JP2003089859A - 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法Info
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- JP2003089859A JP2003089859A JP2001285950A JP2001285950A JP2003089859A JP 2003089859 A JP2003089859 A JP 2003089859A JP 2001285950 A JP2001285950 A JP 2001285950A JP 2001285950 A JP2001285950 A JP 2001285950A JP 2003089859 A JP2003089859 A JP 2003089859A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 自動車ボディシート、 自動車部品、機械部
品などに適した曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板
を製造する。 【解決手段】 必須元素としてSiを0.5〜1.3ma
ss%、Mgを0.25〜1.0mass%含むアルミニウム
合金に熱間仕上圧延、加熱処理、冷間圧延、溶体化処
理、焼入処理の各工程をこの順に施すアルミニウム合金
板の製造方法であって、前記加熱処理を300℃以上の
温度で施し、前記溶体化処理を480℃以上の温度で施
し、焼入処理を425℃から375℃の温度範囲を15
℃/秒以上の速度で冷却して施す。 【効果】 機械的性質、ベークハード性、曲げ加工性な
どに優れ、特に自動車のアウター材などに好適なアルミ
ニウム合金板が得られる。
品などに適した曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板
を製造する。 【解決手段】 必須元素としてSiを0.5〜1.3ma
ss%、Mgを0.25〜1.0mass%含むアルミニウム
合金に熱間仕上圧延、加熱処理、冷間圧延、溶体化処
理、焼入処理の各工程をこの順に施すアルミニウム合金
板の製造方法であって、前記加熱処理を300℃以上の
温度で施し、前記溶体化処理を480℃以上の温度で施
し、焼入処理を425℃から375℃の温度範囲を15
℃/秒以上の速度で冷却して施す。 【効果】 機械的性質、ベークハード性、曲げ加工性な
どに優れ、特に自動車のアウター材などに好適なアルミ
ニウム合金板が得られる。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車ボディシー
ト、 自動車部品、機械部品などに適した曲げ加工性に
優れたアルミニウム合金板の製造方法に関する。
ト、 自動車部品、機械部品などに適した曲げ加工性に
優れたアルミニウム合金板の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】自動車は、ボディシートなどのアルミ化
が進んでおり、特に、アウター材にはベークハード性
(塗装焼付時の加熱で析出硬化する性質)に優れ、塗装
焼付後に高強度となる6000系アルミニウム合金(A
l−Mg−Si系合金)が多用されている。
が進んでおり、特に、アウター材にはベークハード性
(塗装焼付時の加熱で析出硬化する性質)に優れ、塗装
焼付後に高強度となる6000系アルミニウム合金(A
l−Mg−Si系合金)が多用されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】ところで、アウター材
はインナー材とかしめて用いられるため曲げ加工性に優
れることが要求されるが、6000系アルミニウム合金
板は曲げ加工性が劣り、特にベークハード性を高めるた
めに高温で溶体化処理した材料は曲げ加工性が著しく劣
るという問題があった。また、この問題に関連して、6
000系アルミニウム合金板の曲げ加工時に発生する割
れは粒界割れであり、その原因は主に粒界析出物にあ
り、また結晶粒内のMg2 Si化合物などが曲げ加工性
を悪化させているとの報告もある。
はインナー材とかしめて用いられるため曲げ加工性に優
れることが要求されるが、6000系アルミニウム合金
板は曲げ加工性が劣り、特にベークハード性を高めるた
めに高温で溶体化処理した材料は曲げ加工性が著しく劣
るという問題があった。また、この問題に関連して、6
000系アルミニウム合金板の曲げ加工時に発生する割
