JPH07228957A - 成形性および焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 自動車用ボディシート等に使用される成形加
工用Ａｌ合金板として、成形性、焼付硬化性に優れ、か
つ室温での経時変化の少ない板の製造方法を提供する。 【構成】 Ｍｇ０．３〜１．５％、Ｓｉ０．５〜２．５
％を含有し、さらにＣｕ，Ｚｎ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，
Ｖ，Ｆｅ，Ｔｉの１種以上を少量含有するＡｌ合金鋳塊
を均質化処理、熱間圧延、冷間圧延した後、５００℃以
上で溶体化処理して１００℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で
３８０〜４８０℃に冷却し、その温度で１〜１８０秒保
持処理して１００℃／ｍｉｎ以上で１５０℃以下に冷却
する（請求項１）か、または前記と同じ溶体化処理後、
１００℃以上の冷却速度で１５０℃以下に冷却してから
改めて３８０〜４８０℃に１８０秒以内再加熱した後、
１５０℃以下に１００℃／ｍｉｎ以上で冷却（請求項
２）し、その後９６時間以内に、最終熱処理として５０
〜１５０℃×０．５〜５０時間の安定化処理を行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車のボディシー
トや部品、各種機械器具、家電部品等の素材として、成
形加工および塗装焼付を施して使用されるアルミニウム
合金板の製造方法に関するものであり、特に成形性が良
好であるとともに、塗装焼付後の強度が高く、かつ室温
での経時変化が少ない成形加工用アルミニウム合金板の
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車のボディシートには、従来は主と
して冷延鋼板を使用することが多かったが、最近では車
体軽量化の観点から、アルミニウム合金圧延板を使用す
ることが進められている。自動車のボディシートはプレ
ス加工を施して使用するところから、成形加工性が優れ
ていること、また成形加工時におけるリューダースマー
クが発生しないことが要求され、また高強度を有するこ
とも必須であって、特に塗装焼付を施すことから、塗装
焼付後に高強度が得られることが要求される。

【０００３】従来このような自動車用ボディシート向け
のアルミニウム合金としては、時効性を有するＪＩＳ
６０００番系合金、すなわちＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金が
主として使用されている。この時効性Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ
系合金では、塗装焼付前の成形加工時においては比較的
強度が低く、成形性が優れており、一方塗装焼付時の加
熱によって時効されて塗装焼付後の強度が高くなる利点
を有するほか、リューダースマークが発生しない等の利
点を有する。

【０００４】ところで塗装焼付時における時効硬化を期
待したＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金板の製造方法としては、鋳
塊を均質化熱処理した後、熱間圧延および冷間圧延を行
なって所定の板厚とし、かつ必要に応じて熱間圧延と冷
間圧延との間あるいは冷間圧延の中途において中間焼鈍
を行ない、冷間圧延後に溶体化処理を行なって焼入れる
のが通常である。しかしながらこのような従来の一般的
な製造方法では、最近の自動車用ボディシートに要求さ
れる特性を充分に満足させることは困難である。

【０００５】すなわち、最近ではコストの一層の低減の
ためにさらに薄肉化することが強く要求されており、そ
のため薄肉でも充分な強度が得られるように、一層の高
強度化が求められているが、この点で従来の一般的な製
造方法によって得られたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板では
不充分であった。

【０００６】また塗装焼付については、省エネルギおよ
び生産性の向上、さらには高温に曝されることが好まし
くない樹脂等の材料との併用などの点から、従来よりも
焼付温度を低温化し、また焼付時間も短時間化する傾向
が強まっている。そのため従来の一般的な製法により得
られたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板では、塗装焼付時の硬
化（焼付硬化）が不足し、塗装焼付後に充分な高強度が
得難くなる問題が生じていた。

