JPH0617208A - 形状凍結性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用アルミニウム合金の製造方法 - Google Patents
形状凍結性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用アルミニウム合金の製造方法Info
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- JPH0617208A JPH0617208A JP4172780A JP17278092A JPH0617208A JP H0617208 A JPH0617208 A JP H0617208A JP 4172780 A JP4172780 A JP 4172780A JP 17278092 A JP17278092 A JP 17278092A JP H0617208 A JPH0617208 A JP H0617208A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 自動車のボディシート材をはじめとする輸送
機器の製造に適した、プレス加工時の成形性、形状凍結
性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用Ａｌ合金材を
得る。 【構成】 Ｓｉ：０．４〜１．７％（ｗｔ％）、Ｍｇ：
０．２〜１．４％を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純
物からなるＡｌ合金を、半連続鋳造し、通常の熱間圧延
を行った後、４５０〜５８０℃で１０分間以下保持する
溶体化処理を施し、６０〜２５０℃の範囲まで２００℃
／分以上の冷却速度で１段目の冷却を行い、その後の冷
却速度を前記温度範囲と冷却速度との関係を示す右図に
おいて、Ａ（２００℃，３０℃／ｍｉｎ）、Ｂ（６０
℃，０．３℃／ｍｉｎ）、Ｃ（６０℃，０．０１℃／ｍ
ｉｎ）、Ｄ（２５０℃，３０℃／ｍｉｎ）で囲まれる範
囲から選び最終冷却する方法。
機器の製造に適した、プレス加工時の成形性、形状凍結
性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用Ａｌ合金材を
得る。 【構成】 Ｓｉ：０．４〜１．７％（ｗｔ％）、Ｍｇ：
０．２〜１．４％を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純
物からなるＡｌ合金を、半連続鋳造し、通常の熱間圧延
を行った後、４５０〜５８０℃で１０分間以下保持する
溶体化処理を施し、６０〜２５０℃の範囲まで２００℃
／分以上の冷却速度で１段目の冷却を行い、その後の冷
却速度を前記温度範囲と冷却速度との関係を示す右図に
おいて、Ａ（２００℃，３０℃／ｍｉｎ）、Ｂ（６０
℃，０．３℃／ｍｉｎ）、Ｃ（６０℃，０．０１℃／ｍ
ｉｎ）、Ｄ（２５０℃，３０℃／ｍｉｎ）で囲まれる範
囲から選び最終冷却する方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のボディシート
材をはじめとする輸送機器の製造に適した、プレス加工
時の成形性、形状凍結性及び塗装焼付硬化性に優れた成
形加工用アルミニウム合金材の製造法に関するものであ
る。
材をはじめとする輸送機器の製造に適した、プレス加工
時の成形性、形状凍結性及び塗装焼付硬化性に優れた成
形加工用アルミニウム合金材の製造法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来より、自動車のボディシート材をは
じめとする輸送機器用材料として各種アルミニウム合金
材が開発され、使用されている。特に近年の地球温暖化
対策の各種法規制の強化により、多くの部品を鉄鋼材料
からアルミニウム合金材に転換することで軽量化を図る
動きが極めて活発である。
じめとする輸送機器用材料として各種アルミニウム合金
材が開発され、使用されている。特に近年の地球温暖化
対策の各種法規制の強化により、多くの部品を鉄鋼材料
からアルミニウム合金材に転換することで軽量化を図る
動きが極めて活発である。
【０００３】例えば、自動車ボディシート材として要求
される性能は、１）成形性、２）形状凍結性（プレス加
工時にプレス型の形状が正確に出ること）、３）高強
度、４）耐デント性、５）耐食性等である。
される性能は、１）成形性、２）形状凍結性（プレス加
工時にプレス型の形状が正確に出ること）、３）高強
度、４）耐デント性、５）耐食性等である。
【０００４】こうした中で、プレス加工メーカーの要求
の厳しい日本国内では自動車ボディシート材等用とし
て、成形性の良い５０００系のＡｌ−Ｍｇ−Ｚｎ−Ｃｕ
合金（特開昭５３−１０３９１４、５８−１７１５４
７）及びＡｌ−Ｍｇ−Ｃｕ合金（特開平１−２１９１３
９）の開発が主になされ量産、実用化されている。
の厳しい日本国内では自動車ボディシート材等用とし
て、成形性の良い５０００系のＡｌ−Ｍｇ−Ｚｎ−Ｃｕ
合金（特開昭５３−１０３９１４、５８−１７１５４
７）及びＡｌ−Ｍｇ−Ｃｕ合金（特開平１−２１９１３
９）の開発が主になされ量産、実用化されている。
【０００５】これに対して、欧米では強度の優れた６０
００系のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金として６００９、６１１
１、６０１６合金が開発、実用化されている。これらの
合金は塗装焼付工程における２００℃で３０ｍｉｎ程度
の加熱処理により高強度が得られる（塗装焼付硬化）。
この強度アップにより５０００系合金より一層の薄肉
化、つまり軽量化が可能となる。しかし、日本では塗装
焼付温度が１７０〜１８０℃程度と低いため、３０ｍｉ
ｎの加熱によって現状の６０００系合金及び製造工程で
は十分な高強度化は期待することができない。さらに、
この６０００系合金は、わずかではあるが室温時効硬化
が進み成形性が劣り、また耐食性もやや劣るとの評価が
あり、諸性能に対する要求の厳しい日本では塗装焼付工
程を従来より高温もしくは長時間に変更しない限り５０
００系合金に比してメリットがなく採用例は少ない。
００系のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金として６００９、６１１
１、６０１６合金が開発、実用化されている。これらの
合金は塗装焼付工程における２００℃で３０ｍｉｎ程度
の加熱処理により高強度が得られる（塗装焼付硬化）。
この強度アップにより５０００系合金より一層の薄肉
