JPH09268356A - アルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金板の製造方法Info
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- JPH09268356A JPH09268356A JP8266596A JP8266596A JPH09268356A JP H09268356 A JPH09268356 A JP H09268356A JP 8266596 A JP8266596 A JP 8266596A JP 8266596 A JP8266596 A JP 8266596A JP H09268356 A JPH09268356 A JP H09268356A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形加工性、焼付き硬化性および塗装後の耐
糸錆性に優れたアルミニウム合金板の製造方法を提供す
る。 【解決手段】 アルミニウム合金板を、平均加熱速度：
１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜５８０℃の温度
に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持した後、平均冷
却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れの溶体化処理
し、０〜５０℃で０．５〜３時間保持したのち、平均加
熱速度：５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０℃まで
加熱し、図１のＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、ＤＥ、ＥＦおよびＦ
Ａの各線によって囲まれた領域内または図２のＧＨ、Ｈ
Ｉ、ＩＪ、ＪＫ、ＫＬおよびＬＧの各線によって囲まれ
た領域内の温度および時間保持の予備時効処理し、つい
で、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で２００〜２
７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持後、
平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れ復元処
理し処理する。
糸錆性に優れたアルミニウム合金板の製造方法を提供す
る。 【解決手段】 アルミニウム合金板を、平均加熱速度：
１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜５８０℃の温度
に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持した後、平均冷
却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れの溶体化処理
し、０〜５０℃で０．５〜３時間保持したのち、平均加
熱速度：５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０℃まで
加熱し、図１のＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、ＤＥ、ＥＦおよびＦ
Ａの各線によって囲まれた領域内または図２のＧＨ、Ｈ
Ｉ、ＩＪ、ＪＫ、ＫＬおよびＬＧの各線によって囲まれ
た領域内の温度および時間保持の予備時効処理し、つい
で、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で２００〜２
７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持後、
平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れ復元処
理し処理する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えば、自動車
ボディシートとして用いた場合に、成型加工性が優れ、
かつ成形後、燐酸亜鉛処理を施し、塗装したのちに焼き
付け処理するに際し、比較的低温および短時間の焼き付
け条件でも顕著な析出硬化を生じ、かつ焼付塗装後の耐
糸錆性が優れるアルミニウム合金板の製造方法に関する
ものである。
ボディシートとして用いた場合に、成型加工性が優れ、
かつ成形後、燐酸亜鉛処理を施し、塗装したのちに焼き
付け処理するに際し、比較的低温および短時間の焼き付
け条件でも顕著な析出硬化を生じ、かつ焼付塗装後の耐
糸錆性が優れるアルミニウム合金板の製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車用ボデーシートなどのプレ
ス成形部材には、鋼板が多く用いられているが、軽量性
が要求される場合には、アルミニウム合金板材が用いら
れる場合がある。アルミニウム合金板材を自動車用ボデ
ーシートに用いる場合、プレス成形性、強度、耐食性な
どが優れる必要があり、従来はＡＡ５１８２などの５Ｘ
ＸＸ系合金、ＡＡ６１１１などの６ＸＸＸ系合金が用い
られていた。
ス成形部材には、鋼板が多く用いられているが、軽量性
が要求される場合には、アルミニウム合金板材が用いら
れる場合がある。アルミニウム合金板材を自動車用ボデ
ーシートに用いる場合、プレス成形性、強度、耐食性な
どが優れる必要があり、従来はＡＡ５１８２などの５Ｘ
ＸＸ系合金、ＡＡ６１１１などの６ＸＸＸ系合金が用い
られていた。
【０００３】この内、６ＸＸＸ系合金は、プレス成形後
人工時効処理を施すと強度が著しく増加するという利点
を有している。しかし、５ＸＸＸ系合金と比べると、プ
レス成形性が劣り、耐蝕性が低いという欠点がある。ま
た、塗装後の焼き付け温度が十分高く、焼き付け時間が
長い場合には、焼き付け処理を人工時効処理として利用
できるが、焼き付け温度が低く、時間が短い場合には、
十分析出硬化が生じず、別途人工時効を施すか、あるい
は強度の低いまま使用しなければならない。またプレス
成形性や焼き付け硬化性は、製造直後にはかなり優れる
が、常温に放置すると、これらの性質が変化して劣化す
るという経時変化の問題を有する。
人工時効処理を施すと強度が著しく増加するという利点
を有している。しかし、５ＸＸＸ系合金と比べると、プ
レス成形性が劣り、耐蝕性が低いという欠点がある。ま
た、塗装後の焼き付け温度が十分高く、焼き付け時間が
長い場合には、焼き付け処理を人工時効処理として利用
できるが、焼き付け温度が低く、時間が短い場合には、
十分析出硬化が生じず、別途人工時効を施すか、あるい
は強度の低いまま使用しなければならない。またプレス
成形性や焼き付け硬化性は、製造直後にはかなり優れる
が、常温に放置すると、これらの性質が変化して劣化す
るという経時変化の問題を有する。
【０００４】これら問題に対処するための従来技術とし
ては、まず合金組成の最適化があげられる。６ＸＸＸ系
合金では、焼き付け硬化性を高めるために合金元素の添
加量を高めると、プレス成形性が低下しやすい。このた
め焼き付け硬化性とプレス成形性を満足できるレベルで
両立させるために、種々の合金成分の比率を最適化する
必要がある。例えば、ＡＡ６１１１合金では、ＡＡ６０
１０に比べてＭｇおよびＳｉ量を低下させ、Ｃｕを増加
させることにより焼き付け硬化性を著しく低下させるこ
となく曲げ加工性などの成形性をかなり向上できたとさ
れている。また、同合金では、Ｍｎ、Ｆｅを最小限とす
ることにより成形性を高めているとされている。
ては、まず合金組成の最適化があげられる。６ＸＸＸ系
合金では、焼き付け硬化性を高めるために合金元素の添
加量を高めると、プレス成形性が低下しやすい。このた
め焼き付け硬化性とプレス成形性を満足できるレベルで
両立させるために、種々の合金成分の比率を最適化する
必要がある。例えば、ＡＡ６１１１合金では、ＡＡ６０
１０に比べてＭｇおよびＳｉ量を低下させ、Ｃｕを増加
させることにより焼き付け硬化性を著しく低下させるこ
となく曲げ加工性などの成形性をかなり向上できたとさ
れている。また、同合金では、Ｍｎ、Ｆｅを最小限とす
ることにより成形性を高めているとされている。
【０００５】このような従来の６ＸＸＸ系合金は、５Ｘ
ＸＸ系合金に比べると加工性がやや劣るものの、ある程
度良好な張出し性や深絞り性を示す。しかし、曲げ加工
性が劣るため、ドロー成形が可能な場合でも、フランジ
成形やヘミング加工が不可能な場合が多かった。このた
め６ＸＸＸ系合金を用いる場合には、ロープトヘムを用
い、曲げ半径を大きくしたり、ヘム接合以外の方法で接
合する方法が用いられてきたが、十分ではなかった。
ＸＸ系合金に比べると加工性がやや劣るものの、ある程
度良好な張出し性や深絞り性を示す。しかし、曲げ加工
性が劣るため、ドロー成形が可能な場合でも、フランジ
成形やヘミング加工が不可能な場合が多かった。このた
め６ＸＸＸ系合金を用いる場合には、ロープトヘムを用
い、曲げ半径を大きくしたり、ヘム接合以外の方法で接
合する方法が用いられてきたが、十分ではなかった。
【０００６】また、比較的焼き付け温度が低い場合でも
焼き付け硬化性を高くし、経時変化を防止する従来技術
として合金板を溶体化処理した後の焼き入れ速度を制御
したり、焼き入れ後低温で加熱処理を行う方法が提案さ
れている。例えば、特開平４−２５９３５８号公報に
は、溶体化焼き入れ後、６０〜１８０℃の温度で特定時
間内の加熱を行い、さらにその後１５０〜３２０℃の範
囲内で１分以下の加熱を行うことにより、室温放置によ