【０００７】そこで最近ではＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金に
ついて、板の製造方法に検討を加えて、前述のような問
題を解決することが試みられており、その代表的な例と
して、特開平４−２１０４５６号公報で提案されている
方法がある。この提案の方法は、溶体化処理後の焼入れ
のための冷却過程中途において５０〜１３０℃の温度域
で１〜４８時間の保持を行ない、さらにその後改めて１
４０〜１８０℃の範囲内の温度で３〜１０分間の低温加
熱処理を行なうものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前述の特開平４−２１０
４５６号の提案の方法によれば、従来の一般的なＡｌ−
Ｍｇ−Ｓｉ系合金板製造方法と比較すれば、素材の高強
度化および塗装焼付後の高強度化についてある程度有効
と考えられるが、満足できる程度には至っていないのが
実情である。

【０００９】また塗装焼付時において大きな強度上昇を
図るべく、時効硬化性を強めれば、板の製造後、長期間
放置してから成形加工、塗装焼付に供した場合、成形加
工前の放置期間中に自然時効（室温時効）が進行して板
が硬化し、成形性が悪化してしまう問題がある。前述の
提案の方法ではその点について充分な考慮がなされてい
ないのが実情である。

【００１０】さらに前述の提案の方法では、最終低温加
熱処理を１４０〜１８０℃×３〜１０分としており、こ
の場合バッチ式の焼鈍を適用しようとすれば保持時間が
短過ぎ、一方連続方式の焼鈍を適用しようとすれば逆に
保持時間が長過ぎ、いずれの場合も生産しにくいという
問題もある。

【００１１】この発明は以上の事情を背景としてなされ
たもので、良好な成形加工性を有すると同時に、焼付硬
化性が優れていて、塗装焼付時における強度上昇が高
く、しかも板製造後の室温での経時的な変化が少なく、
長期間放置した場合でも自然時効による硬化に起因する
成形性の低下が少ない成形加工用アルミニウム合金板の
製造方法を提供することを目的とするものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前述のような課題を解決
するべく本発明者等が実験・検討を重ねた結果、Ａｌ−
Ｍｇ−Ｓｉ系合金についてその成分組成を適切に選択す
ると同時に、板製造プロセス中において、溶体化処理後
に適切な熱処理を行なうことによって、前述の課題を解
決し得ることを見出し、この発明をなすに至った。

【００１３】具体的には、請求項１の発明の成形加工用
アルミニウム合金板の製造方法は、Ｍｇ０．３〜１．５
％、Ｓｉ０．５〜２．５％を含有し、かつＣｕ０．０５
〜１．２％、Ｚｎ０．０５〜１．５％、Ｍｎ０．０３〜
０．４％、Ｃｒ０．０３〜０．４％、Ｚｒ０．０３〜
０．４％、Ｖ０．０３〜０．４％、Ｆｅ０．０５〜０．
６％、Ｔｉ０．００５〜０．２％のうちから選ばれた１
種または２種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避的
不純物よりなる合金を素材とし、鋳塊に均質化処理を施
した後、熱間圧延および冷間圧延を行なって所要の板厚
の圧延板とし、その圧延板に対し、５００℃以上の温度
で溶体化処理を行なってから１００℃／ｍｉｎ以上の冷
却速度で３８０〜４８０℃の範囲内の温度まで冷却し、
続いてその３８０〜４８０℃の範囲内の温度で１〜１８
０秒保持する熱処理を行なった後、１００℃／ｍｉｎ以
上の冷却速度で１５０℃以下の温度まで冷却し、その後
９６時間以内に、５０〜１５０℃の範囲内の温度で０．
５〜５０時間保持する安定化処理を行なうことを特徴と
するものである。

【００１４】また請求項２の発明の成形加工用アルミニ
ウム合金板の製造方法は、請求項１と同様な成分組成の
合金を素材とし、５００℃以上の温度での溶体化処理ま
でを請求項１と同様なプロセスで行ない、溶体化処理後
１００℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で１５０℃以下の温度
域まで冷却し、その後３８０〜４８０℃の範囲内の温度
に加熱して保持なしもしくは１８０秒以内の保持の熱処
理を行なった後、１００℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で１
５０℃以下の温度まで冷却し、その後９６時間以内に、
請求項１の発明と同様な安定化処理を行なうものであ
る。

