JPS60211055A - アルミニウム合金製熱交換器用フイン材の製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金製熱交換器用フイン材の製造方法Info
- Publication number
- JPS60211055A JPS60211055A JP6526284A JP6526284A JPS60211055A JP S60211055 A JPS60211055 A JP S60211055A JP 6526284 A JP6526284 A JP 6526284A JP 6526284 A JP6526284 A JP 6526284A JP S60211055 A JPS60211055 A JP S60211055A
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- brazing
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、アルミニウム合金製熱交換器用フィン材及び
ブレージングフィン材の製造方法に関するものである。
ブレージングフィン材の製造方法に関するものである。
更に詳しくは、アルミニラム合金製熱交換器コアの防食
を目的として、該熱交換器にろう付けによって組立てら
れて犠牲陽極効果を奏する７ｎ含有アルミニウム合金の
フィン材を製造する方法に関するものである。
を目的として、該熱交換器にろう付けによって組立てら
れて犠牲陽極効果を奏する７ｎ含有アルミニウム合金の
フィン材を製造する方法に関するものである。
従来技術
従来から、アルミニウム合金製の熱交換器のコアを防食
するため、そのフィン材に７ｎを含む合金からなる犠牲
陽極材、例えば、７０１２合金（Ａ＋−１％Ｚｎ）が用
いられている。
するため、そのフィン材に７ｎを含む合金からなる犠牲
陽極材、例えば、７０１２合金（Ａ＋−１％Ｚｎ）が用
いられている。
しかしながら、従来のＺｎを含むアルミニウム合金から
なるフィン材を熱交換器コアに組立てる際、真空ろう付
けすると、ｚｎの蒸気圧が高いため、ろう付は中にｚｎ
が蒸発飛散してしまって、組立てられたコアにおいて合
金の含有Ｚｎによる犠牲陽極効果は発揮されなくなる。
なるフィン材を熱交換器コアに組立てる際、真空ろう付
けすると、ｚｎの蒸気圧が高いため、ろう付は中にｚｎ
が蒸発飛散してしまって、組立てられたコアにおいて合
金の含有Ｚｎによる犠牲陽極効果は発揮されなくなる。
そこで、フィン材のアルミニウム合金のｌｎ添加に代え
て、３ｎ、ｉｎ、Ｑａ等の元素を添加して、これらの元
素による犠牲陽極効果を利用しているが、これらの添加
元素はいづれも低融点金属であるため、これらを含む合
金は鋳造時に割れ発生などの欠陥が生じるので、歩留り
が悪く製造上問題が多い。
て、３ｎ、ｉｎ、Ｑａ等の元素を添加して、これらの元
素による犠牲陽極効果を利用しているが、これらの添加
元素はいづれも低融点金属であるため、これらを含む合
金は鋳造時に割れ発生などの欠陥が生じるので、歩留り
が悪く製造上問題が多い。
１−−１
本発明の目的は、真空ろう付は時に合金中の７０の蒸発
が十分に防止できて、これによりアルミニウム合金製熱
交換器コアにフィン材として組み立てたとき犠牲陽極効
果を十分に発揮できる、ｌｎｎ含有アルミニニウム合金
フィン材を得ることができる製造方法を提供することで
ある。
が十分に防止できて、これによりアルミニウム合金製熱
交換器コアにフィン材として組み立てたとき犠牲陽極効
果を十分に発揮できる、ｌｎｎ含有アルミニニウム合金
フィン材を得ることができる製造方法を提供することで
ある。