れは粒界割れであり、その原因は主に粒界析出物にあ
り、また結晶粒内のMg2 Si化合物などが曲げ加工性
を悪化させているとの報告もある。
【0004】このような状況を踏まえ、本発明者等は曲
げ加工時の割れの発生について種々研究し、曲げに先立
つプレス成形時に板厚全体に引張り応力が発生し、この
引張り応力で結晶粒界にダメージが生じ、このダメージ
が引き金となって曲げ加工時に割れが発生することを知
見し、この知見を基にさらに研究を進めて、熱間仕上圧
延板に連続焼鈍(CAL)或いはバッチ焼鈍などで加熱
処理を施し、さらに溶体化処理後の焼入処理を高速冷却
して行うことにより前記アルミニウム合金板の曲げ加工
性を改善し得ることを見いだし、さらに検討を進めて本
発明を完成させるに至った。本発明の目的は、曲げ加工
性などに優れたアルミニウム合金板の製造方法を提供す
ることにある。
げ加工時の割れの発生について種々研究し、曲げに先立
つプレス成形時に板厚全体に引張り応力が発生し、この
引張り応力で結晶粒界にダメージが生じ、このダメージ
が引き金となって曲げ加工時に割れが発生することを知
見し、この知見を基にさらに研究を進めて、熱間仕上圧
延板に連続焼鈍(CAL)或いはバッチ焼鈍などで加熱
処理を施し、さらに溶体化処理後の焼入処理を高速冷却
して行うことにより前記アルミニウム合金板の曲げ加工
性を改善し得ることを見いだし、さらに検討を進めて本
発明を完成させるに至った。本発明の目的は、曲げ加工
性などに優れたアルミニウム合金板の製造方法を提供す
ることにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】請求項1記載の発明は、
必須元素としてSiを0.5〜1.3mass%、Mgを
0.25〜1.0mass%含むアルミニウム合金に熱間仕
上圧延、加熱処理、冷間圧延、溶体化処理、焼入処理の
各工程をこの順に施すアルミニウム合金板の製造方法で
あって、前記加熱処理を300℃以上の温度で施し、前
記溶体化処理を480℃以上の温度で施し、焼入処理を
425℃から375℃の温度範囲を15℃/秒以上の速
度で冷却して施すことを特徴とする曲げ加工性に優れた
アルミニウム合金板の製造方法である。
必須元素としてSiを0.5〜1.3mass%、Mgを
0.25〜1.0mass%含むアルミニウム合金に熱間仕
上圧延、加熱処理、冷間圧延、溶体化処理、焼入処理の
各工程をこの順に施すアルミニウム合金板の製造方法で
あって、前記加熱処理を300℃以上の温度で施し、前
記溶体化処理を480℃以上の温度で施し、焼入処理を
425℃から375℃の温度範囲を15℃/秒以上の速
度で冷却して施すことを特徴とする曲げ加工性に優れた
アルミニウム合金板の製造方法である。
【0006】請求項2記載の発明は、必須元素としてS
iを0.5〜1.3mass%、Mgを0.25〜1.0ma
ss%含むアルミニウム合金に熱間仕上圧延、冷間圧延、
溶体化処理、焼入処理の各工程をこの順に施すアルミニ
ウム合金板の製造方法であって、前記熱間仕上圧延を総
圧下率75%以上、最終パス圧下率30%以上、圧延終
了温度300℃以上の条件で施し、前記溶体化処理を4
80℃以上の温度で施し、焼入処理を425℃から37
5℃の温度範囲を15℃/秒以上の速度で冷却して施す
ことを特徴とする曲げ加工性に優れたアルミニウム合金
板の製造方法である。
iを0.5〜1.3mass%、Mgを0.25〜1.0ma
ss%含むアルミニウム合金に熱間仕上圧延、冷間圧延、
溶体化処理、焼入処理の各工程をこの順に施すアルミニ
ウム合金板の製造方法であって、前記熱間仕上圧延を総
圧下率75%以上、最終パス圧下率30%以上、圧延終
了温度300℃以上の条件で施し、前記溶体化処理を4
80℃以上の温度で施し、焼入処理を425℃から37
5℃の温度範囲を15℃/秒以上の速度で冷却して施す
ことを特徴とする曲げ加工性に優れたアルミニウム合金
板の製造方法である。
【0007】
【発明の実施の形態】本発明(請求項1、2記載発明)
において、MgとSiはMg2 Si化合物として析出し
てアルミニウム合金板の強度向上に寄与する必須の合金
元素である。Siを、Mg2 Siの化学量論的にバラン
スする組成から過剰に添加すると、加工硬化特性および
伸びが増大し、また時効析出初期にクラスターが密に分
布して強度がより一層向上する。本発明において、Si
の含有量を0.5〜1.3mass%に規定する理由は、
0.5mass%未満ではその効果が十分に得られず、1.
