JP2003089859A - 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 自動車ボディシート、 自動車部品、機械部
品などに適した曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板
を製造する。 【解決手段】 必須元素としてＳｉを０．５〜１．３ma
ss％、Ｍｇを０．２５〜１．０mass％含むアルミニウム
合金に熱間仕上圧延、加熱処理、冷間圧延、溶体化処
理、焼入処理の各工程をこの順に施すアルミニウム合金
板の製造方法であって、前記加熱処理を３００℃以上の
温度で施し、前記溶体化処理を４８０℃以上の温度で施
し、焼入処理を４２５℃から３７５℃の温度範囲を１５
℃／秒以上の速度で冷却して施す。 【効果】 機械的性質、ベークハード性、曲げ加工性な
どに優れ、特に自動車のアウター材などに好適なアルミ
ニウム合金板が得られる。
品などに適した曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板
を製造する。 【解決手段】 必須元素としてＳｉを０．５〜１．３ma
ss％、Ｍｇを０．２５〜１．０mass％含むアルミニウム
合金に熱間仕上圧延、加熱処理、冷間圧延、溶体化処
理、焼入処理の各工程をこの順に施すアルミニウム合金
板の製造方法であって、前記加熱処理を３００℃以上の
温度で施し、前記溶体化処理を４８０℃以上の温度で施
し、焼入処理を４２５℃から３７５℃の温度範囲を１５
℃／秒以上の速度で冷却して施す。 【効果】 機械的性質、ベークハード性、曲げ加工性な
どに優れ、特に自動車のアウター材などに好適なアルミ
ニウム合金板が得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車ボディシー
ト、 自動車部品、機械部品などに適した曲げ加工性に
優れたアルミニウム合金板の製造方法に関する。
ト、 自動車部品、機械部品などに適した曲げ加工性に
優れたアルミニウム合金板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車は、ボディシートなどのアルミ化
が進んでおり、特に、アウター材にはベークハード性
（塗装焼付時の加熱で析出硬化する性質）に優れ、塗装
焼付後に高強度となる６０００系アルミニウム合金（Ａ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金）が多用されている。
が進んでおり、特に、アウター材にはベークハード性
（塗装焼付時の加熱で析出硬化する性質）に優れ、塗装
焼付後に高強度となる６０００系アルミニウム合金（Ａ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金）が多用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、アウター材
はインナー材とかしめて用いられるため曲げ加工性に優
れることが要求されるが、６０００系アルミニウム合金
板は曲げ加工性が劣り、特にベークハード性を高めるた
めに高温で溶体化処理した材料は曲げ加工性が著しく劣
るという問題があった。また、この問題に関連して、６
０００系アルミニウム合金板の曲げ加工時に発生する割
れは粒界割れであり、その原因は主に粒界析出物にあ
り、また結晶粒内のＭｇ2 Ｓｉ化合物などが曲げ加工性
を悪化させているとの報告もある。
はインナー材とかしめて用いられるため曲げ加工性に優
れることが要求されるが、６０００系アルミニウム合金
板は曲げ加工性が劣り、特にベークハード性を高めるた
めに高温で溶体化処理した材料は曲げ加工性が著しく劣
るという問題があった。また、この問題に関連して、６
０００系アルミニウム合金板の曲げ加工時に発生する割
れは粒界割れであり、その原因は主に粒界析出物にあ
り、また結晶粒内のＭｇ2 Ｓｉ化合物などが曲げ加工性
を悪化させているとの報告もある。
【０００４】このような状況を踏まえ、本発明者等は曲
げ加工時の割れの発生について種々研究し、曲げに先立
つプレス成形時に板厚全体に引張り応力が発生し、この
引張り応力で結晶粒界にダメージが生じ、このダメージ
