JP2000087198A - 熱伝導性および強度に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法 - Google Patents
熱伝導性および強度に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法Info
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 優れた熱伝導性と強度とを兼ね備えたアルミ
ニウム合金を少ない工程で製造する。 【解決手段】 Ｓｉ：０．２〜０．８wt％、Ｍｇ：０．
３〜０．９wt％、Ｆｅ：０．３５wt％以下およびＣｕ：
０．２０wt％以下を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純
物からなるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金鋳塊を均質化処理
し、熱間粗圧延および熱間仕上げ圧延した後に冷間圧延
する合金板の製造方法であって、前記熱間粗圧延の任意
のパスにおいて、パス前の材料温度を３５０〜４４０℃
とするとともに、上がり板厚を１０mm以下とし、前記冷
間圧延の圧下率を３０％以上とする。
ニウム合金を少ない工程で製造する。 【解決手段】 Ｓｉ：０．２〜０．８wt％、Ｍｇ：０．
３〜０．９wt％、Ｆｅ：０．３５wt％以下およびＣｕ：
０．２０wt％以下を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純
物からなるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金鋳塊を均質化処理
し、熱間粗圧延および熱間仕上げ圧延した後に冷間圧延
する合金板の製造方法であって、前記熱間粗圧延の任意
のパスにおいて、パス前の材料温度を３５０〜４４０℃
とするとともに、上がり板厚を１０mm以下とし、前記冷
間圧延の圧下率を３０％以上とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、熱伝導性および
強度に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法に関
する。
強度に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】熱交換器用部品、金属ベースプリント基
板、切削加工材など、強度が要求されるアルミニウム材
として、一般にＪＩＳ ５０５２合金が用いられてい
る。しかし、ＪＩＳ ５０５２合金は、純アルミニウム
に比べると熱伝導性が３０％以上低いという欠点があ
る。一方、熱伝導性の良い純アルミニウムは著しく強度
が低い上に、切削性に劣り切削加工後のバリ取りが不可
欠であり、仕上がり表面の外観も悪いという欠点があ
る。
板、切削加工材など、強度が要求されるアルミニウム材
として、一般にＪＩＳ ５０５２合金が用いられてい
る。しかし、ＪＩＳ ５０５２合金は、純アルミニウム
に比べると熱伝導性が３０％以上低いという欠点があ
る。一方、熱伝導性の良い純アルミニウムは著しく強度
が低い上に、切削性に劣り切削加工後のバリ取りが不可
欠であり、仕上がり表面の外観も悪いという欠点があ
る。
【０００３】また、高強度のアルミニウム材料としてＡ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金も用いられており、Ｍｇ 2Ｓｉを微
細かつ均一に析出させて強度向上を図っている。Ｍｇ 2
Ｓｉの微細析出物は熱処理により得られ、通常冷間圧延
後に焼入れ、焼もどし処理を施すことにより強度向上と
じん性回復を図っている。一般的な圧延工程における加
熱では、ＭｇおよびＳｉが単独で析出して微細かつ均一
なＭｇ 2 Ｓｉが得られず強度向上を果たすことができ
ないからである。
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金も用いられており、Ｍｇ 2Ｓｉを微
細かつ均一に析出させて強度向上を図っている。Ｍｇ 2
Ｓｉの微細析出物は熱処理により得られ、通常冷間圧延
後に焼入れ、焼もどし処理を施すことにより強度向上と
じん性回復を図っている。一般的な圧延工程における加
熱では、ＭｇおよびＳｉが単独で析出して微細かつ均一
なＭｇ 2 Ｓｉが得られず強度向上を果たすことができ
