JPH0718390A - 成形用アルミニウム合金板材の製造方法 - Google Patents
成形用アルミニウム合金板材の製造方法Info
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- JPH0718390A JPH0718390A JP19178693A JP19178693A JPH0718390A JP H0718390 A JPH0718390 A JP H0718390A JP 19178693 A JP19178693 A JP 19178693A JP 19178693 A JP19178693 A JP 19178693A JP H0718390 A JPH0718390 A JP H0718390A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車ボディーシート等の板材に使用され
る、成形用アルミニウム合金板材の成形性および強度を
向上させたこと。 【構成】 Ｓｉ０．３〜１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０１〜
１．２ｗｔ％、Ｍｎ０．０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ０．
４〜１．４ｗｔ％、Ｆｅ１．０ｗｔ％以下を含み、残部
Ａｌと不可避的不純物からなるＡｌ合金およびこれにＣ
ｒ０．０４〜０．４ｗｔ％、Ｚｎ０．２５ｗｔ％以下、
Ｚｒ０．４ｗｔ％以下、Ｔｉ０．２ｗｔ％以下のいずれ
か１種または２種以上を含むＡｌ合金の鋳塊を均質化処
理した後、熱間圧延、冷間圧延を行い、次いで４５０℃
以上固相線以下の温度範囲で溶体化処理した後、焼入れ
過程の調整および低温熱処理を施して、時効硬化金属間
化合物の体積率を０．０１〜０．１％に制御する成形用
アルミニウム合金板材の製造方法。
る、成形用アルミニウム合金板材の成形性および強度を
向上させたこと。 【構成】 Ｓｉ０．３〜１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０１〜
１．２ｗｔ％、Ｍｎ０．０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ０．
４〜１．４ｗｔ％、Ｆｅ１．０ｗｔ％以下を含み、残部
Ａｌと不可避的不純物からなるＡｌ合金およびこれにＣ
ｒ０．０４〜０．４ｗｔ％、Ｚｎ０．２５ｗｔ％以下、
Ｚｒ０．４ｗｔ％以下、Ｔｉ０．２ｗｔ％以下のいずれ
か１種または２種以上を含むＡｌ合金の鋳塊を均質化処
理した後、熱間圧延、冷間圧延を行い、次いで４５０℃
以上固相線以下の温度範囲で溶体化処理した後、焼入れ
過程の調整および低温熱処理を施して、時効硬化金属間
化合物の体積率を０．０１〜０．１％に制御する成形用
アルミニウム合金板材の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車ボディーシート
等の板材を成形する部材に使用されるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ
系アルミニウム合金板材の製造法に関するもので、強度
及び成形性を向上させるものである。
等の板材を成形する部材に使用されるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ
系アルミニウム合金板材の製造法に関するもので、強度
及び成形性を向上させるものである。
【０００２】
【従来の技術】最近、自動車車体の軽量化を行うため、
自動車ボディーシート等へのＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミ
ニウム合金の適用の検討がなされている。従来より、Ａ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金は溶体化処理後自然
時効した（Ｔ４）状態で成形され、塗装・焼付け（ベー
キング）加熱時の時効硬化（ベーキング硬化：Bake Har
den ）を得ることができるため、自動車車体等への使用
が検討されていた。現在鋼板で製造している自動車車体
のボディーシート等をアルミニウム合金の板材に置き換
える場合に問題となるのは、主に成形性の低さが挙げら
れる。そのため、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金においてもよ
り一層優れた成形性が求められている。一方、本来鋼板
に比較してアルミニウム板の強度は劣っているが、さら