が引き金となって曲げ加工時に割れが発生することを知
見し、この知見を基にさらに研究を進めて、熱間仕上圧
延板に連続焼鈍（ＣＡＬ）或いはバッチ焼鈍などで加熱
処理を施し、さらに溶体化処理後の焼入処理を高速冷却
して行うことにより前記アルミニウム合金板の曲げ加工
性を改善し得ることを見いだし、さらに検討を進めて本
発明を完成させるに至った。本発明の目的は、曲げ加工
性などに優れたアルミニウム合金板の製造方法を提供す
ることにある。
げ加工時の割れの発生について種々研究し、曲げに先立
つプレス成形時に板厚全体に引張り応力が発生し、この
引張り応力で結晶粒界にダメージが生じ、このダメージ
が引き金となって曲げ加工時に割れが発生することを知
見し、この知見を基にさらに研究を進めて、熱間仕上圧
延板に連続焼鈍（ＣＡＬ）或いはバッチ焼鈍などで加熱
処理を施し、さらに溶体化処理後の焼入処理を高速冷却
して行うことにより前記アルミニウム合金板の曲げ加工
性を改善し得ることを見いだし、さらに検討を進めて本
発明を完成させるに至った。本発明の目的は、曲げ加工
性などに優れたアルミニウム合金板の製造方法を提供す
ることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
必須元素としてＳｉを０．５〜１．３mass％、Ｍｇを
０．２５〜１．０mass％含むアルミニウム合金に熱間仕
上圧延、加熱処理、冷間圧延、溶体化処理、焼入処理の
各工程をこの順に施すアルミニウム合金板の製造方法で
あって、前記加熱処理を３００℃以上の温度で施し、前
記溶体化処理を４８０℃以上の温度で施し、焼入処理を
４２５℃から３７５℃の温度範囲を１５℃／秒以上の速
度で冷却して施すことを特徴とする曲げ加工性に優れた
アルミニウム合金板の製造方法である。
必須元素としてＳｉを０．５〜１．３mass％、Ｍｇを
０．２５〜１．０mass％含むアルミニウム合金に熱間仕
上圧延、加熱処理、冷間圧延、溶体化処理、焼入処理の
各工程をこの順に施すアルミニウム合金板の製造方法で
あって、前記加熱処理を３００℃以上の温度で施し、前
記溶体化処理を４８０℃以上の温度で施し、焼入処理を
４２５℃から３７５℃の温度範囲を１５℃／秒以上の速
度で冷却して施すことを特徴とする曲げ加工性に優れた
アルミニウム合金板の製造方法である。
【０００６】請求項２記載の発明は、必須元素としてＳ
ｉを０．５〜１．３mass％、Ｍｇを０．２５〜１．０ma
ss％含むアルミニウム合金に熱間仕上圧延、冷間圧延、
溶体化処理、焼入処理の各工程をこの順に施すアルミニ
ウム合金板の製造方法であって、前記熱間仕上圧延を総
圧下率７５％以上、最終パス圧下率３０％以上、圧延終
了温度３００℃以上の条件で施し、前記溶体化処理を４
８０℃以上の温度で施し、焼入処理を４２５℃から３７
５℃の温度範囲を１５℃／秒以上の速度で冷却して施す
ことを特徴とする曲げ加工性に優れたアルミニウム合金
板の製造方法である。
ｉを０．５〜１．３mass％、Ｍｇを０．２５〜１．０ma
ss％含むアルミニウム合金に熱間仕上圧延、冷間圧延、
溶体化処理、焼入処理の各工程をこの順に施すアルミニ
ウム合金板の製造方法であって、前記熱間仕上圧延を総
圧下率７５％以上、最終パス圧下率３０％以上、圧延終
了温度３００℃以上の条件で施し、前記溶体化処理を４
８０℃以上の温度で施し、焼入処理を４２５℃から３７
５℃の温度範囲を１５℃／秒以上の速度で冷却して施す
ことを特徴とする曲げ加工性に優れたアルミニウム合金
板の製造方法である。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明（請求項１、２記載発明）
において、ＭｇとＳｉはＭｇ2 Ｓｉ化合物として析出し
てアルミニウム合金板の強度向上に寄与する必須の合金
元素である。Ｓｉを、Ｍｇ2 Ｓｉの化学量論的にバラン
スする組成から過剰に添加すると、加工硬化特性および
伸びが増大し、また時効析出初期にクラスターが密に分
布して強度がより一層向上する。本発明において、Ｓｉ
の含有量を０．５〜１．３mass％に規定する理由は、
０．５mass％未満ではその効果が十分に得られず、１．
３mass％を超えると自然時効が進み曲げ加工性が低下す
るためである。またＭｇの含有量を０．２５〜１．０ma