化、つまり軽量化が可能となる。しかし、日本では塗装
焼付温度が１７０〜１８０℃程度と低いため、３０ｍｉ
ｎの加熱によって現状の６０００系合金及び製造工程で
は十分な高強度化は期待することができない。さらに、
この６０００系合金は、わずかではあるが室温時効硬化
が進み成形性が劣り、また耐食性もやや劣るとの評価が
あり、諸性能に対する要求の厳しい日本では塗装焼付工
程を従来より高温もしくは長時間に変更しない限り５０
００系合金に比してメリットがなく採用例は少ない。
【０００６】一方、形状凍結性については、縦弾性係数
が大きいほど、また耐力が小さいほど良好となる（参考
ＳＡＥ Ｐａｐｅｒ Ｎo.８９０７１９）。アルミニ
ウム合金の縦弾性係数は７００００ＭＰａであり、鉄鋼
の２１００００ＭＰａの約１／３であることから、プレ
ス加工時のアルミニウム合金板の耐力をかなり小さくし
ないかぎり鋼板と同様の形状凍結性の材料を得ることが
できない。しかしながら、構造体として鋼板並の約３０
０ＭＰａの引張強さを得ようとすると、従来法で製造し
たアルミニウム合金板では５０００系、６０００系合金
ともに耐力が１４０ＭＰａ以上と大きくなってしまい、
この値の耐力では形状凍結性に劣る傾向があった。
が大きいほど、また耐力が小さいほど良好となる（参考
ＳＡＥ Ｐａｐｅｒ Ｎo.８９０７１９）。アルミニ
ウム合金の縦弾性係数は７００００ＭＰａであり、鉄鋼
の２１００００ＭＰａの約１／３であることから、プレ
ス加工時のアルミニウム合金板の耐力をかなり小さくし
ないかぎり鋼板と同様の形状凍結性の材料を得ることが
できない。しかしながら、構造体として鋼板並の約３０
０ＭＰａの引張強さを得ようとすると、従来法で製造し
たアルミニウム合金板では５０００系、６０００系合金
ともに耐力が１４０ＭＰａ以上と大きくなってしまい、
この値の耐力では形状凍結性に劣る傾向があった。
【０００７】このように自動車の外装材に使用される板
材は、成形性、形状凍結性、高強度、耐デント性及び耐
食性に優れていることが要求されるが、形状凍結性と高
強度、耐デント性とは相反する性質であり、両者をとも
に満足するものが強く要求されている。
材は、成形性、形状凍結性、高強度、耐デント性及び耐
食性に優れていることが要求されるが、形状凍結性と高
強度、耐デント性とは相反する性質であり、両者をとも
に満足するものが強く要求されている。
【０００８】これに対し、Ａｌ−１％Ｍｇ−１％Ｓｉ系
アルミニウム合金板材を、急速加熱で溶体化処理し、急
速冷却して、結晶粒の大きさと、導電率を特定の値に調
整することにより、溶接性、耐糸錆性、成形性及び焼付
硬化性に優れた成形用Ａｌ合金板（特開昭６４−６５２
４３号公報）が提案されている。また、本発明者等は、
Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系アルミニウム合金板材を、急速加熱
で溶体化処理した後、急速冷却して室温放置時間をでき
るだけ短くして、５０〜１５０℃に加熱・保持する処理
を行い、形状凍結性、及び塗装焼付硬化性に優れた成形
加工用アルミニウム合金を製造する方法（特願平２−２
６９５０８号）を提案した。
アルミニウム合金板材を、急速加熱で溶体化処理し、急
速冷却して、結晶粒の大きさと、導電率を特定の値に調
整することにより、溶接性、耐糸錆性、成形性及び焼付
硬化性に優れた成形用Ａｌ合金板（特開昭６４−６５２
４３号公報）が提案されている。また、本発明者等は、
Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系アルミニウム合金板材を、急速加熱
で溶体化処理した後、急速冷却して室温放置時間をでき
るだけ短くして、５０〜１５０℃に加熱・保持する処理
を行い、形状凍結性、及び塗装焼付硬化性に優れた成形
加工用アルミニウム合金を製造する方法（特願平２−２
６９５０８号）を提案した。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】以上述べたように、５
０００系アルミニウム合金では、成形性に優れるが、鋼
板並みの引張強さ３００ＭＰａ以上のものを得ようとす
ると、耐力が１４０ＭＰａ以上となり、プレス成形時の
形状凍結性が得られない。また、６０００系アルミニウ
ム合金では、塗料焼付温度が低いため、十分な強度が得
られず、また、室温時効硬化のため成形性が低下し、ま
た、耐食性に劣るという欠点がある。
０００系アルミニウム合金では、成形性に優れるが、鋼
板並みの引張強さ３００ＭＰａ以上のものを得ようとす
ると、耐力が１４０ＭＰａ以上となり、プレス成形時の
形状凍結性が得られない。また、６０００系アルミニウ
ム合金では、塗料焼付温度が低いため、十分な強度が得
られず、また、室温時効硬化のため成形性が低下し、ま
た、耐食性に劣るという欠点がある。
【００１０】上記問題に対して（特開昭６４−６５２４
３、ＵＳ−４９０９８６１、Ｍｕｒａｏｋａ ｅｔ，ａ
ｌｌ）において塗装焼付硬化性の優れた材料の製造方法
について述べられている。この処理条件は溶体化処理−
冷却後、７２ｈ以内に、さらに熱処理を行うというもの
であるが、再加熱の必要があること、また実施例中の塗
装焼付硬化性は、実際の軽量化には、不十分である。従
来の５０００系合金に比べ１０％の軽量化のためにはボ
ディの形状にも左右されるが、約５０ＭＰａの塗装焼付
硬化性が必要と推定される。
３、ＵＳ−４９０９８６１、Ｍｕｒａｏｋａ ｅｔ，ａ
ｌｌ）において塗装焼付硬化性の優れた材料の製造方法
について述べられている。この処理条件は溶体化処理−
冷却後、７２ｈ以内に、さらに熱処理を行うというもの
であるが、再加熱の必要があること、また実施例中の塗
装焼付硬化性は、実際の軽量化には、不十分である。従
来の５０００系合金に比べ１０％の軽量化のためにはボ
ディの形状にも左右されるが、約５０ＭＰａの塗装焼付
硬化性が必要と推定される。
【００１１】また特開昭６４−６５２４３と同様の特許
が同一出願人から出されているが（特開昭６２−８９８
５２，特開昭６２−１７７１４３，特開平１−１１１８
５１，特開平２−２０５６６０，特開平３−２９４４５
６）その中でも特開平１−１１１８５１に焼入温度が６
０℃未満の室温放置ではその時間が長くなるほど１７０
℃位の低い温度での塗装焼付硬化性が消失すること、特
開平２−２０５６６０には、一旦室温まで冷却するとそ
の特性が低下すること、実施例には室温放置時間が長い
と塗装焼付硬化性が低下すること、が示されている。従
って十分な硬化量を得るためには前述したように冷却後
１ｈ以内のできるだけ短い時間での熱処理が望ましい。
