JP3278119B2 - 成形性及び焼付硬化性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法 - Google Patents
成形性及び焼付硬化性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車部品、家庭用電
気機器部品、機械部品等に使用される、成形性及び焼付
塗装性に優れたＡl−Ｍg−Ｓi系合金板の製造方法に関
するものである。
気機器部品、機械部品等に使用される、成形性及び焼付
塗装性に優れたＡl−Ｍg−Ｓi系合金板の製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車部品、家庭用電気機器部品、機械
部品等の軽量化を目的に使用されているＡl合金として
は、Ａl−Ｍg−Ｓi系合金やＡl−Ｍg系合金などが挙げ
られる。ここで、熱処理型合金であるＡl−Ｍg−Ｓi系
合金は、自動車パネル材としての用途において、塗装ラ
インにおける焼付塗装時の硬化性などが注目されてい
る。このＡl−Ｍg−Ｓi系合金についての従来の製造工
程に関しては、例えば、「軽金属」Ｖol.３０、Ｎo.１
１、ｐ.６０９や、特願昭６２−２６７７１４号などが
挙げられる。
部品等の軽量化を目的に使用されているＡl合金として
は、Ａl−Ｍg−Ｓi系合金やＡl−Ｍg系合金などが挙げ
られる。ここで、熱処理型合金であるＡl−Ｍg−Ｓi系
合金は、自動車パネル材としての用途において、塗装ラ
インにおける焼付塗装時の硬化性などが注目されてい
る。このＡl−Ｍg−Ｓi系合金についての従来の製造工
程に関しては、例えば、「軽金属」Ｖol.３０、Ｎo.１
１、ｐ.６０９や、特願昭６２−２６７７１４号などが
挙げられる。
【０００３】しかし、従来の製造工程では、焼入れ後に
焼付塗装処理として１４０〜１７０℃の温度に１０〜３
０分保持する焼付塗装処理を施しても、著しい強度の向
上が見られず、また、成形性の良い材料が得られていな
い。
焼付塗装処理として１４０〜１７０℃の温度に１０〜３
０分保持する焼付塗装処理を施しても、著しい強度の向
上が見られず、また、成形性の良い材料が得られていな
い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】Ａl合金を自動車部
品、家庭用電気機器部品、機械部品等に使用する際に
は、プレス加工や曲げ加工などが必要である。よって、
それらの成形加工に十分対応できる成形性(伸び、エリ
クセン値等)が必要であり、かつ、加工後の製品として
十分な強度も併せ持たせなくてはならない。
品、家庭用電気機器部品、機械部品等に使用する際に
は、プレス加工や曲げ加工などが必要である。よって、
それらの成形加工に十分対応できる成形性(伸び、エリ
クセン値等)が必要であり、かつ、加工後の製品として
十分な強度も併せ持たせなくてはならない。
【０００５】しかし、従来のＡl−Ｍg−Ｓi系合金にお
いては、成形性を重視すると強度が不足し、高強度化す
ると成形性が著しく低下するなど、強度と成形性を適度
に併せ持つ合金板及びその製造方法が見られない。特に
自動車部品としては、ＣＡＦＥ規制により自動車の軽量
化が進められる中、Ａl合金の使用及びその薄肉化が検
討されており、これらの要求に対応するためにも、成形
性及び焼付塗装性に優れたＡl−Ｍg−Ｓi系合金の製造
工程を確立する必要がある。
いては、成形性を重視すると強度が不足し、高強度化す
ると成形性が著しく低下するなど、強度と成形性を適度
に併せ持つ合金板及びその製造方法が見られない。特に
自動車部品としては、ＣＡＦＥ規制により自動車の軽量
化が進められる中、Ａl合金の使用及びその薄肉化が検