る経時変化が少なく、焼き付け硬化性が高い合金板が得
られるとしている。しかし、この方法によると、確かに
焼き付け硬化性は高まり、経時変化が抑制される場合が
あるが、実際にこの方法を工業的な生産に適用すると、
得られる製品のばらつきが大きく、所望の特性が得られ
ない場合があった。
焼き付け硬化性を高くし、経時変化を防止する従来技術
として合金板を溶体化処理した後の焼き入れ速度を制御
したり、焼き入れ後低温で加熱処理を行う方法が提案さ
れている。例えば、特開平４−２５９３５８号公報に
は、溶体化焼き入れ後、６０〜１８０℃の温度で特定時
間内の加熱を行い、さらにその後１５０〜３２０℃の範
囲内で１分以下の加熱を行うことにより、室温放置によ
る経時変化が少なく、焼き付け硬化性が高い合金板が得
られるとしている。しかし、この方法によると、確かに
焼き付け硬化性は高まり、経時変化が抑制される場合が
あるが、実際にこの方法を工業的な生産に適用すると、
得られる製品のばらつきが大きく、所望の特性が得られ
ない場合があった。
【０００７】次に、従来の自動車ボディーシートなどに
使用されるアルミニウム合金板の耐蝕性について述べ
る。自動車ボディーシートなどでは、プレス成形後焼付
塗装が施されるが、塗装後の耐蝕性を高めるために、塗
装前処理として種々の化成処理が施される。自動車ボデ
ィーシートとして鋼板では燐酸亜鉛処理が施されるが、
アルミニウム合金板に燐酸亜鉛処理を施すとアルミニウ
ム合金板の耐蝕性が不十分であるために糸錆を生じやす
い。
使用されるアルミニウム合金板の耐蝕性について述べ
る。自動車ボディーシートなどでは、プレス成形後焼付
塗装が施されるが、塗装後の耐蝕性を高めるために、塗
装前処理として種々の化成処理が施される。自動車ボデ
ィーシートとして鋼板では燐酸亜鉛処理が施されるが、
アルミニウム合金板に燐酸亜鉛処理を施すとアルミニウ
ム合金板の耐蝕性が不十分であるために糸錆を生じやす
い。
【０００８】このため、塗装前処理として、燐酸亜鉛処
理による塗装後の耐糸錆性を高めるために、燐酸亜鉛処
理液中にＦイオンを添加して燐酸亜鉛被膜付着量を高め
る方法などが提案されている。
理による塗装後の耐糸錆性を高めるために、燐酸亜鉛処
理液中にＦイオンを添加して燐酸亜鉛被膜付着量を高め
る方法などが提案されている。
【０００９】しかし、従来のアルミニウム合金板の塗装
前処理としての燐酸亜鉛処理浴にＦイオンを添加する方
法では、処理槽や付帯設備の腐食が生じやすく、別途ア
ルミニウム部品だけを別ラインで処理する必要があると
ころからコストがかかり、一般に普及していなかった。
前処理としての燐酸亜鉛処理浴にＦイオンを添加する方
法では、処理槽や付帯設備の腐食が生じやすく、別途ア
ルミニウム部品だけを別ラインで処理する必要があると
ころからコストがかかり、一般に普及していなかった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、これらの
課題を解決することを目的とするもので、この発明は、
（１）通常の鋼板の塗装を前提に作られた自動車の塗装
ラインでも処理することのできる耐糸錆性が優れるアル
ミニウム合金板を提供すること、（２）フラットヘムが
可能な曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板を提供す
ること、（３）焼き付け硬化性が高く、経時変化が少な
いアルミニウム合金板を安定して製造できる方法を提供
すること、である。
課題を解決することを目的とするもので、この発明は、
（１）通常の鋼板の塗装を前提に作られた自動車の塗装
ラインでも処理することのできる耐糸錆性が優れるアル
ミニウム合金板を提供すること、（２）フラットヘムが
可能な曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板を提供す
ること、（３）焼き付け硬化性が高く、経時変化が少な
いアルミニウム合金板を安定して製造できる方法を提供
すること、である。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決すべく、種々検討を行った結果、（イ）重量％
で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓｉ：０．５〜１．０
％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、ＺｒおよびＭｎの内の
１種または２種：０．０６〜０．２％、Ｆｅ：０．０３
〜０．３％を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物か
らなり、前記不可避不純物の内のＣｒを０．０５％以
下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを０．３％以下に規制し
かつ不可避不純物の総量を０．３％以下に規制した組成
を有するアルミニウム合金板、（ロ）重量％で、Ｍｇ：
０．５〜０．８％、Ｓｉ：０．５〜１．０％、Ｃｕ：
０．０３〜０．３％、Ｂｅ：０．０００５〜０．２％、
ＺｒおよびＭｎの内の１種または２種：０．０６〜０．
２％、Ｆｅ：０．０３〜０．３％を含有し、残りがＡｌ
および不可避不純物からなり、前記不可避不純物の内の
Ｃｒを０．０５％以下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを
０．３％以下に規制しかつ不可避不純物の総量を０．３
％以下に規制した組成を有するアルミニウム合金板、
（ハ）重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓｉ：０．
５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｚｒおよび
Ｍｎの内の１種または２種：０．０６〜０．２％、Ｆ
ｅ：０．０３〜０．３％、Ｔｉ：０．０００５〜０．０
５％、Ｂ：０．００１〜０．０１％を含有し、残りがＡ
ｌおよび不可避不純物からなり、前記不可避不純物の内
のＣｒを０．０５％以下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを
０．３％以下に規制しかつ不可避不純物の総量を０．３
％以下に規制した組成を有するアルミニウム合金板、
（ニ）重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓｉ：０．
５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｂｅ：０．
０００５〜０．２％、ＺｒおよびＭｎの内の１種または
２種：０．０６〜０．２％、Ｆｅ：０．０３〜０．３
％、Ｔｉ：０．０００５〜０．０５％、Ｂ：０．００１
〜０．０１％を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物
からなり、前記不可避不純物の内のＣｒを０．０５％以
下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを０．３％以下に規制し
かつ不可避不純物の総量を０．３％以下に規制した組成
を有するアルミニウム合金板の内のいずれかのアルミニ
ウム合金板を、（ａ）平均加熱速度：１０〜１０００℃
／秒で温度：５００〜５８０℃の温度に加熱し、同温度
範囲に１〜２０秒保持した後、平均冷却速度：１０〜１
０００℃／秒で焼き入れすることにより溶体化処理し、
０〜５０℃で０．５〜３時間放置したのち、平均加熱速
度：５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０℃まで加熱
し、図１のＡ（１４０℃，１時間）、Ｂ（１４０℃，３
時間）、Ｃ（１００℃，２４時間）、Ｄ（８０℃，２４
時間）、Ｅ（８０℃，８時間）、Ｆ（１１０℃，１時
間）の各点を順次結ぶＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、ＤＥ、ＥＦお
よびＦＡの各線によって囲まれた領域内（ただし、各線
上の点を含む）の温度および時間保持することにより予
備時効処理し、ついで、平均加熱速度：１０〜１０００
℃／秒で２００〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１
〜２０秒間保持後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／
秒で復元処理する熱処理方法、または、（ｂ）平均加熱
速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜５８０℃
の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持した後、
平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れするこ
とにより溶体化処理し、０〜５０℃で４８〜１０００時
間保持したのち、平均加熱速度：１０〜１×１０6 ℃／
時で１００〜１６０℃まで加熱し、図２のＧ（１６０
℃，１時間）、Ｈ（１６０℃，３時間）、Ｉ（１２７
℃，２４時間）、Ｊ（１００℃，２４時間）、Ｋ（１０
０℃，５時間）、Ｌ（１２０℃，１時間）の点を順次結
ぶＧＨ、ＨＩ、ＩＪ、ＪＫ、ＫＬおよびＬＧの各線によ
って囲まれた領域内（ただし、各線上の点を含む）の温
度および時間に保持することにより予備時効処理し、つ
いで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／時で２００〜
