JPH05279820A - 成形性に優れるアルミニウム合金板材の製造方法 - Google Patents
成形性に優れるアルミニウム合金板材の製造方法Info
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- JPH05279820A JPH05279820A JP10541092A JP10541092A JPH05279820A JP H05279820 A JPH05279820 A JP H05279820A JP 10541092 A JP10541092 A JP 10541092A JP 10541092 A JP10541092 A JP 10541092A JP H05279820 A JPH05279820 A JP H05279820A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 時効後の高強度を維持しつつ成形異方性の少
ない、成形性に優れたプレス成形用の自動車部品等の構
造用アルミニウム合金板材を製造する。 【構成】 Ｍｇ０．１５〜０．５wt％、Ｓｉ０．１５〜
２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍｇ、Ｔｉ０．００５〜
０．１０wt％、Ｃｕ０．１０〜１．２wt％を含み、更に
はＭｎ０．０１〜１．５wt％、Ｃｒ０．０１〜０．３５
wt％、Ｚｒ０．０１〜０．２０wt％のうち１種又は２種
以上を含み、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミ
ニウム合金鋳塊を均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、中
間焼鈍する工程において、中間焼鈍後の冷間圧延率が４
５〜９５％となる板厚において、２５０〜５００℃の温
度範囲で中間焼鈍を施し、その後冷間圧延を施して所定
の板厚とした後、４８０〜６００℃の温度範囲で溶体化
処理を施すアルミニウム合金板の製造方法。
ない、成形性に優れたプレス成形用の自動車部品等の構
造用アルミニウム合金板材を製造する。 【構成】 Ｍｇ０．１５〜０．５wt％、Ｓｉ０．１５〜
２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍｇ、Ｔｉ０．００５〜
０．１０wt％、Ｃｕ０．１０〜１．２wt％を含み、更に
はＭｎ０．０１〜１．５wt％、Ｃｒ０．０１〜０．３５
wt％、Ｚｒ０．０１〜０．２０wt％のうち１種又は２種
以上を含み、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミ
ニウム合金鋳塊を均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、中
間焼鈍する工程において、中間焼鈍後の冷間圧延率が４
５〜９５％となる板厚において、２５０〜５００℃の温
度範囲で中間焼鈍を施し、その後冷間圧延を施して所定
の板厚とした後、４８０〜６００℃の温度範囲で溶体化
処理を施すアルミニウム合金板の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、成形性に優れたアルミ
ニウム合金板材、更に詳しくは成形異方性が少なく、自
動車部品等の構造材のようにプレス成形加工した場合に
優れた成形限界を示すアルミニウム合金板材の製造方法
に関するものである。
ニウム合金板材、更に詳しくは成形異方性が少なく、自
動車部品等の構造材のようにプレス成形加工した場合に
優れた成形限界を示すアルミニウム合金板材の製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】プレス成形等の板材の成形によって造ら
れる部材、特に構造部材は複雑形状に成形される場合が
多く、更に近年においては構造部材の軽量化要求に伴
い、アルミニウムのような軽量材料を用いて、より複雑
な形状に成形される傾向にある。このような状況にあっ
てより複雑な形状に成形するためには、より高い成形限
界が材料に要求されている。このようなプレス成形によ
り製造される構造部材用のアルミニウム合金としてはＡ
ｌ−Ｍｇ系合金とＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金が主に使用さ
れている。これら合金のうち非熱処理系のＡｌ−Ｍｇ系
合金は特に高い成形性を要求される非常に複雑な形状の
部材に、一方溶体化、時効熱処理により高強度化が可能
なＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金は強度が要求される構造部材
にそれぞれ使い分けがなされている。
れる部材、特に構造部材は複雑形状に成形される場合が
多く、更に近年においては構造部材の軽量化要求に伴
い、アルミニウムのような軽量材料を用いて、より複雑
な形状に成形される傾向にある。このような状況にあっ
てより複雑な形状に成形するためには、より高い成形限
