DE10221515C1 - Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines AluminiumrohresInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres, ein Aluminiumrohr zur Weiterverarbeitung in mindestens einem nachfolgenden Umformverfahren sowie eine Verwendung des Aluminiumrohres. Die Aufgabe, ein einfaches Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres mit erhöhtem Umformpotential zur Verfügung zu stellen, wird dadurch gelöst, dass die äußere Oberfläche des Aluminiumrohres mittels Dressierwalzen texturiert wird. Durch das Aufbringen einer Textur mittels Dressierwalzen wird zum einen eine ausreichend große Rauhigkeit auf der Oberfläche des Aluminiumrohres erzielt, sodass der Umformgrad in nachfolgenden Umformprozessen gesteigert werden kann, andererseits kann das Aufrauen der Oberfläche in bestehende Fertigungsprozesse beispielsweise für längsnahtgeschweißte oder stranggepresste Aluminiumrohre integriert werden, sodass eine zügige und einfache Herstellung des Halbzeugs möglich wird.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
eines Aluminiumrohres, ein Aluminiumrohr zur
Weiterverarbeitung in mindestens einem nachfolgenden
Umformverfahren sowie eine Verwendung des
Aluminiumrohres.
Es ist bekannt beispielsweise längsnahtgeschweißte oder
stranggepresste Aluminiumrohre als Halbzeuge in weiteren
Umformprozessen zu verwenden. Insbesondere durch ein
Innenhochdruckumformen lassen sich aus Aluminiumrohren
Bauteile mit einer komplexen Formgebung, beispielsweise
für das Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges, herstellen. Die
fertigungsbedingt sehr glatte Außenoberfläche -
längsnahtgeschweißter und stranggepresster Aluminiumrohre
mit einer Rauhigkeit in Längsrichtung von unter Ra = 0,1 µm
führt allerdings beim Innenhochdruckumformen zu einer
erhöhten Reibung am Umformwerkzeug. Daher lassen sich
beim Innenhochdruckumformen nur geringe Umformgrade
erzielen. Darüber hinaus können in kritischen
Umformbereichen des Halbzeugs Produktionsfehler
entstehen, sodass ein störungsfreier Produktionsablauf
nicht gewährleitstet werden kann. Werden nun größere
Umformgrade gefordert, müssen die Aluminiumrohre entweder
beschichtet oder deren Oberfläche durch
Oberflächenstrahlen vor der Verarbeitung aufgeraut
werden. Beide Maßnahmen führen zu einem erheblichen
Kosten- und Zeitaufwand im Fertigungsprozess.
Bei herkömmlichen Blechumformprozessen, beispielsweise
dem Tiefziehen, ist es bekannt, durch Nachwalzen des
flachen Bandmaterials eine genau definierte Textur auf
die Bandoberfläche aufzubringen, um den größtmöglichen
Umformgrad ohne Reißer zu erzielen, d. h. das
Umformpotential, beim Tiefziehen zu steigern. Die
Steigerung des Umformgrades resultiert aus den in der
Textur des Bandmaterials vorhandenen Rauheitstälern,
welche als Schmierstoffreserven beim Umformen dienen,
sodass bei kritischen Umformungen genügend Schmierstoff
zur Verfügung gestellt werden kann. Die Rauheitstäler
werden dazu mittels Dressierwalzen in einem
Nachwalzprozess unmittelbar vor dem eigentlichen
Umformprozess in das Bandmaterial eingeprägt.
Beispielsweise ist aus der deutschen Patentschrift
DE 30 08 679 C2 sowie aus der deutschen
Offenlegungsschrift DE 37 13 909 A1 bekannt, die
Tiefzieheigenschaften eines Bleches oder Bandes aus
Aluminium oder einer Aluminiumlegierung durch eine raue
Oberflächenstruktur des Bleches oder Bandes zu
verbessern, wobei das Einprägen der Oberflächenstruktur
in das Blech oder Band im letzten Walzgang mittels
Dressierwalzen erfolgt.