ないからである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このように、現状では
冷間圧延後に別途熱処理を行うことで工程が増し、コス
トアップになっている。また、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金
のような熱処理型合金で０．１mmレベルの薄板を製造す
る場合、板厚１mm以下で連続焼鈍炉で溶体化処理するの
が一般的であるため、冷間加工度を高くできないために
高強度を得にくいという問題点もあった。
冷間圧延後に別途熱処理を行うことで工程が増し、コス
トアップになっている。また、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金
のような熱処理型合金で０．１mmレベルの薄板を製造す
る場合、板厚１mm以下で連続焼鈍炉で溶体化処理するの
が一般的であるため、冷間加工度を高くできないために
高強度を得にくいという問題点もあった。
【０００５】なお、特開平６−２７２００１において熱
間圧延条件を規定したＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板材の製
造方法が開示されているが、この技術は、冷間圧延後の
溶体化処理を短時間で行うために熱間圧延における粗大
析出を抑制するものであって、圧延工程中にＭｇ 2Ｓｉ
の微細析出を促すものではない。
間圧延条件を規定したＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板材の製
造方法が開示されているが、この技術は、冷間圧延後の
溶体化処理を短時間で行うために熱間圧延における粗大
析出を抑制するものであって、圧延工程中にＭｇ 2Ｓｉ
の微細析出を促すものではない。
【０００６】この発明は、上述した技術背景に鑑み、優
れた熱伝導性と強度とを兼ね備えたアルミニウム合金を
少ない工程で製造する方法を目的とする。
れた熱伝導性と強度とを兼ね備えたアルミニウム合金を
少ない工程で製造する方法を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明のＡｌ−Ｍｇ−
Ｓｉ系合金板の製造方法は、前記目的を達成するため
に、Ｓｉ：０．２〜０．８wt％、Ｍｇ：０．３〜０．９
wt％、Ｆｅ：０．３５wt％以下およびＣｕ：０．２０wt
％以下を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなる
Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金鋳塊を均質化処理し、熱間粗圧
延および熱間仕上げ圧延した後に冷間圧延する合金板の
製造方法であって、前記熱間粗圧延の任意のパス工程に
おいて、パス前の材料温度を３５０〜４４０℃とすると
ともに、上がり板厚を１０mm以下とし、前記冷間圧延の
圧下率を３０％以上とすることを特徴とする。
Ｓｉ系合金板の製造方法は、前記目的を達成するため
に、Ｓｉ：０．２〜０．８wt％、Ｍｇ：０．３〜０．９
wt％、Ｆｅ：０．３５wt％以下およびＣｕ：０．２０wt
％以下を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなる
Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金鋳塊を均質化処理し、熱間粗圧
延および熱間仕上げ圧延した後に冷間圧延する合金板の
製造方法であって、前記熱間粗圧延の任意のパス工程に
おいて、パス前の材料温度を３５０〜４４０℃とすると
ともに、上がり板厚を１０mm以下とし、前記冷間圧延の
圧下率を３０％以上とすることを特徴とする。
【０００８】また、前記冷間圧延後、１８０℃以下で最
終焼鈍を行うことが好ましい。
終焼鈍を行うことが好ましい。
【０００９】この発明の方法において、対象とするＡｌ
−Ｍｇ−Ｓｉ合金組成について、各元素の添加意義およ
び含有量の限定理由は次のとおりである。
−Ｍｇ−Ｓｉ合金組成について、各元素の添加意義およ
び含有量の限定理由は次のとおりである。
【００１０】ＭｇおよびＳｉは強度の発現に必要な元素
である。Ｍｇ含有量が０．３wt％未満、あるいはＳｉ含
有量が０．２wt％未満では十分な強度を得ることができ
ない。一方、Ｍｇ含有量が０．９wt％、Ｓｉ含有量が