界が材料に要求されている。このようなプレス成形によ
り製造される構造部材用のアルミニウム合金としてはＡ
ｌ−Ｍｇ系合金とＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金が主に使用さ
れている。これら合金のうち非熱処理系のＡｌ−Ｍｇ系
合金は特に高い成形性を要求される非常に複雑な形状の
部材に、一方溶体化、時効熱処理により高強度化が可能
なＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金は強度が要求される構造部材
にそれぞれ使い分けがなされている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】これら合金のうちＡｌ
−Ｍｇ−Ｓｉ系合金においては、より高強度を得るため
には、Ｍｇ、Ｓｉ量を高濃度に添加する必要があるが、
このような場合には成形性が劣化する欠点があった。ま
た成形性を向上させるためには材料の異方性を極力少な
くする必要があるが、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金において
は、組成と製造工程の組み合わせによっては、異方性が
生じやすいという問題点があった。
−Ｍｇ−Ｓｉ系合金においては、より高強度を得るため
には、Ｍｇ、Ｓｉ量を高濃度に添加する必要があるが、
このような場合には成形性が劣化する欠点があった。ま
た成形性を向上させるためには材料の異方性を極力少な
くする必要があるが、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金において
は、組成と製造工程の組み合わせによっては、異方性が
生じやすいという問題点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は材料の合金組成
と成形性との関係を詳細に検討した結果なされたもので
ある。このＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金においてはその特性
からＡｌ−Ｍｇ2 Ｓｉ−ＳｉもしくはＡｌ−Ｍｇ2 Ｓｉ
−Ｍｇの擬三元系として取り扱われることが多い。そし
てこの系においてＭｇ2 Ｓｉを生成せずに単独の固溶元
素もしくは相として存在するＳｉもしくはＭｇを過剰Ｓ
ｉもしくは過剰Ｍｇと呼ぶが、構造用として使用される
Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金においては過剰Ｓｉとしたほう
が時効速度が大きく、熱処理後の特性が優れる。
と成形性との関係を詳細に検討した結果なされたもので
ある。このＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金においてはその特性
からＡｌ−Ｍｇ2 Ｓｉ−ＳｉもしくはＡｌ−Ｍｇ2 Ｓｉ
−Ｍｇの擬三元系として取り扱われることが多い。そし
てこの系においてＭｇ2 Ｓｉを生成せずに単独の固溶元
素もしくは相として存在するＳｉもしくはＭｇを過剰Ｓ
ｉもしくは過剰Ｍｇと呼ぶが、構造用として使用される
Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金においては過剰Ｓｉとしたほう
が時効速度が大きく、熱処理後の特性が優れる。
【０００５】本発明者らは更に詳細に組成と特性とを検
討し、成形性を向上させるためには低Ｍｇとすることが
効果的であり、時効後の強度を増大させるためには高Ｓ
ｉとすることが好ましいことを知見した。更にこのよう
な組成では成形異方性が顕著に出る傾向があるが、溶体
化処理前の集合組織を、中間焼鈍、冷間加工率等によっ
て制御することにより、成形異方性が実質的に存在しな
い板材を製造することが可能であることを知り、更に検
討の結果、時効後の高強度を維持しつつ成形異方性の少
ない成形性に優れるアルミニウム合金板材の製造方法を
開発したものである。
討し、成形性を向上させるためには低Ｍｇとすることが
効果的であり、時効後の強度を増大させるためには高Ｓ
ｉとすることが好ましいことを知見した。更にこのよう
な組成では成形異方性が顕著に出る傾向があるが、溶体
化処理前の集合組織を、中間焼鈍、冷間加工率等によっ
て制御することにより、成形異方性が実質的に存在しな
い板材を製造することが可能であることを知り、更に検
討の結果、時効後の高強度を維持しつつ成形異方性の少
ない成形性に優れるアルミニウム合金板材の製造方法を
開発したものである。
【０００６】即ち本発明の一つは、Ｍｇ０．１５〜０．
５wt％、Ｓｉ０．１５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍ
ｇ、Ｔｉ０．００５〜０．１０wt％を含み、残部Ａｌと
不可避的不純物からなるアルニウム合金鋳塊を、均質化
処理、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍する工程におい
