JPH083702A - 成形性と加熱硬化性に優れたアルミニウム合金板材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 自動車外板あるいはホイール用板材等に用い
られる、成形後に焼付け塗装が施されるアルミニウム合
金板材の成形性と加熱硬化性を高めること。 【構成】 Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板材を４８０℃以上
に加熱し、熱間圧延を行う際に３６０℃〜４５０℃の温
度範囲に１５分以上晒されることなく３６０℃以下の温
度範囲で圧延を終了させ、その後冷間圧延を行い、４５
０℃以上の温度に１０秒以上加熱して溶体化処理を施
し、次いで室温にて１時間以上の自然時効を施し、導電
率を３５〜５５％ＩＡＣＳの範囲とし、その後１８０〜
３００℃の温度範囲で１０秒以上１０分以内の熱処理を
導電率が実質的に低下しな範囲で施し、かつこの熱処理
前後の板面に平行な面における平均結晶粒径を９０μｍ
以下で、かつ圧延方向とその直交方向との長さ比（圧延
方向長さ／直交方向長さ）平均が０．５〜４の間にあ
り、材料中のＳｉを含む化合物の平均最大長を１０μｍ
以下とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は自動車、二輪車等のホイ
ールや外板のような自動車用部材、電気製品、機械部品
等で成形加工後に焼付け塗装が行われる部材に用いられ
るアルミニウム板材の製造方法に関するもので、特に成
形性に優れ、かつ成形後に行われる焼付け塗装時の加熱
により著しく強度が増大する板材が得られるものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】自動車外板あるいはホイール用板材等の
部品では板材を成形して所定の形状として使用されてい
る。このような部品に使用されるアルミニウム板材への
要求特性は、成形時に所定の形状に成形出来るための高
い成形性と、部品を使用する際の高い強度とを合わせ持
つ信頼性を同時に満足させることである。このような特
性を合わせもつ材料としてＡｌ−Ｍｇ系合金とＡｌ−Ｍ
ｇ−Ｓｉ系合金の板材が一般的に使用されている。Ａｌ
−Ｍｇ合金は中程度の強度を有し、特に成形性において
優れていることが特徴であり、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金
は成形性はＡｌ−Ｍｇ合金に多少劣るものの、塗装加熱
によって強度が増大することが特徴である。それゆえ、
複雑な形状の部品にはＡｌ−Ｍｇ合金が、高強度を要求
される部品にはＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金が使用される傾
向にある。

【０００３】従来このような目的に供せられるＡｌ−Ｍ
ｇ−Ｓｉ系合金の製造方法は、ＤＣ鋳造により製造され
た鋳塊を４００〜５５０℃程度に加熱して均質化処理を
施し、その後室温に冷却するもしくは冷却せずに４００
〜５００℃程度の温度域で熱間圧延を開始し、３５０〜
４００℃程度の温度域で熱間圧延を終了することが通常
である。また均質化処理の前後のいずれかで鋳塊表層の
不均一組織層を除去するための面削が行われる場合が多
い。このように熱間圧延を終了した板材はその後冷間圧
延を施し、冷間圧延中に必要に応じて中間焼鈍を施すも
しくは施さずに、所定の板厚に仕上げられる。冷間圧延
を終了した板材は４８０〜５８０℃で数秒〜数時間の加
熱により溶体化処理を施した後に、水冷もしくは強制空
冷等の手段により急冷し焼き入れが行われる。その後必
要に応じて歪み矯正の為の軽加工を行う場合もある。