２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持
後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で復元処理す
る熱処理方法、の内のいずれかの熱処理方法を施すと、
成型加工性が優れ、かつ成形後、燐酸亜鉛処理を施し、
塗装したのちに焼き付け処理するに際し、比較的低温お
よび短時間の焼き付け条件でも顕著な析出硬化を生じ、
かつ焼付塗装後の耐糸錆性が優れるアルミニウム合金板
が得られる、という知見を得たのである。
を解決すべく、種々検討を行った結果、（イ）重量％
で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓｉ：０．５〜１．０
％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、ＺｒおよびＭｎの内の
１種または２種：０．０６〜０．２％、Ｆｅ：０．０３
〜０．３％を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物か
らなり、前記不可避不純物の内のＣｒを０．０５％以
下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを０．３％以下に規制し
かつ不可避不純物の総量を０．３％以下に規制した組成
を有するアルミニウム合金板、（ロ）重量％で、Ｍｇ：
０．５〜０．８％、Ｓｉ：０．５〜１．０％、Ｃｕ：
０．０３〜０．３％、Ｂｅ：０．０００５〜０．２％、
ＺｒおよびＭｎの内の１種または２種：０．０６〜０．
２％、Ｆｅ：０．０３〜０．３％を含有し、残りがＡｌ
および不可避不純物からなり、前記不可避不純物の内の
Ｃｒを０．０５％以下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを
０．３％以下に規制しかつ不可避不純物の総量を０．３
％以下に規制した組成を有するアルミニウム合金板、
（ハ）重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓｉ：０．
５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｚｒおよび
Ｍｎの内の１種または２種：０．０６〜０．２％、Ｆ
ｅ：０．０３〜０．３％、Ｔｉ：０．０００５〜０．０
５％、Ｂ：０．００１〜０．０１％を含有し、残りがＡ
ｌおよび不可避不純物からなり、前記不可避不純物の内
のＣｒを０．０５％以下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを
０．３％以下に規制しかつ不可避不純物の総量を０．３
％以下に規制した組成を有するアルミニウム合金板、
（ニ）重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓｉ：０．
５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｂｅ：０．
０００５〜０．２％、ＺｒおよびＭｎの内の１種または
２種：０．０６〜０．２％、Ｆｅ：０．０３〜０．３
％、Ｔｉ：０．０００５〜０．０５％、Ｂ：０．００１
〜０．０１％を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物
からなり、前記不可避不純物の内のＣｒを０．０５％以
下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを０．３％以下に規制し
かつ不可避不純物の総量を０．３％以下に規制した組成
を有するアルミニウム合金板の内のいずれかのアルミニ
ウム合金板を、（ａ）平均加熱速度：１０〜１０００℃
／秒で温度：５００〜５８０℃の温度に加熱し、同温度
範囲に１〜２０秒保持した後、平均冷却速度：１０〜１
０００℃／秒で焼き入れすることにより溶体化処理し、
０〜５０℃で０．５〜３時間放置したのち、平均加熱速
度：５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０℃まで加熱
し、図１のＡ（１４０℃，１時間）、Ｂ（１４０℃，３
時間）、Ｃ（１００℃，２４時間）、Ｄ（８０℃，２４
時間）、Ｅ（８０℃，８時間）、Ｆ（１１０℃，１時
間）の各点を順次結ぶＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、ＤＥ、ＥＦお
よびＦＡの各線によって囲まれた領域内（ただし、各線
上の点を含む）の温度および時間保持することにより予
備時効処理し、ついで、平均加熱速度：１０〜１０００
℃／秒で２００〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１
〜２０秒間保持後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／
秒で復元処理する熱処理方法、または、（ｂ）平均加熱
速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜５８０℃
の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持した後、
平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れするこ
とにより溶体化処理し、０〜５０℃で４８〜１０００時
間保持したのち、平均加熱速度：１０〜１×１０6 ℃／
時で１００〜１６０℃まで加熱し、図２のＧ（１６０
℃，１時間）、Ｈ（１６０℃，３時間）、Ｉ（１２７
℃，２４時間）、Ｊ（１００℃，２４時間）、Ｋ（１０
０℃，５時間）、Ｌ（１２０℃，１時間）の点を順次結
ぶＧＨ、ＨＩ、ＩＪ、ＪＫ、ＫＬおよびＬＧの各線によ
って囲まれた領域内（ただし、各線上の点を含む）の温
度および時間に保持することにより予備時効処理し、つ
いで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／時で２００〜
２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持
後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で復元処理す
る熱処理方法、の内のいずれかの熱処理方法を施すと、
成型加工性が優れ、かつ成形後、燐酸亜鉛処理を施し、
塗装したのちに焼き付け処理するに際し、比較的低温お
よび短時間の焼き付け条件でも顕著な析出硬化を生じ、
かつ焼付塗装後の耐糸錆性が優れるアルミニウム合金板
が得られる、という知見を得たのである。
【００１２】この発明はかかる知見に基づいて成された
ものであって、（１）前記（イ）〜（ニ）の内のいずれ
かのアルミニウム合金板を、平均加熱速度：１０〜１０
００℃／秒で温度：５００〜５８０℃の温度に加熱し、
同温度範囲に１〜２０秒保持した後、平均冷却速度：１
０〜１０００℃／秒で焼き入れすることにより溶体化処
理し、０〜５０℃で０．５〜３時間放置したのち、平均
加熱速度：５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０℃ま
で加熱し、図１のＡ（１４０℃，１時間）、Ｂ（１４０
℃，３時間）、Ｃ（１００℃，２４時間）、Ｄ（８０
℃，２４時間）、Ｅ（８０℃，８時間）、Ｆ（１１０
℃，１時間）の各点を順次結ぶＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、Ｄ
Ｅ、ＥＦおよびＦＡの各線によって囲まれた領域内（た
だし、各線上の点を含む）の温度および時間保持するこ
とにより予備時効処理し、ついで、平均加熱速度：１０
〜１０００℃／秒で２００〜２７０℃に加熱したのち、
同温度で１〜２０秒間保持後、平均冷却速度：１０〜１
０００℃／秒で復元処理する熱処理方法、（２）前記
（イ）〜（ニ）の内のいずれかのアルミニウム合金板
を、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５０
０〜５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒
保持した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼
き入れすることにより溶体化処理し、０〜５０℃で４８
〜１０００時間保持したのち、平均加熱速度：１０〜１
×１０6 ℃／時で１００〜１６０℃まで加熱し、図２の
Ｇ（１６０℃，１時間）、Ｈ（１６０℃，３時間）、Ｉ
（１２７℃，２４時間）、Ｊ（１００℃，２４時間）、
Ｋ（１００℃，５時間）、Ｌ（１２０℃，１時間）の点
を順次結ぶＧＨ、ＨＩ、ＩＪ、ＪＫ、ＫＬおよびＬＧの
各線によって囲まれた領域内（ただし、各線上の点を含
む）の温度および時間に保持することにより予備時効処
理し、ついで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／時で
２００〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒
間保持後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で復元
処理する熱処理方法、に特徴を有するものである。
ものであって、（１）前記（イ）〜（ニ）の内のいずれ
かのアルミニウム合金板を、平均加熱速度：１０〜１０
００℃／秒で温度：５００〜５８０℃の温度に加熱し、
同温度範囲に１〜２０秒保持した後、平均冷却速度：１
０〜１０００℃／秒で焼き入れすることにより溶体化処