構 成
本発明者らは、種々の研究の結果、Ｚｎのほかに、Ｌｉ
、Ｃａその他の元素を添加したアルミニウム合金を溶製
して得た鋳塊から特定の条件でアルミニウム合金製の熱
交換器コア用フィン材を製造することにより、そのフィ
ン材は、真空ろう付けの際、含有したｌｎの蒸発飛散を
ほぼ完全に防止する効果をもっことが見い出された。
、Ｃａその他の元素を添加したアルミニウム合金を溶製
して得た鋳塊から特定の条件でアルミニウム合金製の熱
交換器コア用フィン材を製造することにより、そのフィ
ン材は、真空ろう付けの際、含有したｌｎの蒸発飛散を
ほぼ完全に防止する効果をもっことが見い出された。
本発明（１）及び（２）は、この知見に基づくものであ
り、その要旨は次のとおりのものである。
り、その要旨は次のとおりのものである。
＋１１． Ｚｎ ： ０．８〜１．２％、Ｌｉ：０．０
０５〜０．０２％、（：、ａ ： ０．００８〜０．１
％、Ｍｎ：０．７〜１．５％、Ｆｅ ： （１，２〜（
１，７％、Ｓｌ ：６０．４％を含み、あるいはざらに
Ｃｕ≦０．２０％を含み残部は実質的にΔ：であるアル
ミニウム合金の鋳塊を、４００℃〜６００℃で１〜２４
時間ソーキングした後、４００℃〜５５０℃で熱間圧延
して１．５１１〜５１１Ｉｌｌの厚さとして、次いで冷
間圧延した後、２５０℃〜３００℃で中間焼鈍を行ない
、引き続き０．０４＋ｎｎ＋〜０，３１１１１厚さに最
終冷間圧延することを特徴とするアルミニウム合金製熱
交換器用フィン材の製造方法。
０５〜０．０２％、（：、ａ ： ０．００８〜０．１
％、Ｍｎ：０．７〜１．５％、Ｆｅ ： （１，２〜（
１，７％、Ｓｌ ：６０．４％を含み、あるいはざらに
Ｃｕ≦０．２０％を含み残部は実質的にΔ：であるアル
ミニウム合金の鋳塊を、４００℃〜６００℃で１〜２４
時間ソーキングした後、４００℃〜５５０℃で熱間圧延
して１．５１１〜５１１Ｉｌｌの厚さとして、次いで冷
間圧延した後、２５０℃〜３００℃で中間焼鈍を行ない
、引き続き０．０４＋ｎｎ＋〜０，３１１１１厚さに最
終冷間圧延することを特徴とするアルミニウム合金製熱
交換器用フィン材の製造方法。
＋２１．７ｎ ： ０．８〜１．２％、Ｌｉ：０．００
５〜０．０２、Ｃａ ： ０，００８〜０．１％、Ｍｎ
： ０．７〜１．５％、Ｆｅ： ０．２〜０．７％、
ＳｉＳ２．４％を含み、あるいはさらにＣｕ≦０．２０
％を含み残部は実質的にＡ１であるアルミニウム合金の
鋳塊をアルミナラム合金製熱交換器用ブレージングフィ
ンの心材となるように用い、また△１−８ｉ系又はＡＩ
Ａｌ−８ｉ−系のアルミニウム合金ろうの鋳塊を該フィ
ンの皮材となるように用いて、これら鋳塊を重ね合わせ
、これを４００’Ｃ〜６００℃で１〜２４時間ソーキン
グした後、４００℃〜５５０℃で熱間圧延して１．５鋼
ＩＩ〜５ＩＩ１ｍの厚さのクラツド板となし、次いで冷
間圧延した後、２５０℃〜３００ ”Ｃで中間焼鈍を行
ない、引き続キ０．０４１１ＩＩｌ〜０．３Ｉｍ厚すＧ
ＣＩｌ終冷間圧延することを特徴とするアルミニウム合
金製熱交換器用ブレージングフィン材の製造方法。
５〜０．０２、Ｃａ ： ０，００８〜０．１％、Ｍｎ
： ０．７〜１．５％、Ｆｅ： ０．２〜０．７％、
ＳｉＳ２．４％を含み、あるいはさらにＣｕ≦０．２０
％を含み残部は実質的にＡ１であるアルミニウム合金の
鋳塊をアルミナラム合金製熱交換器用ブレージングフィ
ンの心材となるように用い、また△１−８ｉ系又はＡＩ
Ａｌ−８ｉ−系のアルミニウム合金ろうの鋳塊を該フィ
ンの皮材となるように用いて、これら鋳塊を重ね合わせ
、これを４００’Ｃ〜６００℃で１〜２４時間ソーキン
グした後、４００℃〜５５０℃で熱間圧延して１．５鋼