て、中間焼鈍後の冷間加工率が４５〜９５％となる板厚
において、２５０〜５００℃の温度範囲で中間焼鈍を施
し、その後冷間圧延を施して所定の板厚とした後、４８
０〜６００℃の温度範囲で溶体化処理を施すことを特徴
とするものである。
５wt％、Ｓｉ０．１５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍ
ｇ、Ｔｉ０．００５〜０．１０wt％を含み、残部Ａｌと
不可避的不純物からなるアルニウム合金鋳塊を、均質化
処理、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍する工程におい
て、中間焼鈍後の冷間加工率が４５〜９５％となる板厚
において、２５０〜５００℃の温度範囲で中間焼鈍を施
し、その後冷間圧延を施して所定の板厚とした後、４８
０〜６００℃の温度範囲で溶体化処理を施すことを特徴
とするものである。
【０００７】本発明の他の一つは、Ｍｇ０．１５〜０．
５wt％、Ｓｉ０．１５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍ
ｇ、Ｔｉ０．００５〜０．１０wt％、Ｃｕ０．０１〜
１．２wt％を含み、残部Ａｌと不可避的不純物からなる
アルミニウム合金鋳塊を、均質化処理、熱間圧延、冷間
圧延、中間焼鈍する工程において、中間焼鈍後の冷間加
工率が４５〜９５％となる板厚において、２５０〜５０
０℃の温度範囲で中間焼鈍を施し、その後冷間圧延を施
して所定の板厚とした後、４８０〜６００℃の温度範囲
で溶体化処理を施すことを特徴とするものである。
５wt％、Ｓｉ０．１５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍ
ｇ、Ｔｉ０．００５〜０．１０wt％、Ｃｕ０．０１〜
１．２wt％を含み、残部Ａｌと不可避的不純物からなる
アルミニウム合金鋳塊を、均質化処理、熱間圧延、冷間
圧延、中間焼鈍する工程において、中間焼鈍後の冷間加
工率が４５〜９５％となる板厚において、２５０〜５０
０℃の温度範囲で中間焼鈍を施し、その後冷間圧延を施
して所定の板厚とした後、４８０〜６００℃の温度範囲
で溶体化処理を施すことを特徴とするものである。
【０００８】本発明の他の一つは、Ｍｇ０．１５〜０．
５wt％、Ｓｉ０．１５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍ
ｇ、Ｔｉ０．００５〜０．１０wt％を含み、更にＭｎ
０．０１〜１．５wt％、Ｃｒ０．０１〜０．３５wt％、
Ｚｒ０．０１〜０．２０wt％のうち１種又は２種以上を
含み、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミニウム
合金鋳塊を、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、中間焼
鈍する工程において、中間焼鈍後の冷間圧延率が４５〜
９５％となる板厚において、２５０〜５００℃の温度範
囲で中間焼鈍を施し、その後冷間圧延を施して所定の板
厚とした後、４８０〜６００℃の温度範囲で溶体化処理
を施すことを特徴とするものである。
５wt％、Ｓｉ０．１５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍ
ｇ、Ｔｉ０．００５〜０．１０wt％を含み、更にＭｎ
０．０１〜１．５wt％、Ｃｒ０．０１〜０．３５wt％、
Ｚｒ０．０１〜０．２０wt％のうち１種又は２種以上を
含み、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミニウム
合金鋳塊を、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、中間焼
鈍する工程において、中間焼鈍後の冷間圧延率が４５〜
９５％となる板厚において、２５０〜５００℃の温度範
囲で中間焼鈍を施し、その後冷間圧延を施して所定の板
厚とした後、４８０〜６００℃の温度範囲で溶体化処理
を施すことを特徴とするものである。
【０００９】更に本発明の他の一つは、Ｍｇ０．１５〜
０．５wt％、Ｓｉ０．１５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．
１Ｍｇ、Ｔｉ０．００５〜０．１０wt％、Ｃｕ０．０１
〜１．２wt％を含み、更にＭｎ０．０１〜１．５wt％、
Ｃｒ０．０１〜０．３５wt％、Ｚｒ０．０１〜０．２０
wt％のうち１種又は２種以上を含み、残部Ａｌと不可避
的不純物からなるアルミニウム合金鋳塊を、均質化処
理、熱間圧延、冷延圧延、中間焼鈍する工程において、
中間焼鈍後の冷間圧延率が４５〜９５％となる板厚にお
いて、２５０〜５００℃の温度範囲で中間焼鈍を施し、
その後冷間圧延を施して所定の板厚とした後、４８０〜
６００℃の温度範囲で溶体化処理を施すことを特徴とす
るものである。
０．５wt％、Ｓｉ０．１５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．
