイトとなるた
め、再結晶組織の微細化にも寄与する。Siが0.4%
未満では上記の効果が充分に得られず、一方2.0%を
越えれば粗大Siが生じて合金の靭性低下を招く。した
がってSiは0.4〜2.0%の範囲内とした。
元素ではないが、0.1%以上になると合金の耐糸錆性
が劣化するため、Cuの含有量は0.1%未満に規制す
る。
e:これらは強度向上や結晶粒微細化のために1種また
は2種以上添加される。これらのうち、Znは合金の時
効性の向上を通じて強度向上に寄与する元素であり、そ
の含有量が0.03%未満では上記の効果が不充分であ
り、一方1.5%を越えれば成形性が低下するから、Z
nを添加する場合のZn量は0.03〜1.5%の範囲
内とした。さらにMn,Cr,Zr,Vはいずれも強度
向上と結晶粒の微細化および組織の安定化に効果がある
元素であり、いずれも含有量が0.03%未満では上記
の効果が充分に得られず、一方それぞれ0.4%を越え
れば上記の効果が飽和するばかりでなく、巨大金属間化
合物が生成されて成形性に悪影響を及ぼすおそれがあ
り、したがってMn,Cr,Zr,Vはいずれも0.0
3〜0.4%の範囲内とした。またTiも強度向上と鋳
塊組織の微細化に有効な元素であり、その含有量が0.
005%未満では充分な効果が得られず、一方0.2%
を越えればTi添加の効果が飽和するばかりでなく、巨
大晶出物が生じるおそれがあるから、Tiは0.005
〜0.2%の範囲内とした。そしてまたFeも強度向上
と結晶粒微細化に有効な元素であり、その含有量が0.
03%未満では充分な効果が得られず、一方0.5%を
越えれば成形性が低下するおそれがあり、したがってF
eは0.03〜0.5%の範囲内とした。なおこれらの
Zn,Mn,Cr,Zr,V,Ti,Feの範囲は、積
極的な添加元素としてこれらの元素を含む場合について
示したものであり、いずれもその下限値よりも少ない量
を不純物として含有していることは特に支障ない。特
に、0.03%未満のFeは、通常のアルミ地金を用い
れば不可避的に含有されるのが通常である。
よび不可避的不純物とすれば良い。但し、一般にMgを
含有する系の合金においては溶湯の酸化防止のために微
量のBeを添加することがあり、この発明の合金の場合
も0.0001〜0.01%程度のBeの添加は許容さ
れる。また一般に結晶粒微細化のために前述のTiと同
時にBを添加することもあり、この発明の場合もTiと
ともに500ppm以下のBを添加することは許容され
る。
について説明する。
品板厚の圧延板とするまでの工程は、従来の一般的なJ
IS 6000番系のAl−Mg−Si系合金と同様で
あれば良い。すなわち、DC鋳造法等によって鋳造した
後、常法により均質化処理を施し、熱間圧延および冷間
圧延を行なって所要の板厚とすれば良く、また熱間圧延
と冷間圧延との間、あるいは冷間圧延の中途において必
要に応じて中間焼鈍を行なっても良い。
後、480℃以上の温度で溶体化処理を行なう。この溶
体化処理は、Mg2 Si等をマトリックスに固溶させ、
これにより焼付硬化性を付与して塗装焼付後の強度向上
を図るために必要な工程であり、また再結晶させて良好
な成形性を得るための工程でもある。溶体化処理温度が
480℃未満ではMg2 Siの固溶量が少なく、充分な
焼付硬化性が得られない。溶体化処理温度の上限は特に
規定しないが、共晶融解の発生のおそれや再結晶粒粗大
化等を考慮して、通常は580℃以下とすることが望ま
しい。また溶体化処理の時間も特に限定しないが、通常
は120分以内とする。
の冷却速度で、50〜80℃の温度域まで冷却(焼入
れ)する。ここで、溶体化処理後の冷却速度が100℃
/min未満では、冷却中にMg2 Siが多量に析出し
てしまい、成形性が低下すると同時に、焼付硬化性が低
下して塗装焼付時の充分な強度向上が望めなくなる。
溶体化処理の後、100℃/min以上の冷却速度で5
0〜80℃の温度域内で冷却(焼入)し、その50〜8
0℃の温度域内で時間Tだけ保持する。この保持時間T
は下限を5秒とし、上限(Tmax )は合金の耐力が10
0N/mm2 以下になるように調整する。そしてこのよ
うに50〜80℃の温度域での5秒〜Tmax の保持の
後、改めて85〜150℃の範囲内の温度に加熱して、
この温度範囲内で0.5〜50時間保持する安定化処理
を行なう。
まで冷却して5秒〜Tmax の保持を行なう理由は次の通
りである。すなわち、溶体化処理後、特に100℃/m
in以上の冷却速度で50℃未満の室温に冷却した場合
には、室温クラスターが生成される。この室温クラスタ
ーは強度に寄与するG.P.ゾーンに移行しにくいた
め、塗装焼付硬化性に不利となる。一方、溶体化処理後
に80℃を越える温度まで冷却してそのまま保持した場
合には、高温クラスターあるいはG.P.ゾーンが生成
され、塗装焼付硬化性に対しては有利となるが、安定化
処理後の室温時効による経時変化が大きく、成形性に悪
影響を与える。したがって成形性と塗装焼付硬化性との
バランスの観点から、溶体化処理後には50〜80℃の