が同一出願人から出されているが（特開昭６２−８９８
５２，特開昭６２−１７７１４３，特開平１−１１１８
５１，特開平２−２０５６６０，特開平３−２９４４５
６）その中でも特開平１−１１１８５１に焼入温度が６
０℃未満の室温放置ではその時間が長くなるほど１７０
℃位の低い温度での塗装焼付硬化性が消失すること、特
開平２−２０５６６０には、一旦室温まで冷却するとそ
の特性が低下すること、実施例には室温放置時間が長い
と塗装焼付硬化性が低下すること、が示されている。従
って十分な硬化量を得るためには前述したように冷却後
１ｈ以内のできるだけ短い時間での熱処理が望ましい。
【００１２】しかしながらボディシート材の工業的製造
は、一般的に溶体化処理−冷却は連続焼鈍炉が用いられ
ているためコイル状で処理される。そのため１ｈ以内に
次工程に移し熱処理を施すことは困難であり実操業上に
は問題がある。
は、一般的に溶体化処理−冷却は連続焼鈍炉が用いられ
ているためコイル状で処理される。そのため１ｈ以内に
次工程に移し熱処理を施すことは困難であり実操業上に
は問題がある。
【００１３】また、溶体化処理後の冷却を６０〜１３０
℃までとしてそのまま保持することが特開平１−１１１
８５１に示されているが、上記温度で長時間保持（０．
５ｈ以上）することはコイル状の工業的な処理では非常
に能率が悪く、困難である。このように溶体化処理−冷
却後そのまま、あるいは焼入後７２ｈ以内という条件に
おいても次工程までの時間制限を設けることは工業生産
上好ましくない。また、同様な溶体化処理した後、室温
放置時間をできるだけ短くして、５０〜１５０℃に加熱
・保持する処理を行う方法は、溶体化処理後、再加熱す
る工程が必要になるという欠点がある。
℃までとしてそのまま保持することが特開平１−１１１
８５１に示されているが、上記温度で長時間保持（０．
５ｈ以上）することはコイル状の工業的な処理では非常
に能率が悪く、困難である。このように溶体化処理−冷
却後そのまま、あるいは焼入後７２ｈ以内という条件に
おいても次工程までの時間制限を設けることは工業生産
上好ましくない。また、同様な溶体化処理した後、室温
放置時間をできるだけ短くして、５０〜１５０℃に加熱
・保持する処理を行う方法は、溶体化処理後、再加熱す
る工程が必要になるという欠点がある。
【００１４】そこで本発明の目的は、溶体化処理後の冷
却過程のヒートパターンを制御することにより、形状凍
結性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用アルミニウ
ム合金板材を製造する方法を提供するものである。
却過程のヒートパターンを制御することにより、形状凍
結性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用アルミニウ
ム合金板材を製造する方法を提供するものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】成形加工時の形状凍結性
を向上させるためには、成形加工前の材料の耐力を１４
０ＭＰａ以下にし、成形加工後の塗装焼付時の加熱（１
７５℃・３０分間）で硬化させ、耐力ならびに引張強度
を高めることにより、成形加工品の耐デント性も向上す
ることになる。このような観点から、鋭意研究を重ねた
結果、溶体化処理後の冷却過程を２段に分けることによ
り、前記性能を持ったアルミニウム合金板材が得られる
ことを知見し、本発明を完成した。
を向上させるためには、成形加工前の材料の耐力を１４
０ＭＰａ以下にし、成形加工後の塗装焼付時の加熱（１
７５℃・３０分間）で硬化させ、耐力ならびに引張強度
を高めることにより、成形加工品の耐デント性も向上す
ることになる。このような観点から、鋭意研究を重ねた
結果、溶体化処理後の冷却過程を２段に分けることによ
り、前記性能を持ったアルミニウム合金板材が得られる
ことを知見し、本発明を完成した。
【００１６】すなわち本発明の要旨は、Ｓｉ：０．４〜
１．７％、Ｍｇ：０．２〜１．４％を含有し、又はさら
にＴｉ：０．０５％以下、Ｂ：１００ｐｐｍ以下を含有
し、あるいはさらにＣｕ：１．００％以下、Ｍｎ：０．
５０％以下、Ｃｒ：０．２０％以下、Ｖ：０．２０％以
下の１種または２種以上を含有し、残部Ａｌ及び不可避
的不純物からなるアルミニウム合金を、半連続鋳造し、
通常の熱間圧延を行った後、４５０〜５８０℃で１０分
間以下保持する溶体化処理を施し、６０〜２５０℃の範
囲まで２００℃／分以上の冷却速度で冷却し、その後の
冷却速度を前記温度範囲と冷却速度との関係を示す図１
において、Ａ（２００℃，３０℃／ｍｉｎ）、Ｂ（６０
℃，０．３℃／ｍｉｎ）、Ｃ（６０℃，０．０１℃／ｍ
ｉｎ）、Ｄ（２５０℃，３０℃／ｍｉｎ）で囲まれる範
囲から選び冷却する方法である。
１．７％、Ｍｇ：０．２〜１．４％を含有し、又はさら
にＴｉ：０．０５％以下、Ｂ：１００ｐｐｍ以下を含有
し、あるいはさらにＣｕ：１．００％以下、Ｍｎ：０．
５０％以下、Ｃｒ：０．２０％以下、Ｖ：０．２０％以
下の１種または２種以上を含有し、残部Ａｌ及び不可避
的不純物からなるアルミニウム合金を、半連続鋳造し、
通常の熱間圧延を行った後、４５０〜５８０℃で１０分
間以下保持する溶体化処理を施し、６０〜２５０℃の範
囲まで２００℃／分以上の冷却速度で冷却し、その後の
冷却速度を前記温度範囲と冷却速度との関係を示す図１
において、Ａ（２００℃，３０℃／ｍｉｎ）、Ｂ（６０
℃，０．３℃／ｍｉｎ）、Ｃ（６０℃，０．０１℃／ｍ
ｉｎ）、Ｄ（２５０℃，３０℃／ｍｉｎ）で囲まれる範
囲から選び冷却する方法である。
【００１７】
【作用】以上の各構成要件の限定理由を下記に説明す
る。
る。
【００１８】Ｓｉ：Ｓｉは高強度を得るために必要で、
Ｍｇ2Ｓｉを形成して高強度を得ることができる。０．
４％未満では強度が低く塗装焼付による加熱がなされて
も十分な強度が得られない。また、１．７％を越える
と、溶体化処理後の耐力が高く、成形性及び形状凍結性
が劣る。
Ｍｇ2Ｓｉを形成して高強度を得ることができる。０．
４％未満では強度が低く塗装焼付による加熱がなされて
も十分な強度が得られない。また、１．７％を越える
と、溶体化処理後の耐力が高く、成形性及び形状凍結性
が劣る。
【００１９】Ｍｇ：ＭｇはＳｉと同様に高強度を得るた
めに必要で、０．２％未満では強度が低く塗装焼付時の
加熱で十分な強度が得られない。また、１．４％を越え
ると溶体化処理後の耐力が高く成形性及び形状凍結性が
劣る。
めに必要で、０．２％未満では強度が低く塗装焼付時の
加熱で十分な強度が得られない。また、１．４％を越え
ると溶体化処理後の耐力が高く成形性及び形状凍結性が
