JP3543362B2 - 成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】
この発明は、成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般に、自動車用ボデーシート、オイルタンクなどの成形板材として6000番系Al合金板が使用されており、この6000番系Al合金板は、ドロー工程などの歪みを受けた部分をヘミング加工するような場合に著しく割れが生じやすい。その理由として6000番系Al合金板は時効硬化性を有するため、常温でも時効硬化し、成形性が低下することによるものとされている。
【0003】
また、従来の6000番系Al合金板の成形性および焼き付け硬化性を向上せしめる方法として、特開昭61−201749号公報に記載されるような方法が知られている。
【0004】
この方法は、重量%で、Mg:0.25〜0.85%、Si:1.2〜1.5%、Cu:0.3〜1.5%、Fe:0.05〜0.4%、を含有し、さらに、Mn:0.05〜0.6%、Cr:0.05〜0.4%、Zr:0.05〜0.15%、Ti:0.01〜0.15%、B:1〜500ppmのうちから選んだ1種または2種以上を含有し、残りがAlおよび不可避不純物からなるAl合金鋳塊を、450〜580℃の温度に加熱して1〜48時間保持の均質化処理したのち通常の熱間圧延を行い、または熱間圧延と冷間圧延を行い、ついで溶体化処理を行う。溶体化処理として500〜580℃の温度に急速加熱し、この温度域に20秒以上保持したのち、1000℃/min以上の冷却速度で冷却するものである。すなわち、前記従来のアルミニウム合金板の製造方法は、Al合金鋳塊を均質化処理したのち熱間圧延→冷間圧延→最終溶体化処理を施す工程からなるものである。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記方法では十分な成形性および焼き付け硬化性は得られず、成形性および焼き付け硬化性の一層優れたAl合金板の製造方法が求められていた。
【0006】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明者らは、上記Al合金板の成形性および焼き付け硬化性を一層向上させるべく研究を行った結果、
(a) 従来のAl合金鋳塊を均質化処理したのち、熱間圧延→冷間圧延→最終溶体化処理を施すアルミニウム合金板の製造工程において、冷間圧延を少なくとも2回に分けて行い、少なくとも2回に分けた冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を行い、熱間圧延→冷間圧延→中間溶体化処理→中間時効処理→冷間圧延→最終溶体化処理の工程を施すと、従来よりも成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板が得られる、
(b) 前記中間溶体化処理および最終溶体化処理は、470℃以上まで加熱速度:20℃/sec以上で加熱し、470〜600℃の温度範囲内に5秒以上保持したのち、470〜250℃までの冷却速度を30℃/sec以上で250℃以下まで冷却する条件を満たすことが好ましい、
(c) 前記中間時効処理は、保持温度をT(℃)、保持時間をt(hr)とすると、
250≧T≧0、
−75log10t+750≧T≧−75log10t+100
1000≧t、
からなる条件を満たすのが好ましい、
(d) 最後溶体化処理は、470℃以上まで加熱速度:20℃/sec以上で加熱し、470〜600℃の温度範囲内に5秒以上60秒以下保持したのち、470〜250℃までの冷却速度を30℃/sec以上で250℃まで冷却したのち、50℃以下までを1℃/sec以上の冷却速度で冷却するのが一層好ましい、という知見を得たのである。
【0007】
この発明は、かかる知見に基づいて成されたものであって、
重量%で、Si:0.2%以上、Mg:0.3%以上で、かつSi+0.7Mg:0.7〜1.5%の範囲内にあるSiおよびMgを含有し、さらに、
Cu:0.05〜1%、
Zr:0.01〜0.15%、
Mn:0.01〜0.15%、
Be:0.001〜0.2%、
Ti:0.001〜0.03%、
B :0.0001〜0.01%、
のうち、1種または2種以上を含有し、残りがAlおよびFeを0.2%以下に規制した不可避不純物からなるAl合金鋳塊を均質化処理し、この均質化処理したAl合金鋳塊を熱間圧延して熱延板を製造し、得られた熱延板を冷間圧延して冷延板を製造し、この冷延板を最終溶体化処理するアルミニウム合金板の製造方法において、前記冷間圧延を少なくとも2回に分けて行い、前記少なくとも2回に分けて行う冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施す工程を挿入する成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法に特徴を有するものである。