【０００４】溶体化急冷後の板材は室温において自然時
効現象が生じ強度増大が起きるが、１日〜４日程度で安
定した性能になる。通常の室温放置では室温における自
然時効がその後の塗装焼き付け硬化性を低下させること
が知られており、さらに自然時効が焼き入れ直後から進
行して、焼き入れ直後から数日間が最も顕著に自然時効
が進行することが知られている。そのため塗装時の加熱
硬化性等を向上させる目的で溶体化直後に５０〜１５
０℃程度の低温加熱を数時間実施するあるいは、溶体
化処理後、室温に放置後５０〜３００℃程度の加熱を数
時間行う等が提案あるいは実施されている。の処理
は、自然時効が進行する前に焼き付け硬化に寄与する析
出相を加熱により生成させることで焼き付け硬化性を改
善しようとする処理であり、一方の処理は溶体化処理
後、数日の急激な自然時効がほぼ完了したあとにおけ
る、長時間の室温放置による自然時効のゆるやかな進行
の結果としてもたらされる機械的性質の変化を、最小限
度に留めるための安定化処理として実施される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】近年自動車の燃費向
上、電気製品や機械部品の操作性、効率向上が強く要求
される傾向にあり、その為にそれら製品の部品の軽量化
要求がさらに強まりを見せている。そのような要求を受
けて部品の薄肉化が進み、素材であるアルミニウム材料
もさらに高強度化が要求されている。そこでＡｌ−Ｍｇ
−Ｓｉ系合金の加熱硬化性をより高くする検討が精力的
に行われている。しかし一方ではＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合
金がＡｌ−Ｍｇ系合金に対して成形性に劣る為に、高い
加熱硬化性を誇るＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金を使用するた
めの障害となっている。そこで成形性に関してもＡｌ−
Ｍｇ系合金と同等以上に改善されることが求められてい
る。また同時に、塗装工程の効率化の観点から加熱条件
の低温・短時間化が進傾向にあり、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系
合金が硬化しにくい条件が採用される傾向となってお
り、このような背景にあって、より高い加熱硬化性と成
形性とがバランス良く優れる板材の開発が強く望まれて
いる。

【０００６】従来、加熱硬化性を高める手法としては前
述のように溶体化処理後８０〜１５０℃程度で１時間〜
数時間程度の加熱を行う方法が知られており、さらにそ
の効果は自然時効が生じる前に加熱処理を施す場合の方
がより高い効果が得られることが知られている。しかし
溶体化、急冷後に自然時効が生じる前に熱処理を施すた
めには短時間の内に加熱を施す必要があるため、工業的
に実施しようとすると、溶体化後熱処理までの室温と室
温放置時間の影響を大きく受けるために特性が安定的に
得られず、同一製造材料内でのバラツキが生じやすい問
題がある。さらに、この処理を施すと成形性が劣化する
ことが判っている。また自然時効後に加熱処理を施すと
成形性の低下は低く、条件によっては成形性を向上させ
ることも可能であるが、加熱硬化性の向上効果が小さい
という問題がある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らはＡｌ−Ｍｇ
−Ｓｉ系合金板材中の組織に着目して詳細に検討した結
果本発明に至ったものであり、さらに詳しくは、高い成
形性、加熱硬化性を有する為の組織を熱間圧延および溶
体化処理後の熱処理を組み合わせる事により得たもので
ある。すなわち本発明は必須成分としてＭｇ０．２〜
１．５ｗｔ％、Ｓｉ０．４〜２．０ｗｔ％を含み、さら
にＣｕ１．５ｗｔ％以下、Ｚｎ２．０ｗｔ％以下、Ｃｒ
０．５ｗｔ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３
ｗｔ％以下、Ｔｉ０．１ｗｔ％以下、Ｖ０．２ｗｔ％以
下のいずれか１種または２種以上を含み、残部が通常の
不純物とＡｌからなるアルミニウム合金板材を製造する
に当って、鋳塊もしくは圧延板を４８０℃以上に加熱
し、熱間圧延を行う際に３６０℃〜４５０℃の温度範囲
に１５分以上晒されることなく、３６０℃以下の温度範
囲で圧延を終了させ、その後冷間圧延を必要に応じ中間
焼鈍を入れて行い所定の板厚とした後、４５０℃以上の
温度に１０秒以上加熱して溶体化処理を施し、次いで室
温にて１時間以上の自然時効を施すことにより、材料の
導電率を３５〜５５％ＩＡＣＳの範囲とし、その後１８
０〜３００℃の温度範囲で１０秒以上１０分以内の熱処
理を、導電率が実質的に低下しない範囲で施し、かつこ
の熱処理前後の板面に平行な面における平均結晶粒径を
９０μｍ以下で、かつ圧延方向とその直交方向との長さ
比（圧延方向長さ／直交方向長さ）平均が０．５〜４の
間にあり、材料中のＳｉを含む化合物の平均最大量を１
０μｍ以下とすることを特徴とする成形性と加熱硬化性
に優れたアルミニウム合金板材の製造方法である。