０．８wt％を超えると、熱間圧延での圧延負荷が高くな
って生産性が低下するとともに、耳割れが大きくなって
途中工程でトリミングが必要となる。Ｍｇ含有量の好ま
しい下限値は０．３５wt％、上限値は０．５５wt％であ
る。また、Ｓｉ含有量の好ましい下限値は０．３２wt
％、上限値は０．６０wt％である。
である。Ｍｇ含有量が０．３wt％未満、あるいはＳｉ含
有量が０．２wt％未満では十分な強度を得ることができ
ない。一方、Ｍｇ含有量が０．９wt％、Ｓｉ含有量が
０．８wt％を超えると、熱間圧延での圧延負荷が高くな
って生産性が低下するとともに、耳割れが大きくなって
途中工程でトリミングが必要となる。Ｍｇ含有量の好ま
しい下限値は０．３５wt％、上限値は０．５５wt％であ
る。また、Ｓｉ含有量の好ましい下限値は０．３２wt
％、上限値は０．６０wt％である。
【００１１】ＦｅおよびＣｕは、多量に含有すると耐食
性が低下して合金板としての実用性に欠けるため、含有
量をＦｅ：０．３５wt％以下、Ｃｕ：０．２０wt％以下
に規制する必要がある。好ましいＦｅ含有量は０．２５
wt％以下、好ましいＣｕ含有量は０．１０wt％以下であ
る。
性が低下して合金板としての実用性に欠けるため、含有
量をＦｅ：０．３５wt％以下、Ｃｕ：０．２０wt％以下
に規制する必要がある。好ましいＦｅ含有量は０．２５
wt％以下、好ましいＣｕ含有量は０．１０wt％以下であ
る。
【００１２】また、前記範囲の合金組成により、純アル
ミニウムと同等の優れた熱伝導性を有する。
ミニウムと同等の優れた熱伝導性を有する。
【００１３】この発明の方法では、均質化処理後に所定
の条件で圧延することによりＭｇ 2Ｓｉを微細かつ均一
に析出させ、溶体化処理および焼入れしたと同等の効果
を得らている。
の条件で圧延することによりＭｇ 2Ｓｉを微細かつ均一
に析出させ、溶体化処理および焼入れしたと同等の効果
を得らている。
【００１４】均質化処理条件は特に限定されず、常法に
従って５００℃以上で２時間以上行うことが好ましい。
従って５００℃以上で２時間以上行うことが好ましい。
【００１５】熱間粗圧延では、任意のパス工程において
所定の温度条件で圧延する間の温度降下により焼入れと
同等の効果を得る。従って、パス前の材料温度は，溶体
化処理に準じてＭｇおよびＳｉが固溶された状態を保持
しうる温度が必要であり、３５０〜４４０℃とする。３
５０℃未満ではこの時点でＭｇ 2 Ｓｉが粗大析出物と
なり、その後の焼入れ効果が得られない。また、温度が
低いためにその後のパスの圧延性が著しく悪くなるとと
もに、パス上がり温度が低くなり過ぎて表面品質が低下
する。一方、４４０℃を超えるとパス上がりで材料温度
が十分低下せず焼入れの効果が不足する。パス前温度の
好ましい下限値は３８０℃であり、好ましい上限値は４
２０℃である。また、焼入れ効果を得るために、パス間
の冷却速度は５０℃／min 以上が好ましく、パス上がり
温度は２５０〜３４０℃が好ましい。なお、パス上がり
温度を上記温度範囲内とするためには、熱間粗圧延上が
りで、直ちに高圧シャワー水冷等の強制冷却を行っても
良い。また、パス圧延速度は、５０ｍ／min 以上が好ま
しい。さらに、このパス間に焼入れと同等の冷却効果を
得るために、上がり板厚が１０mm以下となるようにする
必要がある。１０mmを超えると水冷工程を加えても上述
した焼入れに十分な温度にまで冷却することが困難なた
めである。好ましい板厚は８mm以下である。
所定の温度条件で圧延する間の温度降下により焼入れと
同等の効果を得る。従って、パス前の材料温度は，溶体
化処理に準じてＭｇおよびＳｉが固溶された状態を保持
しうる温度が必要であり、３５０〜４４０℃とする。３
５０℃未満ではこの時点でＭｇ 2 Ｓｉが粗大析出物と
なり、その後の焼入れ効果が得られない。また、温度が
低いためにその後のパスの圧延性が著しく悪くなるとと
もに、パス上がり温度が低くなり過ぎて表面品質が低下
する。一方、４４０℃を超えるとパス上がりで材料温度
が十分低下せず焼入れの効果が不足する。パス前温度の
好ましい下限値は３８０℃であり、好ましい上限値は４
２０℃である。また、焼入れ効果を得るために、パス間
の冷却速度は５０℃／min 以上が好ましく、パス上がり
温度は２５０〜３４０℃が好ましい。なお、パス上がり
温度を上記温度範囲内とするためには、熱間粗圧延上が
りで、直ちに高圧シャワー水冷等の強制冷却を行っても