に最近ではコスト・ダウンのために、低温で短時間塗装
・焼付け（時効硬化）処理して高い強度が得られるアル
ミニウム合金が望まれている。
自動車ボディーシート等へのＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミ
ニウム合金の適用の検討がなされている。従来より、Ａ
ｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金は溶体化処理後自然
時効した（Ｔ４）状態で成形され、塗装・焼付け（ベー
キング）加熱時の時効硬化（ベーキング硬化：Bake Har
den ）を得ることができるため、自動車車体等への使用
が検討されていた。現在鋼板で製造している自動車車体
のボディーシート等をアルミニウム合金の板材に置き換
える場合に問題となるのは、主に成形性の低さが挙げら
れる。そのため、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金においてもよ
り一層優れた成形性が求められている。一方、本来鋼板
に比較してアルミニウム板の強度は劣っているが、さら
に最近ではコスト・ダウンのために、低温で短時間塗装
・焼付け（時効硬化）処理して高い強度が得られるアル
ミニウム合金が望まれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上の事情
に鑑み種々検討の結果、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウ
ム合金の強度及び成形性を向上させることができるＡｌ
−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウムの製造法を開発したもので
ある。
に鑑み種々検討の結果、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウ
ム合金の強度及び成形性を向上させることができるＡｌ
−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウムの製造法を開発したもので
ある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明はＳｉ０．３〜
１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０１〜１．２ｗｔ％、Ｍｎ０．
０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ０．４〜１．４ｗｔ％、Ｆｅ
１．０ｗｔ％以下を含み、残部Ａｌと不可避的不純物か
ら成るアルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間
圧延、冷却圧延を行い、次いで４５０℃以上固相線以下
の温度範囲で溶体化処理した後、焼入れ過程の調整およ
び低温熱処理を施して、時効硬化金属間化合物の体積率
を０．０１〜０．１％に制御することを特徴とする成形
用アルミニウム合金板材の製造方法を請求項１とし、Ｓ
ｉ０．３〜１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０１〜１．２ｗｔ
％、Ｍｎ０．０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ０．４〜１．４
ｗｔ％、Ｆｅ１．０ｗｔ％以下を含み、さらにＣｒ０．
０４〜０．４ｗｔ％、Ｚｎ０．２５ｗｔ％以下、Ｚｒ
０．４ｗｔ％以下、Ｔｉ０．２ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部Ａｌと不可避的不純物か
ら成るアルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間
圧延、冷間圧延を行い、次いで４５０℃以上固相線以下
の温度範囲で溶体化処理した後、焼入れ過程の調整およ
び低温熱処理を施して、時効硬化金属間化合物の体積率
を０．０１〜０．１％に制御することを特徴とする成形
用アルミニウム合金板材の製造方法を請求項２とするも
のである。
１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０１〜１．２ｗｔ％、Ｍｎ０．
０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ０．４〜１．４ｗｔ％、Ｆｅ
１．０ｗｔ％以下を含み、残部Ａｌと不可避的不純物か
ら成るアルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間