討されており、これらの要求に対応するためにも、成形
性及び焼付塗装性に優れたＡl−Ｍg−Ｓi系合金の製造
工程を確立する必要がある。
【０００６】本発明は、かゝる要請に応えるべく、成形
性及び焼付塗装性に優れたＡl−Ｍg−Ｓi系合金の製造
方法を提供することを目的としている。
性及び焼付塗装性に優れたＡl−Ｍg−Ｓi系合金の製造
方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者は、前記課題を
解決するために鋭意研究を重ねた結果、Ａl−Ｍg−Ｓi
系合金の成分組成並びに製造条件を規制することによっ
て可能であることを見出し、ここに本発明を完成したも
のである。
解決するために鋭意研究を重ねた結果、Ａl−Ｍg−Ｓi
系合金の成分組成並びに製造条件を規制することによっ
て可能であることを見出し、ここに本発明を完成したも
のである。
【０００８】すなわち、本発明は、Ｍg：０.３〜１.０
％、Ｓi：０.５〜２.０％をＭg／Ｓi比が１以下で含有
し、更に主添加元素としてＭn:０.０５〜１.０％を添加
したＡl合金について、バーニング温度以下の温度にお
ける均質化処理後、熱間圧延を行い、その後、結晶粒微
細化処理として熱間圧延材のまま標準的な溶体化処理と
水焼入れを行い、更に、加熱速度４０℃／hr以上で３０
０〜４５０℃の温度で４〜８時間の中間焼鈍を行い、微
小な析出物を生成させ、次に、圧下率５０％以上の冷間
圧延を行って所望の板厚とし、最後に、液体化処理とし
て、１００℃／分以上の加熱速度で５００〜５８０℃の
温度に急速加熱し、この温度域に１０秒以上保持した
後、直ちに４００℃／分以上の冷却速度で焼入れを行
い、更に５０〜１２０℃の温度に１〜４８時間保持する
ことにより、結晶粒を３０μm以下に制御して成形性を
向上させ、更に焼付塗装処理を施すことにより高強度化
することを特徴とする成形性及び焼付硬化性に優れたＡ
l−Ｍg−Ｓi系合金板の製造方法を要旨としている。
％、Ｓi：０.５〜２.０％をＭg／Ｓi比が１以下で含有
し、更に主添加元素としてＭn:０.０５〜１.０％を添加
したＡl合金について、バーニング温度以下の温度にお
ける均質化処理後、熱間圧延を行い、その後、結晶粒微
細化処理として熱間圧延材のまま標準的な溶体化処理と
水焼入れを行い、更に、加熱速度４０℃／hr以上で３０
０〜４５０℃の温度で４〜８時間の中間焼鈍を行い、微
小な析出物を生成させ、次に、圧下率５０％以上の冷間
圧延を行って所望の板厚とし、最後に、液体化処理とし
て、１００℃／分以上の加熱速度で５００〜５８０℃の
温度に急速加熱し、この温度域に１０秒以上保持した
後、直ちに４００℃／分以上の冷却速度で焼入れを行
い、更に５０〜１２０℃の温度に１〜４８時間保持する
ことにより、結晶粒を３０μm以下に制御して成形性を
向上させ、更に焼付塗装処理を施すことにより高強度化
することを特徴とする成形性及び焼付硬化性に優れたＡ
l−Ｍg−Ｓi系合金板の製造方法を要旨としている。
【０００９】以下に本発明を更に詳細に説明する。
【００１０】
【００１１】本発明におけるＡl−Ｍg−Ｓi系合金の強
化機構は次のような時効硬化機構に基づくものである。
化機構は次のような時効硬化機構に基づくものである。
【００１２】Ｓ.Ｓ.(固溶体)→Ｇ.Ｐ.ゾーン(Ｔ４状態)
→β−Ｍg2Ｓi(焼付塗装処理後)
→β−Ｍg2Ｓi(焼付塗装処理後)
【００１３】本発明においては、Ａl−Ｍg−Ｓi系合金
において成形性を重視し、それと同時に上記の強化機構
により適度な強度を付与している。よって、本発明合金
における強度向上はβ′−Ｍg2Ｓiの析出に依存するも
のであるので、Ｍg、Ｓiの添加量は限定される。
において成形性を重視し、それと同時に上記の強化機構
により適度な強度を付与している。よって、本発明合金