【０００８】

【作用】本発明において対象とするアルミニウム合金の
組成を限定した理由を以下に述べる。ＭｇおよびＳｉは
本発明が対象とする合金の主要な添加元素であり、これ
らは溶体化、熱処理後にあっては固溶状態および微細な
析出物を生じた状態で素材の成形性に寄与し、成形後の
加熱時においては加熱前にある微細な析出物を成長させ
て加熱硬化性に寄与する。Ｍｇが０．２ｗｔ％未満、Ｓ
ｉが０．４ｗｔ％未満では加熱硬化性が低くなり、また
Ｍｇが１．５ｗｔ％、Ｓｉが２．０ｗｔ％を越えて添加
されると成形性が劣化する。

【０００９】ＣｕおよびＺｎは成形性を向上する効果を
有するが、耐食性が若干低下する傾向があり、必要に応
じて添加もしくは無添加を決定することが望ましい。Ｃ
ｕが１．５ｗｔ％、Ｚｎが２．０ｗｔ％を越えると成形
性が低下する。

【００１０】Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｖは材料組織を
微細化、均質化する効果があるが、Ｃｒ０．５ｗｔ％、
Ｍｎ１．０ｗｔ％、Ｚｎ０．３ｗｔ％、Ｔｉ０．１ｗｔ
％、Ｖ０．２ｗｔ％を越えて添加されると材料中に粗大
な化合物を生じて、材料の成形性を低下させる。

【００１１】上記以外の合金中の主な不純物はＦｅであ
り、Ｆｅは０．５ｗｔ％以下であれば本発明の効果を阻
害しない。その他の不純物、微量元素は０．１ｗｔ％以
下であれば本発明の効果を阻害しない。

【００１２】次に本発明の製造工程を規定した理由を以
下に述べる。本発明の鋳造は常法に依ることが出来る。
本発明の製造方法の大きな特徴の一つはその熱間圧延条
件にある。この熱間圧延条件を制御することにより、後
工程における溶体化処理後の組織制御が可能となり、か
つ熱処理の効果が大きくなる。

【００１３】本発明の製造方法が対象とするＡｌ−Ｍｇ
−Ｓｉ系合金において諸特性を高める為には、溶体化処
理時にＭｇ、Ｓｉ元素を可能な限り多く固溶させる必要
がある。そのための手段について発明者らはＡｌ−Ｍｇ
−Ｓｉ系合金の組織挙動について詳細な検討を重ねた。
本発明の製造方法はその結果なされたものである。すな
わち液体化処理時におけるＭｇ、Ｓｉ固溶量を最大にす
るためには、溶体化処理前におけるＭｇ、Ｓｉの固溶度
を可能な限り高めると共に、これら元素特にＳｉを含む
化合物のサイズを細かく分散する必要がある。これら化
合物は材料を高温で加熱する事により固溶反応が進行
し、材料中の化合物の体積率は減少し、固溶度が増大す
る。従って材料を可能な限り高温に加熱することで、前
述のＳｉを含む化合物体積率の減少、固溶量の増大が生
じ、加熱硬化性を向上するのに有効である。しかしなが
ら高温加熱のみではこれら化合物は完全には無くならな
いばかりか、化合物全体としての体積率は減少するもの
の、高温加熱後の残存する個々の化合物サイズは加熱前
の化合物サイズよりも大きくなる事が見出された。

【００１４】さらに従来法による熱間圧延時には加熱さ
れた材料は圧延中に温度低下が生じ、圧延中および圧延
終了時に前述のＭｇ、Ｓｉ化合物が再析出してしまう問
題点が有ることが明らかとなった。この再析出は前述の
残存化合物の粗大化と、熱間圧延中もしくは圧延終了直
後に生じる再結晶粒界への優先的な析出・成長を生じる
事が特徴である。しかもこの析出反応は、比較的高い温
度での反応であるために析出速度が大きい事に加えて、
熱間圧延時の歪みもこの析出を促進するために、短時間
で粗大な析出相に成長してしまい、このような粗大な析
出相は溶体化処理時には固溶しにくい事が確認された。
それゆえこのような熱間圧延時の再析出を抑制するため
には、均質化処理等で高温に加熱した材料を速やかに冷
却して低温で圧延する事で、析出速度を下げると共に再
結晶粒を微細化して粒界への優先析出・成長を分散する
ことが有効で有ることを見出した。