Ausgehend von dem zuvor beschriebenen Stand der Technik
liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zu Grunde,
ein einfaches Verfahren zur Herstellung eines
Aluminiumrohres mit erhöhtem Umformpotential bzw. ein
entsprechendes Aluminiumrohr zur Weiterverarbeitung in
mindestens einem nachfolgendem Umformverfahren zur
Verfügung zu stellen sowie eine bevorzugte Verwendung des
Aluminiumrohres vorzuschlagen.
Gemäß einer ersten Lehre der Erfindung wird die zuvor
hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe verfahrensmäßig
dadurch gelöst, dass die äußere Oberfläche des
Aluminiumrohres mit Hilfe von Dressierwalzen texturiert
wird. Durch das Aufbringen einer Textur unter Verwendung
von Dressierwalzen wird einerseits eine ausreichend große
Rauhigkeit auf der Oberfläche des Aluminiumrohres
erzielt, sodass der Umformgrad in nachfolgenden
Umformprozessen gesteigert werden kann, andererseits kann
das Aufrauen der Oberfläche in bestehende
Fertigungsprozesse beispielsweise für stranggepresste
oder längsnahtgeschweißte Aluminiumrohre integriert
werden, sodass eine zügige und einfache Herstellung des
Aluminiumrohres möglich wird. Dabei können als
Dressierwalzen prinzipiell separate oder in den
Kaltwalzprozess integrierte auf das Aluminiumband für
längsnahtgeschweißte Aluminiumrohre einwirkende
Dressierwalzen oder alle beim Walzprofilieren eingesetzte
Walzen, Biegerollen oder Kalibrierwalzen verwendet
werden.
Werden Dressierwalzen mit einer nach dem "Electrical
Discharge Texturing" (EDT)-Verfahren oder dem
"Lasertex"(LT)-Verfahren bearbeiteten Oberfläche
verwendet, so kann, gemäß einer ersten Ausgestaltung der
vorliegenden Erfindung, die Oberfläche mit hoher
Reproduzierbarkeit aufgeraut werden. Beim EDT-Verfahren
werden Elektroden radial an die rotierende
Walzenoberfläche herangefahren und in axialer Richtung
oszilliert. Durch einen Erodierimpuls formieren sich
Partikel im Dielektrikum zwischen Walze und Elektrode zu
einer Dipolbrücke, und es fließt Strom. Ein kleiner
Bereich der Walzenoberfläche wird aufgeschmolzen und im
Dielektrikum bildet sich eine Gasblase. Bei Ausschalten
des Erodierimpulses implodiert die Gasblase und der
geschmolzene Walzenwerkstoff wird herausgeschleudert. Die
Rauheit kann daher unabhängig von der Walzenhärte über
Parameter wie Spannung, Steuerzeiten und Abstand der
Elektroden variiert werden. Unabhängig von der
Walzenhärte kann die Walzenoberfläche auch mit dem LT-
Verfahren texturiert werden. Beim LT-Verfahren wird ein
Laserstrahl auf die Walze fokussiert, der einen kleinen
Bereich der Oberfläche aufschmilzt. Ein Chopperrad
unterbricht den Laserstrahl, wobei die Schmelze durch den
Druck des Plasmas und eines Inertgases ausgeblasen wird.
Dabei sammelt sich die Schmelze entweder zu einer Wulst
um den Kraterrand oder wird an einer Seite des Kraters
angehäuft und erstarrt dort. Die Rauheit der Oberfläche
kann dabei über die Laserleistung, den axialen Vorschub
der Walze, sowie die Walzen- und Chopperdrehzahl
eingestellt werden. Besonders vorteilhaft sind
Dressierwalzen mit hoher Walzenhärte, deren Oberfläche
mit einem der oben genannten Verfahren aufgeraut worden
ist, da sie beim Dressieren besonders hohe Standzeiten
aufweisen. Darüber hinaus sind als mögliche
Texturierungsverfahren auch das "Electron Beam
Texturing"(EBT)-Verfahren sowie das "Shot Bläst
Texturing"(SBT)-Verfahren bekannt.