理し、０〜５０℃で０．５〜３時間放置したのち、平均
加熱速度：５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０℃ま
で加熱し、図１のＡ（１４０℃，１時間）、Ｂ（１４０
℃，３時間）、Ｃ（１００℃，２４時間）、Ｄ（８０
℃，２４時間）、Ｅ（８０℃，８時間）、Ｆ（１１０
℃，１時間）の各点を順次結ぶＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、Ｄ
Ｅ、ＥＦおよびＦＡの各線によって囲まれた領域内（た
だし、各線上の点を含む）の温度および時間保持するこ
とにより予備時効処理し、ついで、平均加熱速度：１０
〜１０００℃／秒で２００〜２７０℃に加熱したのち、
同温度で１〜２０秒間保持後、平均冷却速度：１０〜１
０００℃／秒で復元処理する熱処理方法、（２）前記
（イ）〜（ニ）の内のいずれかのアルミニウム合金板
を、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５０
０〜５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒
保持した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼
き入れすることにより溶体化処理し、０〜５０℃で４８
〜１０００時間保持したのち、平均加熱速度：１０〜１
×１０6 ℃／時で１００〜１６０℃まで加熱し、図２の
Ｇ（１６０℃，１時間）、Ｈ（１６０℃，３時間）、Ｉ
（１２７℃，２４時間）、Ｊ（１００℃，２４時間）、
Ｋ（１００℃，５時間）、Ｌ（１２０℃，１時間）の点
を順次結ぶＧＨ、ＨＩ、ＩＪ、ＪＫ、ＫＬおよびＬＧの
各線によって囲まれた領域内（ただし、各線上の点を含
む）の温度および時間に保持することにより予備時効処
理し、ついで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／時で
２００〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒
間保持後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で復元
処理する熱処理方法、に特徴を有するものである。
【００１３】図１は、溶体化処理後、０〜５０℃で０．
５〜３時間保持したのち、予備時効処理する時の温度と
保持時間の範囲を示すグラフであり、図２は、溶体化処
理後、０〜５０℃で４８〜１０００時間保持したのち、
予備時効処理する時の温度と保持時間の範囲を示すグラ
フである。
５〜３時間保持したのち、予備時効処理する時の温度と
保持時間の範囲を示すグラフであり、図２は、溶体化処
理後、０〜５０℃で４８〜１０００時間保持したのち、
予備時効処理する時の温度と保持時間の範囲を示すグラ
フである。
【００１４】つぎに、この発明の成形加工性、焼付き硬
化性および塗装後の耐糸錆性に優れたアルミニウム合金
板の製造方法における限定理由を説明する。 Ａ、成分組成 Ｃｕ：Ｃｕは、燐酸亜鉛処理性を高める元素であって、
その含有量が０．０３％未満では、処理液中で多量のＦ
イオンを添加しないと、十分な燐酸亜鉛被膜が得られ
ず、また十分な耐糸錆性が得られない。一方、Ｃｕは
０．３％を越えて含有すると耐糸錆性が低下する。した
がって、Ｃｕ：０．０３〜０．３％に定めた。さらにＣ
ｕはＭｇおよびＳｉと共存することにより、析出硬化性
を高める作用もある。したがって、Ｃｕ＋Ｍｇ＋Ｓｉ：
１．４〜１．８％の範囲内にあることが好ましい。
化性および塗装後の耐糸錆性に優れたアルミニウム合金
板の製造方法における限定理由を説明する。 Ａ、成分組成 Ｃｕ：Ｃｕは、燐酸亜鉛処理性を高める元素であって、
その含有量が０．０３％未満では、処理液中で多量のＦ
イオンを添加しないと、十分な燐酸亜鉛被膜が得られ
ず、また十分な耐糸錆性が得られない。一方、Ｃｕは
０．３％を越えて含有すると耐糸錆性が低下する。した
がって、Ｃｕ：０．０３〜０．３％に定めた。さらにＣ
ｕはＭｇおよびＳｉと共存することにより、析出硬化性
を高める作用もある。したがって、Ｃｕ＋Ｍｇ＋Ｓｉ：
１．４〜１．８％の範囲内にあることが好ましい。
【００１５】Ｍｇ，Ｓｉ：これら成分は、Ａｌ合金板に
析出硬化性を付与し、焼付け硬化性に寄与する成分であ
るが、その添加量が低いと、硬化が不十分であり、一
方、添加量が高くなると、予歪み負荷時の曲げ加工性を
著しく低下させる。したがって、Ｍｇ，Ｓｉの含有量は
それぞれＭｇ：０．５〜０．８％、Ｓｉ：０．５〜１．
０％に定めた。
析出硬化性を付与し、焼付け硬化性に寄与する成分であ
るが、その添加量が低いと、硬化が不十分であり、一
方、添加量が高くなると、予歪み負荷時の曲げ加工性を
著しく低下させる。したがって、Ｍｇ，Ｓｉの含有量は
それぞれＭｇ：０．５〜０．８％、Ｓｉ：０．５〜１．
０％に定めた。
【００１６】Ｂｅ：Ｂｅは、人工時効時の析出硬化速度
を高め、低温・短時間での焼付け硬化性を高める成分で
あるが、その含有量が、０．２％を越えると張出し性や
耐蝕性が劣化するだけでなく、Ｂｅは、毒性のつよい元
素であるところから、あまり多量に使用すると溶接作業
環境を害する恐れがあるので好ましくなく、一方、０．
０００５％未満では所望の効果が得られないところか
ら、Ｂｅの含有量は、０．０００５〜０．２％に定め
た。
を高め、低温・短時間での焼付け硬化性を高める成分で
あるが、その含有量が、０．２％を越えると張出し性や
耐蝕性が劣化するだけでなく、Ｂｅは、毒性のつよい元
素であるところから、あまり多量に使用すると溶接作業
環境を害する恐れがあるので好ましくなく、一方、０．
０００５％未満では所望の効果が得られないところか
ら、Ｂｅの含有量は、０．０００５〜０．２％に定め
た。
【００１７】Ｚｒ，Ｍｎ：これら成分は共に均質化処理
時や溶体化処理時の結晶粒の成長を制御すると共に強度
を向上させる元素であるが、これらの含有量が合計で
０．０５％未満では所望の効果が得られず、結晶粒が粗
大となり、強度が低下する。一方、０．２％を越えて含
有すると成形性が低下する。したがって、Ｚｒ＋Ｍｎ：
０．０５〜０．２％に定めた。
時や溶体化処理時の結晶粒の成長を制御すると共に強度
を向上させる元素であるが、これらの含有量が合計で
０．０５％未満では所望の効果が得られず、結晶粒が粗
大となり、強度が低下する。一方、０．２％を越えて含
有すると成形性が低下する。したがって、Ｚｒ＋Ｍｎ：
０．０５〜０．２％に定めた。
【００１８】Ｔｉ，Ｂ：これら成分は共にインゴットの
結晶粒を微細化し鋳塊割れを防止し、加工性を高める成
分であるが、Ｔｉ含有量が０．０５％を越え、Ｂ含有量
が０．０１％を越えることは好ましくなく、一方、Ｔｉ
含有量が０．００５％未満、Ｂ含有量が０．００１％未
満では所望の効果が得られないところから、Ｔｉの含有
量は０．００５〜０．０５％、Ｂの含有量は０．００１
〜０．０１％に定めた。
結晶粒を微細化し鋳塊割れを防止し、加工性を高める成
分であるが、Ｔｉ含有量が０．０５％を越え、Ｂ含有量
が０．０１％を越えることは好ましくなく、一方、Ｔｉ
含有量が０．００５％未満、Ｂ含有量が０．００１％未
満では所望の効果が得られないところから、Ｔｉの含有
量は０．００５〜０．０５％、Ｂの含有量は０．００１
〜０．０１％に定めた。
【００１９】Ｆｅ：ＦｅはＡｌ合金板中に不純物として
含まれ、成形性を低下させるので０．３％以下に規制
し、できるだけ少ない方が好ましいが、０．０５％以下
にすると、合金組織の安定性に欠くので０．０５％以上
とし、したがって、Ｆｅ：０．０５〜０．３％に定め
た。
含まれ、成形性を低下させるので０．３％以下に規制
し、できるだけ少ない方が好ましいが、０．０５％以下
にすると、合金組織の安定性に欠くので０．０５％以上
とし、したがって、Ｆｅ：０．０５〜０．３％に定め
た。
【００２０】Ｃｒ，Ｖ：これら成分は、成形性を低下さ
せるので、それぞれ０．０５％以下に規制するが、０．
０１％以下に規制することが一層好ましい。同じ成形性
を低下させる成分としてＺｒおよびＭｎがあるので、Ｚ
ｒ＋Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｖ：０．２％以下に規制することが一
層好ましい。
せるので、それぞれ０．０５％以下に規制するが、０．
０１％以下に規制することが一層好ましい。同じ成形性
を低下させる成分としてＺｒおよびＭｎがあるので、Ｚ
ｒ＋Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｖ：０．２％以下に規制することが一
層好ましい。
【００２１】Ｚｎ：Ｚｎは、析出硬化性を高めるが、素
材の耐食性を低下させ、耐糸錆性を低下させるので、そ
の含有量が、０．３％以下に規制した。
材の耐食性を低下させ、耐糸錆性を低下させるので、そ
の含有量が、０．３％以下に規制した。
【００２２】Ｂ、熱処理条件 前記（イ）〜（ニ）の成分組成を有するアルミニウム合
金板を、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：
５００〜５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２
０秒保持した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒
で焼き入れすることにより溶体化処理する。この溶体化
処理により結晶粒が１５〜５０μｍで、成形性に有害な
粗大な化合物が溶体化され、十分な時効硬化性が付与さ
れる。