3mass%を超えると自然時効が進み曲げ加工性が低下す
るためである。またMgの含有量を0.25〜1.0ma
ss%に規定する理由は、0.25mass%未満ではその効
果が十分に得られず、1.0mass%を超えると塗装焼付
前にMg2 Siが多量に析出してベークハード性が低下
し、またSi含有量が0.8〜1.3mass%の場合は曲
げ加工性も低下するためである。
において、MgとSiはMg2 Si化合物として析出し
てアルミニウム合金板の強度向上に寄与する必須の合金
元素である。Siを、Mg2 Siの化学量論的にバラン
スする組成から過剰に添加すると、加工硬化特性および
伸びが増大し、また時効析出初期にクラスターが密に分
布して強度がより一層向上する。本発明において、Si
の含有量を0.5〜1.3mass%に規定する理由は、
0.5mass%未満ではその効果が十分に得られず、1.
3mass%を超えると自然時効が進み曲げ加工性が低下す
るためである。またMgの含有量を0.25〜1.0ma
ss%に規定する理由は、0.25mass%未満ではその効
果が十分に得られず、1.0mass%を超えると塗装焼付
前にMg2 Siが多量に析出してベークハード性が低下
し、またSi含有量が0.8〜1.3mass%の場合は曲
げ加工性も低下するためである。
【0008】本発明において、前記Mg、Siの他に、
Cu、Zn、Mnなどの元素を適宜添加して種々の特性
を高めることは差し支えない。因みに、Cuは主にAl
マトリックスに固溶して強度および延性を高め、また脱
脂性および化成処理性を向上させる。Znは脱脂性およ
び化成処理性を向上させる。Mnは再結晶粒を微細化し
て曲げ加工性を改善する。但し、含有量が多すぎると、
CuとZnは耐食性を悪化させ、Mnは延性を低下させ
るので、各1mass%以下が望ましい。本発明では、その
量がアルミニウム合金板の特性を阻害しない範囲であれ
ば、その他の合金元素を添加してもまた不純物元素が存
在していても差し支えない。
Cu、Zn、Mnなどの元素を適宜添加して種々の特性
を高めることは差し支えない。因みに、Cuは主にAl
マトリックスに固溶して強度および延性を高め、また脱
脂性および化成処理性を向上させる。Znは脱脂性およ
び化成処理性を向上させる。Mnは再結晶粒を微細化し
て曲げ加工性を改善する。但し、含有量が多すぎると、
CuとZnは耐食性を悪化させ、Mnは延性を低下させ
るので、各1mass%以下が望ましい。本発明では、その
量がアルミニウム合金板の特性を阻害しない範囲であれ
ば、その他の合金元素を添加してもまた不純物元素が存
在していても差し支えない。
【0009】一方、割れの伝搬には結晶粒内のFe系晶
出物が大きな影響力を持つことを見いだした。前記Fe
系晶出物がクラックの伝搬に影響するのは、Fe系晶出
物はMg2 Si化合物より硬く、その周囲のAlマトリ
ックスに大きなストレスが生じるためと推定される。こ
のため曲げ加工性の向上にはFe 量を減らすことも有効
である。Feは不純物として必ず混入するが、その含有
量を0.3mass%以下、より望ましくは0.1mass%以
下にするのが望ましい。
出物が大きな影響力を持つことを見いだした。前記Fe
系晶出物がクラックの伝搬に影響するのは、Fe系晶出
物はMg2 Si化合物より硬く、その周囲のAlマトリ
ックスに大きなストレスが生じるためと推定される。こ
のため曲げ加工性の向上にはFe 量を減らすことも有効
である。Feは不純物として必ず混入するが、その含有
量を0.3mass%以下、より望ましくは0.1mass%以
下にするのが望ましい。
【0010】請求項1記載発明は、SiとMgを必須元
素とするアルミニウム合金に熱間仕上圧延、加熱処理、
冷間圧延、溶体化処理、焼入処理の各工程をこの順に施
してアルミニウム合金板を製造する際に、前記加熱処
理、溶体化処理および焼入処理の条件を規定して曲げ加
工性を改善したアルミニウム合金板の製造方法である。
素とするアルミニウム合金に熱間仕上圧延、加熱処理、
冷間圧延、溶体化処理、焼入処理の各工程をこの順に施
してアルミニウム合金板を製造する際に、前記加熱処
理、溶体化処理および焼入処理の条件を規定して曲げ加
工性を改善したアルミニウム合金板の製造方法である。
【0011】この発明において、前記加熱処理は、熱間