Wird, gemäß einer nächsten Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens, das Aluminiumrohr durch
Umform- und Kalibrierwalzen sowie Längsnahtschweißen
eines Aluminiumbandes hergestellt und die Textur vor dem
Umformwalzen auf das Aluminiumband aufgeprägt, so kann
ein bereits texturiertes Bandmaterial als Rohmaterial auf
bestehenden Fertigungsanlagen zur Herstellung des
Halbzeugs eingesetzt werden.
Die Textur der äußeren Oberfläche des
längsnahtgeschweißten Aluminiumrohres wird am wenigsten
durch nachfolgende Walzprozesse verändert, wenn, gemäß
einer nächsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens, alternativ oder kumulativ die Textur vor dem
Kalibrierwalzen oder während des Kalibrierwalzens
aufgeprägt wird.
Darüber hinaus ist es, gemäß einer nächsten vorteilhaften
Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, möglich,
die Textur nach der Fertigstellung des
längsnahtgeschweißten Aluminiumrohres also unmittelbar
vor dem nächsten Umformschritt einzubringen, indem
alternativ oder kumulativ die Textur nach dem
Kalibrierwalzen aufgeprägt wird.
Gemäß der zweiten Lehre der Erfindung wird die zuvor
hergeleitete Aufgabe für ein Aluminiumrohr zur
Weiterverarbeitung in mindestens einem nachfolgendem
Umformverfahren dadurch gelöst, dass die äußere
Oberfläche des Aluminiumrohres eine Textur aufweist.
Durch die Rauheit der Oberfläche werden bei nachfolgenden
Umformprozessen die Reibwerte zwischen Werkstück und
Umformwerkzeug verringert. Dies führt, aufgrund des
erhöhten Umformpotentials des Aluminiumrohres, zu einem
insgesamt verbesserten Umformverhalten in nachfolgenden
Umformprozessen, sodass die Prozesssicherheit beim
Umformen deutlich gesteigert werden kann.
In kritischen Umformbereichen kann, gemäß einer nächsten
weitergebildeten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Aluminiumrohres, ein sicheres Umformen gewährleistet
werden, indem die Textur Rauheitstäler und/oder
Schmierstofftaschen zur Speicherung von Schmierstoffen
aufweist. Darüber hinaus kann gegebenenfalls die beim
Umformen eingesetzte Schmierstoffmenge reduziert werden.
Weist die Textur napfartige Vertiefungen auf, so ist es,
gemäß einer nächsten Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Aluminiumrohres, möglich, auf besonders
einfache Weise Schmierstoffspeicher auf der Oberfläche
des Aluminiumrohres zur Verfügung zu stellen.
Besonders gute Umformeigenschaften können in einem
nachfolgenden Innenhochdruckumformverfahren erzielt
werden, wenn gemäß einer weiteren vorteilhaften
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Aluminiumrohres,
die äußere Oberfläche des Aluminiumrohres eine gegenüber
dressierten Blechhalbzeugen vergrößerte
Oberflächenrauhigkeit aufweist. Insbesondere kann durch
diese Maßnahme der erhöhten Flächenpressung beim
Innenhochdruckumformen Rechnung getragen werden.
Aufgrund des gesteigerten Umformpotentials des
Aluminiumrohres und der resultierenden hohen
Prozesssicherheit bei nachfolgenden Umformverfahren ist
gemäß der dritten Lehre der Erfindung die Verwendung des
erfindungsgemäßen Aluminiumrohres in einem
Innenhochduckumformverfahren besonders vorteilhaft.
Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das
erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines
Aluminiumrohres gemäß der ersten Lehre der Erfindung, das
Aluminiumrohr gemäß der zweiten Lehre der Erfindung sowie
die Verwendung des erfindungsgemäßen Aluminiumrohres
gemäß der dritten Lehre der Erfindung auszugestalten und
weiterzubilden. Hierzu wird verwiesen einerseits auf die
den Patentansprüchen 1 und 5 nachgeordneten
Patentansprüche andererseits auf die Beschreibung eines
Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung.