ＩＩ〜５ＩＩ１ｍの厚さのクラツド板となし、次いで冷
間圧延した後、２５０℃〜３００ ”Ｃで中間焼鈍を行
ない、引き続キ０．０４１１ＩＩｌ〜０．３Ｉｍ厚すＧ
ＣＩｌ終冷間圧延することを特徴とするアルミニウム合
金製熱交換器用ブレージングフィン材の製造方法。
以下、本発明（１）、（２）について詳しく述べる。
まず、鋳塊における各成分の意義は、次に記載するとお
りである。
りである。
Ｚｎ：フィンの電位を卑にして、その犠牲陽極効果を高
める。この効果は、添加量が下限より少ないと小さく、
上限を越えるとフィンの自己腐食性を増す。
める。この効果は、添加量が下限より少ないと小さく、
上限を越えるとフィンの自己腐食性を増す。
Ｌｉ、Ｃａ：高真空時におけるＺｎの蒸発を抑えるとと
ともに、フィン材の電位を卑にする。この効果は、添加
量が下限よ、り少ないと小さく、上限を越えるとフィン
の酸化性が増えて、そのため自己腐食性を高める。
ともに、フィン材の電位を卑にする。この効果は、添加
量が下限よ、り少ないと小さく、上限を越えるとフィン
の酸化性が増えて、そのため自己腐食性を高める。
Ｍｎ、Ｆａ、３ｉ：材料の強度を高める。この効果は、
添加量が下限より少ないと小さく、上限を越えると成形
加工性を悪くする。また、ＦｅとＭｎとは化合物を作っ
て、フィンの高温耐座屈性を改良する。
添加量が下限より少ないと小さく、上限を越えると成形
加工性を悪くする。また、ＦｅとＭｎとは化合物を作っ
て、フィンの高温耐座屈性を改良する。
Ｃｕ：材料強度を高める。この効果は、添加量が下限よ
り少ないと小さく、上限を越えるとフィン材の電位を高
めるため、Ｚｎの犠牲陽極効果を損なう。
り少ないと小さく、上限を越えるとフィン材の電位を高
めるため、Ｚｎの犠牲陽極効果を損なう。
上記のとおりの各添加成分の作用効果は、フィン材を製
造するに当って、本発明２で規定する前記条件による製
造方法を採用することにより、フィン材において十分に
発揮される。またこの製造方法によって、所期のフィン
材が歩留よく製造されるとともに、製品のろう付は性を
向上させる。
造するに当って、本発明２で規定する前記条件による製
造方法を採用することにより、フィン材において十分に
発揮される。またこの製造方法によって、所期のフィン
材が歩留よく製造されるとともに、製品のろう付は性を
向上させる。
以下、製造条件のそれぞれの意義を述べる。
ソーキング：
合金の基地にＭｎ、Ｆｅを強＄り固溶させる。これは、
後工程でＭ ｎ Ｎ Ｆ ｅを均一に微細に析出させで
、強化と成形加工性を向上させるのに有効である。
後工程でＭ ｎ Ｎ Ｆ ｅを均一に微細に析出させで
、強化と成形加工性を向上させるのに有効である。
熱間圧延条件：
製品の歩留りを向上させ、また固溶成分の微細析出を適
度に調整する。
度に調整する。
中Ｈ焼鈍：
最終強度調整のための軟化が行なわれる。
またフィン材のろう付は前における結晶組織を繊紺組織
に保持して、これによりろう付は時のＳｉの拡散を防止
させて、ろう付は性を向上させる。
に保持して、これによりろう付は時のＳｉの拡散を防止
させて、ろう付は性を向上させる。
以下に本発明（１）、（２）の実施例を挙げる。
実施例１
表１に示す合金をそれぞれ溶製して鋳塊をつくり、これ
ら鋳塊を５００℃Ｘ８ＲＭのソーキングした後、４５０
℃で３＋ｕｎ厚さに熱間圧延し、次いで冷間圧延して０
．２ＩｌｌＩＩｌ厚さとし、これを２８０℃× １時間
で中間焼鈍し、引き続き最終冷間圧延を行なって０．１
５１１厚さのフィン材をそれぞれ製造した。
ら鋳塊を５００℃Ｘ８ＲＭのソーキングした後、４５０
℃で３＋ｕｎ厚さに熱間圧延し、次いで冷間圧延して０
．２ＩｌｌＩＩｌ厚さとし、これを２８０℃× １時間