ss％に規定する理由は、０．２５mass％未満ではその効
果が十分に得られず、１．０mass％を超えると塗装焼付
前にＭｇ2 Ｓｉが多量に析出してベークハード性が低下
し、またＳｉ含有量が０．８〜１．３mass％の場合は曲
げ加工性も低下するためである。
において、ＭｇとＳｉはＭｇ2 Ｓｉ化合物として析出し
てアルミニウム合金板の強度向上に寄与する必須の合金
元素である。Ｓｉを、Ｍｇ2 Ｓｉの化学量論的にバラン
スする組成から過剰に添加すると、加工硬化特性および
伸びが増大し、また時効析出初期にクラスターが密に分
布して強度がより一層向上する。本発明において、Ｓｉ
の含有量を０．５〜１．３mass％に規定する理由は、
０．５mass％未満ではその効果が十分に得られず、１．
３mass％を超えると自然時効が進み曲げ加工性が低下す
るためである。またＭｇの含有量を０．２５〜１．０ma
ss％に規定する理由は、０．２５mass％未満ではその効
果が十分に得られず、１．０mass％を超えると塗装焼付
前にＭｇ2 Ｓｉが多量に析出してベークハード性が低下
し、またＳｉ含有量が０．８〜１．３mass％の場合は曲
げ加工性も低下するためである。
【０００８】本発明において、前記Ｍｇ、Ｓｉの他に、
Ｃｕ、Ｚｎ、Ｍｎなどの元素を適宜添加して種々の特性
を高めることは差し支えない。因みに、Ｃｕは主にＡｌ
マトリックスに固溶して強度および延性を高め、また脱
脂性および化成処理性を向上させる。Ｚｎは脱脂性およ
び化成処理性を向上させる。Ｍｎは再結晶粒を微細化し
て曲げ加工性を改善する。但し、含有量が多すぎると、
ＣｕとＺｎは耐食性を悪化させ、Ｍｎは延性を低下させ
るので、各１mass％以下が望ましい。本発明では、その
量がアルミニウム合金板の特性を阻害しない範囲であれ
ば、その他の合金元素を添加してもまた不純物元素が存
在していても差し支えない。
Ｃｕ、Ｚｎ、Ｍｎなどの元素を適宜添加して種々の特性
を高めることは差し支えない。因みに、Ｃｕは主にＡｌ
マトリックスに固溶して強度および延性を高め、また脱
脂性および化成処理性を向上させる。Ｚｎは脱脂性およ
び化成処理性を向上させる。Ｍｎは再結晶粒を微細化し
て曲げ加工性を改善する。但し、含有量が多すぎると、
ＣｕとＺｎは耐食性を悪化させ、Ｍｎは延性を低下させ
るので、各１mass％以下が望ましい。本発明では、その
量がアルミニウム合金板の特性を阻害しない範囲であれ
ば、その他の合金元素を添加してもまた不純物元素が存
在していても差し支えない。
【０００９】一方、割れの伝搬には結晶粒内のＦｅ系晶
出物が大きな影響力を持つことを見いだした。前記Ｆｅ
系晶出物がクラックの伝搬に影響するのは、Ｆｅ系晶出
物はＭｇ2 Ｓｉ化合物より硬く、その周囲のＡｌマトリ
ックスに大きなストレスが生じるためと推定される。こ
のため曲げ加工性の向上にはＦe 量を減らすことも有効
である。Ｆｅは不純物として必ず混入するが、その含有
量を０．３mass％以下、より望ましくは０．１mass％以
下にするのが望ましい。
出物が大きな影響力を持つことを見いだした。前記Ｆｅ
系晶出物がクラックの伝搬に影響するのは、Ｆｅ系晶出
物はＭｇ2 Ｓｉ化合物より硬く、その周囲のＡｌマトリ
ックスに大きなストレスが生じるためと推定される。こ
のため曲げ加工性の向上にはＦe 量を減らすことも有効
である。Ｆｅは不純物として必ず混入するが、その含有
量を０．３mass％以下、より望ましくは０．１mass％以
下にするのが望ましい。
【００１０】請求項１記載発明は、ＳｉとＭｇを必須元
素とするアルミニウム合金に熱間仕上圧延、加熱処理、
冷間圧延、溶体化処理、焼入処理の各工程をこの順に施
してアルミニウム合金板を製造する際に、前記加熱処
理、溶体化処理および焼入処理の条件を規定して曲げ加
工性を改善したアルミニウム合金板の製造方法である。
素とするアルミニウム合金に熱間仕上圧延、加熱処理、
冷間圧延、溶体化処理、焼入処理の各工程をこの順に施
してアルミニウム合金板を製造する際に、前記加熱処
理、溶体化処理および焼入処理の条件を規定して曲げ加
工性を改善したアルミニウム合金板の製造方法である。
【００１１】この発明において、前記加熱処理は、熱間
仕上圧延後の再結晶が完了し或いは回復が進んだ転位の
少ない状態で、ＭｇとＳｉを曲げ加工に対して無害な形
