JP5064643B2 - 金属シート又はストリップに型押し模様を形成する方法及び装置 - Google Patents
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Description
i)ストリップを型押し模様形成してその表面に微細な模様を形成する工程と、
ii)ストップの表面を砂目立てする工程と、を含み、
砂目立て工程が、型押し模様形成工程の前および/又は後に行なわれる。
a)各組のローラの少なくとも一方がその表面に型押模様を有している少なくとも1組のローラと、
(b)複数の連続した型押パスを提供する手段と、を含む装置であって、
使用時には、型押模様が各組のローラを通過するシート又はストリップの表面に転写されて、各パスによって得られたシート又はストリップの模様が1回以上の別のパスによる模様表面と重なり合って仕上げの模様を形成する。
i)アルミニウムのストリップが隣接するロールの組の間を通過できるように配置された複数の第1のローラと、
ii)第1のローラに及び/又は第1のローラからストリップをガイドするための1つ以上のガイド手段と、を含み、
少なくともローラの一方は、その表面に、アルミニウムストリップに型押しするのに適合した微細な型押模様を有している。
装置は、小型であり、各パスにおいて制御された型押し模様形成を与える。
以下の型押処理は、AA6016合金に行われ、該合金は、加熱処理されたアルミニウム−マグネシウム−ケイ素合金である。
図6A〜Hは、本発明によって、模様が、装置を通過する7回のパスを通してどのように蓄積するかを示している。材料は、H19条件のAA6016と、模様を形成するのに用いた力は、再び、上述のようにごくわずかな厚さの減少を生じる程度に十分に小さい50N/mm幅であった。5回〜6回の転動の後は、表面の模様が良好な程度の等方性であることが理解される。型押ロールでは、表面のカバレージの程度が高く、表面の特徴的なピーク数が高く、スキューの値が高い(以下のスキューの定義を見よ)。
Rq=全ての3D表面にわたるRMS平均粗さ高さである(RMSと同じ)。
Rz=全ての3D表面の最も高い頂部の平均と最も低い谷部の平均との差である。
Rt=全ての3D表面の最も高い頂部と最も低い谷部との間の垂直方向の距離である(P−Vと同じ)。
容積=表面とその表面の基準平面と平行な平面との間の空間によって占められた容積を見積もる。
直径157mmのEDTの粗い鋼のワークロールを備えた単スタンドの冷間圧延機上で、圧延が行われ、表面粗さは、Ra=2.5ミクロンでRskはゼロであった。圧延機の隙間は、パス毎の延伸が非常に小さくなるように設定された。AA1050A合金でH19条件の厚さ0.27mmで幅75mmのストリップを、繰り返し圧延機を通過させた。適当な回数のパスの後に得られた試料は、Wykoの機器のNT2000の中で光学干渉分光法によって、注目すべき表面性状が測定された。
別の実験は、ロール表面を電気クロムメッキにより調整した別タイプの型押ロール表面で行われた。これは、金属圧下して鋼のシートに型押し模様形成することを利用した既存の商業製品に利用可能な表面型押模様処理である。電気クロムメッキ処理は、ロール表面に多数の突起(positive)した粒状物を残し、もしそれらがロール表面から全て同じ高さにあるならば、粒状物は、弾性的または縦並びの型押処理にとって理想的である。これは、表面の高い造作を利用してシート表面に陥没(negative)形状を刻み込むからである。図7は、電気クロムメッキ処理を施したロール表面を図示している。
Ra=1.69ミクロン
Rq=1.98
Rz=17.49
Rt=24.55
仕上げ圧延された厚み0.28mmのリトグラフシートの試料は、先の実施例と同様に転動されPretex仕上げされた。使用した荷重は、17N/mmであった。10回のいかなるパスによっても、測定可能な伸びは生じなかった。
Claims (26)
- 金属シート又はストリップに型押し模様形成する方法であって、該方法は、各パスがシート又はストリップを少なくとも1組のローラ7に通過させて行なわれる複数の連続した型押パスを含んでおり、