１Ｍｇ、Ｔｉ０．００５〜０．１０wt％、Ｃｕ０．０１
〜１．２wt％を含み、更にＭｎ０．０１〜１．５wt％、
Ｃｒ０．０１〜０．３５wt％、Ｚｒ０．０１〜０．２０
wt％のうち１種又は２種以上を含み、残部Ａｌと不可避
的不純物からなるアルミニウム合金鋳塊を、均質化処
理、熱間圧延、冷延圧延、中間焼鈍する工程において、
中間焼鈍後の冷間圧延率が４５〜９５％となる板厚にお
いて、２５０〜５００℃の温度範囲で中間焼鈍を施し、
その後冷間圧延を施して所定の板厚とした後、４８０〜
６００℃の温度範囲で溶体化処理を施すことを特徴とす
るものである。
【００１０】
【作用】本発明において合金組成を上記の如く限定した
理由について述べる。Ｍｇは本発明板材の強度と成形性
に直接効果を有する元素であり、溶体化処理後、時効前
の状態にあっては固溶して材料の成形性に寄与し、時効
後においてはＳｉと共にＭｇ2 Ｓｉを生じて強度に寄付
する。しかしてその含有量を０．１５〜０．５wt％と限
定したのは、０．１５wt％未満ではこれら効果が十分で
なく、０．５wt％を越えると逆に延性が低下して成形性
が劣化するためである。
理由について述べる。Ｍｇは本発明板材の強度と成形性
に直接効果を有する元素であり、溶体化処理後、時効前
の状態にあっては固溶して材料の成形性に寄与し、時効
後においてはＳｉと共にＭｇ2 Ｓｉを生じて強度に寄付
する。しかしてその含有量を０．１５〜０．５wt％と限
定したのは、０．１５wt％未満ではこれら効果が十分で
なく、０．５wt％を越えると逆に延性が低下して成形性
が劣化するためである。
【００１１】Ｓｉは本発明板材の強度に寄与する元素で
あり、時効時にＭｇと共にＭｇ2 Ｓｉを生じると同時に
過剰Ｓｉの存在により時効速度を増大し、短時間の時効
でも高強度が得られる。しかしてその含有量を０．１５
〜２．５wt％Ｓｉ≧１．１Ｍｇと限定したのは、０．１
５wt％未満では時効後の強度が低く、２．５wt％を越え
ると延性が低下して成形性が劣化し、しかもＳｉ＜１．
１Ｍｇでは過剰Ｓｉによる時効速度増大効果が望めない
ためである。
あり、時効時にＭｇと共にＭｇ2 Ｓｉを生じると同時に
過剰Ｓｉの存在により時効速度を増大し、短時間の時効
でも高強度が得られる。しかしてその含有量を０．１５
〜２．５wt％Ｓｉ≧１．１Ｍｇと限定したのは、０．１
５wt％未満では時効後の強度が低く、２．５wt％を越え
ると延性が低下して成形性が劣化し、しかもＳｉ＜１．
１Ｍｇでは過剰Ｓｉによる時効速度増大効果が望めない
ためである。
【００１２】Ｔｉは組織の均一化に効果を有し、その結
果として材料の成形性及び強度のいずれにも寄与する。
しかしてその含有量を０．００５〜０．１０wt％と限定
したのは、０．００５wt％未満では強度向上効果が望め
ず、０．１０wt％を越えると逆に成形性を劣化させるた
めである。
果として材料の成形性及び強度のいずれにも寄与する。
しかしてその含有量を０．００５〜０．１０wt％と限定
したのは、０．００５wt％未満では強度向上効果が望め
ず、０．１０wt％を越えると逆に成形性を劣化させるた
めである。
【００１３】Ｃｕは板材の強度向上に寄与する。従って
高強度を要求される板材には添加することが望ましい
が、Ｃｕ添加により成形性が若干低下する傾向があり、
製品に要求される強度と成形難易度とのバランスに応じ
て添加もしくは無添加を決定する必要がある。しかして
その含有量を０．０１〜１．２wt％と限定したのは、
０．０１wt％未満では強度向上効果が望めず、１．２wt
％を越えると成形性を劣化させるためである。
高強度を要求される板材には添加することが望ましい
が、Ｃｕ添加により成形性が若干低下する傾向があり、
製品に要求される強度と成形難易度とのバランスに応じ
て添加もしくは無添加を決定する必要がある。しかして
その含有量を０．０１〜１．２wt％と限定したのは、
０．０１wt％未満では強度向上効果が望めず、１．２wt
％を越えると成形性を劣化させるためである。
【００１４】Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒは再結晶粒を均一、微細
化する効果があり、その結果として強度、特に耐力向上
に効果を有し、また成形後の表面を平滑にする作用を合
わせ持つ。しかしながらこれら元素は延性を若干低下さ
せ、その結果として成形性を若干低下させる傾向がある
ため、製品の要求特性に合わせて添加、無添加を決定す
る必要がある。しかしてその含有量をＭｎ０．０１〜
１．５wt％、Ｃｒ０．０１〜０．３５wt％、Ｚｒ０．０
１〜０．２０wt％のうち１種又は２種以上と限定したの
は、それぞれ下限未満の添加量では上記作用が不十分で
あり、上限を越えて添加すると板材中に粗大な化合物を
生じて成形性を低下させるためである。
化する効果があり、その結果として強度、特に耐力向上
に効果を有し、また成形後の表面を平滑にする作用を合
わせ持つ。しかしながらこれら元素は延性を若干低下さ