【００１５】

【作用】先ずこの発明の製造方法で用いる合金の成分組
成限定理由について説明する。

【００１６】Ｍｇ：Ｍｇはこの発明で対象としている系
の合金で基本となる合金元素であって、Ｓｉと共同して
強度向上に寄与する。Ｍｇ量が０．３％未満では塗装焼
付時に析出硬化によって強度向上に寄与するＭｇ₂ Ｓｉ
の生成量が少なくなるため、充分な強度が得られず、一
方１．５％を越えれば成形性が低下するから、Ｍｇ量は
０．３〜１．５％の範囲内とした。

【００１７】Ｓｉ：Ｓｉもこの発明の系の合金で基本と
なる合金元素であって、Ｍｇと共同して強度向上に寄与
する。またＳｉは、鋳造時に金属Ｓｉの晶出物として生
成され、その金属Ｓｉ粒子の周囲が加工によって変形さ
れて、溶体化処理の際に再結晶核の生成サイトとなるた
め、結晶粒の微細化にも寄与する。Ｓｉが０．５％未満
では上記の効果が充分に得られず、一方２．５％を越え
れば粗大Ｓｉが生じて合金の靭性低下を招く。したがっ
てＳｉは０．５〜２．５％の範囲内とした。

【００１８】Ｃｕ，Ｚｎ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖ，Ｔ
ｉ，Ｆｅ：これらは強度向上のために１種または２種以
上が添加される。これらのうち、Ｃｕは固溶によって強
度向上に寄与する元素であるが、Ｃｕ量が０．０５％未
満ではその効果が充分に得られず、一方１．２％を越え
れば耐食性が低下するから、Ｃｕを添加する場合のＣｕ
量は０．０５〜１．２％の範囲内とした。またＺｎは合
金の時効性の向上を通じて強度向上に寄与する元素であ
り、その含有量が０．０５％未満では上記の効果が不充
分であり、一方１．５％を越えれば成形性および耐食性
が低下するから、Ｚｎを添加する場合のＺｎ量は０．０
５〜１．５％の範囲内とした。さらにＭｎ，Ｃｒ，Ｚ
ｒ，Ｖはいずれも結晶粒の微細化および組織の安定化を
通じて強度向上に効果がある元素であり、いずれも含有
量が０．０３％未満では上記の効果が充分に得られず、
一方それぞれ０．４％を越えれば、上記の効果が飽和す
るばかりでなく、巨大金属間化合物が生成されて成形性
に悪影響を及ぼすおそれがあり、したがってＭｎ，Ｃ
ｒ，Ｚｒ，Ｖはいずれも０．０３〜０．４％の範囲内と
した。またＴｉも鋳塊組織の微細化を通しで強度向上に
有効な元素であり、その含有量が０．００５％未満では
充分な効果が得られず、一方０．２％を越えればＴｉ添
加の効果が飽和するばかりでなく、巨大晶出物が生じる
おそれがあるから、Ｔｉは０．００５〜０．２％の範囲
内とした。そしてまたＦｅも結晶粒微細化を通じて強度
向上に有効な元素であり、その含有量が０．０５％未満
では充分な効果が得られず、一方０．６％を越えれば成
形性が低下するおそれがあり、したがってＦｅは０．０
５〜０．６％の範囲内とした。なお０．０５％未満のＦ
ｅは、通常のアルミ地金を用いれば不可避的に含有され
る。なおこれらのＣｕ，Ｚｎ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖ，
Ｔｉ，Ｆｅの範囲は、積極的な添加元素としてこれらの
元素を含む場合について示したものであり、いずれもそ
の下限値よりも少ない量を不純物として含有しているこ
とは特に支障ない。