【0008】
この発明は、従来のアルミニウム合金板の製造方法における冷間圧延を少なくとも2回に分けて行い、前記少なくとも2回に分けて行う冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施すものであるから、例えば、前記冷間圧延を2回に分けて行う場合は、熱間圧延→冷間圧延→中間溶体化処理→中間時効処理→冷間圧延→最終溶体化処理の工程となり、前記冷間圧延を3回に分けて行う場合は、熱間圧延→冷間圧延→中間溶体化処理→中間時効処理→冷間圧延→中間溶体化処理→中間時効処理→冷間圧延→最終溶体化処理となる。
【0009】
次に、この発明で使用するAl合金板の成分組成を上述のごとく限定した理由を述べる。
Si、Mg:
SiおよびMgは、この発明で使用するAl合金板の基本となる合金成分であって、焼き付け硬化性付与に寄与する成分であり、その添加量がSi:0.2%未満、Mg:0.3%未満で、かつSi+0.7Mg:0.7%未満では焼き付け硬化性が低下するので好ましくなく、一方、Si+0.7Mgが1.5%を越えると成形性が低下するので好ましくない。したがって、SiおよびMgの含有量は、Si:0.2%以上、Mg:0.3%以上で、かつSi+0.7Mg:0.7〜1.5%の範囲内に定めた。
【0010】
なお、これらの合金成分の添加理由は、従来の技術から見て特殊なものではないが、以下に述べる製造工程と組み合わせて成形性および焼き付け硬化性を高めるため、主溶質などの含有量の上限を通常の場合よりも低く定めているところに特徴がある。
【0011】
Cu:
Cuは、焼き付け硬化性付与に寄与する成分であり、特にSiおよびMgが上限に近い場合にSiおよびMgをさらに高めるより、Cuを添加したほうが、成形性の低下が少ない。その場合の添加量はCu:0.05〜1%が好ましい。しかし、Cuは耐蝕性を劣化するので耐蝕性を重視する場合は用いない。
【0012】
Be:
Beは、Al合金の鋳造性および延性を向上させ、合金板の焼き付け硬化性および張出し性を向上させる成分であるが、その含有量が、0.2%を越えると張出し性が劣化するだけでなく、Beは、毒性のつよい元素であるところから、あまり多量に使用すると鋳造作業環境を害する恐れがあるので好ましくなく、一方、0.001%未満では所望の効果が得られないところから、Beの含有量は0.001〜0.2%に定めた。
【0013】
Fe:
Feは、Al合金板中に不純物として含まれるが、多量に含まれると成形性が損なわれるため、経済性も考慮してFe:0.2%以下に定めた。
【0014】
Zr、Mn:
Zr、Mnは、溶体化処理時の結晶粒の成長を抑制するために添加する元素であるが、添加し過ぎると成形性が著しく低下する。したがって、その含有量はZr:0.01〜0.15%、Mn:0.01〜0.15%が好ましい。
【0015】
Ti、B:
Ti、Bは、鋳造性を向上し、インゴットの鋳塊割れを防止するに役立つ成分であるが、それらの含有量は、それぞれTi:0.001〜0.03%、B:0.0001〜0.01%であることが好ましい。
【0016】
つぎに、この発明の製造工程の条件について説明する。この発明において、通常の条件で溶解、鋳造してAl合金鋳塊を製造し、通常の条件で均質化処理したのち通常の条件で熱間圧延することにより熱延板を製造するものであるから、熱延板を製造するまでの条件の説明は省略する。したがって、この熱延板を冷間圧延→中間溶体化処理→中間時効処理→冷間圧延→最終溶体化処理の工程で処理するまでの限定条件ついて説明する。
【0017】
冷間圧延条件:
熱延板は冷間圧延されるが、中間溶体化処理前の冷間圧延および最終溶体化処理前の冷間圧延の圧延率の下限を設けたのは、冷間圧延率が下限より低いと溶体化処理後の結晶粒が大きくなりやすく、さらに粒径のバラツキが生じやすいためである。中間溶体化処理後の結晶粒がばらつくと、次の中間溶体化処理または最終溶体化処理後の結晶粒も大きくなりやすく、バラツキが生じやすいからである。したがって、中間溶体化処理前の冷間圧延率は20%以上とすることが必要であり、また最終溶体化処理後の結晶粒は最終製品の結晶粒となるので特に重要であり、最終溶体化処理前の冷間圧延率は50%以上とすることが必要である。いずれにしても冷間圧延率が高いほど次に続く溶体化処理後の結晶粒は小さくなるので、いずれの冷間圧延率も60%以上あることが好ましい。しかしながら冷間圧延率が90%以上になると効果は飽和する傾向がある。