で中間焼鈍し、引き続き最終冷間圧延を行なって０．１
５１１厚さのフィン材をそれぞれ製造した。
これらのフィン材を試料として、ＩＴＯｒｒ 。
１Ｏ−５Ｔｏｒｒの真空炉で６００℃×５分間のろう付
は加熱を行なった。これら試料の加熱後のＺｎ残存率と
電極電位を表２に示す。試料Ｎｏ、は表１の合金Ｎｏ、
に対応する。
は加熱を行なった。これら試料の加熱後のＺｎ残存率と
電極電位を表２に示す。試料Ｎｏ、は表１の合金Ｎｏ、
に対応する。
また、これらのフィン材を用いて真空ろう付けしてコア
（心材３０ｏ３、皮材４００４の両面合わせ材、心材厚
さ０．５１１１）を組み立てた。これらコアについて以
下の腐食試験を行なった。
（心材３０ｏ３、皮材４００４の両面合わせ材、心材厚
さ０．５１１１）を組み立てた。これらコアについて以
下の腐食試験を行なった。
結果を表２に併せて示す。
腐食試験
塩水噴霧試験： Ｊ Ｉ Ｓ ２２３７１により １ケ
月間試験 交互浸漬試験： ３％ＮａＣＩ（吐−３）溶液に、４０
℃Ｘ３０分浸漬← →５０℃Ｘ３０５０℃Ｘ３０し、 １ケ月間試験 表 １ 本発明フィン材合金及び比較フィン材合金の化
学成分表 ２ ゛ ろう付は加熱後のＺｎ残存率と電極
電位及び腐食試験結果嵌２ 組合わせコアの３００３合
わせ板の心材の最大深さ実施例２ 表１に示したそれぞれの合金の鋳塊を製品とするプレー
シングフィン材の心材となるように用い、また製品の皮
材となるようにＡ１−１０％３ｉ−０，１５％Ｍｇの合
金ろうの鋳塊を用いて、心材用の鋳塊の両面に皮材用の
鋳塊をクラツド率１０％として重ね合わせ、これを実施
例１と同じ条件でソーキングし、熱間圧延して３ｍ１ｌ
ｌ厚さのクラツド板となし、これを実施例１と同じ条件
で冷間圧延し、中間焼鈍した後、最終冷間圧延して０．
１５１１１１１１厚さのブレージングフィン材を製造し
た。
月間試験 交互浸漬試験： ３％ＮａＣＩ（吐−３）溶液に、４０
℃Ｘ３０分浸漬← →５０℃Ｘ３０５０℃Ｘ３０し、 １ケ月間試験 表 １ 本発明フィン材合金及び比較フィン材合金の化
学成分表 ２ ゛ ろう付は加熱後のＺｎ残存率と電極
電位及び腐食試験結果嵌２ 組合わせコアの３００３合
わせ板の心材の最大深さ実施例２ 表１に示したそれぞれの合金の鋳塊を製品とするプレー
シングフィン材の心材となるように用い、また製品の皮
材となるようにＡ１−１０％３ｉ−０，１５％Ｍｇの合
金ろうの鋳塊を用いて、心材用の鋳塊の両面に皮材用の
鋳塊をクラツド率１０％として重ね合わせ、これを実施
例１と同じ条件でソーキングし、熱間圧延して３ｍ１ｌ
ｌ厚さのクラツド板となし、これを実施例１と同じ条件
で冷間圧延し、中間焼鈍した後、最終冷間圧延して０．
１５１１１１１１厚さのブレージングフィン材を製造し
た。
これらのブレージングフィン材を試料として、ＩＴｏｒ
ｒ １１０’ Ｔｏｒｒの真空炉で６００℃×５分間の
ろう付は加熱を行なった。これら試料の加熱後のＺｎ残
存率と電極電位を表３に示す。試料ＮＯ，は表１の合金
ＮＯ０に対応する。
ｒ １１０’ Ｔｏｒｒの真空炉で６００℃×５分間の
ろう付は加熱を行なった。これら試料の加熱後のＺｎ残
存率と電極電位を表３に示す。試料ＮＯ，は表１の合金
ＮＯ０に対応する。
更に、これらのブレージングフィン材を用いて３００３
合金形材（肉厚０．５１１ＩＩ１１）と組合せて、１０
−’ Ｔ ｏｒｒにて６００℃×５分でろう付けを行な
ってコアに組立て、これらについて腐食試験を行なった
。
合金形材（肉厚０．５１１ＩＩ１１）と組合せて、１０
−’ Ｔ ｏｒｒにて６００℃×５分でろう付けを行な
ってコアに組立て、これらについて腐食試験を行なった
。
腐食試験は実施例１と同一条件で１ケ月行なった。