In der Zeichnung zeigt die einzige Figur schematisch die
Textur eines Ausschnittes der äußeren Oberfläche eines
Ausführungsbeispiels eines nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellten Aluminiumrohres.
Die Figur zeigt schematisch einen Ausschnitt 1 der
äußeren Oberfläche eines erfindungsgemäßen
Aluminiumrohres mit einer Textur 2, die aus einer Anzahl
napfartigen Vertiefungen 3 besteht. Die Textur 2 wurde
dabei mit einer mit dem LT-Verfahren texturierten
Dressierwalze auf die äußere Oberfläche eines
längsnahtgeschweißten Aluminiumrohres aufgeprägt.
Die napfartigen Vertiefungen 3 weisen zusätzlich
vertiefte Schmierstofftaschen 4 auf, welche von auf der
Walzenoberfläche befindlichen Wülsten herrühren. Beim LT-
Verfahren werden die Wülste durch kurzzeitiges
Aufschmelzen des Walzenmaterials erzeugten. Dabei lagert
sich das im Kraterbereich aufgeschmolzene Walzenmaterial
beim Erstarren am Rand des Kraters in einer Wulst ab.
In den entsprechend ausgeprägten napfartigen Vertiefungen
3 und den Schmierstofftaschen 4 auf der Oberfläche des
Halbzeuges kann der vor einem nachfolgenden Umformschritt
auf das Halbzeug gebrachte Schmierstoff gespeichert
werden. Werden nun bei einem Umformvorgang die
Schmierstofftaschen 4 und/oder die napfartigen
Vertiefungen 2 gestreckt bzw. gestaucht, kann der darin
enthaltene Schmierstoff in den Zwischenraum zwischen
Halbzeug und Umformwerkzeugwand austreten und deren
Reibungswerte auch bei starken Umformungen niedrig
halten. Insbesondere die Umformung kritischer Bereiche
mit erhöhten Umformgraden wird dadurch deutlich
erleichtert, sodass einerseits das Formänderungspotential
des Aluminium verbessert wird und andererseits die
Produktionssicherheit insbesondere beim
Innenhochdruckumformen wesentlich gesteigert werden kann.
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres
dadurch gekennzeichnet, dass
die äußere Oberfläche des Aluminiumrohres mit Hilfe
von Dressierwalzen texturiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
Dressierwalzen mit einer nach dem EDT- oder Lasertex-
Verfahren bearbeiteten Oberfläche verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das
Aluminiumrohr durch Umform- und Kalibrierwalzen sowie
Längsnahtschweißen eines Aluminiumbandes hergestellt
wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Textur vor dem Umformwalzen auf das Aluminiumband
aufgeprägt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
alternativ oder kumulativ die Textur vor dem
Kalibrierwalzen oder während des Kalibrierwalzens
aufgeprägt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
alternativ oder kumulativ die Textur nach dem
Kalibrierwalzen aufgeprägt wird.
6. Aluminiumrohr zur Weiterverarbeitung in mindestens
einem nachfolgenden Umformverfahren, insbesondere
hergestellt mit einem Verfahren nach einem der
Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
die äußere Oberfläche (1) des Aluminiumrohres eine
Textur (2) aufweist.
7. Aluminiumrohr nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Textur (2) Rauheitstäler und/oder
Schmierstofftaschen (4) zur Speicherung von
Schmierstoffen aufweist.
8. Aluminiumrohr nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Textur (2) napfartige Vertiefungen (3) aufweist.
9. Aluminiumrohr nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die äußere Oberfläche des Aluminiumrohres eine
gegenüber dressierten Blechhalbzeugen vergrößerte
Oberflächenrauhigkeit aufweist.
10. Verwendung eines Aluminiumrohres gemäß einem der
Ansprüche 6 bis 9 in einem
Innenhochdruckumformverfahren.
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