における強度向上はβ′−Ｍg2Ｓiの析出に依存するも
のであるので、Ｍg、Ｓiの添加量は限定される。
【００１４】また、成形性を向上させるためには、ま
ず、合金組織の再結晶を抑制し結晶粒を微細化させる添
加元素Ｍnを加える。また、熱間圧延材に熱処理を施す
ことにより、合金中の析出物を微細に均一分散させて結
晶粒を制御することにより結晶粒の微細化を図る。
ず、合金組織の再結晶を抑制し結晶粒を微細化させる添
加元素Ｍnを加える。また、熱間圧延材に熱処理を施す
ことにより、合金中の析出物を微細に均一分散させて結
晶粒を制御することにより結晶粒の微細化を図る。
【００１５】本発明の製造工程は、要するに、従来の製
造工程において熱間圧延と冷間圧延の間に、溶体化処理
及び３００〜４５０℃で４〜８時間の中間焼鈍を行う工
程を介在させる点を最も特徴とし、以下の製造工程であ
る。
造工程において熱間圧延と冷間圧延の間に、溶体化処理
及び３００〜４５０℃で４〜８時間の中間焼鈍を行う工
程を介在させる点を最も特徴とし、以下の製造工程であ
る。
【００１６】Ａl合金鋳塊→均質化熱処理→熱間圧延→
液体化処理→中間焼鈍→冷間圧延→溶体化処理→焼入れ
(最終熱処理)→焼付塗装処理
液体化処理→中間焼鈍→冷間圧延→溶体化処理→焼入れ
(最終熱処理)→焼付塗装処理
【００１７】まず、本発明におけるＡl合金の化学成分
の限定理由について説明する。
の限定理由について説明する。
【００１８】Ｍg：Ｍgはそれ自体の固溶体強化とＳiと
共同して強度を付与する元素で、時効析出物β′−Ｍg2
Ｓiを析出し、その析出硬化により強度向上に寄与する
ものである。しかし、０.３％未満では、十分な強度(以
下、強度とは、素材(Ｔ４)及び１７０℃の焼付塗装処理
を施した後の強度をいう。)が得られず、また、１.０％
を超えて添加すると、鋳造時に平衡相Ｍg2Ｓiが晶出物
として成長し、伸びの低下が見られ、成形性を著しく低
下させる。よって、Ｍg含有量は０.３〜１.０％の範囲
とする。
共同して強度を付与する元素で、時効析出物β′−Ｍg2
Ｓiを析出し、その析出硬化により強度向上に寄与する
ものである。しかし、０.３％未満では、十分な強度(以
下、強度とは、素材(Ｔ４)及び１７０℃の焼付塗装処理
を施した後の強度をいう。)が得られず、また、１.０％
を超えて添加すると、鋳造時に平衡相Ｍg2Ｓiが晶出物
として成長し、伸びの低下が見られ、成形性を著しく低
下させる。よって、Ｍg含有量は０.３〜１.０％の範囲
とする。
【００１９】Ｓi：ＳiはＭgと共同して主として時効析
出物β′−Ｍg2Ｓiの析出による析出硬化で強度向上に
寄与する元素である。しかし、０.５％未満では十分な
強度が得られず、また、２.０％を超えると平衡相Ｍg2
Ｓiが晶出物し、伸びが低下し、よって、成形性が著し
く低下する。したがって、Ｓi含有量は０.５〜２.０％
の範囲とする。
出物β′−Ｍg2Ｓiの析出による析出硬化で強度向上に
寄与する元素である。しかし、０.５％未満では十分な
強度が得られず、また、２.０％を超えると平衡相Ｍg2
Ｓiが晶出物し、伸びが低下し、よって、成形性が著し
く低下する。したがって、Ｓi含有量は０.５〜２.０％
の範囲とする。
【００２０】更に、Ｍg量とＳi量の比(Ｍg／Ｓi)が１以
下になるように上記成分を調整する必要がある。これに
より、焼付塗装処理後の強度を効率的に向上させること
ができ、また、素材の経時変化による成形性の低下を抑
制することができる。
下になるように上記成分を調整する必要がある。これに
より、焼付塗装処理後の強度を効率的に向上させること
ができ、また、素材の経時変化による成形性の低下を抑
制することができる。
【００２１】Ｍn：Ｍnは第二相析出物としてＭnＡl6を