金板を、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：
５００〜５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２
０秒保持した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒
で焼き入れすることにより溶体化処理する。この溶体化
処理により結晶粒が１５〜５０μｍで、成形性に有害な
粗大な化合物が溶体化され、十分な時効硬化性が付与さ
れる。
【００２３】この時、平均加熱速度が１０℃／秒遅い
と、結晶粒が粗大となりやすく、また、加熱温度が５０
０℃より低いと十分溶体化されないために十分な時効硬
化性が付与されず、成形性に有害な粗大化合物が残存す
るので好ましくない。一方、加熱温度が５８０℃より高
すぎると溶融したり、結晶粒が粗大化し、また加熱時間
が２０秒を越えて長過ぎると、結晶粒が粗大化するので
好ましくない。一方、平均加熱速度および平均冷却速度
が１０００℃／秒を越えて速過ぎると、焼き入れ歪みが
大きくなる。したがって、平均加熱速度および平均冷却
速度はそれぞれ１０〜１０００℃／秒に定めた。平均加
熱速度および平均冷却速度はそれぞれ１０〜２００℃／
秒であることが一層好ましい。
と、結晶粒が粗大となりやすく、また、加熱温度が５０
０℃より低いと十分溶体化されないために十分な時効硬
化性が付与されず、成形性に有害な粗大化合物が残存す
るので好ましくない。一方、加熱温度が５８０℃より高
すぎると溶融したり、結晶粒が粗大化し、また加熱時間
が２０秒を越えて長過ぎると、結晶粒が粗大化するので
好ましくない。一方、平均加熱速度および平均冷却速度
が１０００℃／秒を越えて速過ぎると、焼き入れ歪みが
大きくなる。したがって、平均加熱速度および平均冷却
速度はそれぞれ１０〜１０００℃／秒に定めた。平均加
熱速度および平均冷却速度はそれぞれ１０〜２００℃／
秒であることが一層好ましい。
【００２４】前記溶体化処理したアルミニウム合金板を
０〜５０℃で０．５〜３時間放置した後、予備時効処理
する。この場合の予備時効処理における平均加熱速度：
５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０℃まで加熱する
のは、平均加熱速度：５０℃／時では８０〜１４０℃ま
で加熱中に時効が進み、続く８０〜１４０℃での予備時
効速度が低下し、その結果、得られる板の焼き付き硬化
性が低下するためであり、一方、１×１０6 ℃／時を越
えると、急激な熱膨張を生じるため、種々のトラブルの
原因となって好ましくないからである。８０〜１４０℃
に加熱後、図１に示されるＡ（１４０℃，１時間）、Ｂ
（１４０℃，３時間）、Ｃ（１００℃，２４時間）、Ｄ
（８０℃，２４時間）、Ｅ（８０℃，８時間）、Ｆ（１
１０℃，１時間）の各点を順次結ぶＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、
ＤＥ、ＥＦおよびＦＡの各線によって囲まれた領域内
（ただし、各線上の点を含む）の温度および時間保持の
予備時効処理を行う。この領域を外れた温度および時間
の保持を行っても十分な焼付け硬化性が得られず、予備
時効後復元処理を行っても耐力が低下しなくなり、延性
や曲げ加工性、形状凍結性が低下するので好ましくな
い。
０〜５０℃で０．５〜３時間放置した後、予備時効処理
する。この場合の予備時効処理における平均加熱速度：
５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０℃まで加熱する
のは、平均加熱速度：５０℃／時では８０〜１４０℃ま
で加熱中に時効が進み、続く８０〜１４０℃での予備時
効速度が低下し、その結果、得られる板の焼き付き硬化
性が低下するためであり、一方、１×１０6 ℃／時を越
えると、急激な熱膨張を生じるため、種々のトラブルの
原因となって好ましくないからである。８０〜１４０℃
に加熱後、図１に示されるＡ（１４０℃，１時間）、Ｂ
（１４０℃，３時間）、Ｃ（１００℃，２４時間）、Ｄ
（８０℃，２４時間）、Ｅ（８０℃，８時間）、Ｆ（１
１０℃，１時間）の各点を順次結ぶＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、
ＤＥ、ＥＦおよびＦＡの各線によって囲まれた領域内
（ただし、各線上の点を含む）の温度および時間保持の
予備時効処理を行う。この領域を外れた温度および時間
の保持を行っても十分な焼付け硬化性が得られず、予備
時効後復元処理を行っても耐力が低下しなくなり、延性
や曲げ加工性、形状凍結性が低下するので好ましくな
い。
【００２５】８０〜１４０℃への加熱は、連続焼鈍炉で
溶体化焼き入れ処理した後、コイルに巻き取る際に、ヒ
ートロールなどの加熱装置を用いて保持温度まで加熱し
ながら巻き取る方法または連続焼鈍後一旦巻き取ったコ
イルを巻き返しながら加熱する方法を取ることが好まし
い。
溶体化焼き入れ処理した後、コイルに巻き取る際に、ヒ
ートロールなどの加熱装置を用いて保持温度まで加熱し
ながら巻き取る方法または連続焼鈍後一旦巻き取ったコ
イルを巻き返しながら加熱する方法を取ることが好まし
い。
【００２６】前記予備時効処理後、平均加熱速度：１０
〜１０００℃／秒で２００〜２７０℃に加熱したのち、
同温度で１〜２０秒間保持後、平均冷却速度：１０〜１
０００℃／秒で焼き入れの復元処理を行う。この復元処
理は、予備時効処理したのち直ちに行っても、予備時効
処理後常温まで冷却し常温で保持後行ってもよく、予備
時効処理後の常温保持時間は特に規定する必要はない。
前記復元処理の温度が高すぎたり、時間が長過ぎると、
復元処理の後の耐力は低くなるが、経時変化により耐力
が上昇しやすくなり、また、延性や曲げ加工性が低下す
る。一方、復元処理の温度が低すぎたり、時間が短過ぎ
ると、耐力が低下せず、焼き付け硬化性が低くなるので
好ましくない。
〜１０００℃／秒で２００〜２７０℃に加熱したのち、
同温度で１〜２０秒間保持後、平均冷却速度：１０〜１
０００℃／秒で焼き入れの復元処理を行う。この復元処
理は、予備時効処理したのち直ちに行っても、予備時効
処理後常温まで冷却し常温で保持後行ってもよく、予備
時効処理後の常温保持時間は特に規定する必要はない。
前記復元処理の温度が高すぎたり、時間が長過ぎると、
復元処理の後の耐力は低くなるが、経時変化により耐力
が上昇しやすくなり、また、延性や曲げ加工性が低下す
る。一方、復元処理の温度が低すぎたり、時間が短過ぎ
ると、耐力が低下せず、焼き付け硬化性が低くなるので
好ましくない。
【００２７】前記（１）の方法は、溶体化焼き入れ処理
と予備時効処理との間の時間が０．５〜３時間に規制さ
れているため、工業的には、溶体化処理を行うためのフ
ローティング方式の連続焼鈍炉、コイル加熱・冷却装
置、予備時効温度におけるコイルを保持する連続式保持
炉などを連続的に配置した連続処理に適する。
と予備時効処理との間の時間が０．５〜３時間に規制さ
れているため、工業的には、溶体化処理を行うためのフ
ローティング方式の連続焼鈍炉、コイル加熱・冷却装
置、予備時効温度におけるコイルを保持する連続式保持
炉などを連続的に配置した連続処理に適する。
【００２８】コイルのストックヤードなどで保管する場
合は、溶体化焼き入れ処理後０〜５０℃に４８〜１００
０時間放置し、ついで予備時効処理する前記（２）の方
法で実施することができる。前記（２）の方法の場合、
予備時効処理の平均加熱速度の下限が：１０℃／時と小
さいため、通常は特殊な加熱装置を必要とせず、バッチ
式の焼鈍炉で処理が可能であり、特殊な連続処理ライン
を必要としない。溶体化処理後の保持温度が０℃以下で
は４８時間放置しても特性が安定化せず、５０℃を超え
ると時効速度が速くなり過ぎるので好ましくない。
合は、溶体化焼き入れ処理後０〜５０℃に４８〜１００
０時間放置し、ついで予備時効処理する前記（２）の方
法で実施することができる。前記（２）の方法の場合、
予備時効処理の平均加熱速度の下限が：１０℃／時と小
さいため、通常は特殊な加熱装置を必要とせず、バッチ
式の焼鈍炉で処理が可能であり、特殊な連続処理ライン
を必要としない。溶体化処理後の保持温度が０℃以下で
は４８時間放置しても特性が安定化せず、５０℃を超え
ると時効速度が速くなり過ぎるので好ましくない。
【００２９】前記（２）の方法の場合、０〜５０℃で４
８〜１０００時間放置したのち、平均加熱速度：１０〜
１×１０6 ℃／時で１００〜１６０℃まで加熱し、図２
のＧ（１６０℃，１時間）、Ｈ（１６０℃，３時間）、
Ｉ（１２７℃，２４時間）、Ｊ （１００℃，２４時
間）、Ｋ（１００℃，５時間）、Ｌ（１２０℃，１時
間）の点を順次結ぶＧＨ、ＨＩ、ＩＪ、ＪＫ、ＫＬおよ
びＬＧの各線によって囲まれた領域内（ただし、各線上
の点を含む）の温度および時間に保持することにより予
備時効処理する。この領域を外れた温度および時間の保
持を行っても十分な焼付け硬化性が得られず、予備時効
後復元処理を行っても耐力が低下しなくなり、延性や曲
げ加工性、形状凍結性が低下するので好ましくない。予
備時効処理後の復元処理および焼き入れ処理の条件は、
前記（１）の方法と同じである。
８〜１０００時間放置したのち、平均加熱速度：１０〜
１×１０6 ℃／時で１００〜１６０℃まで加熱し、図２
のＧ（１６０℃，１時間）、Ｈ（１６０℃，３時間）、
Ｉ（１２７℃，２４時間）、Ｊ （１００℃，２４時
間）、Ｋ（１００℃，５時間）、Ｌ（１２０℃，１時
間）の点を順次結ぶＧＨ、ＨＩ、ＩＪ、ＪＫ、ＫＬおよ
びＬＧの各線によって囲まれた領域内（ただし、各線上