温度域内に焼入する必要がある。すなわち、溶体化処理
後には、50〜80℃の温度域内に冷却することによっ
て、成形性と塗装焼付硬化性との両者を満たすことがで
きるのである。
冷却した後のその温度域での保持時間Tが5秒以下で
は、上述の効果、特に室温時効の抑制の効果が得られな
い。一方、50〜80℃の温度域内での保持時間Tが長
時間にわたれば、室温クラスターに近い構造と性質を有
するクラスターあるいはG.P.ゾーンが多量に生成さ
れて、その後の塗装焼付硬化性が低下してしまう。この
ように長時間保持した場合の保持時間Tの影響は、合金
成分や溶体化温度などによって変わるから、保持時間T
の上限は一律に定めることはできないが、合金の耐力を
指標として定めることができる。すなわち、50〜80
℃での保持時間が長くなってその温度域での時効によっ
てクラスターあるいはG.P.ゾーンが多量に生成され
れば合金の耐力も高くなるから、その保持時の耐力を指
標として保持時間Tの上限Tmax を定めることができ、
本発明者等の実験によれば、耐力が100N/mm2 以
下の範囲内となるように保持時間Tの上限Tmax を規制
することが有効であることが判明した。なおこの耐力
は、溶体化処理後、100℃/min以上の冷却速度で
50〜80℃の温度域に冷却し、その温度域で保持した
状態での耐力を意味する。したがって実際の操業にあた
っては、この耐力が100N/mm2 以下となるような
保持時間Tの上限Tmax の具体値を、合金成分や溶体化
処理温度などの実際の具体的条件に応じて予備実験を行
なうことにより求めておけば良い。
持の後には、室温まで冷却することなく、改めて85〜
150℃の範囲内の温度に加熱して安定化処理を行な
う。この安定化処理は、最終的にクラスターあるいは
G.P.ゾーンの安定性を向上させ、板製造後の経時変
化を抑制して、充分な焼付硬化性を確保するとともに良
好な成形加工性を得るために必要な工程であり、この安
定化処理は、85〜150℃の範囲内の温度に0.5〜
50時間保持の条件とする必要がある。安定化処理の温
度が85℃未満では上記の効果が充分に得られず、一方
150℃を越えれば高温時効によって素材強度が高くな
り、成形性が低下してしまう。また安定化処理における
85〜150℃の範囲内の温度での保持時間が0.5時
間未満では、その後の室温での経時変化が速くなって成
形性と焼付硬化性が悪くなり、一方50時間を越えれ
ば、時効によって素材強度が高くなり、成形性が低下し
てしまうとともに、生産性も阻害される。
金の成分組成を適切に調整するとともに、製造プロセス
中において、480℃以上の温度での溶体化処理、およ
び50〜80℃の温度域への冷却(焼入れ)とその温度
域での適切な保持の後に改めて85〜150℃の条件で
安定化処理を施すことにより、板製造後の室温での経時
変化、すなわち室温での自然時効の進行を阻止すること
が可能となり、その結果、板製造後に長期間放置されて
から成形加工、塗装焼付を施す場合でも、良好な成形
性、優れた焼付硬化性を充分に確保することが可能とな
ったのである。
A1〜A3の合金、および本発明成分組成範囲外の合金
記号B1〜B2の合金について、それぞれ常法に従って
DC鋳造法により鋳造し、得られた鋳塊に530℃×5
hの均質化処理を施してから、熱間圧延を開始し、続い
て冷間圧延を行なって厚さ1mmの圧延板とした。次い
で各圧延板に対し、520℃×10secの溶体化処理
を行なってから、100℃/min以上の冷却速度で種
々の温度まで焼入れして、その焼入温度で保持し、さら
に85〜150℃で安定化処理を行なった。詳細な条件
を表2中に示す。
た板を、さらに室温に1日もしくは40日放置した各板
について、それぞれ180℃×30分の加熱の塗装焼付
処理を施し、かつその焼付前の機械的特性および成形性
と、焼付後の機械的特性を調べた。その結果を表3に示
す。
成がこの発明で規定する範囲内でかつ製造条件もこの発
明で規定する条件を満たしたものであるが、これらの場
合は、いずれも塗装焼付前の伸びおよびエリクセン値が
充分に高くて成形性が優れ、かつ焼付硬化性が高くて塗
装焼付時に大きな強度上昇が生じており、特に板製造後
40日室温に放置した場合においても、伸びおよびエリ
クセン値の低下が少なくて成形性が低下せず、かつ充分
な焼付硬化性を示した。
組成はこの発明で規定す範囲内であるが、製造条件がこ
の発明で規定する条件を満たさなかったものである。そ
して製造番号4(合金記号A1)は、溶体化処理後室温
(30℃)まで冷却したものであるが、この場合には同
じ合金(合金記号A1)を用いた本発明例(製造番号
1)と比較して、焼付硬化性が劣った。また製造番号5
(合金記号A2)は、溶体化処理−冷却後55℃での保
持時間が長過ぎたため、保持時の合金の耐力が100N
/mm2 を越え、この場合には同じ合金(合金記号A
2)を用いた本発明例(製造番号2)と比較して焼付硬
化性が劣った。また製造番号6(合金記号A3)は、焼
入温度が高過ぎたため、本発明例(製造番号3)と比較
して、製造後の室温時効による経時変化が大きく、40