析出し、合金組織の再結晶を抑制して結晶粒を微細化さ
せ、これにより、成形性向上に寄与する元素である。し
かし、０.０５％未満では結晶粒の微細化が見られず、
しかも、第二相析出物ＭnＡl6の析出が顕著でないた
め、成形性の向上が見られない。また、１.０％を超え
て添加すると粗大な晶出物を生成し、成形性を低下させ
る。よって、Ｍnの含有量は０.０５〜１.０％の範囲と
する。
析出し、合金組織の再結晶を抑制して結晶粒を微細化さ
せ、これにより、成形性向上に寄与する元素である。し
かし、０.０５％未満では結晶粒の微細化が見られず、
しかも、第二相析出物ＭnＡl6の析出が顕著でないた
め、成形性の向上が見られない。また、１.０％を超え
て添加すると粗大な晶出物を生成し、成形性を低下させ
る。よって、Ｍnの含有量は０.０５〜１.０％の範囲と
する。
【００２２】なお、不純物は可及的に少ないことが望ま
しい。殊にＦeは強度を向上させる効果は小さいが、含
有量が多くなると晶出物の生成が著しく成形性を低下さ
せることになるので、Ｆeの含有量は０.５％以下に抑制
するのが望ましい。
しい。殊にＦeは強度を向上させる効果は小さいが、含
有量が多くなると晶出物の生成が著しく成形性を低下さ
せることになるので、Ｆeの含有量は０.５％以下に抑制
するのが望ましい。
【００２３】次に本発明の製造工程について説明する。
【００２４】上記Ａl合金鋳塊をバーニング温度以下の
温度で均質化処理を施し、直ちに熱間圧延を行い、鋳塊
組織を展伸材組織に加工する。その後、標準的な溶体化
処理・水焼入れを行い、更に加熱速度４０℃／h以上で
３００〜４５０℃の温度に４〜８時間の中間焼鈍を施
す。
温度で均質化処理を施し、直ちに熱間圧延を行い、鋳塊
組織を展伸材組織に加工する。その後、標準的な溶体化
処理・水焼入れを行い、更に加熱速度４０℃／h以上で
３００〜４５０℃の温度に４〜８時間の中間焼鈍を施
す。
【００２５】ここで、標準的な溶体化処理・水焼入れを
行うのは、Ｍg、Ｓiを固溶させてＭgの固溶体強化と共
に、焼付塗装処理後に強度向上を目的に析出物(Ｍg2Ｓ
i)を充分に析出させるためである。その条件は特に制限
されない。
行うのは、Ｍg、Ｓiを固溶させてＭgの固溶体強化と共
に、焼付塗装処理後に強度向上を目的に析出物(Ｍg2Ｓ
i)を充分に析出させるためである。その条件は特に制限
されない。
【００２６】また、中間焼鈍温度が３００℃未満で且つ
保持時間が８時間より長い場合は、高強度化されるもの
の、成形性が所望のレベルに達せず、逆に、４５０℃を
超える温度で且つ保持時間が４時間未満の場合には、高
成形性を有する材料が得られるものの、強度が不足す
る。よって、中間焼鈍条件を３００〜４５０℃の温度に
４〜８時間保持する条件とする。
保持時間が８時間より長い場合は、高強度化されるもの
の、成形性が所望のレベルに達せず、逆に、４５０℃を
超える温度で且つ保持時間が４時間未満の場合には、高
成形性を有する材料が得られるものの、強度が不足す
る。よって、中間焼鈍条件を３００〜４５０℃の温度に
４〜８時間保持する条件とする。
【００２７】この熱処理で析出物を生成させ、次の冷間
圧延中に、これらの析出物の回りに高密度の転位が生成
され微細結晶粒になる。この冷間圧延の際に、圧延率が
５０％未満では十分な転位密度が得られないので、所望
の微細結晶粒径が得られない。したがって、仕上げ圧延
時の冷間圧延率は５０％以上とする。
圧延中に、これらの析出物の回りに高密度の転位が生成
され微細結晶粒になる。この冷間圧延の際に、圧延率が
５０％未満では十分な転位密度が得られないので、所望
の微細結晶粒径が得られない。したがって、仕上げ圧延
時の冷間圧延率は５０％以上とする。
【００２８】この冷間圧延の後、溶体化処理として、１