せ、その結果として成形性を若干低下させる傾向がある
ため、製品の要求特性に合わせて添加、無添加を決定す
る必要がある。しかしてその含有量をＭｎ０．０１〜
１．５wt％、Ｃｒ０．０１〜０．３５wt％、Ｚｒ０．０
１〜０．２０wt％のうち１種又は２種以上と限定したの
は、それぞれ下限未満の添加量では上記作用が不十分で
あり、上限を越えて添加すると板材中に粗大な化合物を
生じて成形性を低下させるためである。
【００１５】本板材に含有される主な不純物はＦｅであ
り、Ｆｅ含有量が多いとＦｅを含む晶出物が粗大化し、
板材の成形性を劣化させる。従ってＦｅ不純物は０．２
５wt％以下であることが望ましい。
り、Ｆｅ含有量が多いとＦｅを含む晶出物が粗大化し、
板材の成形性を劣化させる。従ってＦｅ不純物は０．２
５wt％以下であることが望ましい。
【００１６】上記以外の含有元素については、０．０５
wt％以下であれば本発明板材の特性に悪影響を及ぼさな
い。例えば鋳造性改善、高温酸化防止等の目的で添加さ
れるＢｅや、鋳造組織改良の目的で添加されるＢ、ある
いは成形性改善効果のあるとされるミッシュメタル等こ
の範囲で添加しても差し支えない。
wt％以下であれば本発明板材の特性に悪影響を及ぼさな
い。例えば鋳造性改善、高温酸化防止等の目的で添加さ
れるＢｅや、鋳造組織改良の目的で添加されるＢ、ある
いは成形性改善効果のあるとされるミッシュメタル等こ
の範囲で添加しても差し支えない。
【００１７】次に本発明板材の製造条件の限定理由につ
いて説明する。本発明板材の製造工程において、アルミ
ニウム合金鋳塊を均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、中
間焼鈍する工程にて中間焼鈍後の冷間圧延率が４５〜９
５％となる板厚において、２５０〜５００℃の温度範囲
で中間焼鈍を施し、その後冷間圧延を施して所定の板厚
とした後、４８０〜６００℃の温度範囲で溶体化処理を
施す。
いて説明する。本発明板材の製造工程において、アルミ
ニウム合金鋳塊を均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、中
間焼鈍する工程にて中間焼鈍後の冷間圧延率が４５〜９
５％となる板厚において、２５０〜５００℃の温度範囲
で中間焼鈍を施し、その後冷間圧延を施して所定の板厚
とした後、４８０〜６００℃の温度範囲で溶体化処理を
施す。
【００１８】中間焼鈍を施す最も大きな目的は溶体化処
理後の異方性を改善する事である。中間焼鈍後の冷間加
工率が４５％未満あるいは９５％を越える場合は、いず
れも溶体化処理後の成形異方性が大きくなる。好ましい
範囲は５０〜９２％である。尚ここで言う冷間圧延加工
率とは次式で規定される値（％）である。 〔（冷間加工前の板厚−冷間加工後の板厚）／冷間加工
前の板厚〕×１００
理後の異方性を改善する事である。中間焼鈍後の冷間加
工率が４５％未満あるいは９５％を越える場合は、いず
れも溶体化処理後の成形異方性が大きくなる。好ましい
範囲は５０〜９２％である。尚ここで言う冷間圧延加工
率とは次式で規定される値（％）である。 〔（冷間加工前の板厚−冷間加工後の板厚）／冷間加工
前の板厚〕×１００
【００１９】本発明では中間焼鈍温度が２５０℃未満で
は十分に再結晶せず、その結果冷間圧延、溶体化処理後
の異方性が大きくなる。他方５００℃を越える温度で焼
鈍を施すと再結晶粒が粗大化し、冷間圧延、溶体化処理
後の強度、成形性を劣化させる。処理時間については板
材温度が該保持温度に達していれば、特に規定するもの
ではないが、工業的には温度のばらつきを考慮して１〜
１２時間程度の時間が選択される場合が多い。板材の実
体温度が全て該温度に達していることが何らかの手段で
確認されている場合は１時間未満でも構わないし、１２
時間以上熱処理を施しても性能上問題は生じないが、経
済的に高コストとなる。
は十分に再結晶せず、その結果冷間圧延、溶体化処理後
の異方性が大きくなる。他方５００℃を越える温度で焼
鈍を施すと再結晶粒が粗大化し、冷間圧延、溶体化処理
後の強度、成形性を劣化させる。処理時間については板
材温度が該保持温度に達していれば、特に規定するもの
ではないが、工業的には温度のばらつきを考慮して１〜
１２時間程度の時間が選択される場合が多い。板材の実
体温度が全て該温度に達していることが何らかの手段で
確認されている場合は１時間未満でも構わないし、１２
時間以上熱処理を施しても性能上問題は生じないが、経
済的に高コストとなる。
【００２０】溶体化処理温度は溶融しない範囲において
高温であるほうが溶体化効果は大きいが、高温に加熱し
すぎると結晶粒の粗大化を生じて強度及び成形性を劣化
させ、更に部分溶融する危険性も高くなる。しかして４
８０℃未満の温度では十分な溶体化が困難であり、６０
０℃を越えて加熱すると前述のように結晶粒の粗大化及
び部分溶融の危険性が高くなる。
高温であるほうが溶体化効果は大きいが、高温に加熱し
すぎると結晶粒の粗大化を生じて強度及び成形性を劣化
させ、更に部分溶融する危険性も高くなる。しかして４