【００１５】本発明はかかる技術思想に基づいてなされ
たものであり、本発明において製造条件を規定した理由
を以下に述べる。圧延前の加熱温度は高温にして可能な
限りＳｉを含む化合物を固溶させる必要がある。４５０
℃未満の加熱では固溶が十分ではない。４８０℃以上が
望ましい加熱温度である。加熱温度の上限は特に定める
ものではなく、高温である方が望ましく材料の固相線温
度以下であれば良い。

【００１６】熱間圧延時には３６０〜４５０℃の温度範
囲で圧延を実施する事が最も析出が進行しやすく、かつ
再結晶粒が粗大になりやすい条件である。従ってこの温
度範囲を短時間で冷却することが必要である。この温度
範囲に１５分以上晒されると前述の粗大な析出物を生じ
て成形性、加熱硬化性の全てが劣化するが、特に加熱性
の劣化が大きい。１０分以内であることが好ましい。し
かしながら鋳塊の肉厚の厚いものでは急速な冷却は困難
であり、望ましい方法としては 肉厚の小さい鋳塊もしくは圧延板を使用して圧延中の
冷却が速やかに進むようにする。 圧延時の圧下量を大きくすることで急速に板厚を減少
させ、短時間の内に冷却されやすい肉厚まで圧延する。 圧延途中で積極的に水、油等の冷媒を圧延板にかける
ことで急速冷却をおこなう等の方法が考えられる。 本発明ではこれら条件の詳細まで規定するものではな
く、前記温度・時間条件が満足されれば良い。熱間圧延
上がり温度は３６０℃以下とする。熱間圧延上がり温度
が３６０℃を越えると再結晶粒が粗大化して、成形性，
加熱硬化性の全てが劣化する。

【００１７】熱間圧延が終了した板は冷間圧延を施し必
要に応じて冷間圧延途中に中間焼鈍を施す、あるいは施
さずに所定の板厚とした後、４５０℃以上の温度に１０
秒以上加熱して溶体化処理を行う。４５０℃未満の温度
あるいは１０秒未満の加熱では溶体化が十分に行われな
いため加熱硬化性、成形性のいずれをも低下させる。加
熱温度の上限は特に定めるものではないが、固相線温度
以下の温度で実施されるのが通常である。また加熱時間
も長時間であるほうが溶体化が進み易く好ましいが、あ
まり長時間の加熱は経済的に不利となることから、操業
上の都合により加熱時間を定めれば良い。

【００１８】溶体化処理後の次の熱処理までの自然時効
時間は１時間以上とする。自然時効時間が短いとその後
の熱処理後の材料の性能が安定せず、均質な材料が得ら
れないために成形性が劣化する危険がある。自然時効時
間の上限は特に定めるものではなく、溶体化処理後１年
以上を経過しても同様の効果は得られるが工業的には１
か月以内に実施することが普通である。また自然時効後
の材料の導電率は３５〜５５％ＩＡＣＳとする。この範
囲の上限を越えても、下限を下回っても加熱硬化性が低
下する。

【００１９】本発明の大きな特徴の２点目は溶体化処理
後の熱処理にある。本発明の熱処理の目的は溶体化後の
自然時効時に生じるＧＰゾーンと結晶粒界周辺および粗
大な金属間化合物周囲、特にＳｉを含む金属間化合物周
囲に生じるＭｇ、Ｓｉ溶質の濃化相を拡散、固溶させる
ことにある。これにより上記の諸特性を効果的に向上さ
せることが可能となる。具体的には溶体化後、１時間以
上室温で自然時効を施された材料を１８０〜３００℃の
温度範囲で１０秒以上１０分以内、望ましくは１分以上
１０分以内の熱処理を施すことである。加熱温度が１８
０℃未満もしくは加熱時間が１０秒未満では成形性と加
熱硬化性をバランス良く向上させることが困難となる。
また加熱温度が３００℃を越えるもしくは加熱時間が１
０分を越えると成形性および加熱硬化性が低下する。ま
たこの拡散熱処理は導電率が低下しない範囲で行う必要
がある。導電率は材料中の固溶量、析出量を現す指針で
あるが、導電率が低下すると拡散熱処理の効果が十分に
発揮されず、成形性、加熱硬化性が低下する。むしろ導
電率が増大することが望ましい。なお導電率の測定に関
しては測定のバラツキを考慮すると±０．５％ＩＡＣＳ
は誤差範囲と考えるべきであり、この範囲内の低下であ
れば実質的に導電率の変化はないものと判断することが
出来る。熱処理条件と導電率の関係に関しては合金組成
に影響されるため、導電率が低下しない熱処理条件は合
金組成に応じて決定すべきである。