で析出させる作用を果たす。この加熱処理温度を３００
℃以上に規定する理由は、３００℃未満では、後にＭｇ
とＳｉが有害な形で析出して十分な曲げ加工性が得られ
なくなるためである。前記加熱処理は、バッチ式焼鈍で
行っても連続焼鈍（ＣＡＬ）で行っても良いが、連続焼
鈍炉の方が生産性および製造コストの点で有利である。
バッチ式焼鈍は加熱処理温度が低い場合、例えば４００
℃以下の場合に用いられ、連続焼鈍は到達温度を４００
℃以上に設定して行われる。なお、前記加熱処理は冷間
圧延後に行ったのでは曲げ加工性が十分に改善されず、
熱間仕上圧延後に行う必要がある。
仕上圧延後の再結晶が完了し或いは回復が進んだ転位の
少ない状態で、ＭｇとＳｉを曲げ加工に対して無害な形
で析出させる作用を果たす。この加熱処理温度を３００
℃以上に規定する理由は、３００℃未満では、後にＭｇ
とＳｉが有害な形で析出して十分な曲げ加工性が得られ
なくなるためである。前記加熱処理は、バッチ式焼鈍で
行っても連続焼鈍（ＣＡＬ）で行っても良いが、連続焼
鈍炉の方が生産性および製造コストの点で有利である。
バッチ式焼鈍は加熱処理温度が低い場合、例えば４００
℃以下の場合に用いられ、連続焼鈍は到達温度を４００
℃以上に設定して行われる。なお、前記加熱処理は冷間
圧延後に行ったのでは曲げ加工性が十分に改善されず、
熱間仕上圧延後に行う必要がある。
【００１２】請求項２記載発明は、前記加熱処理を自己
焼鈍により行うことにより、生産性を高め、製造コスト
を低減させた製造方法である。この発明において、前記
熱間仕上圧延を、総圧下率７５％以上、最終パス圧下率
３０％以上、圧延終了温度３００℃以上に規定して施す
理由は、いずれが前記規定値未満でも十分な自己焼鈍効
果が得られず、曲げ加工性が低下するためである。前記
熱間仕上圧延材の断面における再結晶率は７０％以上で
ある。
焼鈍により行うことにより、生産性を高め、製造コスト
を低減させた製造方法である。この発明において、前記
熱間仕上圧延を、総圧下率７５％以上、最終パス圧下率
３０％以上、圧延終了温度３００℃以上に規定して施す
理由は、いずれが前記規定値未満でも十分な自己焼鈍効
果が得られず、曲げ加工性が低下するためである。前記
熱間仕上圧延材の断面における再結晶率は７０％以上で
ある。
【００１３】請求項２記載発明での、熱間仕上圧延はタ
ンデム式熱間圧延を想定しており、総圧下率とは粗圧延
終了板厚から仕上圧延終了板厚までの圧下率であり、最
終パスの圧下率はタンデム式熱間圧延機の最終スタンド
における圧下率である。前記熱間仕上圧延における前記
規定値は、タンデム式熱間圧延では各スタンドの圧延効
果が少しづつ累積されていくことを前提にして決めてお
り、タンデム式以外の圧延方法の場合は最終パス圧下率
は４０％以上に規定するのが望ましい。
ンデム式熱間圧延を想定しており、総圧下率とは粗圧延
終了板厚から仕上圧延終了板厚までの圧下率であり、最
終パスの圧下率はタンデム式熱間圧延機の最終スタンド
における圧下率である。前記熱間仕上圧延における前記
規定値は、タンデム式熱間圧延では各スタンドの圧延効
果が少しづつ累積されていくことを前提にして決めてお
り、タンデム式以外の圧延方法の場合は最終パス圧下率
は４０％以上に規定するのが望ましい。
【００１４】本発明において、溶体化処理は、Ｍｇおよ
びＳｉを固溶させてベークハード性を高めるために行
う。前記溶体化処理温度を４８０℃以上に規定する理由
は、４８０℃未満では固溶量が不足してその効果が十分
に得られないためである。溶体化処理後は焼入処理によ
りＭｇおよびＳｉの過飽和固溶状態を維持しまた空孔を
過剰に導入してアルミニウム合金板の強度とベークハー
ド性を高める。
びＳｉを固溶させてベークハード性を高めるために行
う。前記溶体化処理温度を４８０℃以上に規定する理由
は、４８０℃未満では固溶量が不足してその効果が十分
に得られないためである。溶体化処理後は焼入処理によ
りＭｇおよびＳｉの過飽和固溶状態を維持しまた空孔を
過剰に導入してアルミニウム合金板の強度とベークハー
ド性を高める。
【００１５】焼入処理では冷却速度が大きいほど、割れ
の起点になり易い無析出物帯（ＰＦＺ）の幅が狭くなり
曲げ加工性が改善される。特に４２５℃から３７５℃ま