８０℃未満の温度では十分な溶体化が困難であり、６０
０℃を越えて加熱すると前述のように結晶粒の粗大化及
び部分溶融の危険性が高くなる。
【００２１】溶体化時間は溶体化温度との関係で決定す
ればよく、高温であれば短時間で十分であるが、低温の
場合は相対的に長時間を要する。通常においては５秒〜
５分程度の加熱時間が採用される場合が多いが、必要に
応じて更に長時間の加熱を施すことも可能である。
ればよく、高温であれば短時間で十分であるが、低温の
場合は相対的に長時間を要する。通常においては５秒〜
５分程度の加熱時間が採用される場合が多いが、必要に
応じて更に長時間の加熱を施すことも可能である。
【００２２】本発明で規定された工程以外の鋳造、均質
化処理、熱間圧延、溶体化処理後及び成形後の時効条件
は常法により行うことができる。
化処理、熱間圧延、溶体化処理後及び成形後の時効条件
は常法により行うことができる。
【００２３】
【実施例】以下本発明の実施例について説明する。 （実施例１）表１に示す組成の合金を常法により鋳造
し、厚さ４００mm、幅１４００mmの鋳塊を得た。これを
常法により均質化処理、熱間圧延、冷間圧延を施し、板
厚１．６７mmとし、この板材に対して４００℃で４時間
の中間焼鈍を施した。その後冷間圧延にて板厚１．０mm
とし、これに５２０℃で５秒間溶体化処理を施し、試供
材とした。
し、厚さ４００mm、幅１４００mmの鋳塊を得た。これを
常法により均質化処理、熱間圧延、冷間圧延を施し、板
厚１．６７mmとし、この板材に対して４００℃で４時間
の中間焼鈍を施した。その後冷間圧延にて板厚１．０mm
とし、これに５２０℃で５秒間溶体化処理を施し、試供
材とした。
【００２４】この試供材の成形性評価として圧延方向に
対して、０°、４５°、９０°の各方向について、引張
試験により引張強さ、０．２％耐力、伸び、ｎ値、ｒ値
を測定し、エリクセン試験により張出性を評価すると共
に、さらに１８０℃×６０分時効後の強度として０．２
％耐力値を引張試験により測定した。これらの結果を表
２に示す。
対して、０°、４５°、９０°の各方向について、引張
試験により引張強さ、０．２％耐力、伸び、ｎ値、ｒ値
を測定し、エリクセン試験により張出性を評価すると共
に、さらに１８０℃×６０分時効後の強度として０．２
％耐力値を引張試験により測定した。これらの結果を表
２に示す。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】表１，２より明らかなように、本発明例に
よるものは、何れも強度及び成形性が優れているのに対
し、合金組成が外れる比較例では、強度あるいは成形性
のいずれかにおいて劣ることが判る。
よるものは、何れも強度及び成形性が優れているのに対
し、合金組成が外れる比較例では、強度あるいは成形性
のいずれかにおいて劣ることが判る。
【００２８】（実施例２）実施例１における本発明例 N
o.１の合金を常法により鋳造し、厚さ４００mm、幅１４
００mmの鋳塊を得た。これを常法により均質化処理、熱
間圧延、冷間圧延を施し、表３に示す板厚とした後、表
３に示す条件にて中間焼鈍及び冷間圧延を施し板厚１mm
の板材とした。これに表３に示す条件にて溶体化処理を
施し試供材とした。
o.１の合金を常法により鋳造し、厚さ４００mm、幅１４
００mmの鋳塊を得た。これを常法により均質化処理、熱
間圧延、冷間圧延を施し、表３に示す板厚とした後、表
３に示す条件にて中間焼鈍及び冷間圧延を施し板厚１mm
の板材とした。これに表３に示す条件にて溶体化処理を
施し試供材とした。
【００２９】この試供材について成形性評価として圧延
方向に対して、０°、４５°、９０°の各方向について
引張試験により、引張強さ、０．２％耐力、伸び、ｎ
値、ｒ値を測定し、エリクセン試験により張出性を評価
し、更に１８０℃×６０分時効後の強度として０．２％
耐力値を引張試験により測定した。これらの結果を表４
に示す。
方向に対して、０°、４５°、９０°の各方向について
引張試験により、引張強さ、０．２％耐力、伸び、ｎ
値、ｒ値を測定し、エリクセン試験により張出性を評価
し、更に１８０℃×６０分時効後の強度として０．２％
耐力値を引張試験により測定した。これらの結果を表４
に示す。
【００３０】
【表３】
【００３１】
【表４】
【００３２】表３及び表４から明らかなように、本発明
の合金組成範囲にあっても製造条件を外れる製造工程に
より製造した板材は成形時の異方性が大きく、成形性に
劣り、時効後の強度が低い等、特性的に劣ることが判
る。
の合金組成範囲にあっても製造条件を外れる製造工程に
より製造した板材は成形時の異方性が大きく、成形性に
劣り、時効後の強度が低い等、特性的に劣ることが判
る。
【００３３】
【発明の効果】このように本発明によれば、成形異方性
が少なく、自動車部品等の構造材のようにプレス成形加
工した場合に優れた成形限界を示すアルミニウム合金板
材の製造が可能になり、工業上顕著な効果を奏するもの
である。