日後は充分な焼付硬化性が得られなかった。さらに製造
番号7(合金記号A2)は、安定化処理の温度が高過ぎ
てかつその安定化処理の保持時間が短か過ぎたものであ
るが、この場合は本発明例(製造番号2)と比較して室
温時効による経時変化が大きく、充分な焼付硬化性が得
られなかった。
この発明で規定する範囲を外れた合金について、この発
明で規定する範囲内の条件のプロセスを適用したもので
あるが、この場合にはいずれも素材強度が低いばかりで
なく、焼付硬化性も低く、塗装焼付後の強度も充分に得
られなかった。
板の製造方法によれば、成形性が優れるとともに、焼付
硬化性が優れていて、塗装焼付後の強度が著しく高く、
しかも室温での経時変化が少なくて、板製造後に室温で
長期間放置した場合にも成形性の低下が少ないとともに
焼付硬化性の変化も少ない、安定な成形加工用アルミニ
ウム合金板を得ることができ、したがって自動車用ボデ
ィシート、家電部品、各種機械器具部品、そのほか成形
加工および塗装焼付を施して用いる用途のアルミニウム
合金の製造に最適である。
Claims (1)
- 【請求項1】 Mg0.3〜1.5%(重量%、以下同
じ)、Si0.4〜2.0%を含有し、かつZn0.0
3〜1.5%、Mn0.03〜0.4%、Cr0.03
〜0.4%、Zr0.03〜0.4%、V0.03〜
0.4%、Fe0.03〜0.5%、Ti0.005〜
0.2%のうちから選ばれた1種または2種以上を含有
し、さらにCuが0.1%未満に規制され、残部がAl
および不可避的不純物よりなる合金を素材とし、鋳塊に
均質化処理、熱間圧延および冷間圧延を行なって所要の
板厚の圧延板とし、その圧延板に対し、480℃以上の
温度で溶体化処理を行なってから100℃/min以上
の冷却速度で50〜80℃の温度域まで冷却して、この
温度域内で5秒以上の保持を行ない、かつその保持時間
の上限を、合金の耐力(σ0.2 )が100N/mm2 以
下になるように規制し、続いて85〜150℃の範囲内
の温度に加熱して、この温度範囲で0.5〜50時間保
持する安定化処理を行なうことを特徴とする、室温での
経時変化が少なくかつ成形性および焼付硬化性に優れた
成形加工用アルミニウム合金板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20425994A JP3359428B2 (ja) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | 成形加工用アルミニウム合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20425994A JP3359428B2 (ja) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | 成形加工用アルミニウム合金板の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0849052A JPH0849052A (ja) | 1996-02-20 |
JP3359428B2 true JP3359428B2 (ja) | 2002-12-24 |
Family
ID=16487504
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP20425994A Expired - Lifetime JP3359428B2 (ja) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | 成形加工用アルミニウム合金板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3359428B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0808911A1 (de) * | 1996-05-22 | 1997-11-26 | Alusuisse Technology & Management AG | Bauteil |
KR20040084497A (ko) * | 2003-03-28 | 2004-10-06 | 현대자동차주식회사 | 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금 판재의 자연시효 억제방법 |
JP6467154B2 (ja) * | 2014-07-14 | 2019-02-06 | 株式会社Uacj | 高強度高延性アルミニウム合金板の製造方法 |
-
1994
- 1994-08-05 JP JP20425994A patent/JP3359428B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Publication number | Publication date |
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