仕上圧延後の再結晶が完了し或いは回復が進んだ転位の
少ない状態で、MgとSiを曲げ加工に対して無害な形
で析出させる作用を果たす。この加熱処理温度を300
℃以上に規定する理由は、300℃未満では、後にMg
とSiが有害な形で析出して十分な曲げ加工性が得られ
なくなるためである。前記加熱処理は、バッチ式焼鈍で
行っても連続焼鈍(CAL)で行っても良いが、連続焼
鈍炉の方が生産性および製造コストの点で有利である。
バッチ式焼鈍は加熱処理温度が低い場合、例えば400
℃以下の場合に用いられ、連続焼鈍は到達温度を400
℃以上に設定して行われる。なお、前記加熱処理は冷間
圧延後に行ったのでは曲げ加工性が十分に改善されず、
熱間仕上圧延後に行う必要がある。
仕上圧延後の再結晶が完了し或いは回復が進んだ転位の
少ない状態で、MgとSiを曲げ加工に対して無害な形
で析出させる作用を果たす。この加熱処理温度を300
℃以上に規定する理由は、300℃未満では、後にMg
とSiが有害な形で析出して十分な曲げ加工性が得られ
なくなるためである。前記加熱処理は、バッチ式焼鈍で
行っても連続焼鈍(CAL)で行っても良いが、連続焼
鈍炉の方が生産性および製造コストの点で有利である。
バッチ式焼鈍は加熱処理温度が低い場合、例えば400
℃以下の場合に用いられ、連続焼鈍は到達温度を400
℃以上に設定して行われる。なお、前記加熱処理は冷間
圧延後に行ったのでは曲げ加工性が十分に改善されず、
熱間仕上圧延後に行う必要がある。
【0012】請求項2記載発明は、前記加熱処理を自己
焼鈍により行うことにより、生産性を高め、製造コスト
を低減させた製造方法である。この発明において、前記
熱間仕上圧延を、総圧下率75%以上、最終パス圧下率
30%以上、圧延終了温度300℃以上に規定して施す
理由は、いずれが前記規定値未満でも十分な自己焼鈍効
果が得られず、曲げ加工性が低下するためである。前記
熱間仕上圧延材の断面における再結晶率は70%以上で
ある。
焼鈍により行うことにより、生産性を高め、製造コスト
を低減させた製造方法である。この発明において、前記
熱間仕上圧延を、総圧下率75%以上、最終パス圧下率
30%以上、圧延終了温度300℃以上に規定して施す
理由は、いずれが前記規定値未満でも十分な自己焼鈍効
果が得られず、曲げ加工性が低下するためである。前記
熱間仕上圧延材の断面における再結晶率は70%以上で
ある。
【0013】請求項2記載発明での、熱間仕上圧延はタ
ンデム式熱間圧延を想定しており、総圧下率とは粗圧延
終了板厚から仕上圧延終了板厚までの圧下率であり、最
終パスの圧下率はタンデム式熱間圧延機の最終スタンド
における圧下率である。前記熱間仕上圧延における前記
規定値は、タンデム式熱間圧延では各スタンドの圧延効
果が少しづつ累積されていくことを前提にして決めてお
り、タンデム式以外の圧延方法の場合は最終パス圧下率
は40%以上に規定するのが望ましい。
ンデム式熱間圧延を想定しており、総圧下率とは粗圧延
終了板厚から仕上圧延終了板厚までの圧下率であり、最
終パスの圧下率はタンデム式熱間圧延機の最終スタンド
における圧下率である。前記熱間仕上圧延における前記
規定値は、タンデム式熱間圧延では各スタンドの圧延効
果が少しづつ累積されていくことを前提にして決めてお
り、タンデム式以外の圧延方法の場合は最終パス圧下率
は40%以上に規定するのが望ましい。
【0014】本発明において、溶体化処理は、Mgおよ
びSiを固溶させてベークハード性を高めるために行
う。前記溶体化処理温度を480℃以上に規定する理由
は、480℃未満では固溶量が不足してその効果が十分
に得られないためである。溶体化処理後は焼入処理によ
りMgおよびSiの過飽和固溶状態を維持しまた空孔を
過剰に導入してアルミニウム合金板の強度とベークハー
ド性を高める。
びSiを固溶させてベークハード性を高めるために行
う。前記溶体化処理温度を480℃以上に規定する理由
は、480℃未満では固溶量が不足してその効果が十分
に得られないためである。溶体化処理後は焼入処理によ
りMgおよびSiの過飽和固溶状態を維持しまた空孔を
過剰に導入してアルミニウム合金板の強度とベークハー
ド性を高める。
【0015】焼入処理では冷却速度が大きいほど、割れ
の起点になり易い無析出物帯(PFZ)の幅が狭くなり