００℃／分以上の加熱速度で５００〜５８０℃の温度に
急速加熱し、この温度域に１０秒以上保持した後、直ち
に４００℃／分以上の速度で焼入れを行い、更に５０〜
１２０℃の温度に１〜４８時間保持する。
００℃／分以上の加熱速度で５００〜５８０℃の温度に
急速加熱し、この温度域に１０秒以上保持した後、直ち
に４００℃／分以上の速度で焼入れを行い、更に５０〜
１２０℃の温度に１〜４８時間保持する。
【００２９】ここで、溶体化処理条件が５００℃未満若
しくは５００〜５８０℃で且つ保持時間が１０秒未満の
場合は、焼入れ後に熱処理(５０〜１２０℃×１〜４８
時間保持)を行い、更に焼付塗装処理(１７０℃×２０
分)を行っても、析出物の生成が不足することにより十
分な強度が得られない。また、溶体化処理温度が５８０
℃を超える場合には、焼入れ後に熱処理(５０〜１２０
℃×１〜４８時間保持)を行い、更に焼付塗装処理を行
うことにより高強度が得られるものの、Ｔ４状態での成
形性が低下する。更に５００〜５８０℃で１０秒より長
い保持の溶体化処理を行っても、焼入れ後の熱処理条件
が５０℃未満の温度若しくは５０〜１２０℃の温度でも
保持時間が１時間未満では、焼付塗装処理を行っても十
分な強度が得られず、また、５０〜１２０℃の温度でも
４８時間よりも長く保持すると、Ｔ４状態での成形性が
低下する。よって、冷間圧延後の溶体化処理条件は５０
０〜５８０℃の温度に１０秒以上保持し、焼入後の熱処
理条件は、５０〜１２０℃の温度に１〜４８時間保持す
るものとする。この状態(Ｔ４材)において、本発明材は
成形性に優れ、この後に焼付塗装処理を行うことにより
高強度を有する材料となる。
しくは５００〜５８０℃で且つ保持時間が１０秒未満の
場合は、焼入れ後に熱処理(５０〜１２０℃×１〜４８
時間保持)を行い、更に焼付塗装処理(１７０℃×２０
分)を行っても、析出物の生成が不足することにより十
分な強度が得られない。また、溶体化処理温度が５８０
℃を超える場合には、焼入れ後に熱処理(５０〜１２０
℃×１〜４８時間保持)を行い、更に焼付塗装処理を行
うことにより高強度が得られるものの、Ｔ４状態での成
形性が低下する。更に５００〜５８０℃で１０秒より長
い保持の溶体化処理を行っても、焼入れ後の熱処理条件
が５０℃未満の温度若しくは５０〜１２０℃の温度でも
保持時間が１時間未満では、焼付塗装処理を行っても十
分な強度が得られず、また、５０〜１２０℃の温度でも
４８時間よりも長く保持すると、Ｔ４状態での成形性が
低下する。よって、冷間圧延後の溶体化処理条件は５０
０〜５８０℃の温度に１０秒以上保持し、焼入後の熱処
理条件は、５０〜１２０℃の温度に１〜４８時間保持す
るものとする。この状態(Ｔ４材)において、本発明材は
成形性に優れ、この後に焼付塗装処理を行うことにより
高強度を有する材料となる。
【００３０】次に本発明の実施例を示す。
【００３１】
【実施例１】
【００３２】Ｍg:０.８％、Ｓi:１.０％、Ｍn:０.１５
％、Ｆe:０.１３％、残部が実質的にＡlからなる化学成
分を有するＡl−Ｍg−Ｓi系合金を通常の方法で溶解、
鋳造し、得られた鋳塊について、加熱速度４０℃／hで
５４０℃の温度に４時間保持する均質化処理を施した
後、熱間圧延を行った。
％、Ｆe:０.１３％、残部が実質的にＡlからなる化学成
分を有するＡl−Ｍg−Ｓi系合金を通常の方法で溶解、
鋳造し、得られた鋳塊について、加熱速度４０℃／hで
５４０℃の温度に４時間保持する均質化処理を施した
後、熱間圧延を行った。
【００３３】この板を加熱速度８００℃／分以上で５３
０℃に３０分保持し、８００℃／分の冷却速度で水焼入
れを行い、その後、４０℃／hの加熱速度で２５０〜５
５０℃の温度に０.５〜１２時間保持後、冷間圧延(圧下