劣る。
【００２０】Ｃｕ：Ｃｕを含有することにより、さらに
強度をますことができる。しかし、１．００％を越えて
添加すると、溶体化処理後の耐力が高く成形性及び形状
凍結性が劣るとともに、耐食性（耐糸錆性）が劣る。
強度をますことができる。しかし、１．００％を越えて
添加すると、溶体化処理後の耐力が高く成形性及び形状
凍結性が劣るとともに、耐食性（耐糸錆性）が劣る。
【００２１】Ｍｎ：Ｍｎを含有することにより、さらに
強度を増すことができるとともに、結晶粒を微細化する
ことができるので、成形性が向上する。しかし、０．５
０％を越えて含有すると、溶体化処理後の耐力が高く成
形性及び形状凍結性が劣るとともに、粗大な金属間化合
物が増えてくるため、成形性が低下する。
強度を増すことができるとともに、結晶粒を微細化する
ことができるので、成形性が向上する。しかし、０．５
０％を越えて含有すると、溶体化処理後の耐力が高く成
形性及び形状凍結性が劣るとともに、粗大な金属間化合
物が増えてくるため、成形性が低下する。
【００２２】Ｃｒ：Ｃｒを含有することにより、さらに
強度を増すことができるとともに、結晶粒を微細化する
ことができるので、成形性が向上する。しかし、０．２
０％を越えて含有すると、溶体化処理後の耐力が高く成
形性及び形状凍結性が劣るとともに、粗大な金属間化合
物が増えてくるため、成形性が低下する。
強度を増すことができるとともに、結晶粒を微細化する
ことができるので、成形性が向上する。しかし、０．２
０％を越えて含有すると、溶体化処理後の耐力が高く成
形性及び形状凍結性が劣るとともに、粗大な金属間化合
物が増えてくるため、成形性が低下する。
【００２３】Ｖ：Ｖを含有することにより、さらに強度
を増すことができる。しかし、０．２０％を越えて含有
すると、溶体化処理後の耐力が高く成形性及び形状凍結
性が劣る。
を増すことができる。しかし、０．２０％を越えて含有
すると、溶体化処理後の耐力が高く成形性及び形状凍結
性が劣る。
【００２４】Ｔｉ：Ｔｉを含有することにより鋳造組織
を微細化でき、鋳塊割れを防ぐことができる。しかし、
０．０５％を越えて添加すると粗大な金属間化合物が増
えてくるため、成形性が低下する。
を微細化でき、鋳塊割れを防ぐことができる。しかし、
０．０５％を越えて添加すると粗大な金属間化合物が増
えてくるため、成形性が低下する。
【００２５】Ｂ：Ｔｉと共に含有することにより鋳造組
織を微細化でき、鋳塊割れを防ぐことができる。しか
し、１００ｐｐｍを越えて含有すると粗大な金属間化合
物が増えてくるため、成形性が低下する。
織を微細化でき、鋳塊割れを防ぐことができる。しか
し、１００ｐｐｍを越えて含有すると粗大な金属間化合
物が増えてくるため、成形性が低下する。
【００２６】溶体化処理条件：加熱温度は４５０℃未満
では、析出物の固溶が不十分であり、塗装焼付後に十分
な強度が得られず、５８０℃以上では性能が飽和するか
共晶融解により成形性が劣ることがある。また保持時間
は１０ｍｉｎ以上保持してもそれ以上性能が上がること
はないため、工業的に価値が少ない。さらに、２５０℃
までの冷却は冷却速度は２００℃／ｍｉｎ未満あるいは
冷却温度が２５０℃以上では粒界に粗大な化合物が析出
し、その後の冷却速度を制御しても延性が低下するので
成形性が劣る。冷却温度は６０℃以下ではその後の冷却
速度を制御しても十分な性能が得られない。
では、析出物の固溶が不十分であり、塗装焼付後に十分
な強度が得られず、５８０℃以上では性能が飽和するか
共晶融解により成形性が劣ることがある。また保持時間
は１０ｍｉｎ以上保持してもそれ以上性能が上がること
はないため、工業的に価値が少ない。さらに、２５０℃
までの冷却は冷却速度は２００℃／ｍｉｎ未満あるいは
冷却温度が２５０℃以上では粒界に粗大な化合物が析出
し、その後の冷却速度を制御しても延性が低下するので
成形性が劣る。冷却温度は６０℃以下ではその後の冷却
速度を制御しても十分な性能が得られない。
【００２７】冷却温度（２５０〜６０℃）から５０℃ま
での冷却速度：冷却温度（２５０〜６０℃）から５０℃
までの冷却速度を規定することが、本発明のポイントで
ある。すなわち、溶体化処理後の冷却を途中で２段階に
変更して、後半の冷却速度を前半よりも低くすることに
より、ＧＰゾーンの生成を抑制することができる。これ
により溶体化処理後の耐力が低く、成形性及び形状凍結
性を向上させ、成形後の塗装焼付時の加熱により、強度
を向上させることができる。
での冷却速度：冷却温度（２５０〜６０℃）から５０℃
までの冷却速度を規定することが、本発明のポイントで
ある。すなわち、溶体化処理後の冷却を途中で２段階に
変更して、後半の冷却速度を前半よりも低くすることに
より、ＧＰゾーンの生成を抑制することができる。これ
により溶体化処理後の耐力が低く、成形性及び形状凍結
性を向上させ、成形後の塗装焼付時の加熱により、強度
を向上させることができる。
【００２８】溶体化処理後の冷却を、最初２００℃／分
以上の冷却速度で冷却温度（２５０〜６０℃）まで行
い、その後前記冷却温度に応じ、図１に示す冷却速度で
行う。しかし、この範囲よりも早い冷却速度で冷却する
と、ＧＰゾーンの生成を抑制するためには不十分である
ため、塗装焼付硬化性が劣り、この範囲よりも遅い冷却
速度で冷却すると、人工時効と同様の作用により耐力が
増加し、成形性が低下する。
以上の冷却速度で冷却温度（２５０〜６０℃）まで行
い、その後前記冷却温度に応じ、図１に示す冷却速度で
行う。しかし、この範囲よりも早い冷却速度で冷却する
と、ＧＰゾーンの生成を抑制するためには不十分である
ため、塗装焼付硬化性が劣り、この範囲よりも遅い冷却
速度で冷却すると、人工時効と同様の作用により耐力が
増加し、成形性が低下する。
【００２９】
【実施例】表１に示す合金を半連続鋳造後、鋳肌部の表
面切削を行った後、５５０℃で２４ｈの均質化処理後、
５２０℃まで降温しその温度で熱間圧延を開始し、厚さ
５ｍｍまで圧延した。次に３６０℃にて１ｈのバッチ炉
での中間焼鈍を行った。そして冷間圧延を経て、厚さ１
ｍｍの板とした。さらに、表２に示す条件において溶体
化処理を行い、１段冷却温度まで冷却の後、その後の冷
却速度を種々変えて５０℃まで降温した。また、これら
の材料の機械的性質などの評価は、冷却後１カ月室温時
効させた後に行った。
面切削を行った後、５５０℃で２４ｈの均質化処理後、
５２０℃まで降温しその温度で熱間圧延を開始し、厚さ
５ｍｍまで圧延した。次に３６０℃にて１ｈのバッチ炉
での中間焼鈍を行った。そして冷間圧延を経て、厚さ１
ｍｍの板とした。さらに、表２に示す条件において溶体