曲げ加工性が改善される。特に425℃から375℃ま
での温度範囲を15℃/秒以上の高速で通過させるとそ
の効果が著しい。フラットネスが要求される場合には、
フラットネスの悪化が激しい高温域を比較的徐冷し、必
要な温度範囲のみミストスプレーなどで急冷してフラッ
トネスと曲げ加工性の両立を図ることができる。
の起点になり易い無析出物帯(PFZ)の幅が狭くなり
曲げ加工性が改善される。特に425℃から375℃ま
での温度範囲を15℃/秒以上の高速で通過させるとそ
の効果が著しい。フラットネスが要求される場合には、
フラットネスの悪化が激しい高温域を比較的徐冷し、必
要な温度範囲のみミストスプレーなどで急冷してフラッ
トネスと曲げ加工性の両立を図ることができる。
【0016】前記ベークハード性の向上には、(1)焼
入処理後のコイル巻取りを高温で行う、(2)巻取りコ
イルに予備時効処理或いは復元処理を行う、などの施策
が有効である。
入処理後のコイル巻取りを高温で行う、(2)巻取りコ
イルに予備時効処理或いは復元処理を行う、などの施策
が有効である。
【0017】
【実施例】以下に本発明を実施例により詳細に説明す
る。 (実施例1)表1に示す本発明規定組成のアルミニウム
合金(No.a〜c)を常法により厚さ500mm、幅
1500mm、長さ4000mmのインゴットに溶解鋳
造し、このインゴットを540℃で6時間均質化処理
し、次いで圧延開始温度500℃、圧延終了温度420
℃で厚さ25mmに熱間粗圧延を行い、引続きタンデム
式熱間圧延機により厚さ2.5mmに仕上圧延した。前
記熱間仕上圧延での総圧下率は90%、最終パス圧下率
は35%、圧延終了温度は280℃とした。次にこの仕
上圧延板に本発明規定条件内で加熱処理を施し、次いで
本発明規定条件内で冷間圧延して厚さ1mmのアルミニ
ウム合金素板とし、次いでこの素板に本発明規定条件内
で溶体化処理および焼入処理を施したのちコイルに巻取
った。一部のコイルには予備時効処理を施した。
る。 (実施例1)表1に示す本発明規定組成のアルミニウム
合金(No.a〜c)を常法により厚さ500mm、幅
1500mm、長さ4000mmのインゴットに溶解鋳
造し、このインゴットを540℃で6時間均質化処理
し、次いで圧延開始温度500℃、圧延終了温度420
℃で厚さ25mmに熱間粗圧延を行い、引続きタンデム
式熱間圧延機により厚さ2.5mmに仕上圧延した。前
記熱間仕上圧延での総圧下率は90%、最終パス圧下率
は35%、圧延終了温度は280℃とした。次にこの仕
上圧延板に本発明規定条件内で加熱処理を施し、次いで
本発明規定条件内で冷間圧延して厚さ1mmのアルミニ
ウム合金素板とし、次いでこの素板に本発明規定条件内
で溶体化処理および焼入処理を施したのちコイルに巻取
った。一部のコイルには予備時効処理を施した。
【0018】(実施例2)表1に示す本発明規定組成の
アルミニウム合金(No.a、c)を常法により厚さ5
00mm、幅1500mm、長さ4000mmのインゴ
ットに溶解鋳造し、このインゴットを540℃で6時間
均質化処理し、次いで圧延開始温度500℃、圧延終了
温度420℃で厚さ24mmに熱間粗圧延し、引続きタ
ンデム式熱間圧延機により厚さ2.5mmに仕上圧延し
た。前記熱間仕上圧延での総圧下率は92%、最終パス
圧下率は35%、圧延終了温度は330℃とした。次に
この熱間仕上圧延板を冷間圧延して厚さ1mmのアルミ
ニウム合金素板とし、次いでこの素板に本発明規定条件
内で溶体化処理および焼入処理を施したのちコイルに巻
取り、さらにコイルに予備時効処理を施した。
アルミニウム合金(No.a、c)を常法により厚さ5
00mm、幅1500mm、長さ4000mmのインゴ
ットに溶解鋳造し、このインゴットを540℃で6時間
均質化処理し、次いで圧延開始温度500℃、圧延終了
温度420℃で厚さ24mmに熱間粗圧延し、引続きタ
ンデム式熱間圧延機により厚さ2.5mmに仕上圧延し
た。前記熱間仕上圧延での総圧下率は92%、最終パス
圧下率は35%、圧延終了温度は330℃とした。次に
この熱間仕上圧延板を冷間圧延して厚さ1mmのアルミ
ニウム合金素板とし、次いでこの素板に本発明規定条件
内で溶体化処理および焼入処理を施したのちコイルに巻
取り、さらにコイルに予備時効処理を施した。
【0019】(比較例1)実施例1において、加熱処理