【0018】
中間溶体化処理
中間溶体化処理を行うのは、熱間圧延後に比較的粗大な金属間化合物として存在する主溶質を溶体化するためである。この時の加熱速度を20℃/sec以上に規定するのは、中間溶体化処理後の結晶粒が加熱速度が遅いほど大きくなるためである。また、中間溶体化処理は470℃以上に加熱する必要があり、通常は連続焼鈍炉で行うが、600℃を越えて加熱すると破断などの問題が生じやすくなるので加熱保持温度を470〜600℃の温度範囲内に定めた。その保持時間は5秒以上保持することが必要であるが、5分を越えると中間溶体化処理後の結晶粒が粗大となるので好ましくない。さらに470℃から250℃以下までの冷却速度を30℃/sec未満では、続く中間時効処理で十分な析出硬化が生じない。したがって、その時の冷却速度は30℃/sec以上に定めた。
【0019】
中間時効処理
中間時効処理は、冷間圧延し、中間溶体化処理した後の結晶粒を微細にする効果があり、保持温度をT(℃)、保持時間をt(hr)とすると、
250≧T≧0、
−75log10t+750≧T≧−75log10t+100
1000≧t、
を満足する条件で処理されるが、この処理条件は通常の時効処理条件を含む一層広い範囲の条件である。
【0020】
最終溶体化処理
最終溶体化処理の条件は、前記中間溶体化処理の条件とほぼ同じであるが、最終製品の組織を直接的に決定するので、中間溶体化処理の場合と比べ、溶体化処理時間の上限と250℃以下での冷却速度がさらに厳しく制限される。すなわち最終溶体化処理時間が長いほど主溶質を溶体化が促進されるが結晶粒が粗大になるので470〜600℃に保持する時間は5〜60秒の範囲内とするのが好ましい。また、470℃から250℃までを冷却速度:30℃/sec以上で冷却した後、250℃から50℃以下までを1℃/sec以下の冷却速度で冷却すると、主溶質の析出が進み成形性が低下するので好ましくく、250℃から50℃以下までの冷却速度を1℃/sec以上とするが、その上限は50℃/sec以下とすることが好ましい。
【0021】
【実施例】
実施例1
重量%で、Si:0.88%、Mg:0.7%、Cu:0.42%、Zr:0.11%、Mn:0.11%、Be:0.002%、Ti:0.0.01%、B:0.002%、Fe:0.11%を含有し、残りがAlおよび不可避不純物からなるAl合金鋳塊を半連続鋳造法により鋳造し、480℃で8時間の均質化処理後、510℃に加熱し、熱間圧延して厚さ:8mmの熱延板を製造した。得られた熱延板を圧延率:63%で冷間圧延して厚さ:3mmの冷延板を製造し、この冷延板を常温より560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に30秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで50℃以下まで冷却することにより中間溶体化処理を施した。
【0022】
かかる中間溶体化処理を施したのち、150℃に5時間保持の中間時効処理を施し、さらに圧延率:67%の最終冷間圧延を施して厚さ:1mmの冷延板を製造したのち、560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に30秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで50℃以下まで冷却することにより最終溶体化処理を施し、本発明製造法1を実施した。
【0023】
実施例2
実施例1で得られた厚さ:8mmの熱延板を圧延率:38%で冷間圧延して厚さ:5mmの冷延板を製造し、この冷延板を常温から560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に30秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで50℃以下まで冷却することにより第1回の中間溶体化処理を施した。
【0024】
かかる第1回の中間溶体化処理を施したAl合金板を150℃に5時間保持の条件の第1回中間時効処理を施したのち、さらに圧延率:40%で冷間圧延して厚さ:3mmの冷延板を製造し、この冷延板を常温から560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に30秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで50℃以下まで冷却することにより第2回の中間溶体化処理を施したのち、150℃に5時間保持の条件の第2回中間時効処理を施した。