表 ３ ろう付は加熱後の７０残存率と電極電位及び腐
食試験結果２１ 飽和カロメル電極基準（３％Ｎａ Ｃ
ｌ溶液中）８２ ブレージングフィンの心材 嵌３ 組合わせコアの３００３合わせ板の心材の最大深
さ以上の実施例、１．２において示した比較材との対比
から分かるように、本発明（１１、（２１により製造さ
れたフィン材及びブレージングフィン材は、真空下のろ
う付は加熱の際、Ｚｎの蒸発飛散がほぼ完全に防止され
ており、また真空ろう付は後に電位変化がほとんど無い
のに対して、比較材では真空下のろう付は加熱の際、Ｚ
ｎは多聞に蒸発飛散しており、かつ真空ろう付は後の電
位変化が著しい。
食試験結果２１ 飽和カロメル電極基準（３％Ｎａ Ｃ
ｌ溶液中）８２ ブレージングフィンの心材 嵌３ 組合わせコアの３００３合わせ板の心材の最大深
さ以上の実施例、１．２において示した比較材との対比
から分かるように、本発明（１１、（２１により製造さ
れたフィン材及びブレージングフィン材は、真空下のろ
う付は加熱の際、Ｚｎの蒸発飛散がほぼ完全に防止され
ており、また真空ろう付は後に電位変化がほとんど無い
のに対して、比較材では真空下のろう付は加熱の際、Ｚ
ｎは多聞に蒸発飛散しており、かつ真空ろう付は後の電
位変化が著しい。
また、本発明１．２によるフィン材、ブレージングフィ
ン材を用いて組立てた熱交換器コアの耐食性は、比較材
を用いた熱交換器コアの耐食性よりも優れている。すな
わち、本発明１．２によるフィン材、ブレージング材は
、真空ろう付は後も犠牲陽極効果を失うことがない。
ン材を用いて組立てた熱交換器コアの耐食性は、比較材
を用いた熱交換器コアの耐食性よりも優れている。すな
わち、本発明１．２によるフィン材、ブレージング材は
、真空ろう付は後も犠牲陽極効果を失うことがない。
効 果
７ｎ含有のアルミニウム合金からなる熱交換器用フィン
材を製造するに当り、本発明の製造方法を採用すれば、
製品のフィン材は、真空ろう付けの際に含有ｌｎの蒸発
がほぼ完全に防止されるので、真空ろう付げにより組立
てた熱交換器において犠牲陽極効果を十分に発押す為こ
とができる。
材を製造するに当り、本発明の製造方法を採用すれば、
製品のフィン材は、真空ろう付けの際に含有ｌｎの蒸発
がほぼ完全に防止されるので、真空ろう付げにより組立
てた熱交換器において犠牲陽極効果を十分に発押す為こ
とができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１１Ｚｎ ： Ｑ、８〜１．２％、Ｌ ｉ ： ０．
００５〜０．０２％、Ｃａ ： ０．００８〜０．１％
、Ｍｎ：０．７〜１．５％、Ｆｅ ： ０．２〜０．７
％、Ｓ１≦０．４％を含み、あるいはさらにＣｕ≦０．
２０％を含み残部は実質的にＡＩであるアルミニウム合
金の鋳塊を、４００℃〜６００℃で １〜２４１１８間
ソーキングした後、４００℃〜５５０℃で熱間圧延して
１．５〜５Ｉｌ１１１の厚さとし、次いで冷間圧延した
後、２５０℃〜３００℃で中間焼鈍を行ない、引き続き
０，０４Ｒ１１〜０，３１ｍ厚さに最終冷間圧延するこ
とを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器用フィン材
の製造方法。 １２１ Ｚｎ ： ０，８〜１．２％、Ｌ ｉ ： ０
．００５〜０．０２％、Ｃａ ： ０．００８〜０．１
％、Ｍｎ：０．７〜１．５％、Ｆｅ：０．２〜０．７％
、Ｓｉ ：５０．４％を含み、あるいはさらにＣｕ≦０
．２０％を含み残部は実質的にＡＩであるアルミニウム
合金の鋳塊をアルミニウム合金製熱交換器用ブレージン
グフィンの心材となるように用い、またＡｌ−８ｉ系又