温度または溶体化処理温度を本発明規定条件外とした他
は、実施例1と同じ方法によりアルミニウム合金板を製
造した。
温度または溶体化処理温度を本発明規定条件外とした他
は、実施例1と同じ方法によりアルミニウム合金板を製
造した。
【0020】(比較例2)実施例2において、熱間仕上
圧延における諸条件または焼入処理における冷却速度を
本発明規定条件外とした他は、実施例2と同じ方法によ
りアルミニウム合金板を製造した。
圧延における諸条件または焼入処理における冷却速度を
本発明規定条件外とした他は、実施例2と同じ方法によ
りアルミニウム合金板を製造した。
【0021】(比較例3)実施例1において、表1に示
す本発明規定組成外のアルミニウム合金(No.d〜
f)を用いた他は、実施例1と同じ方法によりアルミニ
ウム合金板を製造した。実施例1、2および比較例1、
2の製造条件を表2に示す。
す本発明規定組成外のアルミニウム合金(No.d〜
f)を用いた他は、実施例1と同じ方法によりアルミニ
ウム合金板を製造した。実施例1、2および比較例1、
2の製造条件を表2に示す。
【0022】実施例1、2および比較例1、2、3で製
造した各々のアルミニウム合金板について、(1)機械
的性質、(2)ベークハード性、(3)曲げ加工性を下
記方法により調べた。結果を表3に示す。 (1)機械的性質(引張強さ〔UTS〕、耐力〔YT
S〕、伸び〔EL〕) 製造後10日間放置した各々の合金板からJIS5号試
験片を切り出しインストロン型引張試験機を用いて測定
した。引張速度は10mm/分とし、伸びは50mm間
隔でケガキ線を入れ、引張試験後の破断部を付合わせて
測定した。引張強さは195MPa以上、耐力は105
MPa以上、伸びは26%以上をそれぞれ良好とし、前
記規定値未満はいずれも不良と判定した。 (2)ベークハード性 製造後10日間放置した合金板からJIS5号試験片を
切り出し、これに2%のストレッチを付与したのち、1
70℃で20分間(塗装焼付相当条件)加熱し、前記加
熱前後のYTSをインストロン型引張試験機を用いて測
定し、両者の差(ΔYTS)を求め、ΔYTSが90M
Pa以上は良好、90MPa未満は不良と判定した。 (3)曲げ加工性 180°の密着曲げを行い、割れおよび肌荒れが全く生
じないものは極めて良好(◎)、肌荒れが生じたが軽微
で実用上差し支えないものは良好(○)、割れは生じな
いが肌荒れが明確に生じたもの(△)および割れが生じ
たもの(×)はいずれも不良と判定した。
造した各々のアルミニウム合金板について、(1)機械
的性質、(2)ベークハード性、(3)曲げ加工性を下
記方法により調べた。結果を表3に示す。 (1)機械的性質(引張強さ〔UTS〕、耐力〔YT
S〕、伸び〔EL〕) 製造後10日間放置した各々の合金板からJIS5号試
験片を切り出しインストロン型引張試験機を用いて測定
した。引張速度は10mm/分とし、伸びは50mm間
隔でケガキ線を入れ、引張試験後の破断部を付合わせて
測定した。引張強さは195MPa以上、耐力は105
MPa以上、伸びは26%以上をそれぞれ良好とし、前
記規定値未満はいずれも不良と判定した。 (2)ベークハード性 製造後10日間放置した合金板からJIS5号試験片を
切り出し、これに2%のストレッチを付与したのち、1
70℃で20分間(塗装焼付相当条件)加熱し、前記加
熱前後のYTSをインストロン型引張試験機を用いて測
定し、両者の差(ΔYTS)を求め、ΔYTSが90M
Pa以上は良好、90MPa未満は不良と判定した。 (3)曲げ加工性 180°の密着曲げを行い、割れおよび肌荒れが全く生
じないものは極めて良好(◎)、肌荒れが生じたが軽微
で実用上差し支えないものは良好(○)、割れは生じな
いが肌荒れが明確に生じたもの(△)および割れが生じ
たもの(×)はいずれも不良と判定した。
【0023】
【表1】
【0024】
【表2】
【0025】
【表3】
【0026】表3から明らかなように、本発明例のN
o.1〜6は、いずれも機械的性質、ベークハード性、
曲げ加工性の全てが良好であり、総合的にみて極めて優
れるか、優れる評価が得られた。これに対し、比較例の
No.7は溶体化処理温度が低かったため、強度および
ベークハード性が劣り、No.8は加熱処理温度が低か