の点を含む）の温度および時間に保持することにより予
備時効処理する。この領域を外れた温度および時間の保
持を行っても十分な焼付け硬化性が得られず、予備時効
後復元処理を行っても耐力が低下しなくなり、延性や曲
げ加工性、形状凍結性が低下するので好ましくない。予
備時効処理後の復元処理および焼き入れ処理の条件は、
前記（１）の方法と同じである。
【００３０】
【発明の実施の形態】Ａｌ合金を溶製し、半連続鋳造し
てインゴットを製造し、このインゴットを４８０℃の温
度で８時間保持の均質化処理を行い、面削後、５１０℃
まで加熱し、６ｍｍの厚さまで熱間圧延したのち、１ｍ
ｍまで冷間圧延し、その後、赤外線式加熱装置を用い
て、加熱速度１００℃／ｓｅｃで５６０℃まで加熱し、
５６０℃で１０秒保持後、平均冷却速度：５０℃／ｓｅ
ｃで常温まで焼き入れの溶体化処理を施すことにより、
表１に示す成分組成のＡｌ合金板Ａ〜Ｐを製造した。
てインゴットを製造し、このインゴットを４８０℃の温
度で８時間保持の均質化処理を行い、面削後、５１０℃
まで加熱し、６ｍｍの厚さまで熱間圧延したのち、１ｍ
ｍまで冷間圧延し、その後、赤外線式加熱装置を用い
て、加熱速度１００℃／ｓｅｃで５６０℃まで加熱し、
５６０℃で１０秒保持後、平均冷却速度：５０℃／ｓｅ
ｃで常温まで焼き入れの溶体化処理を施すことにより、
表１に示す成分組成のＡｌ合金板Ａ〜Ｐを製造した。
【００３１】
【表１】
【００３２】実施例１、 表１に示す成分組成のＡｌ合金板Ａ〜Ｑを、表２に示す
条件で熱処理を行なうことにより本発明法１〜１４およ
び比較法１〜１１を実施した。その際、予備時効処理は
電気炉を用いて行い、復元処理は赤外線式加熱装置を用
いて行った。
条件で熱処理を行なうことにより本発明法１〜１４およ
び比較法１〜１１を実施した。その際、予備時効処理は
電気炉を用いて行い、復元処理は赤外線式加熱装置を用
いて行った。
【００３３】
【表２】
【００３４】このようにして製造したＡｌ合金板の復元
処理直後の耐力、製造後常温に１ケ月放置した後の耐力
および伸びを引張り試験により求め、さらに耐力増加量
および焼付け硬化量を求め、その結果を表３に示した。
引張り試験による耐力増加量は、復元処理後１日以内に
測定した耐力と製造後１ケ月後の耐力の差を示し、焼付
け硬化量は、製造後１ケ月後の合金板にプレス相当の２
％の引っ張り歪みを加え、さらに１７０℃で２０分の塗
装焼付け処理を行った後に測定した耐力と製造後１ケ月
後の合金板の耐力の差を示を示す。
処理直後の耐力、製造後常温に１ケ月放置した後の耐力
および伸びを引張り試験により求め、さらに耐力増加量
および焼付け硬化量を求め、その結果を表３に示した。
引張り試験による耐力増加量は、復元処理後１日以内に
測定した耐力と製造後１ケ月後の耐力の差を示し、焼付
け硬化量は、製造後１ケ月後の合金板にプレス相当の２
％の引っ張り歪みを加え、さらに１７０℃で２０分の塗
装焼付け処理を行った後に測定した耐力と製造後１ケ月
後の合金板の耐力の差を示を示す。
【００３５】さらに、製造後常温に１ケ月放置した後の
Ａｌ合金板について、曲げ試験および耐糸錆性試験を行
った。曲げ試験は、製造したＡｌ合金板に５％の引っ張
り歪みを加えた後、曲げ加工を行い、内側曲げ半径：
０．５ｍｍで曲げ加工できた場合を○、不可能であった
場合を×として示した。
Ａｌ合金板について、曲げ試験および耐糸錆性試験を行
った。曲げ試験は、製造したＡｌ合金板に５％の引っ張
り歪みを加えた後、曲げ加工を行い、内側曲げ半径：
０．５ｍｍで曲げ加工できた場合を○、不可能であった
場合を×として示した。
【００３６】耐糸錆性試験は、Ｆイオン濃度：６０ｐｐ
ｍの処理液を用い、燐酸亜鉛処理後、３層塗装（電着塗
装２０μｍ、中塗り塗装３０μｍ、上塗り塗装３０μ
ｍ）し、と相互、表面にクロスカットを施した後、複合
サイクル腐食試験（３５℃×２時間塩水噴霧→６０℃×
４時間乾燥→６０℃×４時間湿潤（９５ＲＨ））を３５
サイクル行った後、クロスカットからの最大腐食長さを
測定し、その長さが３ｍｍ未満を○、３ｍｍ以上を×と
して示した。
ｍの処理液を用い、燐酸亜鉛処理後、３層塗装（電着塗
装２０μｍ、中塗り塗装３０μｍ、上塗り塗装３０μ
ｍ）し、と相互、表面にクロスカットを施した後、複合
サイクル腐食試験（３５℃×２時間塩水噴霧→６０℃×
４時間乾燥→６０℃×４時間湿潤（９５ＲＨ））を３５
サイクル行った後、クロスカットからの最大腐食長さを
測定し、その長さが３ｍｍ未満を○、３ｍｍ以上を×と
して示した。
【００３７】
【表３】
【００３８】実施例２、 表１に示す成分組成のＡｌ合金板Ａ〜Ｑを、表４に示す
条件で熱処理を行なうことにより本発明法１５〜２８お
よび比較法１２〜２２を実施した。その際、予備時効処
理はバッチ式雰囲気炉を用いて行い、復元処理は連続焼
鈍炉を用いて行った。
条件で熱処理を行なうことにより本発明法１５〜２８お
よび比較法１２〜２２を実施した。その際、予備時効処
理はバッチ式雰囲気炉を用いて行い、復元処理は連続焼
鈍炉を用いて行った。
【００３９】
【表４】
【００４０】このようにして製造したＡｌ合金板の復元
処理直後の耐力、製造後常温に１ケ月放置した後の耐力
および伸びを実施例１と同様にして、引張り試験により
求め、さらに耐力増加量および焼付け硬化量を求め、さ
らに曲げ試験、耐糸錆性試験を行い、その結果を表５に
示した。
処理直後の耐力、製造後常温に１ケ月放置した後の耐力
および伸びを実施例１と同様にして、引張り試験により
求め、さらに耐力増加量および焼付け硬化量を求め、さ
らに曲げ試験、耐糸錆性試験を行い、その結果を表５に
示した。
【００４１】
【表５】
【００４２】
【発明の効果】前記実施例１〜２から明らかなように、
この発明は、成形加工性、焼付き硬化性および塗装後の
耐糸錆性に優れたアルミニウム合金板の製造方法を提供
することができ、産業上優れた効果をもたらすものであ
る。
この発明は、成形加工性、焼付き硬化性および塗装後の
耐糸錆性に優れたアルミニウム合金板の製造方法を提供
することができ、産業上優れた効果をもたらすものであ
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】溶体化処理後、３時間以下の保持を行った後の
予備時効処理における温度および保持時間の範囲を示し
たグラフである。
予備時効処理における温度および保持時間の範囲を示し
たグラフである。
【図２】溶体化処理後、４８時間以上の保持を行った後
の予備時効処理における温度および保持時間の範囲を示
したグラフである。
の予備時効処理における温度および保持時間の範囲を示
したグラフである。
Claims (10)
- 【請求項１】 重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｚ
ｒおよびＭｎの内の１種または２種：０．０６〜０．２
％、Ｆｅ：０．０３〜０．３％を含有し、残りがＡｌお
よび不可避不純物からなり、前記不可避不純物の内のＣ
ｒを０．０５％以下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを０．
３％以下に規制しかつ不可避不純物の総量を０．３％以
下に規制した組成を有するアルミニウム合金板を、 平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜
５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持
した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入
れすることにより溶体化処理し、 ０〜５０℃で０．５〜３時間放置したのち、 平均加熱速度：５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０
℃まで加熱し、図１のＡ（１４０℃，１時間）、Ｂ（１
４０℃，３時間）、Ｃ（１００℃，２４時間）、Ｄ（８
０℃，２４時間）、Ｅ（８０℃，８時間）、Ｆ（１１０
℃，１時間）の各点を順次結ぶＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、Ｄ
Ｅ、ＥＦおよびＦＡの各線によって囲まれた領域内（た
だし、各線上の点を含む）の温度および時間保持するこ
とにより予備時効処理し、 ついで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で２００
〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持
後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れす
ることにより復元処理することを特徴とする、成形加工
性、焼付き硬化性および塗装後の耐糸錆性に優れたアル
ミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項２】 重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｂ
ｅ：０．０００５〜０．２％、ＺｒおよびＭｎの内の１
種または２種：０．０６〜０．２％、Ｆｅ：０．０３〜
０．３％、を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物か
らなり、前記不可避不純物の内のＣｒを０．０５％以
下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを０．３％以下に規制し
かつ不可避不純物の総量を０．３％以下に規制した組成