圧延、冷却圧延を行い、次いで４５０℃以上固相線以下
の温度範囲で溶体化処理した後、焼入れ過程の調整およ
び低温熱処理を施して、時効硬化金属間化合物の体積率
を０．０１〜０．１％に制御することを特徴とする成形
用アルミニウム合金板材の製造方法を請求項１とし、Ｓ
ｉ０．３〜１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０１〜１．２ｗｔ
％、Ｍｎ０．０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ０．４〜１．４
ｗｔ％、Ｆｅ１．０ｗｔ％以下を含み、さらにＣｒ０．
０４〜０．４ｗｔ％、Ｚｎ０．２５ｗｔ％以下、Ｚｒ
０．４ｗｔ％以下、Ｔｉ０．２ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部Ａｌと不可避的不純物か
ら成るアルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間
圧延、冷間圧延を行い、次いで４５０℃以上固相線以下
の温度範囲で溶体化処理した後、焼入れ過程の調整およ
び低温熱処理を施して、時効硬化金属間化合物の体積率
を０．０１〜０．１％に制御することを特徴とする成形
用アルミニウム合金板材の製造方法を請求項２とするも
のである。
【０００５】
【作用】本発明において対象とするＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系
合金としては、上記組成範囲内に相当する合金、例えば
ＪＩＳ．６３０１，６００４，６００５，６１０５，６
１５１，６０６１，６０６６，６０７０のようなＪＩＳ
６０００系合金に適用できる。上記Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系
アルミニウム合金は時効硬化型合金であり、時効処理す
るときに硬化析出相を生じることにより合金の強度が高
くなる。Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金の時効析
出過程については次に示すような時効析出過程となって
いる。 過飽和固溶体→Ｇ．Ｐ．ゾーン→中間相→安定相 合金を溶体化・焼入れした後、室温で時効（Ｔ４処理）
すると、溶質原子のＭｇやＳｉと焼入れした過剰空孔と
結合したＧ．Ｐ．ゾーンが生成し、合金の強度はやや高
くなる。その後、塗装・焼付け（人工時効）処理するこ
とにより、合金の強度に最も寄与する硬化析出相（金属
間化合物）である中間相が析出し、製品になる合金の強
度が得られるとされている。しかし自然時効の際、大部
分の空孔がＧ．Ｐ．ゾーンに含まれるため、その後の人
工時効をしても中間相の析出が妨げられ、合金の最も高
い強度が得られない。また自然時効した合金が成形され
る場合、Ｇ．Ｐ．ゾーンが母相（Ａｌ）と整合であるた
め変形の際に転位に切断されやすく、最終的に応力が粒
界に集中して合金の成形性が低下する。以上の知見に基
づいて、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金を対象に
工業的に操作しやすい製造法を用いて、合金の強度、成
形性を向上させる目的で本発明製造法を開発したもので
ある。
合金としては、上記組成範囲内に相当する合金、例えば
ＪＩＳ．６３０１，６００４，６００５，６１０５，６
１５１，６０６１，６０６６，６０７０のようなＪＩＳ
６０００系合金に適用できる。上記Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系
アルミニウム合金は時効硬化型合金であり、時効処理す
るときに硬化析出相を生じることにより合金の強度が高
くなる。Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金の時効析
出過程については次に示すような時効析出過程となって
いる。 過飽和固溶体→Ｇ．Ｐ．ゾーン→中間相→安定相 合金を溶体化・焼入れした後、室温で時効（Ｔ４処理）
すると、溶質原子のＭｇやＳｉと焼入れした過剰空孔と
結合したＧ．Ｐ．ゾーンが生成し、合金の強度はやや高
くなる。その後、塗装・焼付け（人工時効）処理するこ
とにより、合金の強度に最も寄与する硬化析出相（金属
間化合物）である中間相が析出し、製品になる合金の強
度が得られるとされている。しかし自然時効の際、大部
分の空孔がＧ．Ｐ．ゾーンに含まれるため、その後の人
工時効をしても中間相の析出が妨げられ、合金の最も高
い強度が得られない。また自然時効した合金が成形され