【００１９】以上の各元素のほかは、基本的にはＡｌお
よび不可避的不純物とすれば良い。但し、一般にＭｇを
含有する系の合金においては溶湯の酸化防止のために微
量のＢｅを添加することがあり、この発明の合金の場合
も０．０００１〜０．０１％程度のＢｅの添加は許容さ
れる。また一般に鋳塊組織の結晶粒微細化のために前述
のＴｉと同時にＢを添加することもあり、この発明の場
合もＴｉとともに５００ｐｐｍ以下のＢを添加すること
は許容される。

【００２０】次にこの発明の方法における製造プロセス
について説明する。

【００２１】溶体化処理前までの工程すなわち所要の製
品板厚の圧延板とするまでの工程は、従来の一般的なＪ
ＩＳ ６０００番系のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金と同様で
あれば良い。すなわち、ＤＣ鋳造法等によって鋳造した
後、常法に従って均質化処理（均熱処理）を施し、さら
に熱間圧延および冷間圧延を行なって所要の板厚とすれ
ば良く、また熱間圧延と冷間圧延との間、あるいは冷間
圧延の中途において必要に応じて中間焼鈍を行なっても
良い。

【００２２】溶体化処理は、Ｍｇ₂ Ｓｉ等をマトリック
スに固溶させ、これにより焼付硬化性を付与して塗装焼
付後の強度向上を図るために必要な工程であり、また再
結晶させて良好な成形性を得るための工程でもある。溶
体化処理温度が５００℃未満ではＭｇ₂ Ｓｉの固溶量が
少なく、充分な焼付硬化性が得られないから、溶体化処
理温度は５００℃以上に限定した。溶体化処理温度の上
限は特に規定しないが、共晶融解の発生のおそれや再結
晶粒粗大化等を考慮して、通常は５８０℃以下とするこ
とが望ましい。また溶体化処理の時間も特に限定しない
が、０秒〜２４０分以内が適当である。

【００２３】溶体化処理後には、１００℃／ｍｉｎ以上
の冷却速度で、請求項１の発明の方法の場合は３８０〜
４８０℃の範囲内の温度まで、請求項２の発明の方法の
場合は１５０℃以下の温度域まで冷却（焼入れ）する。
ここで、溶体化処理後の冷却速度が１００℃／ｍｉｎ未
満では、冷却中にＭｇ₂ Ｓｉが多量に析出してしまい、
成形性が低下すると同時に、焼付硬化性が低下して塗装
焼付時の充分な強度向上が望めなくなる。

【００２４】溶体化処理後、最終の安定化処理までのプ
ロセスは、請求項１の発明の方法と請求項２の発明の方
法とで異なる。

【００２５】すなわち請求項１の発明の方法の場合は、
図１に示すように、５００℃以上の温度での溶体化処理
の後、１００℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で３８０〜４８
０℃の範囲内の温度に冷却し、続いてその３８０〜４８
０℃の範囲内の温度で１〜１８０秒保持する熱処理（以
下この熱処理を便宜上、保持処理と記す）を行ない、そ
の後１００℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で１５０℃以下の
温度まで冷却する。

【００２６】一方請求項２の発明の方法の場合は、図２
に示すように、５００℃以上の温度での溶体化処理の
後、１００℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で１５０℃以下の
温度まで冷却し、その後改めて３８０〜４８０℃の範囲
内の温度に加熱して保持なしもしくは１８０秒以内保持
する熱処理（以下この熱処理を便宜上、再加熱処理と記
す）を施し、その後１００℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で
１５０℃以下の温度まで冷却する。

【００２７】上述のような請求項１の発明の方法におけ
る保持処理あるいは請求項２の発明の方法における再加
熱処理は、材料中の空孔濃度を低くして、板製造後の自
然時効（室温時効）による経時変化を少なくするため
に、その後の安定化処理とともに必要な処理である。