【0025】
かかる第2回中間時効処理を施したAl合金板を、圧延率:67%の最終冷間圧延を施し厚さ:1mmの冷延板を製造し、この冷延板を560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に10秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで250℃まで冷却し、さらに250℃から平均冷却速度:10℃/secで常温まで冷却することにより最終溶体化処理を施し、本発明製造法2を実施した。
【0026】
従来例1
実施例1で得られた厚さ:8mmの熱延板を圧延率:88%の最終冷間圧延を施して厚さ:1mmの冷延板を製造したのち、560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に30秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで50℃以下まで冷却することにより最終溶体化処理を施すことにより従来製造法1を実施した。
【0027】
少なくとも2回に分けて行う冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施した本発明製造法1〜2で得られたアルミニウム合金板および冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施すことのない従来製造法1で得られたアルミニウム合金板について、170℃で20分保持の条件のベーキングを行った後、引張り試験を行い、耐力を測定して焼き付け硬化性を評価し、その結果を表1に示した。
【0028】
さらに本発明製造法1〜2および従来製造法1で得られたアルミニウム合金板について、40℃で1週間時効後、5%の引張り歪みを付加し、曲げ半径:0.5mmで180°の曲げ加工し、曲げ加工部の外面を観察し、表面状態を5段階に相対評価して曲げ加工性を評価し、その結果を表1に示した。
なお、表面状態を5段階に相対評価は、曲げ加工部の外面の基準長さ:0.8mmの表面粗さ(Rmax )が、
20μm以下の場合を評価5、
20μmを越え〜25μm以下の場合を評価4、
25μmを越え〜30μm以下の場合を評価3、
30μmを越え〜50μm以下の場合を評価2、
50μmを越え(微細クラック発生)た場合を評価1、
とした。
【0029】
【表1】
【0030】
【発明の効果】
表1に示される結果から、冷間圧延を2回に分けて冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施した本発明製造法1および冷間圧延を3回に分けて冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施した本発明製造法2で得られたアルミニウム合金板は、冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施すことのない従来製造法1で得られたアルミニウム合金板に比べて、ベーキング後の耐力および曲げ加工性が優れているところから、焼き付け硬化性および成形性に優れていることが分かる。したがって、この発明の製造方法によると、従来よりも一層焼き付け硬化性および成形性に優れた6000系のアルミニウム合金板を提供することができ、産業上すぐれた効果を奏するものである。
【産業上の利用分野】
この発明は、成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般に、自動車用ボデーシート、オイルタンクなどの成形板材として6000番系Al合金板が使用されており、この6000番系Al合金板は、ドロー工程などの歪みを受けた部分をヘミング加工するような場合に著しく割れが生じやすい。その理由として6000番系Al合金板は時効硬化性を有するため、常温でも時効硬化し、成形性が低下することによるものとされている。
【0003】
また、従来の6000番系Al合金板の成形性および焼き付け硬化性を向上せしめる方法として、特開昭61−201749号公報に記載されるような方法が知られている。
【0004】