良い。また、パス圧延速度は、５０ｍ／min 以上が好ま
しい。さらに、このパス間に焼入れと同等の冷却効果を
得るために、上がり板厚が１０mm以下となるようにする
必要がある。１０mmを超えると水冷工程を加えても上述
した焼入れに十分な温度にまで冷却することが困難なた
めである。好ましい板厚は８mm以下である。
【００１６】なお、熱間粗圧延は通常１０パス以上を行
うが、焼入れ効果を得るための上記条件でのパスはどの
段階で行っても良い。しかし、パス上がり板厚が１０mm
以下とすることを要件としているため、最終パスに行う
ことが多くなる。次いで、最終パスの前のパスが多くな
る。但し、最終パス以外で行う場合、その後のパスの圧
延条件は、材料温度２５０〜３４０℃で行う必要があ
る。２５０℃未満では圧延の負荷が大きくなって圧延が
しにくくなるとともに、温度が低くなるとＡｌと水分が
反応して表面が腐食する等変質するためである。
うが、焼入れ効果を得るための上記条件でのパスはどの
段階で行っても良い。しかし、パス上がり板厚が１０mm
以下とすることを要件としているため、最終パスに行う
ことが多くなる。次いで、最終パスの前のパスが多くな
る。但し、最終パス以外で行う場合、その後のパスの圧
延条件は、材料温度２５０〜３４０℃で行う必要があ
る。２５０℃未満では圧延の負荷が大きくなって圧延が
しにくくなるとともに、温度が低くなるとＡｌと水分が
反応して表面が腐食する等変質するためである。
【００１７】熱間粗圧延後に行う熱間仕上げ圧延は、前
段の粗圧延により溶体化−焼入れ処理がなされているた
め、仕上がり温度や圧延速度などの条件は特に限定され
ない。常法に従い最終製品の板厚に応じて圧延を行う。
段の粗圧延により溶体化−焼入れ処理がなされているた
め、仕上がり温度や圧延速度などの条件は特に限定され
ない。常法に従い最終製品の板厚に応じて圧延を行う。
【００１８】冷間圧延では、加工硬化により所定の強度
を得るために圧下率３０％以上とする必要がある。圧下
率を３０％以上とすることにより、ＪＩＳ ５０５２合
金に匹敵する２００Ｎ／mm2 以上の強度を得ることが
できる。好ましい圧下率は５０％以上である。
を得るために圧下率３０％以上とする必要がある。圧下
率を３０％以上とすることにより、ＪＩＳ ５０５２合
金に匹敵する２００Ｎ／mm2 以上の強度を得ることが
できる。好ましい圧下率は５０％以上である。
【００１９】さらに、要すれば冷間圧延した合金板を１
８０℃以下で最終焼鈍する。低温での熱処理を行うこと
により、時効硬化させてさらに強度を向上させるととも
に、伸びも向上させることができる。また機械的諸性質
を安定させる効果もある。特に好ましい焼鈍温度は１３
０〜１５０℃である。
８０℃以下で最終焼鈍する。低温での熱処理を行うこと
により、時効硬化させてさらに強度を向上させるととも
に、伸びも向上させることができる。また機械的諸性質
を安定させる効果もある。特に好ましい焼鈍温度は１３
０〜１５０℃である。
【００２０】この発明のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製
造方法によれば、所定の条件で熱間粗圧延を行うことに
より、溶体化処理および焼入れしたと同等の効果が得ら
れ、かつ高い圧下率での冷間加工によってさらに高い強
度が得られる。また、もとよりＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金
は熱伝導性は良く、本発明により高い熱電導性と強度と
を兼ね備えた合金板を製造することができる。
造方法によれば、所定の条件で熱間粗圧延を行うことに
より、溶体化処理および焼入れしたと同等の効果が得ら
れ、かつ高い圧下率での冷間加工によってさらに高い強
度が得られる。また、もとよりＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金
は熱伝導性は良く、本発明により高い熱電導性と強度と
を兼ね備えた合金板を製造することができる。
【００２１】
【実施例】次に、この発明の具体的実施例について詳述
する。
する。
【００２２】後掲の表１に示す各組成の合金連鋳スラブ
について、面削後５８０℃×１０時間の均質化処理し、
熱間粗圧延および熱間仕上げ圧延した後冷間圧延して合
金板を製作した。熱間粗圧延は、最終パスの圧延条件を
規定するものとし、最終パス前、即ち最終パス開始時の