【００２８】すなわち、請求項１の発明の方法の場合、
５００℃以上での高温溶体化処理後に１００℃／ｍｉｎ
以上の冷却速度での冷却途中で３８０〜４８０℃×１〜
１８０ｓｅｃの保持処理を行なうことによって、その前
の高温溶体化処理温度で平衡していた空孔濃度が低下
し、その後１００℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で１５０℃
以下に冷却することによって、低下した空孔濃度のまま
空孔が凍結される結果、板製造後の室温時効による経時
変化が少なくなる。また請求項２の発明の方法の場合、
５００℃以上での高温溶体化処理後に１００℃／ｍｉｎ
以上の冷却速度で１５０℃以下に冷却することによって
材料中の空孔濃度は高温溶体化処理温度での平衡濃度で
一旦は凍結されるが、その後３８０〜４８０℃での０〜
１８０ｓｅｃの再加熱処理を行なうことによって空孔濃
度が低下し、その後再び１００℃／ｓｅｃ以上の冷却速
度で１５０℃以下に冷却することによって、低下した空
孔濃度のまま空孔が凍結される結果、前記同様に板製造
後の室温時効による経時変化が少なくなる。

【００２９】ここで、請求項１の発明の方法における保
持処理もしくは請求項２の発明の方法における再加熱処
理の温度が４８０℃より高ければ上述の効果が充分に得
られず、一方３８０℃未満となれば粒界析出が生じるお
それがあり、成形性および焼付硬化性に悪影響を及ぼ
す。また請求項１の発明の方法における保持処理の時間
が１秒未満では上述の効果が充分に得られず、一方１８
０秒を越えれば時効によって成形性が低下してしまう。
また請求項２の発明の方法における再加熱処理は、３８
０〜４８０℃の範囲内の温度に到達すれば保持なしで直
ちに冷却しても前述の効果が得られるが、１８０秒を越
えれば前記同様に時効によって成形性が低下してしま
う。さらに上記の保持処理もしくは再加熱処理後の１５
０℃以下の温度への冷却速度が１００℃／ｍｉｎ未満で
は、冷却中にＭｇ₂ Ｓｉが多量に析出してしまい、成形
性が低下すると同時に、焼付硬化性が低下して塗装焼付
時の充分な強度向上が期待できなくなる。

【００３０】以上のように保持処理もしくは再加熱処理
を行なって１００℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で１５０℃
以下に冷却した後には、請求項１、請求項２の発明の方
法のいずれの方法の場合も、９６時間以内に安定化処理
を行なう。このような安定化処理までの１５０℃以下で
の時間（放置時間）が９６時間を越えれば、室温時効あ
るいは１５０℃以下での人工時効により成形加工前の素
材の強度が高くなり、成形性が低下してしまう。

【００３１】安定化処理は、最終的に塗装焼付時に強度
向上に寄与する針状Ｇ．Ｐ．ゾーンの核となるクラスタ
ーの安定性を向上させ、板製造後の経時変化を抑制し
て、良好な成形加工性を確保するために必要な工程であ
り、この安定化処理は、５０〜１５０℃の範囲内の温度
に０．５〜５０時間保持の条件とする必要がある。安定
化処理の温度が５０℃未満では上記の効果が充分に得ら
れず、一方１５０℃を越えれば経時変化が助長され、成
形性が低下してしまう。また安定化処理における５０〜
１５０℃の範囲内の温度での保持時間が０．５時間未満
では、その後の室温での経時変化が速くなって成形性と
焼付硬化性が悪くなり、一方５０時間を越えれば、時効
によって素材強度が高くなり、成形性が低下してしまう
とともに、生産性も阻害される。

【００３２】以上のようにこの発明の製造方法では、合
金の成分組成を適切に調整するとともに、製造プロセス
中において、５００℃以上の温度での高温溶体化処理後
の冷却（焼入れ）過程で特定の条件での保持処理を行な
う（請求項１の発明の方法）か、または溶体化処理後の
冷却の後に改めて特定の条件での再加熱処理を施し（請
求項２の発明の方法）、その後９６時間以内に特定の条
件の安定化処理を施すことにより、板製造後の室温での
経時変化、すなわち室温での自然時効の進行を阻止する
ことが可能となり、その結果、板製造後に長期間放置さ
れてから成形加工、塗装焼付を施す場合でも、良好な成
形性、優れた焼付硬化性を充分に確保することが可能と
なったのである。