この方法は、重量%で、Mg:0.25〜0.85%、Si:1.2〜1.5%、Cu:0.3〜1.5%、Fe:0.05〜0.4%、を含有し、さらに、Mn:0.05〜0.6%、Cr:0.05〜0.4%、Zr:0.05〜0.15%、Ti:0.01〜0.15%、B:1〜500ppmのうちから選んだ1種または2種以上を含有し、残りがAlおよび不可避不純物からなるAl合金鋳塊を、450〜580℃の温度に加熱して1〜48時間保持の均質化処理したのち通常の熱間圧延を行い、または熱間圧延と冷間圧延を行い、ついで溶体化処理を行う。溶体化処理として500〜580℃の温度に急速加熱し、この温度域に20秒以上保持したのち、1000℃/min以上の冷却速度で冷却するものである。すなわち、前記従来のアルミニウム合金板の製造方法は、Al合金鋳塊を均質化処理したのち熱間圧延→冷間圧延→最終溶体化処理を施す工程からなるものである。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記方法では十分な成形性および焼き付け硬化性は得られず、成形性および焼き付け硬化性の一層優れたAl合金板の製造方法が求められていた。
【0006】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明者らは、上記Al合金板の成形性および焼き付け硬化性を一層向上させるべく研究を行った結果、
(a) 従来のAl合金鋳塊を均質化処理したのち、熱間圧延→冷間圧延→最終溶体化処理を施すアルミニウム合金板の製造工程において、冷間圧延を少なくとも2回に分けて行い、少なくとも2回に分けた冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を行い、熱間圧延→冷間圧延→中間溶体化処理→中間時効処理→冷間圧延→最終溶体化処理の工程を施すと、従来よりも成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板が得られる、
(b) 前記中間溶体化処理および最終溶体化処理は、470℃以上まで加熱速度:20℃/sec以上で加熱し、470〜600℃の温度範囲内に5秒以上保持したのち、470〜250℃までの冷却速度を30℃/sec以上で250℃以下まで冷却する条件を満たすことが好ましい、
(c) 前記中間時効処理は、保持温度をT(℃)、保持時間をt(hr)とすると、
250≧T≧0、
−75log10t+750≧T≧−75log10t+100
1000≧t、
からなる条件を満たすのが好ましい、
(d) 最後溶体化処理は、470℃以上まで加熱速度:20℃/sec以上で加熱し、470〜600℃の温度範囲内に5秒以上60秒以下保持したのち、470〜250℃までの冷却速度を30℃/sec以上で250℃まで冷却したのち、50℃以下までを1℃/sec以上の冷却速度で冷却するのが一層好ましい、という知見を得たのである。
【0007】
この発明は、かかる知見に基づいて成されたものであって、
重量%で、Si:0.2%以上、Mg:0.3%以上で、かつSi+0.7Mg:0.7〜1.5%の範囲内にあるSiおよびMgを含有し、さらに、
Cu:0.05〜1%、
Zr:0.01〜0.15%、
Mn:0.01〜0.15%、
Be:0.001〜0.2%、
Ti:0.001〜0.03%、
B :0.0001〜0.01%、
のうち、1種または2種以上を含有し、残りがAlおよびFeを0.2%以下に規制した不可避不純物からなるAl合金鋳塊を均質化処理し、この均質化処理したAl合金鋳塊を熱間圧延して熱延板を製造し、得られた熱延板を冷間圧延して冷延板を製造し、この冷延板を最終溶体化処理するアルミニウム合金板の製造方法において、前記冷間圧延を少なくとも2回に分けて行い、前記少なくとも2回に分けて行う冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施す工程を挿入する成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法に特徴を有するものである。
【0008】
この発明は、従来のアルミニウム合金板の製造方法における冷間圧延を少なくとも2回に分けて行い、前記少なくとも2回に分けて行う冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施すものであるから、例えば、前記冷間圧延を2回に分けて行う場合は、熱間圧延→冷間圧延→中間溶体化処理→中間時効処理→冷間圧延→最終溶体化処理の工程となり、前記冷間圧延を3回に分けて行う場合は、熱間圧延→冷間圧延→中間溶体化処理→中間時効処理→冷間圧延→中間溶体化処理→中間時効処理→冷間圧延→最終溶体化処理となる。
【0009】
次に、この発明で使用するAl合金板の成分組成を上述のごとく限定した理由を述べる。
Si、Mg:
SiおよびMgは、この発明で使用するAl合金板の基本となる合金成分であって、焼き付け硬化性付与に寄与する成分であり、その添加量がSi:0.2%未満、Mg:0.3%未満で、かつSi+0.7Mg:0.7%未満では焼き付け硬化性が低下するので好ましくなく、一方、Si+0.7Mgが1.5%を越えると成形性が低下するので好ましくない。したがって、SiおよびMgの含有量は、Si:0.2%以上、Mg:0.3%以上で、かつSi+0.7Mg:0.7〜1.5%の範囲内に定めた。
【0010】
なお、これらの合金成分の添加理由は、従来の技術から見て特殊なものではないが、以下に述べる製造工程と組み合わせて成形性および焼き付け硬化性を高めるため、主溶質などの含有量の上限を通常の場合よりも低く定めているところに特徴がある。
【0011】
Cu:
Cuは、焼き付け硬化性付与に寄与する成分であり、特にSiおよびMgが上限に近い場合にSiおよびMgをさらに高めるより、Cuを添加したほうが、成形性の低下が少ない。その場合の添加量はCu:0.05〜1%が好ましい。しかし、Cuは耐蝕性を劣化するので耐蝕性を重視する場合は用いない。
【0012】
Be:
Beは、Al合金の鋳造性および延性を向上させ、合金板の焼き付け硬化性および張出し性を向上させる成分であるが、その含有量が、0.2%を越えると張出し性が劣化するだけでなく、Beは、毒性のつよい元素であるところから、あまり多量に使用すると鋳造作業環境を害する恐れがあるので好ましくなく、一方、0.001%未満では所望の効果が得られないところから、Beの含有量は0.001〜0.2%に定めた。
【0013】
Fe:
Feは、Al合金板中に不純物として含まれるが、多量に含まれると成形性が損なわれるため、経済性も考慮してFe:0.2%以下に定めた。
【0014】
Zr、Mn:
Zr、Mnは、溶体化処理時の結晶粒の成長を抑制するために添加する元素であるが、添加し過ぎると成形性が著しく低下する。したがって、その含有量はZr:0.01〜0.15%、Mn:0.01〜0.15%が好ましい。
【0015】
Ti、B:
Ti、Bは、鋳造性を向上し、インゴットの鋳塊割れを防止するに役立つ成分であるが、それらの含有量は、それぞれTi:0.001〜0.03%、B:0.0001〜0.01%であることが好ましい。
【0016】
つぎに、この発明の製造工程の条件について説明する。この発明において、通常の条件で溶解、鋳造してAl合金鋳塊を製造し、通常の条件で均質化処理したのち通常の条件で熱間圧延することにより熱延板を製造するものであるから、熱延板を製造するまでの条件の説明は省略する。したがって、この熱延板を冷間圧延→中間溶体化処理→中間時効処理→冷間圧延→最終溶体化処理の工程で処理するまでの限定条件ついて説明する。
【0017】
冷間圧延条件:
熱延板は冷間圧延されるが、中間溶体化処理前の冷間圧延および最終溶体化処理前の冷間圧延の圧延率の下限を設けたのは、冷間圧延率が下限より低いと溶体化処理後の結晶粒が大きくなりやすく、さらに粒径のバラツキが生じやすいためである。中間溶体化処理後の結晶粒がばらつくと、次の中間溶体化処理または最終溶体化処理後の結晶粒も大きくなりやすく、バラツキが生じやすいからである。したがって、中間溶体化処理前の冷間圧延率は20%以上とすることが必要であり、また最終溶体化処理後の結晶粒は最終製品の結晶粒となるので特に重要であり、最終溶体化処理前の冷間圧延率は50%以上とすることが必要である。いずれにしても冷間圧延率が高いほど次に続く溶体化処理後の結晶粒は小さくなるので、いずれの冷間圧延率も60%以上あることが好ましい。しかしながら冷間圧延率が90%以上になると効果は飽和する傾向がある。
【0018】
中間溶体化処理
中間溶体化処理を行うのは、熱間圧延後に比較的粗大な金属間化合物として存在する主溶質を溶体化するためである。この時の加熱速度を20℃/sec以上に規定するのは、中間溶体化処理後の結晶粒が加熱速度が遅いほど大きくなるためである。また、中間溶体化処理は470℃以上に加熱する必要があり、通常は連続焼鈍炉で行うが、600℃を越えて加熱すると破断などの問題が生じやすくなるので加熱保持温度を470〜600℃の温度範囲内に定めた。その保持時間は5秒以上保持することが必要であるが、5分を越えると中間溶体化処理後の結晶粒が粗大となるので好ましくない。さらに470℃から250℃以下までの冷却速度を30℃/sec未満では、続く中間時効処理で十分な析出硬化が生じない。したがって、その時の冷却速度は30℃/sec以上に定めた。
【0019】
中間時効処理
中間時効処理は、冷間圧延し、中間溶体化処理した後の結晶粒を微細にする効果があり、保持温度をT(℃)、保持時間をt(hr)とすると、
250≧T≧0、
−75log10t+750≧T≧−75log10t+100
1000≧t、