化処理を行い、１段冷却温度まで冷却の後、その後の冷
却速度を種々変えて５０℃まで降温した。また、これら
の材料の機械的性質などの評価は、冷却後１カ月室温時
効させた後に行った。
【００３０】
【表１】
【００３１】
【表２】
【００３２】
【表３】
【００３３】表３に試料の評価結果を示す。判定は、１
カ月室温時効後の耐力が１３５ＭＰａ以下のものを優れ
た形状凍結性を有するとし、伸びが２８％以上及びエリ
クセン値が９．５ｍｍ以上のものを良好な成形性がある
ものとした。また１カ月室温時効後の材料を１７５℃に
３０ｍｉｎ加熱した後の耐力の増加が５０ＭＰａ以上で
あるものを塗装焼付硬化性が良好とし、同じく耐力が１
３５ＭＰａ以上のものを耐デント性が良好な材料とし、
発明材料とした。
カ月室温時効後の耐力が１３５ＭＰａ以下のものを優れ
た形状凍結性を有するとし、伸びが２８％以上及びエリ
クセン値が９．５ｍｍ以上のものを良好な成形性がある
ものとした。また１カ月室温時効後の材料を１７５℃に
３０ｍｉｎ加熱した後の耐力の増加が５０ＭＰａ以上で
あるものを塗装焼付硬化性が良好とし、同じく耐力が１
３５ＭＰａ以上のものを耐デント性が良好な材料とし、
発明材料とした。
【００３４】
【表４】
【００３５】
【表５】
【００３６】
【表６】
【００３７】注）形状凍結性：溶体化処理冷却材の耐力
σ02（α）１３５ＭＰａ以下 成形性 ：溶体化処理冷却材の伸びδ２８％以上 溶体化処理冷却材のエリクセン値９．５ｃｍ以上 塗装焼付硬化性：塗装焼付後の耐力σ02（β）１３５Ｍ
Ｐａ以上 （β−α）が５０ＭＰａ以上 本発明例のＮｏ．１〜２１は、溶体化処理冷却材で１０
６〜１３２ＭＰａの耐力が得られ、形状凍結性に優れ、
同じく溶体化処理冷却材で２８〜３１％の伸び及び９．
６〜１０．３ｍｍのエリクセン値が得られ、成形性に優
れ、塗装焼付後に１６１〜２０５ＭＰａの耐力及び５５
〜７７ＭＰａの耐力上昇（β−α）が得られ、塗装焼付
硬化性に優れたものが得られた。
σ02（α）１３５ＭＰａ以下 成形性 ：溶体化処理冷却材の伸びδ２８％以上 溶体化処理冷却材のエリクセン値９．５ｃｍ以上 塗装焼付硬化性：塗装焼付後の耐力σ02（β）１３５Ｍ
Ｐａ以上 （β−α）が５０ＭＰａ以上 本発明例のＮｏ．１〜２１は、溶体化処理冷却材で１０
６〜１３２ＭＰａの耐力が得られ、形状凍結性に優れ、
同じく溶体化処理冷却材で２８〜３１％の伸び及び９．
６〜１０．３ｍｍのエリクセン値が得られ、成形性に優
れ、塗装焼付後に１６１〜２０５ＭＰａの耐力及び５５
〜７７ＭＰａの耐力上昇（β−α）が得られ、塗装焼付
硬化性に優れたものが得られた。
【００３８】これに対し、比較例のＮo.２２は、溶体化
処理温度が４００℃と低く、溶体化処理冷却材の伸びが
２６％、エリクセン値が９．０ｍｍとなり、成形性に劣
るものである。また、塗装焼付後の耐力が８３ＭＰａ、
耐力上昇（β−α）が１ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が
得られないものである。
処理温度が４００℃と低く、溶体化処理冷却材の伸びが
２６％、エリクセン値が９．０ｍｍとなり、成形性に劣
るものである。また、塗装焼付後の耐力が８３ＭＰａ、
耐力上昇（β−α）が１ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が
得られないものである。
【００３９】Ｎo.２３は、一段冷却温度以降の冷却速度
が４０℃／分と遅く、伸びが２５％、エリクセン値が
８．８ｍｍとなり、成形性に劣り、また、塗装焼付後の
耐力が１０３ＭＰａ、耐力上昇（β−α）が２ＭＰａと
低く、塗装焼付硬化が得られないものである。
が４０℃／分と遅く、伸びが２５％、エリクセン値が
８．８ｍｍとなり、成形性に劣り、また、塗装焼付後の
耐力が１０３ＭＰａ、耐力上昇（β−α）が２ＭＰａと
低く、塗装焼付硬化が得られないものである。
【００４０】Ｎo.２４は、一段冷却温度が２７０℃と高
く、溶体化処理冷却材の耐力が１４５ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣り、伸びが２６％、エリクセン値が９．１
ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
く、溶体化処理冷却材の耐力が１４５ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣り、伸びが２６％、エリクセン値が９．１
ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
【００４１】Ｎo.２５は、一段冷却温度以降の冷却速度
が１０℃／分と一段冷却温度１５０℃における冷却速度
に対して高く、塗装焼付後の耐力が１２５ＭＰａ、耐力
上昇（β−α）が３ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得ら
れないものである。
が１０℃／分と一段冷却温度１５０℃における冷却速度
に対して高く、塗装焼付後の耐力が１２５ＭＰａ、耐力
上昇（β−α）が３ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得ら
れないものである。
【００４２】Ｎo.２６は、一段冷却温度以降の冷却速度
が０．１℃／分と一段冷却温度１５０℃における冷却速
度に対して低く、溶体化処理冷却材の耐力が１５２ＭＰ
ａと高く、形状凍結性に劣り、伸びが２６％、エリクセ
ン値が９．０ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
が０．１℃／分と一段冷却温度１５０℃における冷却速
度に対して低く、溶体化処理冷却材の耐力が１５２ＭＰ
ａと高く、形状凍結性に劣り、伸びが２６％、エリクセ
ン値が９．０ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
【００４３】Ｎo.２７は、一段冷却温度以降の冷却速度
が０．０１℃／分と一段冷却温度９０℃における冷却速
度に対して低く、溶体化処理冷却材の耐力が１４０ＭＰ
ａと高く、形状凍結性に劣るものである。
が０．０１℃／分と一段冷却温度９０℃における冷却速
度に対して低く、溶体化処理冷却材の耐力が１４０ＭＰ
ａと高く、形状凍結性に劣るものである。
【００４４】Ｎo.２８は、一段冷却温度以降の冷却速度
が１℃／分と一段冷却温度６０℃における冷却速度に対
して高く、塗装焼付後の耐力が１１９ＭＰａ、耐力上昇