を有するアルミニウム合金板を、 平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜
５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持
した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入
れすることにより溶体化処理し、 ０〜５０℃で０．５〜３時間放置したのち、 平均加熱速度：５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０
℃まで加熱し、図１のＡ（１４０℃，１時間）、Ｂ（１
４０℃，３時間）、Ｃ（１００℃，２４時間）、Ｄ（８
０℃，２４時間）、Ｅ（８０℃，８時間）、Ｆ（１１０
℃，１時間）の各点を順次結ぶＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、Ｄ
Ｅ、ＥＦおよびＦＡの各線によって囲まれた領域内（た
だし、各線上の点を含む）の温度および時間保持するこ
とにより予備時効処理し、 ついで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で２００
〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持
後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れす
ることにより復元処理することを特徴とする、成形加工
性、焼付き硬化性および塗装後の耐糸錆性に優れたアル
ミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項３】 重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｚ
ｒおよびＭｎの内の１種または２種：０．０６〜０．２
％、Ｆｅ：０．０３〜０．３％、Ｔｉ：０．０００５〜
０．０５％、Ｂ：０．００１〜０．０１％を含有し、残
りがＡｌおよび不可避不純物からなり、前記不可避不純
物の内のＣｒを０．０５％以下、Ｖを０．０５％以下、
Ｚｎを０．３％以下に規制しかつ不可避不純物の総量を
０．３％以下に規制した組成を有するアルミニウム合金
板を、 平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜
５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持
した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入
れすることにより溶体化処理し、 ０〜５０℃で０．５〜３時間放置したのち、 平均加熱速度：５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０
℃まで加熱し、図１のＡ（１４０℃，１時間）、Ｂ（１
４０℃，３時間）、Ｃ（１００℃，２４時間）、Ｄ（８
０℃，２４時間）、Ｅ（８０℃，８時間）、Ｆ（１１０
℃，１時間）の各点を順次結ぶＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、Ｄ
Ｅ、ＥＦおよびＦＡの各線によって囲まれた領域内（た
だし、各線上の点を含む）の温度および時間保持するこ
とにより予備時効処理し、 ついで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で２００
〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持
後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れす
ることにより復元処理することを特徴とする、成形加工
性、焼付き硬化性および塗装後の耐糸錆性に優れたアル
ミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項４】 重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｂ
ｅ：０．０００５〜０．２％、ＺｒおよびＭｎの内の１
種または２種：０．０６〜０．２％、Ｆｅ：０．０３〜
０．３％、Ｔｉ：０．０００５〜０．０５％、Ｂ：０．
００１〜０．０１％を含有し、残りがＡｌおよび不可避
不純物からなり、前記不可避不純物の内のＣｒを０．０
５％以下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを０．３％以下に
規制しかつ不可避不純物の総量を０．３％以下に規制し
た組成を有するアルミニウム合金板を、 平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜
５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持
した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入
れすることにより溶体化処理し、 ０〜５０℃で０．５〜３時間放置したのち、 平均加熱速度：５０〜１×１０6 ℃／時で８０〜１４０
℃まで加熱し、図１のＡ（１４０℃，１時間）、Ｂ（１
４０℃，３時間）、Ｃ（１００℃，２４時間）、Ｄ（８
０℃，２４時間）、Ｅ（８０℃，８時間）、Ｆ（１１０
℃，１時間）の各点を順次結ぶＡＢ、ＢＣ、ＣＤ、Ｄ
Ｅ、ＥＦおよびＦＡの各線によって囲まれた領域内（た
だし、各線上の点を含む）の温度および時間保持するこ
とにより予備時効処理し、 ついで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で２００
〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持
後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れす
ることにより復元処理することを特徴とする、成形加工
性、焼付き硬化性および塗装後の耐糸錆性に優れたアル
ミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項５】 重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｚ
ｒおよびＭｎの内の１種または２種：０．０６〜０．２
％、Ｆｅ：０．０３〜０．３％を含有し、残りがＡｌお
よび不可避不純物からなり、前記不可避不純物の内のＣ
ｒを０．０５％以下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを０．
３％以下に規制しかつ不可避不純物の総量を０．３％以
下に規制した組成を有するアルミニウム合金板を、 平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜
５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持
した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入
れすることにより溶体化処理し、 ０〜５０℃で４８〜１０００時間保持したのち、 平均加熱速度：１０〜１×１０6 ℃／時で１００〜１６
０℃まで加熱し、図２のＧ（１６０℃，１時間）、Ｈ
（１６０℃，３時間）、Ｉ（１２７℃，２４時間）、Ｊ
（１００℃，２４時間）、Ｋ（１００℃，５時間）、Ｌ
（１２０℃，１時間）の点を順次結ぶＧＨ、ＨＩ、Ｉ
Ｊ、ＪＫ、ＫＬおよびＬＧの各線によって囲まれた領域
内（ただし、各線上の点を含む）の温度および時間に保
持することにより予備時効処理し、 ついで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で２００
〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持
後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れす
ることにより復元処理することを特徴とする、成形加工
性、焼付き硬化性および塗装後の耐糸錆性に優れたアル
ミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項６】 重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｂ
ｅ：０．０００５〜０．２％、ＺｒおよびＭｎの内の１
種または２種：０．０６〜０．２％、Ｆｅ：０．０３〜
０．３％、を含有し、残りがＡｌおよび不可避不純物か
らなり、前記不可避不純物の内のＣｒを０．０５％以
下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを０．３％以下に規制し
かつ不可避不純物の総量を０．３％以下に規制した組成
を有するアルミニウム合金板を、 平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜
５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持
した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入
れすることにより溶体化処理し、 ０〜５０℃で４８〜１０００時間保持したのち、 平均加熱速度：１０〜１×１０6 ℃／時で１００〜１６
０℃まで加熱し、図２のＧ（１６０℃，１時間）、Ｈ
（１６０℃，３時間）、Ｉ（１２７℃，２４時間）、Ｊ