【００２０】また拡散熱処理前後の板面に平行な面にお
ける平均結晶粒径が９０μｍ以下で、かつ圧延方向とそ
の直交方向との長さ比（圧延方向長さ／直交方向長さ）
平均が０．５〜４の間のあり、材料中のＳｉを含む化合
物の平均最大長が１０μｍ以下である必要がある。拡散
熱処理前の板面に平行な面における平均結晶粒径が９０
μｍを越えるか、あるいは圧延方向とその直交方向との
長さ比（圧延方向長さ／直交方向長さ）平均が０．５〜
４の範囲を外れるもしくは材料中のＳｉを含む化合物の
平均最大長が１０μｍを越えると拡散熱処理の効果が低
下し、加熱硬化性、成形性のいずれも低下する。

【００２１】また拡散熱処理後の板面に平行な面におけ
る平均結晶粒径が９０μｍを越えると成形時に肌あれと
称する外観不良を発生する。拡散熱処理後の圧延方向と
その直交方向との長さ比（圧延方向長さ／直交方向長
さ）平均が０．５〜４の範囲を外れるか材料中のＳｉを
含む化合物の平均最大長が１０μｍを越えると、成形性
が低下する。拡散熱処理前後の板面に平行な面における
平均結晶粒径は８０μｍ以下、圧延方向とその直交方向
との長さ比（圧延方向長さ／直交方向長さ）平均は０．
６〜３の範囲、材料中のＳｉを含む化合物の平均最大長
は８μｍ以下であることがそれぞれが望ましい。この拡
散加熱処理による諸特性の向上は、前述の如く熱間圧延
条件との組み合わせによりその最大の効果を現すもので
あり、拡散熱処理のみでも効果はあるが、その効果は小
さい。またこの拡散熱処理は加熱条件さえ満足すれば、
塗油、乾燥、表面処理等の加熱処理と兼ねることが可能
であることは言うまでもない。

【００２２】

【実施例】以下に本発明の一実施例について説明する。
表１に示す組成の合金を、常法によりＤＣ鋳造し、厚さ
４００ｍｍ、巾１２００ｍｍの鋳塊を得た。この鋳塊を
表２の条件で熱間圧延を行い厚さ７ｍｍの板材とした。
さらに冷間圧延により厚さ１．０ｍｍの板材とした。こ
の板材を表２の条件で溶体化処理後、強制空冷により室
温に急冷し、表２に示す所定の時間室温に放置し、その
後さらに表２の拡散加熱処理を施し、供試用板材とし
た。各材料の拡散加熱処理前後の表面の金属間化合物サ
イズを表面研磨後にＳＥＭで、表面の結晶粒径およびそ
の圧延方向に対する縦横比を表面研磨後にケラー氏液で
エッチングして光学顕微鏡で、導電率をシグマテスター
でそれぞれ測定した。結果を表３に示す。また、下記の
試験条件で成形性、加熱硬化性を評価した。

【００２３】（１）成形性試験：絞り性試験として８４
ｍｍφに打ち抜いたサンプルの表面に５ＣＳｔの潤滑油
を塗布した後にパンチ径４０ｍｍ、パンチ肩Ｒ３ｍｍの
円筒パンチを使用してパンチ速度１２０ｍｍ／ｍｉｎ、
しわ押さえ力３０００ｋｇｆの条件で試験を行った。試
験結果は成形が可能であった最大高さにより評価した。
また張り出し性の試験としてＪＩＳ Ｚ ２２４７規格
によるエリクセン試験Ａ方法を２号試験片により実施
し、割れの発生しなかった最大高さによりその成形性を
評価した。また、成形後の表面を観察し、肌あれの発生
有無を評価した。 （２）加熱硬化性試験：焼き付け塗装前の製品成形時に
は素材耐力は小さい程好ましいが、製品である各種成形
部品における耐変形強度を示す指標である焼き付け塗装
後の耐力値は高い方が好ましい。したがって塗装加熱の
シュミレートとして１７５℃×６０分の加熱を行い加熱
による耐力増分により加熱硬化性を判定した。 これらの結果を表４に示す。