率８８％)を行った。
０℃に３０分保持し、８００℃／分の冷却速度で水焼入
れを行い、その後、４０℃／hの加熱速度で２５０〜５
５０℃の温度に０.５〜１２時間保持後、冷間圧延(圧下
率８８％)を行った。
【００３４】最後に、加熱速度８００℃／分以上で４８
０〜６００℃の温度に１〜４０秒保持し、４００〜６０
０℃／分の冷却速度で強制空冷した後、４０℃／hの加
熱速度で３０〜１５０℃の温度に１〜７２時間保持し
た。
０〜６００℃の温度に１〜４０秒保持し、４００〜６０
０℃／分の冷却速度で強制空冷した後、４０℃／hの加
熱速度で３０〜１５０℃の温度に１〜７２時間保持し
た。
【００３５】得られた素材の特性並びに焼付塗装処理
(１７０℃×２０分)後の強度を表１に示す。
(１７０℃×２０分)後の強度を表１に示す。
【００３６】なお、引張試験はＪＩＳ５号試験片を用
い、引張速度５mm／分で行った。また、エリクセン試験
はＪＩＳ Ｂ法に準じて行った。更に結晶粒径測定は、
試料の圧延方向に対して平行断面のエメリーペーパーに
よる研磨及びバフ研磨後、電解エッチングを施した面の
１００倍の偏光写真を用い、切片法により測定を行っ
た。
い、引張速度５mm／分で行った。また、エリクセン試験
はＪＩＳ Ｂ法に準じて行った。更に結晶粒径測定は、
試料の圧延方向に対して平行断面のエメリーペーパーに
よる研磨及びバフ研磨後、電解エッチングを施した面の
１００倍の偏光写真を用い、切片法により測定を行っ
た。
【００３７】また、表１における強度と成形性の評価基
準は、強度は加工硬化を想定し、２％のストレッチング
と焼付塗装処理を行った試料の、そのＴ４状態からの耐
力の増分が８０Ｎ／mm2以上のものに○(優れる)を付
し、また成形性は高成形性を目標とし、エリクセン値が
９.９mm以上のものを○(優れる)を付した。
準は、強度は加工硬化を想定し、２％のストレッチング
と焼付塗装処理を行った試料の、そのＴ４状態からの耐
力の増分が８０Ｎ／mm2以上のものに○(優れる)を付
し、また成形性は高成形性を目標とし、エリクセン値が
９.９mm以上のものを○(優れる)を付した。
【００３８】表１から明らかなように、本発明例Ｎo.１
〜４は、比較例Ｎo.５〜１５に比べて結晶粒径が３０μ
m以下に制御されており、成形性に優れ、かつ、高強度
を有し、成形性と強度を適度に併せ持つ材料であること
がわかる。
〜４は、比較例Ｎo.５〜１５に比べて結晶粒径が３０μ
m以下に制御されており、成形性に優れ、かつ、高強度
を有し、成形性と強度を適度に併せ持つ材料であること
がわかる。
【００３９】また、本発明例Ｎo.４と比較例Ｎo.５のＴ
４状態の結晶粒の組織写真を図１に示す。表１及び図１
より明らかなように、本発明例Ｎo.４の結晶粒径は１６
μmであり、比較例Ｎo.５の結晶粒径４０μmに比べてか
なり微細化されている。本発明例における成形性の向上
には、この結晶粒の微細化が重要な役割を果たしている
ことが確認できる。
４状態の結晶粒の組織写真を図１に示す。表１及び図１
より明らかなように、本発明例Ｎo.４の結晶粒径は１６
μmであり、比較例Ｎo.５の結晶粒径４０μmに比べてか
なり微細化されている。本発明例における成形性の向上
には、この結晶粒の微細化が重要な役割を果たしている
ことが確認できる。
【００４０】このようにして得られたＡl−Ｍg−Ｓi系
合金は成形性に優れ、更に、１７０℃で２０分の焼付塗
装処理を施した材料は所望の強度が得られることがわか
る。
合金は成形性に優れ、更に、１７０℃で２０分の焼付塗
装処理を施した材料は所望の強度が得られることがわか
る。
【００４１】
【表１】
【００４２】
【実施例２】
【００４３】表２に示す化学成分を有するＡl合金に、
実施例１の本発明例Ｎo.４の製造条件に基づく製造工程