（１００℃，２４時間）、Ｋ（１００℃，５時間）、Ｌ
（１２０℃，１時間）の点を順次結ぶＧＨ、ＨＩ、Ｉ
Ｊ、ＪＫ、ＫＬおよびＬＧの各線によって囲まれた領域
内（ただし、各線上の点を含む）の温度および時間に保
持することにより予備時効処理し、 ついで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で２００
〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持
後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れす
ることにより復元処理することを特徴とする、成形加工
性、焼付き硬化性および塗装後の耐糸錆性に優れたアル
ミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項７】 重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｚ
ｒおよびＭｎの内の１種または２種：０．０６〜０．２
％、Ｆｅ：０．０３〜０．３％、Ｔｉ：０．０００５〜
０．０５％、Ｂ：０．００１〜０．０１％を含有し、残
りがＡｌおよび不可避不純物からなり、前記不可避不純
物の内のＣｒを０．０５％以下、Ｖを０．０５％以下、
Ｚｎを０．３％以下に規制しかつ不可避不純物の総量を
０．３％以下に規制した組成を有するアルミニウム合金
板を、 平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜
５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持
した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入
れすることにより溶体化処理し、 ０〜５０℃で４８〜１０００時間保持したのち、 平均加熱速度：１０〜１×１０6 ℃／時で１００〜１６
０℃まで加熱し、図２のＧ（１６０℃，１時間）、Ｈ
（１６０℃，３時間）、Ｉ（１２７℃，２４時間）、Ｊ
（１００℃，２４時間）、Ｋ（１００℃，５時間）、Ｌ
（１２０℃，１時間）の点を順次結ぶＧＨ、ＨＩ、Ｉ
Ｊ、ＪＫ、ＫＬおよびＬＧの各線によって囲まれた領域
内（ただし、各線上の点を含む）の温度および時間に保
持することにより予備時効処理し、 ついで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で２００
〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持
後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れす
ることにより復元処理することを特徴とする、成形加工
性、焼付き硬化性および塗装後の耐糸錆性に優れたアル
ミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項８】 重量％で、Ｍｇ：０．５〜０．８％、Ｓ
ｉ：０．５〜１．０％、Ｃｕ：０．０３〜０．３％、Ｂ
ｅ：０．０００５〜０．２％、ＺｒおよびＭｎの内の１
種または２種：０．０６〜０．２％、Ｆｅ：０．０３〜
０．３％、Ｔｉ：０．０００５〜０．０５％、Ｂ：０．
００１〜０．０１％を含有し、残りがＡｌおよび不可避
不純物からなり、前記不可避不純物の内のＣｒを０．０
５％以下、Ｖを０．０５％以下、Ｚｎを０．３％以下に
規制しかつ不可避不純物の総量を０．３％以下に規制し
た組成を有するアルミニウム合金板を、 平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で温度：５００〜
５８０℃の温度に加熱し、同温度範囲に１〜２０秒保持
した後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入
れすることにより溶体化処理し、 ０〜５０℃で４８〜１０００時間保持したのち、 平均加熱速度：１０〜１×１０6 ℃／時で１００〜１６
０℃まで加熱し、図２のＧ（１６０℃，１時間）、Ｈ
（１６０℃，３時間）、Ｉ（１２７℃，２４時間）、Ｊ
（１００℃，２４時間）、Ｋ（１００℃，５時間）、Ｌ
（１２０℃，１時間）の点を順次結ぶＧＨ、ＨＩ、Ｉ
Ｊ、ＪＫ、ＫＬおよびＬＧの各線によって囲まれた領域
内（ただし、各線上の点を含む）の温度および時間に保
持することにより予備時効処理し、 ついで、平均加熱速度：１０〜１０００℃／秒で２００
〜２７０℃に加熱したのち、同温度で１〜２０秒間保持
後、平均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で焼き入れす
ることにより復元処理することを特徴とする、成形加工
性、焼付き硬化性および塗装後の耐糸錆性に優れたアル
ミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項９】 前記復元処理は、予備時効処理したのち
直ちに行うことを特徴とする請求項１、２、３、４、
５、６、７または８記載の成形加工性、焼付き硬化性お
よび塗装後の耐糸錆性に優れたアルミニウム合金板の製
造方法。 - 【請求項１０】 前記復元処理は、予備時効処理後、平
均冷却速度：１０〜１０００℃／秒で１０〜７０℃に冷
却したのち行うことを特徴とする請求項１、２、３、
４、５、６、７または８記載の成形加工性、焼付き硬化
性および塗装後の耐糸錆性に優れたアルミニウム合金板
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8266596A JPH09268356A (ja) | 1996-04-04 | 1996-04-04 | アルミニウム合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8266596A JPH09268356A (ja) | 1996-04-04 | 1996-04-04 | アルミニウム合金板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09268356A true JPH09268356A (ja) | 1997-10-14 |
Family
ID=13780737
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8266596A Pending JPH09268356A (ja) | 1996-04-04 | 1996-04-04 | アルミニウム合金板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09268356A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012041567A (ja) * | 2010-08-12 | 2012-03-01 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 塗装焼付硬化性および成形性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法 |
| KR20190097158A (ko) * | 2016-12-16 | 2019-08-20 | 노벨리스 인크. | 알루미늄 합금 및 그 제조 방법 |
| US11530473B2 (en) | 2016-12-16 | 2022-12-20 | Novelis Inc. | High strength and highly formable aluminum alloys resistant to natural age hardening and methods of making the same |
-
1996
- 1996-04-04 JP JP8266596A patent/JPH09268356A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012041567A (ja) * | 2010-08-12 | 2012-03-01 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 塗装焼付硬化性および成形性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法 |
| KR20190097158A (ko) * | 2016-12-16 | 2019-08-20 | 노벨리스 인크. | 알루미늄 합금 및 그 제조 방법 |
| JP2020509170A (ja) * | 2016-12-16 | 2020-03-26 | ノベリス・インコーポレイテッドＮｏｖｅｌｉｓ Ｉｎｃ． | アルミニウム合金およびその作製方法 |
| US10995397B2 (en) | 2016-12-16 | 2021-05-04 | Novelis Inc. | Aluminum alloys and methods of making the same |
| US11530473B2 (en) | 2016-12-16 | 2022-12-20 | Novelis Inc. | High strength and highly formable aluminum alloys resistant to natural age hardening and methods of making the same |
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