【００２４】

【表１】

【００２５】

【表２】

【００２６】

【表３】

【００２７】

【表４】

【００２８】表１〜表４から明らかなように試料Ｎｏ．
（１）〜（６）は本発明例であり、成形性、加熱硬化性
のいずれも優れる事が分かる。試料Ｎｏ．（７）〜
（９）は熱間圧延条件が本発明から外れた比較例であ
り、いずれも成形性、加熱硬化性共に劣っていることが
分かる。試料Ｎｏ．（１０）は溶体化条件が本発明から
外れた比較例であり、成形性、加熱硬化性共に劣ってお
り、特に加熱硬化性が劣っていることが分かる。試料Ｎ
ｏ．（１１）は溶体化処理後の自然時効条件が本発明か
ら外れた比較例であり、成形性が劣っていることが分か
る。試料Ｎｏ．（１２）は溶体化処理後の拡散熱処理を
施さなかった比較例であり、加熱硬化性が劣っているこ
とが分かる。

【００２９】試料Ｎｏ．（１３）〜（１６）は溶体化処
理後の拡散熱処理条件が本発明から外れた比較例であ
り、成形性、加熱硬化性共に劣っていることが分かる。
試料Ｎｏ．（１７）〜（１８）は合金組成が本発明から
外れた比較例であり、（１７）は加熱硬化性に劣り、
（１８）は成形性、加熱硬化性共に劣っていることが分
かる。試料Ｎｏ．（１９）は従来材のＪＩＳ５１８２合
金であり、成形性は本発明材と同等もしくは優れるが、
熱硬化性が非常に劣っていることが分かる。

【００３０】

【発明の効果】以上に説明したように本発明によれば塗
装後の成形性、加熱硬化性のいずれも優れ、自動車車
体、電気部品等の成形加工後に塗装焼き付けを施して使
用する板製品に好適な薄板材を製造することが可能とな
るもので、工業上顕著な効果を奏するものである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 必須成分としてＭｇ０．２〜１．５ｗｔ
   ％、Ｓｉ０．４〜２．０ｗｔ％を含み、さらにＣｕ１．
   ５ｗｔ％以下、Ｚｎ２．０ｗｔ％以下、Ｃｒ０．５ｗｔ
   ％以下、Ｍｎ１．０ｗｔ％以下、Ｚｒ０．３ｗｔ％以
   下、Ｔｉ０．１ｗｔ％以下、Ｖ０．２ｗｔ％以下のいず
   れか１種または２種以上を含み、残部が通常の不純物と
   Ａｌからなるアルミニウム合金板材を製造するに当っ
   て、鋳塊もしくは圧延板を４８０℃以上に加熱し、熱間
   圧延を行う際に３６０℃〜４５０℃の温度範囲に１５分
   以上晒されることなく、３６０℃以下の温度範囲で圧延
   を終了させ、その後冷間圧延を必要に応じ中間焼鈍を入
   れて行い所定の板厚とした後、４５０℃以上の温度に１
   ０秒以上加熱して溶体化処理を施し、次いで室温にて１
   時間以上の自然時効を施すことにより、材料の導電率を
   ３５〜５５％ＩＡＣＳの範囲とし、その後１８０〜３０
   ０℃の温度範囲で１０秒以上１０分以内の熱処理を導電
   率が実質的に低下しない範囲で施し、かつこの熱処理前
   後の板面に平行な面における平均結晶粒径を９０μｍ以
   下で、かつ圧延方向とその直交方向との長さ比（圧延方
   向長さ／直交方向長さ）平均が０．５〜４の間にあり、
   材料中のＳｉを含む化合物の平均最大長を１０μｍ以下
   とすることを特徴とする成形性と加熱硬化性に優れたア
   ルミニウム合金板材の製造方法。