での温度範囲を１５℃／秒以上の高速で通過させるとそ
の効果が著しい。フラットネスが要求される場合には、
フラットネスの悪化が激しい高温域を比較的徐冷し、必
要な温度範囲のみミストスプレーなどで急冷してフラッ
トネスと曲げ加工性の両立を図ることができる。
の起点になり易い無析出物帯（ＰＦＺ）の幅が狭くなり
曲げ加工性が改善される。特に４２５℃から３７５℃ま
での温度範囲を１５℃／秒以上の高速で通過させるとそ
の効果が著しい。フラットネスが要求される場合には、
フラットネスの悪化が激しい高温域を比較的徐冷し、必
要な温度範囲のみミストスプレーなどで急冷してフラッ
トネスと曲げ加工性の両立を図ることができる。
【００１６】前記ベークハード性の向上には、（１）焼
入処理後のコイル巻取りを高温で行う、（２）巻取りコ
イルに予備時効処理或いは復元処理を行う、などの施策
が有効である。
入処理後のコイル巻取りを高温で行う、（２）巻取りコ
イルに予備時効処理或いは復元処理を行う、などの施策
が有効である。
【００１７】
【実施例】以下に本発明を実施例により詳細に説明す
る。 （実施例１）表１に示す本発明規定組成のアルミニウム
合金（Ｎｏ．ａ〜ｃ）を常法により厚さ５００ｍｍ、幅
１５００ｍｍ、長さ４０００ｍｍのインゴットに溶解鋳
造し、このインゴットを５４０℃で６時間均質化処理
し、次いで圧延開始温度５００℃、圧延終了温度４２０
℃で厚さ２５ｍｍに熱間粗圧延を行い、引続きタンデム
式熱間圧延機により厚さ２．５ｍｍに仕上圧延した。前
記熱間仕上圧延での総圧下率は９０％、最終パス圧下率
は３５％、圧延終了温度は２８０℃とした。次にこの仕
上圧延板に本発明規定条件内で加熱処理を施し、次いで
本発明規定条件内で冷間圧延して厚さ１ｍｍのアルミニ
ウム合金素板とし、次いでこの素板に本発明規定条件内
で溶体化処理および焼入処理を施したのちコイルに巻取
った。一部のコイルには予備時効処理を施した。
る。 （実施例１）表１に示す本発明規定組成のアルミニウム
合金（Ｎｏ．ａ〜ｃ）を常法により厚さ５００ｍｍ、幅
１５００ｍｍ、長さ４０００ｍｍのインゴットに溶解鋳
造し、このインゴットを５４０℃で６時間均質化処理
し、次いで圧延開始温度５００℃、圧延終了温度４２０
℃で厚さ２５ｍｍに熱間粗圧延を行い、引続きタンデム
式熱間圧延機により厚さ２．５ｍｍに仕上圧延した。前
記熱間仕上圧延での総圧下率は９０％、最終パス圧下率
は３５％、圧延終了温度は２８０℃とした。次にこの仕
上圧延板に本発明規定条件内で加熱処理を施し、次いで
本発明規定条件内で冷間圧延して厚さ１ｍｍのアルミニ
ウム合金素板とし、次いでこの素板に本発明規定条件内
で溶体化処理および焼入処理を施したのちコイルに巻取
った。一部のコイルには予備時効処理を施した。
【００１８】（実施例２）表１に示す本発明規定組成の
アルミニウム合金（Ｎｏ．ａ、ｃ）を常法により厚さ５
００ｍｍ、幅１５００ｍｍ、長さ４０００ｍｍのインゴ
ットに溶解鋳造し、このインゴットを５４０℃で６時間
均質化処理し、次いで圧延開始温度５００℃、圧延終了
温度４２０℃で厚さ２４ｍｍに熱間粗圧延し、引続きタ
ンデム式熱間圧延機により厚さ２．５ｍｍに仕上圧延し
た。前記熱間仕上圧延での総圧下率は９２％、最終パス
圧下率は３５％、圧延終了温度は３３０℃とした。次に
この熱間仕上圧延板を冷間圧延して厚さ１ｍｍのアルミ
ニウム合金素板とし、次いでこの素板に本発明規定条件
内で溶体化処理および焼入処理を施したのちコイルに巻
取り、さらにコイルに予備時効処理を施した。
アルミニウム合金（Ｎｏ．ａ、ｃ）を常法により厚さ５
００ｍｍ、幅１５００ｍｍ、長さ４０００ｍｍのインゴ
ットに溶解鋳造し、このインゴットを５４０℃で６時間
均質化処理し、次いで圧延開始温度５００℃、圧延終了
温度４２０℃で厚さ２４ｍｍに熱間粗圧延し、引続きタ
ンデム式熱間圧延機により厚さ２．５ｍｍに仕上圧延し
た。前記熱間仕上圧延での総圧下率は９２％、最終パス
圧下率は３５％、圧延終了温度は３３０℃とした。次に
この熱間仕上圧延板を冷間圧延して厚さ１ｍｍのアルミ
ニウム合金素板とし、次いでこの素板に本発明規定条件
内で溶体化処理および焼入処理を施したのちコイルに巻
取り、さらにコイルに予備時効処理を施した。
【００１９】（比較例１）実施例１において、加熱処理