を満足する条件で処理されるが、この処理条件は通常の時効処理条件を含む一層広い範囲の条件である。
【0020】
最終溶体化処理
最終溶体化処理の条件は、前記中間溶体化処理の条件とほぼ同じであるが、最終製品の組織を直接的に決定するので、中間溶体化処理の場合と比べ、溶体化処理時間の上限と250℃以下での冷却速度がさらに厳しく制限される。すなわち最終溶体化処理時間が長いほど主溶質を溶体化が促進されるが結晶粒が粗大になるので470〜600℃に保持する時間は5〜60秒の範囲内とするのが好ましい。また、470℃から250℃までを冷却速度:30℃/sec以上で冷却した後、250℃から50℃以下までを1℃/sec以下の冷却速度で冷却すると、主溶質の析出が進み成形性が低下するので好ましくく、250℃から50℃以下までの冷却速度を1℃/sec以上とするが、その上限は50℃/sec以下とすることが好ましい。
【0021】
【実施例】
実施例1
重量%で、Si:0.88%、Mg:0.7%、Cu:0.42%、Zr:0.11%、Mn:0.11%、Be:0.002%、Ti:0.0.01%、B:0.002%、Fe:0.11%を含有し、残りがAlおよび不可避不純物からなるAl合金鋳塊を半連続鋳造法により鋳造し、480℃で8時間の均質化処理後、510℃に加熱し、熱間圧延して厚さ:8mmの熱延板を製造した。得られた熱延板を圧延率:63%で冷間圧延して厚さ:3mmの冷延板を製造し、この冷延板を常温より560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に30秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで50℃以下まで冷却することにより中間溶体化処理を施した。
【0022】
かかる中間溶体化処理を施したのち、150℃に5時間保持の中間時効処理を施し、さらに圧延率:67%の最終冷間圧延を施して厚さ:1mmの冷延板を製造したのち、560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に30秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで50℃以下まで冷却することにより最終溶体化処理を施し、本発明製造法1を実施した。
【0023】
実施例2
実施例1で得られた厚さ:8mmの熱延板を圧延率:38%で冷間圧延して厚さ:5mmの冷延板を製造し、この冷延板を常温から560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に30秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで50℃以下まで冷却することにより第1回の中間溶体化処理を施した。
【0024】
かかる第1回の中間溶体化処理を施したAl合金板を150℃に5時間保持の条件の第1回中間時効処理を施したのち、さらに圧延率:40%で冷間圧延して厚さ:3mmの冷延板を製造し、この冷延板を常温から560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に30秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで50℃以下まで冷却することにより第2回の中間溶体化処理を施したのち、150℃に5時間保持の条件の第2回中間時効処理を施した。
【0025】
かかる第2回中間時効処理を施したAl合金板を、圧延率:67%の最終冷間圧延を施し厚さ:1mmの冷延板を製造し、この冷延板を560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に10秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで250℃まで冷却し、さらに250℃から平均冷却速度:10℃/secで常温まで冷却することにより最終溶体化処理を施し、本発明製造法2を実施した。
【0026】
従来例1
実施例1で得られた厚さ:8mmの熱延板を圧延率:88%の最終冷間圧延を施して厚さ:1mmの冷延板を製造したのち、560℃に平均加熱速度:20℃/secで加熱し、560℃に30秒保持した後、平均冷却速度:40℃/secで50℃以下まで冷却することにより最終溶体化処理を施すことにより従来製造法1を実施した。
【0027】