を施すことにより得られた材料の強度及び成形性を表２
に併せて示す。なお、引張試験、エリクセン試験は実施
例１と同様な方法で行った。
実施例１の本発明例Ｎo.４の製造条件に基づく製造工程
を施すことにより得られた材料の強度及び成形性を表２
に併せて示す。なお、引張試験、エリクセン試験は実施
例１と同様な方法で行った。
【００４４】表２より明らかなように、本発明例Ｎo.１
〜４においては、本発明製造工程を施すことにより十分
な強度と成形性が得られている。しかし、比較例Ｎo.５
〜１０においては、本発明製造工程を施しても十分な強
度と成形性が得られない。したがって、本発明製造工程
を施すことにより十分な強度と成形性を付与するために
は、Ｍg:０.３〜１.０％、Ｓi:０.５〜２.０％が必要で
あり、成形性向上のためには、Ｍn:０.０５〜１.０％の
添加が有効であることがわかる。
〜４においては、本発明製造工程を施すことにより十分
な強度と成形性が得られている。しかし、比較例Ｎo.５
〜１０においては、本発明製造工程を施しても十分な強
度と成形性が得られない。したがって、本発明製造工程
を施すことにより十分な強度と成形性を付与するために
は、Ｍg:０.３〜１.０％、Ｓi:０.５〜２.０％が必要で
あり、成形性向上のためには、Ｍn:０.０５〜１.０％の
添加が有効であることがわかる。
【００４５】
【表２】
【００４６】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
Ａl−Ｍg−Ｓi系合金の成分組成の規制のもとで、従来
の製造工程の熱間圧延と冷間圧延の間に、溶体化処理、
水焼入れ、中間焼鈍を加えることにより、成形性及び焼
付硬化性に優れるＡl−Ｍg−Ｓi系合金の製造が可能に
なり、Ａl合金の自動車部品等への需要を拡大すること
ができる。またＡl合金使用による軽量化、更には薄肉
化が可能になることによる低コスト化などに大きく寄与
し、その実用上の効果は極めて大きい。
Ａl−Ｍg−Ｓi系合金の成分組成の規制のもとで、従来
の製造工程の熱間圧延と冷間圧延の間に、溶体化処理、
水焼入れ、中間焼鈍を加えることにより、成形性及び焼
付硬化性に優れるＡl−Ｍg−Ｓi系合金の製造が可能に
なり、Ａl合金の自動車部品等への需要を拡大すること
ができる。またＡl合金使用による軽量化、更には薄肉
化が可能になることによる低コスト化などに大きく寄与
し、その実用上の効果は極めて大きい。
【図１】実施例１で得られた本発明例Ｎo.４と比較例Ｎ
o.５のＡl合金のＴ４状態の結晶粒の組織写真(金属組
織)である。
o.５のＡl合金のＴ４状態の結晶粒の組織写真(金属組
織)である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６９１ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６９１Ａ ６９１Ｂ ６９１Ｃ ６９２ ６９２Ａ (56)参考文献 特開 平４−276048（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−205660（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−177143（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C22F 1/04 - 1/057 C22C 21/00 - 21/18
Claims (1)
- 【請求項１】 重量％で(以下、同じ)、Ｍg：０.３〜
１.０％、Ｓi：０.５〜２.０％をＭg／Ｓi比が１以下で
含有し、更に主添加元素としてＭn:０.０５〜１.０％を
添加したＡl合金について、バーニング温度以下の温度