が少なく、自動車部品等の構造材のようにプレス成形加
工した場合に優れた成形限界を示すアルミニウム合金板
材の製造が可能になり、工業上顕著な効果を奏するもの
である。
フロントページの続き (72)発明者 佐々木 勝敏 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河アルミニウム工業株式会社内 (72)発明者 渡辺 元 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河アルミニウム工業株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｍｇ０．１５〜０．５wt％、Ｓｉ０．１
５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍｇ、Ｔｉ０．００５
〜０．１０wt％を含み、残部Ａｌと不可避的不純物から
なるアルミニウム合金鋳塊を、均質化処理、熱間圧延、
冷間圧延、中間焼鈍する工程において、中間焼鈍後の冷
間圧延率が４５〜９５％となる板厚において、２５０〜
５００℃の温度範囲で中間焼鈍を施し、その後冷間圧延
を施して所定の板厚とした後、４８０〜６００℃の温度
範囲で溶体化処理を施すことを特徴とする成形性に優れ
たアルミニウム合金板材の製造方法。 - 【請求項２】 Ｍｇ０．１５〜０．５wt％、Ｓｉ０．１
５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍｇ、Ｔｉ０．００５
〜０．１０wt％、Ｃｕ０．０１〜１．２wt％を含み、残
部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミニウム合金鋳塊
を、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍する工
程において、中間焼鈍後の冷間圧延率が４５〜９５％と
なる板厚において、２５０〜５００℃の温度範囲で中間
焼鈍を施し、その後冷間圧延を施して所定の板厚とした
後、４８０〜６００℃の温度範囲で溶体化処理を施すこ
とを特徴とする成形性に優れたアルミニウム合金板材の
製造方法。 - 【請求項３】 Ｍｇ０．１５〜０．５wt％、Ｓｉ０．１
５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍｇ、Ｔｉ０．００５
〜０．１０wt％を含み、更にＭｎ０．０１〜１．５wt
％、Ｃｒ０．０１〜０．３５wt％、Ｚｒ０．０１〜０．
２０wt％のうち１種又は２種以上を含み、残部Ａｌと不
可避的不純物からなるアルミニウム合金鋳塊を、均質化
処理、熱間圧延、、冷間圧延、中間焼鈍する工程におい
て、中間焼鈍後の冷間圧延率が４５〜９５％となる板厚
において、２５０〜５００℃の温度範囲で中間焼鈍を施
し、その後冷間圧延を施して所定の板厚とした後、４８
０〜６００℃の温度範囲で溶体化処理を施すことを特徴
とする成形性に優れたアルミニウム合金板材の製造方
法。 - 【請求項４】 Ｍｇ０．１５〜０．５wt％、Ｓｉ０．１
５〜２．５wt％かつＳｉ≧１．１Ｍｇ、Ｔｉ０．００５
〜０．１０wt％、Ｃｕ０．０１〜１．２wt％を含み、更
にＭｎ０．０１〜１．５wt％、Ｃｒ０．０１〜０．３５
wt％、Ｚｒ０．０１〜０．２０wt％のうち１種又は２種
以上を含み、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミ
ニウム合金鋳塊を、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、
中間焼鈍する工程において、中間焼鈍後の冷間圧延率が
４５〜９５％となる板厚において、２５０〜５００℃の
温度範囲で中間焼鈍を施し、その後冷間圧延を施して所
定の板厚とした後、４８０〜６００℃の温度範囲で溶体
化処理を施すことを特徴とする成形性に優れたアルミニ
ウム合金板材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10541092A JPH05279820A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 成形性に優れるアルミニウム合金板材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10541092A JPH05279820A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 成形性に優れるアルミニウム合金板材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05279820A true JPH05279820A (ja) | 1993-10-26 |
Family
ID=14406846