少なくとも2回に分けて行う冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施した本発明製造法1〜2で得られたアルミニウム合金板および冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施すことのない従来製造法1で得られたアルミニウム合金板について、170℃で20分保持の条件のベーキングを行った後、引張り試験を行い、耐力を測定して焼き付け硬化性を評価し、その結果を表1に示した。
【0028】
さらに本発明製造法1〜2および従来製造法1で得られたアルミニウム合金板について、40℃で1週間時効後、5%の引張り歪みを付加し、曲げ半径:0.5mmで180°の曲げ加工し、曲げ加工部の外面を観察し、表面状態を5段階に相対評価して曲げ加工性を評価し、その結果を表1に示した。
なお、表面状態を5段階に相対評価は、曲げ加工部の外面の基準長さ:0.8mmの表面粗さ(Rmax )が、
20μm以下の場合を評価5、
20μmを越え〜25μm以下の場合を評価4、
25μmを越え〜30μm以下の場合を評価3、
30μmを越え〜50μm以下の場合を評価2、
50μmを越え(微細クラック発生)た場合を評価1、
とした。
【0029】
【表1】
【0030】
【発明の効果】
表1に示される結果から、冷間圧延を2回に分けて冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施した本発明製造法1および冷間圧延を3回に分けて冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施した本発明製造法2で得られたアルミニウム合金板は、冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施すことのない従来製造法1で得られたアルミニウム合金板に比べて、ベーキング後の耐力および曲げ加工性が優れているところから、焼き付け硬化性および成形性に優れていることが分かる。したがって、この発明の製造方法によると、従来よりも一層焼き付け硬化性および成形性に優れた6000系のアルミニウム合金板を提供することができ、産業上すぐれた効果を奏するものである。
Claims (4)
- 重量%で、
Si:0.2%以上、
Mg:0.3%以上で、
かつSi+0.7Mg:0.7〜1.5%の範囲内にあるSiおよびMgを含有し、さらに、
Cu:0.05〜1%、
Zr:0.01〜0.15%、
Mn:0.01〜0.15%、
Be:0.001〜0.2%、
Ti:0.001〜0.03%、
B :0.0001〜0.01%、
のうち、1種または2種以上を含有し、残りがAlおよびFeを0.2%以下に規制した不可避不純物からなるAl合金鋳塊を均質化処理し、この均質化処理したAl合金鋳塊を熱間圧延して熱延板を製造し、得られた熱延板を冷間圧延して冷延板を製造し、この冷延板を最終溶体化処理するアルミニウム合金板の製造方法において、
前記冷間圧延を少なくとも2回に分けて行い、前記少なくとも2回に分けて行う冷間圧延と冷間圧延の間に中間溶体化処理および中間時効処理を施すことを特徴とする成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。 - 前記中間溶体化処理および最終溶体化処理は、470℃以上まで加熱速度:20℃/sec以上で加熱し、470〜600℃の温度範囲内に5秒以上保持したのち、470〜250℃までの冷却速度を30℃/sec以上で250℃以下まで冷却する処理であり、
前記中間時効処理は、保持温度をT(℃)、保持時間をt(hr)とすると、
250≧T≧0、
−75log10t+750≧T≧−75log10t+100
1000≧t、
からなる条件を満たす処理であることを特徴とする請求項1記載の成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。 - 前記最終溶体化処理は、470℃以上まで加熱速度:20℃/sec以上で加熱し、470〜600℃の温度範囲内に5秒以上60秒以下保持したのち、470〜250℃までの冷却速度を30℃/sec以上で250℃まで冷却したのち、50℃以下までを1℃/sec以上の冷却速度で冷却することを特徴とする請求項2記載の成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
- 前記中間溶体化処理前の冷間圧延の圧延率は20%以上であり、かつ最終溶体化処理前の冷間圧延の圧延率は50%以上であることを特徴とする請求項1、2、または3記載の成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
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