（β−α）が１１ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られ
ないものである。
が１℃／分と一段冷却温度６０℃における冷却速度に対
して高く、塗装焼付後の耐力が１１９ＭＰａ、耐力上昇
（β−α）が１１ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られ
ないものである。
【００４５】Ｎo.２９は、一段冷却温度以降の冷却速度
が５０℃／分と一段冷却温度２００℃における冷却速度
に対して高く、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が３０
ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないものである。
が５０℃／分と一段冷却温度２００℃における冷却速度
に対して高く、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が３０
ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないものである。
【００４６】Ｎo.３０は、一段冷却温度以降の冷却速度
が５０℃／分と一段冷却温度２２５℃における冷却速度
に対して高く、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が３７
ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないものである。
が５０℃／分と一段冷却温度２２５℃における冷却速度
に対して高く、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が３７
ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないものである。
【００４７】Ｎo.３１は、一段冷却温度以降の冷却速度
が２℃／分と一段冷却温度２２５℃における冷却速度に
対して低く、溶体化処理冷却材の耐力が１６２ＭＰａと
高く、形状凍結性に劣り、伸びが２２％、エリクセン値
が８．２ｍｍとなり、成形性に劣るものである。また、
塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が２９ＭＰａと低く、
塗装焼付硬化が得られないものである。
が２℃／分と一段冷却温度２２５℃における冷却速度に
対して低く、溶体化処理冷却材の耐力が１６２ＭＰａと
高く、形状凍結性に劣り、伸びが２２％、エリクセン値
が８．２ｍｍとなり、成形性に劣るものである。また、
塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が２９ＭＰａと低く、
塗装焼付硬化が得られないものである。
【００４８】Ｎo.３２は、一段冷却温度以降の冷却速度
が２０℃／分と一段冷却温度２５０℃における冷却速度
に対して低く、溶体化処理冷却材の耐力が１４８ＭＰａ
と高く、形状凍結性に劣り、伸びが２６％、エリクセン
値が９．３ｍｍとなり、成形性に劣るものである。ま
た、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が３３ＭＰａと低
く、塗装焼付硬化が得られないものである。
が２０℃／分と一段冷却温度２５０℃における冷却速度
に対して低く、溶体化処理冷却材の耐力が１４８ＭＰａ
と高く、形状凍結性に劣り、伸びが２６％、エリクセン
値が９．３ｍｍとなり、成形性に劣るものである。ま
た、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が３３ＭＰａと低
く、塗装焼付硬化が得られないものである。
【００４９】Ｎo.３３は、一段冷却温度以降の冷却速度
が０．４℃／分と一段冷却温度１５０℃における冷却速
度に対して低く、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が４
８ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないものであ
る。
が０．４℃／分と一段冷却温度１５０℃における冷却速
度に対して低く、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が４
８ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないものであ
る。
【００５０】Ｎo.３４は、一段冷却温度以降の冷却速度
が２℃／分と一段冷却温度１００℃における冷却速度に
対して高く、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が３９Ｍ
Ｐａと低く、塗装焼付硬化が得られないものである。
が２℃／分と一段冷却温度１００℃における冷却速度に
対して高く、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が３９Ｍ
Ｐａと低く、塗装焼付硬化が得られないものである。
【００５１】Ｎo.３５は、一段冷却温度以降の冷却速度
が０．０３℃／分と一段冷却温度１００℃における冷却
速度に対して低く、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が
４６ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないものであ
る。
が０．０３℃／分と一段冷却温度１００℃における冷却
速度に対して低く、塗装焼付後の耐力上昇（β−α）が
４６ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないものであ
る。
【００５２】Ｎo.３６は、一段冷却温度以降の冷却速度
が２℃／分と一段冷却温度７０℃における冷却速度に対
して高く、塗装焼付後の耐力が１１４ＭＰａ、耐力上昇
（β−α）が７ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られな
いものである。
が２℃／分と一段冷却温度７０℃における冷却速度に対
して高く、塗装焼付後の耐力が１１４ＭＰａ、耐力上昇
（β−α）が７ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られな
いものである。
【００５３】Ｎo.３７は、一段冷却温度以降の冷却速度
が０．０１℃／分と一段冷却温度７０℃における冷却速
度に対して低く、溶体化処理冷却材の耐力が１３８ＭＰ
ａと高く、形状凍結性に劣り、塗装焼付後の耐力上昇