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10541092A Pending JPH05279820A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 成形性に優れるアルミニウム合金板材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05279820A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002146462A (ja) * | 2000-08-30 | 2002-05-22 | Nippon Steel Corp | 成形性に優れたアルミニウム合金板およびその製造方法 |
| WO2003074750A1 (fr) * | 2002-03-01 | 2003-09-12 | Showa Denko K.K. | Procede de production d'une plaque en alliage al-mg-si, plaque en alliage al-mg-si et materiau en alliage al-mg-si |
| JP2006097057A (ja) * | 2004-09-28 | 2006-04-13 | Nippon Steel Corp | 耐ボディしわ性に優れたアルミニウム合金及びその製造方法 |
| JP2009001842A (ja) * | 2007-06-20 | 2009-01-08 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | プレス成形用アルミニウム合金板 |
| JP2009019267A (ja) * | 2007-06-11 | 2009-01-29 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | プレス成形用アルミニウム合金板 |
| JP2009102737A (ja) * | 2002-03-01 | 2009-05-14 | Showa Denko Kk | Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法およびＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板、ならびにＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金材 |
-
1992
- 1992-03-31 JP JP10541092A patent/JPH05279820A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US7189294B2 (en) | 2002-03-01 | 2007-03-13 | Showa Denko K.K. | Al-Mg-Si series alloy plate, method for manufacturing the same and Al-Mg-Si series alloy material |
| JP2009102737A (ja) * | 2002-03-01 | 2009-05-14 | Showa Denko Kk | Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法およびＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板、ならびにＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金材 |
| JP2013019055A (ja) * | 2002-03-01 | 2013-01-31 | Showa Denko Kk | Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法およびＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板、ならびにＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金材 |
| JP2006097057A (ja) * | 2004-09-28 | 2006-04-13 | Nippon Steel Corp | 耐ボディしわ性に優れたアルミニウム合金及びその製造方法 |
| JP2009019267A (ja) * | 2007-06-11 | 2009-01-29 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | プレス成形用アルミニウム合金板 |
| JP2009001842A (ja) * | 2007-06-20 | 2009-01-08 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | プレス成形用アルミニウム合金板 |
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