材料温度を表１に示す温度に設定し、圧延速度８０ｍ／
min で行い、熱間粗圧延の最終パス上がりの板厚を表１
に示す厚さとした。そして、熱間粗圧延を行った材料
は、さらに熱間仕上げ圧延を行ってコイルに巻き取っ
た。次に、巻き取った材料を表１に示す圧下率で冷間圧
延した。冷間圧延後、実施例２，４，１１および比較例
７，９についてはさらに表１に示す条件で最終焼鈍を行
った。また、比較例１，２，３では、通常の処理によ
り、それぞれＡ１１００Ｐ−Ｈ２４材、Ａ５０５２Ｐ−
Ｈ３８材，Ａ５０５２Ｐ−Ｈ３４材を製造した。
について、面削後５８０℃×１０時間の均質化処理し、
熱間粗圧延および熱間仕上げ圧延した後冷間圧延して合
金板を製作した。熱間粗圧延は、最終パスの圧延条件を
規定するものとし、最終パス前、即ち最終パス開始時の
材料温度を表１に示す温度に設定し、圧延速度８０ｍ／
min で行い、熱間粗圧延の最終パス上がりの板厚を表１
に示す厚さとした。そして、熱間粗圧延を行った材料
は、さらに熱間仕上げ圧延を行ってコイルに巻き取っ
た。次に、巻き取った材料を表１に示す圧下率で冷間圧
延した。冷間圧延後、実施例２，４，１１および比較例
７，９についてはさらに表１に示す条件で最終焼鈍を行
った。また、比較例１，２，３では、通常の処理によ
り、それぞれＡ１１００Ｐ−Ｈ２４材、Ａ５０５２Ｐ−
Ｈ３８材，Ａ５０５２Ｐ−Ｈ３４材を製造した。
【００２３】得られた各合金板について、引張強さ、熱
伝導度を測定するとともに切削性について評価した。引
張強さはＪＩＳ５号試験片により常法により測定し、熱
伝導度は２５℃でレーザーフラッシュ法により測定し
た。また、切削性は次に示す基準で相対的に評価した。
但し、実施例１０，１１については、最終板厚が０．１
mmであり、このような薄板あるいは箔では通常切削加工
せずに使用するため、あえて切削性を評価しなかった。
伝導度を測定するとともに切削性について評価した。引
張強さはＪＩＳ５号試験片により常法により測定し、熱
伝導度は２５℃でレーザーフラッシュ法により測定し
た。また、切削性は次に示す基準で相対的に評価した。
但し、実施例１０，１１については、最終板厚が０．１
mmであり、このような薄板あるいは箔では通常切削加工
せずに使用するため、あえて切削性を評価しなかった。
【００２４】 ○：優れている（バリ発生なし） △：良好（若干バリ発生あり） ×：劣る（バリ発生大）
【表１】
【００２５】表１の結果より、この発明の条件で熱間粗
圧延および冷間圧延することにより、純アルミニウムに
匹敵する高い熱伝導性と、ＪＩＳ５０５２合金に匹敵す
る高い強度とを兼ね備えたアルミニウム合金板を得られ
ることを確認できた。また、切削性も良好であった。さ
らに最終焼鈍を加えることにより強度を向上させること
ができた。
圧延および冷間圧延することにより、純アルミニウムに
匹敵する高い熱伝導性と、ＪＩＳ５０５２合金に匹敵す
る高い強度とを兼ね備えたアルミニウム合金板を得られ
ることを確認できた。また、切削性も良好であった。さ
らに最終焼鈍を加えることにより強度を向上させること
ができた。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように、この発明の方法が
対象とするＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金は、その組成を、Ｓ
ｉ：０．２〜０．８wt％、Ｍｇ：０．３〜０．９wt％、
Ｆｅ：０．３５wt％以下およびＣｕ：０．２０wt％以下
を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなるため、
熱伝導性に優れている。そして、このＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ
系合金鋳塊を均質化処理し、熱間粗圧延および熱間仕上
げ圧延した後に冷間圧延する合金板の製造方法であっ
て、前記熱間粗圧延の任意のパス工程において、パス前
の材料温度を３５０〜４４０℃とするとともに、上がり
板厚を１０mm以下とし、前記冷間圧延の圧下率を３０％
以上とするから、熱間粗圧延の間に溶体化処理−焼入れ
したと同等の効果が得られ、かつ高い圧下率での冷間加
工によって高い強度が得られる。従って、圧延以外の別
工程で熱処理することなしに、高い熱伝導性と強度とを
兼ね備えた合金板を製造することができ、大幅なコスト
ダウンを達成できる。また、この発明の方法により製造
されたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板は、切削性が良好であ
るから、この合金板を切削加工した場合にバリ取り等の
後加工が不要となり、この点でもコストダウンを図るこ
とができる。
対象とするＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金は、その組成を、Ｓ
ｉ：０．２〜０．８wt％、Ｍｇ：０．３〜０．９wt％、
Ｆｅ：０．３５wt％以下およびＣｕ：０．２０wt％以下
を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなるため、
熱伝導性に優れている。そして、このＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ
系合金鋳塊を均質化処理し、熱間粗圧延および熱間仕上
げ圧延した後に冷間圧延する合金板の製造方法であっ
て、前記熱間粗圧延の任意のパス工程において、パス前
の材料温度を３５０〜４４０℃とするとともに、上がり
板厚を１０mm以下とし、前記冷間圧延の圧下率を３０％
以上とするから、熱間粗圧延の間に溶体化処理−焼入れ
したと同等の効果が得られ、かつ高い圧下率での冷間加
工によって高い強度が得られる。従って、圧延以外の別
工程で熱処理することなしに、高い熱伝導性と強度とを
兼ね備えた合金板を製造することができ、大幅なコスト
ダウンを達成できる。また、この発明の方法により製造
されたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板は、切削性が良好であ
るから、この合金板を切削加工した場合にバリ取り等の
後加工が不要となり、この点でもコストダウンを図るこ
とができる。
【００２７】また、この発明のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金
板の製造方法において、冷間加工後に１８０℃以下で最
終焼鈍することにより、さらに合金板の強度を向上させ
るとともに、伸びも向上させ、かつ機械的諸性質を安定
させることができる。
板の製造方法において、冷間加工後に１８０℃以下で最
終焼鈍することにより、さらに合金板の強度を向上させ
るとともに、伸びも向上させ、かつ機械的諸性質を安定
させることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０Ｊ ６５０ ６５０Ｆ ６５１ ６５１Ａ ６８３ ６８３ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ａ ６９４ ６９４Ｂ ６９４Ａ (72)発明者 田口 教平 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内 (72)発明者 佃 市三 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内 (72)発明者 木村 数男 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｓｉ：０．２〜０．８wt％、Ｍｇ：０．
３〜０．９wt％、Ｆｅ：０．３５wt％以下およびＣｕ：
０．２０wt％以下を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純
物からなるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金鋳塊を均質化処理
し、熱間粗圧延および熱間仕上げ圧延した後に冷間圧延
する合金板の製造方法であって、 前記熱間粗圧延の任意のパス工程において、パス前の材
料温度を３５０〜４４０℃とするとともに、上がり板厚
を１０mm以下とし、前記冷間圧延の圧下率を３０％以上
とすることを特徴とする熱伝導性および強度に優れたＡ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法。 - 【請求項２】 前記冷間圧延後、１８０℃以下で最終焼
鈍を行う請求項１に記載の熱伝導性および強度に優れた
Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法。
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