温度または溶体化処理温度を本発明規定条件外とした他
は、実施例１と同じ方法によりアルミニウム合金板を製
造した。
温度または溶体化処理温度を本発明規定条件外とした他
は、実施例１と同じ方法によりアルミニウム合金板を製
造した。
【００２０】（比較例２）実施例２において、熱間仕上
圧延における諸条件または焼入処理における冷却速度を
本発明規定条件外とした他は、実施例２と同じ方法によ
りアルミニウム合金板を製造した。
圧延における諸条件または焼入処理における冷却速度を
本発明規定条件外とした他は、実施例２と同じ方法によ
りアルミニウム合金板を製造した。
【００２１】（比較例３）実施例１において、表１に示
す本発明規定組成外のアルミニウム合金（Ｎｏ．ｄ〜
ｆ）を用いた他は、実施例１と同じ方法によりアルミニ
ウム合金板を製造した。実施例１、２および比較例１、
２の製造条件を表２に示す。
す本発明規定組成外のアルミニウム合金（Ｎｏ．ｄ〜
ｆ）を用いた他は、実施例１と同じ方法によりアルミニ
ウム合金板を製造した。実施例１、２および比較例１、
２の製造条件を表２に示す。
【００２２】実施例１、２および比較例１、２、３で製
造した各々のアルミニウム合金板について、（１）機械
的性質、（２）ベークハード性、（３）曲げ加工性を下
記方法により調べた。結果を表３に示す。 （１）機械的性質（引張強さ〔ＵＴＳ〕、耐力〔ＹＴ
Ｓ〕、伸び〔ＥＬ〕） 製造後１０日間放置した各々の合金板からＪＩＳ５号試
験片を切り出しインストロン型引張試験機を用いて測定
した。引張速度は１０ｍｍ／分とし、伸びは５０ｍｍ間
隔でケガキ線を入れ、引張試験後の破断部を付合わせて
測定した。引張強さは１９５ＭＰａ以上、耐力は１０５
ＭＰａ以上、伸びは２６％以上をそれぞれ良好とし、前
記規定値未満はいずれも不良と判定した。 （２）ベークハード性 製造後１０日間放置した合金板からＪＩＳ５号試験片を
切り出し、これに２％のストレッチを付与したのち、１
７０℃で２０分間（塗装焼付相当条件）加熱し、前記加
熱前後のＹＴＳをインストロン型引張試験機を用いて測
定し、両者の差（ΔＹＴＳ）を求め、ΔＹＴＳが９０Ｍ
Ｐａ以上は良好、９０ＭＰａ未満は不良と判定した。 （３）曲げ加工性 １８０°の密着曲げを行い、割れおよび肌荒れが全く生
じないものは極めて良好（◎）、肌荒れが生じたが軽微
で実用上差し支えないものは良好（○）、割れは生じな
いが肌荒れが明確に生じたもの（△）および割れが生じ
たもの（×）はいずれも不良と判定した。
造した各々のアルミニウム合金板について、（１）機械
的性質、（２）ベークハード性、（３）曲げ加工性を下
記方法により調べた。結果を表３に示す。 （１）機械的性質（引張強さ〔ＵＴＳ〕、耐力〔ＹＴ
Ｓ〕、伸び〔ＥＬ〕） 製造後１０日間放置した各々の合金板からＪＩＳ５号試
験片を切り出しインストロン型引張試験機を用いて測定
した。引張速度は１０ｍｍ／分とし、伸びは５０ｍｍ間
隔でケガキ線を入れ、引張試験後の破断部を付合わせて
測定した。引張強さは１９５ＭＰａ以上、耐力は１０５
ＭＰａ以上、伸びは２６％以上をそれぞれ良好とし、前
記規定値未満はいずれも不良と判定した。 （２）ベークハード性 製造後１０日間放置した合金板からＪＩＳ５号試験片を
切り出し、これに２％のストレッチを付与したのち、１
７０℃で２０分間（塗装焼付相当条件）加熱し、前記加
熱前後のＹＴＳをインストロン型引張試験機を用いて測
定し、両者の差（ΔＹＴＳ）を求め、ΔＹＴＳが９０Ｍ
Ｐａ以上は良好、９０ＭＰａ未満は不良と判定した。 （３）曲げ加工性 １８０°の密着曲げを行い、割れおよび肌荒れが全く生
じないものは極めて良好（◎）、肌荒れが生じたが軽微
で実用上差し支えないものは良好（○）、割れは生じな
いが肌荒れが明確に生じたもの（△）および割れが生じ
たもの（×）はいずれも不良と判定した。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】
【表３】
【００２６】表３から明らかなように、本発明例のＮ
ｏ．１〜６は、いずれも機械的性質、ベークハード性、
曲げ加工性の全てが良好であり、総合的にみて極めて優
れるか、優れる評価が得られた。これに対し、比較例の
Ｎｏ．７は溶体化処理温度が低かったため、強度および