各組のローラの少なくとも一方は、その表面に型押模様を有しており、
該型押模様は、各型押パス中にシート又はストリップに転写されて、
各パスによって得られたシート又はストリップの模様表面は、1つ又はそれ以上の他のパスによる模様表面と重なり合って仕上げの模様を形成し、
各パス中にシート又はストリップにかけられる荷重が、シート又はストリップの弾性限界内である型押方法。 - シート又はストリップが、複数組のローラ7を通過する請求項1に記載の型押方法。
- ローラ7が縦並びに配置されている請求項2に記載の型押方法。
- 各パス中にかけられる荷重が、シートの弾性限界の20%〜95%である請求項1ないし3のいずれか1項に記載の型押方法。
- 各パス中にかけられる荷重が、シートの弾性限界の50%〜80%である請求項4に記載の型押方法。
- 各パス中のシート又はストリップの表面のカバレージの平均が、35%未満である請求項1ないし5のいずれか1項に記載の型押方法。
- 表面のカバレージの平均が5%〜25%である請求項6に記載の型押方法。
- 3回又はそれ以上の型押パスを含んでいる請求項1ないし7のいずれか1項に記載の型押方法。
- 5〜7回の型押パスを含む請求項8に記載の型押方法。
- 各型押パスは、シート又はストリップの上に異なる模様を形成する請求項1ないし9のいずれか1項に記載の型押方法。
- 型押し模様形成の直後に、さらに溶体化加熱処理を含む請求項1ないし10のいずれか1項に記載の型押方法。
- 型押し模様形成工程の前および/又は後に、さらにシート又はストリップを砂目立てする工程を含み、
得られるシート又はストリップがリトグラフシートとして使用される請求項1ないし11のいずれか1項に記載の型押方法。 - 砂目立て工程が、型押し模様形成工程の後に行われる請求項12に記載の方法。
- 砂目立て工程が、表面に有機又は無機の層を塗布することを含む請求項12又は13に記載の方法。
- 上記層は、親水性である請求項14に記載の方法。
- 親水性の層が、ストリップを金属の微粒子を分散させたシリケート溶液を含む液体に接触させることにより形成される請求項15に記載の方法。
- 砂目立ては、硝酸又は塩酸系の電解液中での電解砂目立てによって行われる請求項12ないし16のいずれか1項に記載の方法。
- 型押し中に、ストリップの全長が増加しない又は0.5%以下で増加する請求項1ないし17のいずれか1項に記載の方法。
- 型押し中に、ストリップの全長が増加せず、シート又はストリップの厚さが減少しない請求項18に記載の方法。
- 請求項1ないし19のいずれか1項に記載の方法を含んでいる自動車用の金属シートの形成方法。
- 請求項1ないし20のいずれか1項に記載の方法によって形成された自動車用の金属シート又はストリップ。
- 請求項12ないし18のいずれか1項に記載の方法によって形成されたリトグラフ用のシート又はストリップ。
- 金属シート又はストリップの型押用の装置であって、該装置が、
(a)各組のローラ7の少なくとも一方がその表面に型押模様を有している少なくとも1組のローラ7と、
(b)複数の連続した型押パスを提供する手段と、
(c)ローラ7に圧力をかける手段と、を含んでおり、
その使用時に、各パス中にシート又はストリップにかけられる荷重がシート又はストリップの弾性限界内になるようにローラ7に圧力をかけ、型押模様が各組のローラ7を通過するシート又はストリップの表面に転写されて各パスによって得られたシート又はストリップの型押模様が1つ又はそれ以上の他のパスによる模様表面と重ね合わせて仕上げの模様を形成する装置。 - 複数組のローラ7を含んでいる請求項23に記載の装置。
- ローラ7が縦並びに配置されている請求項24に記載の装置。
- 使用時に、ローラ7が、各パス中のシート又はストリップの表面のカバレージの平均の35%未満を提供できる請求項23ないし25のいずれか1項に記載の装置。
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