ったため、No.9は熱間仕上圧延が本発明規定条件外
のため、No.10は焼入処理での冷却速度が遅かった
ため、No.11は合金元素のSiが多かったため、い
ずれも曲げ加工性が劣った。No.12は合金元素のM
gが少なかったため、No.13はSiが少なかったた
め、いずれも十分な強度が得られなかった。従って比較
例のNo.7〜13はいずれも総合的にみて劣るものと
なった。
o.1〜6は、いずれも機械的性質、ベークハード性、
曲げ加工性の全てが良好であり、総合的にみて極めて優
れるか、優れる評価が得られた。これに対し、比較例の
No.7は溶体化処理温度が低かったため、強度および
ベークハード性が劣り、No.8は加熱処理温度が低か
ったため、No.9は熱間仕上圧延が本発明規定条件外
のため、No.10は焼入処理での冷却速度が遅かった
ため、No.11は合金元素のSiが多かったため、い
ずれも曲げ加工性が劣った。No.12は合金元素のM
gが少なかったため、No.13はSiが少なかったた
め、いずれも十分な強度が得られなかった。従って比較
例のNo.7〜13はいずれも総合的にみて劣るものと
なった。
【0027】本発明者等は、前記実施例1、2で製造し
た各々のアルミニウム合金板について絞り加工性を調
べ、インナー材などに要求される絞り加工性は十分満足
することを確認した。従って本発明のアルミニウム合金
板はアウター材やインナー材などの自動車用ボディシー
ト、自動車部品、機械部品などに広く適用できるもので
ある。
た各々のアルミニウム合金板について絞り加工性を調
べ、インナー材などに要求される絞り加工性は十分満足
することを確認した。従って本発明のアルミニウム合金
板はアウター材やインナー材などの自動車用ボディシー
ト、自動車部品、機械部品などに広く適用できるもので
ある。
【0028】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明によれ
ば、機械的性質、ベークハード性、曲げ加工性などに優
れ、特に自動車のアウター材などに好適なアルミニウム
合金板が得られ、工業上顕著な効果を奏する。
ば、機械的性質、ベークハード性、曲げ加工性などに優
れ、特に自動車のアウター材などに好適なアルミニウム
合金板が得られ、工業上顕著な効果を奏する。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 FI テーマコート゛(参考)
C22F 1/00 673 C22F 1/00 673
682 682
683 683
685 685Z
686 686B
691 691B
692 692A
692B
694 694A
694B
(72)発明者 飯島 克己
東京都千代田区丸の内2丁目6番1号 古
河電気工業株式会社内
Claims (2)
- 【請求項1】 必須元素としてSiを0.5〜1.3ma
ss%、Mgを0.25〜1.0mass%含むアルミニウム
合金に熱間仕上圧延、加熱処理、冷間圧延、溶体化処
理、焼入処理の各工程をこの順に施すアルミニウム合金
板の製造方法であって、前記加熱処理を300℃以上の
温度で施し、前記溶体化処理を480℃以上の温度で施
し、焼入処理を425℃から375℃の温度範囲を15
℃/秒以上の速度で冷却して施すことを特徴とする曲げ
加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項2】 必須元素としてSiを0.5〜1.3ma
ss%、Mgを0.25〜1.0mass%含むアルミニウム
合金に熱間仕上圧延、冷間圧延、溶体化処理、焼入処理
の各工程をこの順に施すアルミニウム合金板の製造方法
であって、前記熱間仕上圧延を総圧下率75%以上、最
終パス圧下率30%以上、圧延終了温度300℃以上の
条件で施し、前記溶体化処理を480℃以上の温度で施
し、焼入処理を425℃から375℃の温度範囲を15
℃/秒以上の速度で冷却して施すことを特徴とする曲げ
加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001285950A JP2003089859A (ja) | 2001-09-19 | 2001-09-19 | 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001285950A JP2003089859A (ja) | 2001-09-19 | 2001-09-19 | 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003089859A true JP2003089859A (ja) | 2003-03-28 |