ベークハード性が劣り、Ｎｏ．８は加熱処理温度が低か
ったため、Ｎｏ．９は熱間仕上圧延が本発明規定条件外
のため、Ｎｏ．１０は焼入処理での冷却速度が遅かった
ため、Ｎｏ．１１は合金元素のＳｉが多かったため、い
ずれも曲げ加工性が劣った。Ｎｏ．１２は合金元素のＭ
ｇが少なかったため、Ｎｏ．１３はＳｉが少なかったた
め、いずれも十分な強度が得られなかった。従って比較
例のＮｏ．７〜１３はいずれも総合的にみて劣るものと
なった。
ｏ．１〜６は、いずれも機械的性質、ベークハード性、
曲げ加工性の全てが良好であり、総合的にみて極めて優
れるか、優れる評価が得られた。これに対し、比較例の
Ｎｏ．７は溶体化処理温度が低かったため、強度および
ベークハード性が劣り、Ｎｏ．８は加熱処理温度が低か
ったため、Ｎｏ．９は熱間仕上圧延が本発明規定条件外
のため、Ｎｏ．１０は焼入処理での冷却速度が遅かった
ため、Ｎｏ．１１は合金元素のＳｉが多かったため、い
ずれも曲げ加工性が劣った。Ｎｏ．１２は合金元素のＭ
ｇが少なかったため、Ｎｏ．１３はＳｉが少なかったた
め、いずれも十分な強度が得られなかった。従って比較
例のＮｏ．７〜１３はいずれも総合的にみて劣るものと
なった。
【００２７】本発明者等は、前記実施例１、２で製造し
た各々のアルミニウム合金板について絞り加工性を調
べ、インナー材などに要求される絞り加工性は十分満足
することを確認した。従って本発明のアルミニウム合金
板はアウター材やインナー材などの自動車用ボディシー
ト、自動車部品、機械部品などに広く適用できるもので
ある。
た各々のアルミニウム合金板について絞り加工性を調
べ、インナー材などに要求される絞り加工性は十分満足
することを確認した。従って本発明のアルミニウム合金
板はアウター材やインナー材などの自動車用ボディシー
ト、自動車部品、機械部品などに広く適用できるもので
ある。
【００２８】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明によれ
ば、機械的性質、ベークハード性、曲げ加工性などに優
れ、特に自動車のアウター材などに好適なアルミニウム
合金板が得られ、工業上顕著な効果を奏する。
ば、機械的性質、ベークハード性、曲げ加工性などに優
れ、特に自動車のアウター材などに好適なアルミニウム
合金板が得られ、工業上顕著な効果を奏する。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ２２Ｆ 1/00 ６７３ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６７３
６８２ ６８２
６８３ ６８３
６８５ ６８５Ｚ
６８６ ６８６Ｂ
６９１ ６９１Ｂ
６９２ ６９２Ａ
６９２Ｂ
６９４ ６９４Ａ
６９４Ｂ
(72)発明者 飯島 克己
東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古
河電気工業株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 必須元素としてＳｉを０．５〜１．３ma
ss％、Ｍｇを０．２５〜１．０mass％含むアルミニウム
合金に熱間仕上圧延、加熱処理、冷間圧延、溶体化処
理、焼入処理の各工程をこの順に施すアルミニウム合金
板の製造方法であって、前記加熱処理を３００℃以上の
温度で施し、前記溶体化処理を４８０℃以上の温度で施
し、焼入処理を４２５℃から３７５℃の温度範囲を１５
℃／秒以上の速度で冷却して施すことを特徴とする曲げ
加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項２】 必須元素としてＳｉを０．５〜１．３ma
ss％、Ｍｇを０．２５〜１．０mass％含むアルミニウム
合金に熱間仕上圧延、冷間圧延、溶体化処理、焼入処理
の各工程をこの順に施すアルミニウム合金板の製造方法
であって、前記熱間仕上圧延を総圧下率７５％以上、最
終パス圧下率３０％以上、圧延終了温度３００℃以上の
条件で施し、前記溶体化処理を４８０℃以上の温度で施
し、焼入処理を４２５℃から３７５℃の温度範囲を１５
℃／秒以上の速度で冷却して施すことを特徴とする曲げ