（β−α）が４６ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られ
ないものである。
が０．０１℃／分と一段冷却温度７０℃における冷却速
度に対して低く、溶体化処理冷却材の耐力が１３８ＭＰ
ａと高く、形状凍結性に劣り、塗装焼付後の耐力上昇
（β−α）が４６ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られ
ないものである。
【００５４】以上の結果を一段冷却温度と一段冷却温度
以降の冷却速度との関係をグラフに示すと、図１のよう
になる。発明例に示す１〜１０を○、比較例Ｎo.２２〜
３７までのものを▲として示し、発明例の範囲ＡＢＣＤ
を求めた。
以降の冷却速度との関係をグラフに示すと、図１のよう
になる。発明例に示す１〜１０を○、比較例Ｎo.２２〜
３７までのものを▲として示し、発明例の範囲ＡＢＣＤ
を求めた。
【００５５】次のＮｏ．３８〜４７は、熱処理条件を発
明の範囲に設定したものであるが、合金成分が発明の範
囲から離れているものである。
明の範囲に設定したものであるが、合金成分が発明の範
囲から離れているものである。
【００５６】Ｎo.３８は、Ｓｉ含有量が０．３％と低
く、塗装焼付後の耐力が１２２ＭＰａ、耐力上昇（β−
α）が１７ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないも
のである。
く、塗装焼付後の耐力が１２２ＭＰａ、耐力上昇（β−
α）が１７ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないも
のである。
【００５７】Ｎo.３９は、Ｍｇ含有量が０．１％と低
く、塗装焼付後の耐力が１１８ＭＰａ、耐力上昇（β−
α）が１６ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないも
のである。
く、塗装焼付後の耐力が１１８ＭＰａ、耐力上昇（β−
α）が１６ＭＰａと低く、塗装焼付硬化が得られないも
のである。
【００５８】Ｎo.４０は、Ｓｉ含有量が２．０％と高
く、溶体化処理冷却材の耐力が１６４ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣るものである。
く、溶体化処理冷却材の耐力が１６４ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣るものである。
【００５９】Ｎo.４１は、Ｍｇ含有量が２．０％と高
く、溶体化処理冷却材の耐力が１７２ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣るものである。
く、溶体化処理冷却材の耐力が１７２ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣るものである。
【００６０】Ｎo.４２は、Ｃｕ含有量が１．３０％と高
く、溶体化処理冷却材の耐力が１４２ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣り、伸びが２５％、エリクセン値が９．２
ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
く、溶体化処理冷却材の耐力が１４２ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣り、伸びが２５％、エリクセン値が９．２
ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
【００６１】Ｎo.４３は、Ｍｎ含有量が０．７０％と高
く、溶体化処理冷却材の耐力が１３８ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣り、伸びが２６％、エリクセン値が９．３
ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
く、溶体化処理冷却材の耐力が１３８ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣り、伸びが２６％、エリクセン値が９．３
ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
【００６２】Ｎo.４４は、Ｃｒ含有量が０．３０％と高
く、溶体化処理冷却材の耐力が１３９ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣り、伸びが２６％、エリクセン値が９．１
ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
く、溶体化処理冷却材の耐力が１３９ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣り、伸びが２６％、エリクセン値が９．１
ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
【００６３】Ｎo.４５は、Ｖ含有量が０．３０％と高
く、溶体化処理冷却材の耐力が１４０ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣り、伸びが２７％、エリクセン値が９．４
ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
く、溶体化処理冷却材の耐力が１４０ＭＰａと高く、形
状凍結性に劣り、伸びが２７％、エリクセン値が９．４
ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
【００６４】Ｎo.４６は、Ｔｉ含有量が０．０９％と高
く、溶体化処理冷却材の伸びが２６％、エリクセン値が
９．２ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
く、溶体化処理冷却材の伸びが２６％、エリクセン値が
９．２ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
【００６５】Ｎo.４７は、Ｂ含有量が２００ｐｐｍと高
く、溶体化処理冷却材の伸びが２５％、エリクセン値が
９．１ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
く、溶体化処理冷却材の伸びが２５％、エリクセン値が
９．１ｍｍとなり、成形性に劣るものである。
【００６６】
【発明の効果】本発明は、アルミニウム合金材料を、溶