【００３３】

【実施例】表１に示す本発明成分組成範囲内のＡ１〜Ａ
６の合金、および本発明成分範囲外のＢ１〜Ｂ３の合金
について、それぞれ常法に従ってＤＣ鋳造法により鋳造
し、得られた鋳塊に５３０℃×１０ｈｒの均質化処理を
施してから、常法に従って熱間圧延および冷間圧延を行
なって厚さ１ｍｍの圧延板とした。次いで各圧延板に対
し、５４０℃×２０ｓｅｃの溶体化処理を行なってか
ら、１００℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で冷却し、請求項
１の発明の方法にしたがって冷却途中で保持処理を行な
うか、または請求項２の発明の方法にしたがって１５０
℃以下に冷却してから再加熱処理を行ない、さらに安定
化処理を行なった。詳細な条件を表２中に示す。なお表
２において、製造番号１〜３；３１はいずれも請求項１
の発明の方法にしたがって冷却途中で保持処理を行なっ
た例、また製造番号４〜６；３２；３３はいずれも請求
項２の発明の方法にしたがって再加熱処理を行なった例
を示す。一方製造番号２１，２３は、請求項１の発明の
方法に対する比較例、製造番号２２は請求項２の発明の
方法に対する比較例である。なおまた、保持処理もしく
は再加熱処理後の冷却は、いずれも冷却速度３００℃／
ｍｉｎで行なった。

【００３４】以上のようにして安定化処理まで行なって
得られた板を、さらに室温に１日もしくは６０日放置し
た各板について、それぞれ１８５℃×３０分の加熱の塗
装焼付処理を施し、かつその焼付前の機械的特性および
成形性と、焼付後の機械的特性を調べた。その結果を表
３に示す。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【表２】

【００３７】

【表３】

【００３８】製造番号１〜６は、いずれも合金の成分組
成がこの発明で規定する範囲内でかつ製造条件もこの発
明で規定する条件を満たしたものであるが、これらの場
合は、いずれも塗装焼付前の伸びおよびエリクセン値が
充分に高くて成形性が優れ、かつ焼付硬化性が高くて塗
装焼付時に大きな強度上昇が生じており、特に板製造後
６０日室温に放置した場合においても、伸びおよびエリ
クセン値の低下が少なくて成形性が低下せず、かつ充分
な焼付硬化性を示した。

【００３９】これに対し製造番号２１〜２３は、合金の
成分組成はこの発明で規定する範囲内であるが、製造条
件がこの発明で規定する条件を満たさなかったものであ
る。そして特に製造番号２１（合金記号Ａ２）は、最終
の安定化処理の時間がこの発明で規定する時間より短か
ったものであるが、この場合には同じ合金（Ａ２）を用
いた本発明例（製造番号２）と比較して、焼付硬化性が
劣り、特に６０日放置後の成形性、焼付硬化性が劣って
いた。また製造番号２２（合金記号Ａ３）は、溶体化処
理−冷却後の再加熱処理後の放置時間が長過ぎたもので
あるが、この場合には同じ合金（Ａ３）を用いた本発明
例（製造番号３）と比較して、素材強度が高過ぎて成形
性に劣り、特に６０日放置後において成形性が劣るとと
もに焼付硬化性も充分ではなかった。さらに製造番号２
３（合金記号Ａ４）は、溶体化処理後冷却途中での保持
処理における保持時間が長過ぎたものであり、この場合
には同じ合金（Ａ４）を用いた本発明例（製造番号４）
と比較して、成形性が劣るとともに、充分な焼付硬化性
が得られなかった。