加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001285950A JP2003089859A (ja) | 2001-09-19 | 2001-09-19 | 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001285950A JP2003089859A (ja) | 2001-09-19 | 2001-09-19 | 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003089859A true JP2003089859A (ja) | 2003-03-28 |
Family
ID=19109012
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|---|---|---|---|
| JP2001285950A Pending JP2003089859A (ja) | 2001-09-19 | 2001-09-19 | 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003089859A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011202240A (ja) * | 2010-03-26 | 2011-10-13 | Kobe Steel Ltd | Ｐｐキャップ用アルミニウム合金板およびその製造方法 |
| CN102896262A (zh) * | 2012-09-06 | 2013-01-30 | 桐乡市隆盛精密机械有限公司 | 高硅铝合金活塞的活塞座毛坯的加工方法 |
| CN102909301A (zh) * | 2012-10-09 | 2013-02-06 | 如皋透平叶片制造有限公司 | 一种截止阀毛坯头部墩粗工艺 |
| WO2016090026A1 (en) * | 2014-12-03 | 2016-06-09 | Alcoa Inc. | Methods of continuously casting new 6xxx aluminum alloys, and products made from the same |
| CN109609819A (zh) * | 2019-01-24 | 2019-04-12 | 大力神铝业股份有限公司 | 一种用于汽车油冷器的高强度翅片材料及制备方法 |
| US10533243B2 (en) | 2016-01-08 | 2020-01-14 | Arconic Inc. | 6xxx aluminum alloys, and methods of making the same |
| CN115011848A (zh) * | 2022-05-11 | 2022-09-06 | 北京理工大学 | 一种高纯铝合金导线及其制备方法 |
| US11608551B2 (en) | 2017-10-31 | 2023-03-21 | Howmet Aerospace Inc. | Aluminum alloys, and methods for producing the same |
-
2001
- 2001-09-19 JP JP2001285950A patent/JP2003089859A/ja active Pending
Cited By (11)
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| JP2018505057A (ja) * | 2014-12-03 | 2018-02-22 | アーコニック インコーポレイテッドＡｒｃｏｎｉｃ Ｉｎｃ． | 新規の６ｘｘｘアルミニウム合金を連続鋳造する方法、及びその方法によって作製された製品 |
| US10550455B2 (en) | 2014-12-03 | 2020-02-04 | Arconic Inc. | Methods of continuously casting new 6xxx aluminum alloys, and products made from the same |
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