Family
ID=19109012
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001285950A Pending JP2003089859A (ja) | 2001-09-19 | 2001-09-19 | 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2003089859A (ja) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011202240A (ja) * | 2010-03-26 | 2011-10-13 | Kobe Steel Ltd | Ppキャップ用アルミニウム合金板およびその製造方法 |
CN102896262A (zh) * | 2012-09-06 | 2013-01-30 | 桐乡市隆盛精密机械有限公司 | 高硅铝合金活塞的活塞座毛坯的加工方法 |
CN102909301A (zh) * | 2012-10-09 | 2013-02-06 | 如皋透平叶片制造有限公司 | 一种截止阀毛坯头部墩粗工艺 |
WO2016090026A1 (en) * | 2014-12-03 | 2016-06-09 | Alcoa Inc. | Methods of continuously casting new 6xxx aluminum alloys, and products made from the same |
CN109609819A (zh) * | 2019-01-24 | 2019-04-12 | 大力神铝业股份有限公司 | 一种用于汽车油冷器的高强度翅片材料及制备方法 |
US10533243B2 (en) | 2016-01-08 | 2020-01-14 | Arconic Inc. | 6xxx aluminum alloys, and methods of making the same |
CN115011848A (zh) * | 2022-05-11 | 2022-09-06 | 北京理工大学 | 一种高纯铝合金导线及其制备方法 |
US11608551B2 (en) | 2017-10-31 | 2023-03-21 | Howmet Aerospace Inc. | Aluminum alloys, and methods for producing the same |
-
2001
- 2001-09-19 JP JP2001285950A patent/JP2003089859A/ja active Pending
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN107002177A (zh) * | 2014-12-03 | 2017-08-01 | 奥科宁克公司 | 连续铸造新型6xxx铝合金的方法以及由此制成的产品 |
JP2018505057A (ja) * | 2014-12-03 | 2018-02-22 | アーコニック インコーポレイテッドArconic Inc. | 新規の6xxxアルミニウム合金を連続鋳造する方法、及びその方法によって作製された製品 |
US10550455B2 (en) | 2014-12-03 | 2020-02-04 | Arconic Inc. | Methods of continuously casting new 6xxx aluminum alloys, and products made from the same |
US10533243B2 (en) | 2016-01-08 | 2020-01-14 | Arconic Inc. | 6xxx aluminum alloys, and methods of making the same |
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