における均質化処理後、熱間圧延を行い、その後、結晶
粒微細化処理として熱間圧延材のまま標準的な溶体化処
理と水焼入れを行い、更に、加熱速度４０℃／hr以上で
３００〜４５０℃の温度で４〜８時間の中間焼鈍を行
い、微小な析出物を生成させ、次に、圧下率５０％以上
の冷間圧延を行って所望の板厚とし、最後に、液体化処
理として、１００℃／分以上の加熱速度で５００〜５８
０℃の温度に急速加熱し、この温度域に１０秒以上保持
した後、直ちに４００℃／分以上の冷却速度で焼入れを
行い、更に５０〜１２０℃の温度に１〜４８時間保持す
ることにより、結晶粒を３０μm以下に制御して成形性
を向上させ、更に焼付塗装処理を施すことにより高強度
化することを特徴とする成形性及び焼付硬化性に優れた
Ａl−Ｍg−Ｓi系合金板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29639992A JP3278119B2 (ja) | 1992-10-07 | 1992-10-07 | 成形性及び焼付硬化性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29639992A JP3278119B2 (ja) | 1992-10-07 | 1992-10-07 | 成形性及び焼付硬化性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06116689A JPH06116689A (ja) | 1994-04-26 |
| JP3278119B2 true JP3278119B2 (ja) | 2002-04-30 |
Family
ID=17833045
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29639992A Expired - Fee Related JP3278119B2 (ja) | 1992-10-07 | 1992-10-07 | 成形性及び焼付硬化性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3278119B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| JP3905143B2 (ja) * | 1995-05-31 | 2007-04-18 | 株式会社神戸製鋼所 | プレス成形性が優れたアルミニウム合金板及びその製造方法 |
| CN102788759A (zh) * | 2011-05-17 | 2012-11-21 | 北京有色金属研究总院 | 镁合金化学分析用多元素标准溶液及其配制方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| JP2613466B2 (ja) * | 1989-02-06 | 1997-05-28 | 株式会社神戸製鋼所 | 焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
| JPH04276048A (ja) * | 1991-03-04 | 1992-10-01 | Furukawa Alum Co Ltd | 焼付硬化性に優れた成形用アルミニウム合金板材の製造方法 |
-
1992
- 1992-10-07 JP JP29639992A patent/JP3278119B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06116689A (ja) | 1994-04-26 |
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