体化処理後の冷却過程のヒートパターンを制御（溶体化
処理後の冷却を途中で２段階に変更して、後半の冷却速
度を前半よりも低くすることにより、ＧＰゾーンの生成
を抑制する）ことにより溶体化処理後の耐力が低く、成
形性及び形状凍結性を向上させ、成形後の塗装焼付時の
加熱により、強度を向上させることができる。すなわ
ち、成形加工時は成形性にすぐれ、成形加工後に塗装焼
付を行うことにより、強度を高めることができる。これ
により自動車パネルなどに加工されるアルミニウム合金
板材が得られ産業上有意義な発明である。
体化処理後の冷却過程のヒートパターンを制御（溶体化
処理後の冷却を途中で２段階に変更して、後半の冷却速
度を前半よりも低くすることにより、ＧＰゾーンの生成
を抑制する）ことにより溶体化処理後の耐力が低く、成
形性及び形状凍結性を向上させ、成形後の塗装焼付時の
加熱により、強度を向上させることができる。すなわ
ち、成形加工時は成形性にすぐれ、成形加工後に塗装焼
付を行うことにより、強度を高めることができる。これ
により自動車パネルなどに加工されるアルミニウム合金
板材が得られ産業上有意義な発明である。
【図１】本発明の冷却速度と温度との関係を示すグラフ
である。
である。
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｓｉ：０．４〜１．７％（重量％、以下
同様）、Ｍｇ：０．２〜１．４％を含有し、残部Ａｌ及
び不可避的不純物からなるアルミニウム合金を、半連続
鋳造し、通常の熱間圧延を行った後、４５０〜５８０℃
で１０分間以下保持する溶体化処理を施し、６０〜２５
０℃の範囲まで２００℃／分以上の冷却速度で１段目の
冷却を行い、その後の冷却速度を前記温度範囲と冷却速
度との関係を示す図１において、Ａ（２００℃，３０℃
／ｍｉｎ）、Ｂ（６０℃，０．３℃／ｍｉｎ）、Ｃ（６
０℃，０．０１℃／ｍｉｎ）、Ｄ（２５０℃，３０℃／
ｍｉｎ）で囲まれる範囲から選び最終冷却することを特
徴とする形状凍結性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加
工用アルミニウム合金の製造方法。 - 【請求項２】 Ｓｉ：０．４〜１．７％、Ｍｇ：０．２
〜１．４％を含有し、さらにＴｉ：０．０５％以下、
Ｂ：１００ｐｐｍ以下を含有し、残部Ａｌ及び不可避的
不純物からなるＡｌ合金を半連続鋳造し、通常の熱間圧
延を行った後、４５０〜５８０℃で１０分間以下保持す
る溶体化処理を施し、６０〜２５０℃の範囲まで２００
℃／分以上の冷却速度で１段目の冷却を行い、その後の
冷却速度を前記温度範囲と冷却速度との関係を示す図１
において、Ａ（２００℃，３０℃／ｍｉｎ）、Ｂ（６０
℃，０．３℃／ｍｉｎ）、Ｃ（６０℃，０．０１℃／ｍ
ｉｎ）、Ｄ（２５０℃，３０℃／ｍｉｎ）で囲まれる範
囲から選び最終冷却することを特徴とする形状凍結性及
び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用アルミニウム合金
の製造方法。 - 【請求項３】 Ｓｉ：０．４〜１．７％、Ｍｇ：０．２
〜１．４％を含有し、更にＣｕ：１．００％以下、Ｍ
ｎ：０．５０％以下、Ｃｒ：０．２０％以下、Ｖ：０．
２０％以下の１種または２種以上、Ｔｉ：０．０５％以
下、Ｂ：１００ｐｐｍ以下を含有し、残部Ａｌ及び不可
避的不純物からなるアルミニウム合金を、半連続鋳造
し、通常の熱間圧延を行った後、４５０〜５８０℃で１
０分間以下保持する溶体化処理を施し、６０〜２５０℃
の範囲まで２００℃／分以上の冷却速度で冷却し、その
後の冷却速度を前記温度範囲と冷却速度との関係を示す
図１において、Ａ（２００℃，３０℃／ｍｉｎ）、Ｂ
（６０℃，０．３℃／ｍｉｎ）、Ｃ（６０℃，０．０１
℃／ｍｉｎ）、Ｄ（２５０℃，３０℃／ｍｉｎ）で囲ま
れる範囲から選び冷却することを特徴とする形状凍結性
及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用アルミニウム合
金の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4172780A JP2614686B2 (ja) | 1992-06-30 | 1992-06-30 | 形状凍結性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用アルミニウム合金の製造方法 |
| US07/930,726 US5266130A (en) | 1992-06-30 | 1992-08-14 | Process for manufacturing aluminum alloy material having excellent shape fixability and bake hardenability |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4172780A JP2614686B2 (ja) | 1992-06-30 | 1992-06-30 | 形状凍結性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用アルミニウム合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0617208A true JPH0617208A (ja) | 1994-01-25 |
| JP2614686B2 JP2614686B2 (ja) | 1997-05-28 |
Family
ID=15948217
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4172780A Expired - Fee Related JP2614686B2 (ja) | 1992-06-30 | 1992-06-30 | 形状凍結性及び塗装焼付硬化性に優れた成形加工用アルミニウム合金の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5266130A (ja) |
| JP (1) | JP2614686B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001294965A (ja) * | 2000-04-12 | 2001-10-26 | Toyota Motor Corp | 圧壊性に優れたアルミニウム合金板及びそれを使用した部材の製造方法 |
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