【００４０】一方製造番号３１〜３３はいずれも成分組
成がこの発明で規定する範囲を外れた合金について、こ
の発明で規定する範囲内の条件のプロセスを適用したも
のであるが、この場合にはいずれも素材強度が低いばか
りでなく、焼付硬化性も低く、塗装焼付後の強度も充分
に得られなかった。

【００４１】

【発明の効果】この発明の成形加工用アルミニウム合金
板の製造方法によれば、成形性が優れるとともに素材強
度が高いばかりでなく、焼付硬化性が優れていて、塗装
焼付後の強度が著しく高く、しかも室温での経時変化が
少なくて、板製造後に室温で長期間放置した場合にも成
形性の低下が少ないとともに焼付硬化性の低下も少な
い、安定な成形加工用アルミニウム合金板を得ることが
でき、したがって自動車用ボディシート、家電部品、各
種機械器具部品、そのほか成形加工および塗装焼付を施
して用いる用途のアルミニウム合金板の製造に最適であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１の発明の方法における溶体化処理後の
プロセスを説明するための線図である。

【図２】請求項２の発明の方法における溶体化処理後の
プロセスを説明するための線図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｍｇ０．３〜１．５％（重量％、以下同
   じ）、Ｓｉ０．５〜２．５％を含有し、かつＣｕ０．０
   ５〜１．２％、Ｚｎ０．０５〜１．５％、Ｍｎ０．０３
   〜０．４％、Ｃｒ０．０３〜０．４％、Ｚｒ０．０３〜
   ０．４％、Ｖ０．０３〜０．４％、Ｆｅ０．０５〜０．
   ６％、Ｔｉ０．００５〜０．２％のうちから選ばれた１
   種または２種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避的
   不純物よりなる合金を素材とし、鋳塊に均質化処理を施
   した後、熱間圧延および冷間圧延を行なって所要の板厚
   の圧延板とし、その圧延板に対し、５００℃以上の温度
   で溶体化処理を行なってから１００℃／ｍｉｎ以上の冷
   却速度で３８０〜４８０℃の範囲内の温度まで冷却し、
   続いてその３８０〜４８０℃の範囲内の温度で１〜１８
   ０秒保持する熱処理を行なった後、１００℃／ｍｉｎ以
   上の冷却速度で１５０℃以下の温度まで冷却し、その後
   ９６時間以内に、５０〜１５０℃の範囲内の温度で０．
   ５〜５０時間保持する安定化処理を行なうことを特徴と
   する、室温での経時変化が少なくかつ成形性および焼付
   硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
2. 【請求項２】 Ｍｇ０．３〜１．５％、Ｓｉ０．５〜
   ２．５％を含有し、かつＣｕ０．０５〜１．２％、Ｚｎ
   ０．０５〜１．５％、Ｍｎ０．０３〜０．４％、Ｃｒ
   ０．０３〜０．４％、Ｚｒ０．０３〜０．４％、Ｖ０．
   ０３〜０．４％、Ｆｅ０．０５〜０．６％、Ｔｉ０．０
   ０５〜０．２％のうちから選ばれた１種または２種以上
   を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなる合
   金を素材とし、鋳塊に均質化処理を施した後、熱間圧延
   および冷間圧延を行なって所要の板厚の圧延板とし、そ
   の圧延板に対し、５００℃以上の温度で溶体化処理を行
   なってから１００℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で１５０℃
   以下の温度域まで冷却し、その後３８０〜４８０℃の範
   囲内の温度に加熱して保持なしもしくは１８０秒以内の
   保持の熱処理を行なった後、１００℃／ｍｉｎ以上の冷
   却速度で１５０℃以下の温度まで冷却し、その後９６時
   間以内に、５０〜１５０℃の範囲内の温度で０．５〜５
   ０時間保持する安定化処理を行なうことを特徴とする、
   室温での経時変化が少なくかつ成形性および焼付硬化性
   に優れたアルミニウム合金板の製造方法。