はＡＩ −８１−Ｍｇ系のアルミニウム合金ろうの鋳塊
を該フィンの皮材となるように用いて、これらの鋳塊を
重ね合わせ、これを４００℃〜６００℃で１〜２４時間
ソーキングした後、４００℃〜５５０℃で熱間圧延して
１．５１１１１１１〜５ＩＩＩ１１の厚さのクラツド板
となし、次いで冷間圧延した後２５０℃−，３００℃で
中間焼鈍を行ない、引き続き０．０４ｍｍ〜０．３ＩＩ
ＩＩｌｌ厚さに最終冷間圧延することを特徴とするアル
ミニウム合金製熱交換器用ブレージングフィン材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6526284A JPS60211055A (ja) | 1984-04-03 | 1984-04-03 | アルミニウム合金製熱交換器用フイン材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6526284A JPS60211055A (ja) | 1984-04-03 | 1984-04-03 | アルミニウム合金製熱交換器用フイン材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60211055A true JPS60211055A (ja) | 1985-10-23 |
Family
ID=13281822
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6526284A Pending JPS60211055A (ja) | 1984-04-03 | 1984-04-03 | アルミニウム合金製熱交換器用フイン材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60211055A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0196357A (ja) * | 1987-10-05 | 1989-04-14 | Furukawa Alum Co Ltd | ブレージング用アルミニウム薄板の製造方法 |
| KR100496943B1 (ko) * | 2001-04-04 | 2005-06-23 | 바우 알루미늄 아게 | ＡｌＭｎ 스트립 또는 쉬트의 제조 방법 및 그에 따라 제조된 ＡｌＭｎ 스트립 또는 쉬트 |
| CN111321323A (zh) * | 2018-12-14 | 2020-06-23 | 格朗吉斯铝业（上海）有限公司 | 一种芯材合金、包含该芯材合金的铝合金复合板材及其制备方法 |
-
1984
- 1984-04-03 JP JP6526284A patent/JPS60211055A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0196357A (ja) * | 1987-10-05 | 1989-04-14 | Furukawa Alum Co Ltd | ブレージング用アルミニウム薄板の製造方法 |
| KR100496943B1 (ko) * | 2001-04-04 | 2005-06-23 | 바우 알루미늄 아게 | ＡｌＭｎ 스트립 또는 쉬트의 제조 방법 및 그에 따라 제조된 ＡｌＭｎ 스트립 또는 쉬트 |
| CN111321323A (zh) * | 2018-12-14 | 2020-06-23 | 格朗吉斯铝业（上海）有限公司 | 一种芯材合金、包含该芯材合金的铝合金复合板材及其制备方法 |
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