る場合、Ｇ．Ｐ．ゾーンが母相（Ａｌ）と整合であるた
め変形の際に転位に切断されやすく、最終的に応力が粒
界に集中して合金の成形性が低下する。以上の知見に基
づいて、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金を対象に
工業的に操作しやすい製造法を用いて、合金の強度、成
形性を向上させる目的で本発明製造法を開発したもので
ある。
【０００６】本発明において、対象とする合金の組成を
上記のように限定したのは、以下の理由によるものであ
る。Ｓｉは塗装・焼付け時にＭｇとともにＭｇ2 Ｓｉを
析出し強度を向上させる。その含有量を０．３〜１．７
ｗｔ％としたのは、０．３ｗｔ％未満ではその効果が小
さく、１．７ｗｔ％を越えると溶体化処理後の成形性が
低下するためである。Ｍｇは溶体化処理後にはマトリッ
クス中に固溶しており、成形性の向上に寄与する。ま
た、塗装・焼付け時にはＳｉとともにＭｇ2 Ｓｉを析出
し強度を向上させる。その量を０．４〜１．４ｗｔ％と
したのは、０．４ｗｔ％未満では強度向上が小さく、
１．４ｗｔ％を越えると溶体化処理後の成形性が低下す
るためである。
上記のように限定したのは、以下の理由によるものであ
る。Ｓｉは塗装・焼付け時にＭｇとともにＭｇ2 Ｓｉを
析出し強度を向上させる。その含有量を０．３〜１．７
ｗｔ％としたのは、０．３ｗｔ％未満ではその効果が小
さく、１．７ｗｔ％を越えると溶体化処理後の成形性が
低下するためである。Ｍｇは溶体化処理後にはマトリッ
クス中に固溶しており、成形性の向上に寄与する。ま
た、塗装・焼付け時にはＳｉとともにＭｇ2 Ｓｉを析出
し強度を向上させる。その量を０．４〜１．４ｗｔ％と
したのは、０．４ｗｔ％未満では強度向上が小さく、
１．４ｗｔ％を越えると溶体化処理後の成形性が低下す
るためである。
【０００７】Ｃｕは塗装・焼付け時にＧ．Ｐ．ゾーン、
θ’、Ｓ相などを析出し強度を向上させる。その量を
０．０１〜１．２ｗｔ％としたのは、０．０１ｗｔ％未
満では強度向上が小さく、１．２ｗｔ％を越えると耐食
性が低下するためである。ＭｎおよびＣｒは結晶粒の微
細化及びマトリックス強度を向上させる。その量を０．
０１〜１．１ｗｔ％および０．０４〜０．４ｗｔ％とし
たのは、それぞれ下限未満では、その効果が小さく、上
限を越えると溶体化処理後の成形性が低下するためであ
る。Ｚｎは強度を向上する効果があり、また、Ｚｒ、Ｔ
ｉは組織を微細化する効果があるが、Ｚｎ０．２５ｗｔ
％、Ｚｒ０．４ｗｔ％、Ｔｉ０．２ｗｔ％を越えると成
形性が低下する。Ｆｅは通常Ａｌの不純物として含まれ
るものであるが、１．０ｗｔ％以下であれば本発明製造
法による効果を妨げない。また、上記以外の不純物は、
０．５ｗｔ％以下であれば本発明製造法による効果を妨
げない。
θ’、Ｓ相などを析出し強度を向上させる。その量を
０．０１〜１．２ｗｔ％としたのは、０．０１ｗｔ％未
満では強度向上が小さく、１．２ｗｔ％を越えると耐食
性が低下するためである。ＭｎおよびＣｒは結晶粒の微
細化及びマトリックス強度を向上させる。その量を０．
０１〜１．１ｗｔ％および０．０４〜０．４ｗｔ％とし
たのは、それぞれ下限未満では、その効果が小さく、上
限を越えると溶体化処理後の成形性が低下するためであ
る。Ｚｎは強度を向上する効果があり、また、Ｚｒ、Ｔ
ｉは組織を微細化する効果があるが、Ｚｎ０．２５ｗｔ
％、Ｚｒ０．４ｗｔ％、Ｔｉ０．２ｗｔ％を越えると成
形性が低下する。Ｆｅは通常Ａｌの不純物として含まれ
るものであるが、１．０ｗｔ％以下であれば本発明製造
法による効果を妨げない。また、上記以外の不純物は、
０．５ｗｔ％以下であれば本発明製造法による効果を妨
げない。
【０００８】本発明の製造法は、通常の方法により上記
のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金を溶解鋳造、均
質化処理、圧延加工を行った後、４５０℃以上固相線温
度以下の温度範囲に溶体化処理した後、焼入れ過程の調
整および低温熱処理を施して、時効硬化金属間化合物
（Ｍｇ2 Ｓｉの中間相の析出物）を、体積率で０．０１
〜０．１％になるように析出せしめるこにより、強度、
成形性を向上させるものである。上記の溶体化処理温度
を４５０℃以上固相線温度以下としたのは、この温度範
囲外ではＳｉ、Ｍｇがマトリックス中に十分に固溶せず
成形性が低下する。また焼入れ過程の調整としては、溶
体化処理後、水焼入れ、或いは所定温度、例えば１００
〜１５０℃に焼入れすることにより、粗大な析出物の析
出を防ぐことができる。そして上記の低温熱処理として
は、１００〜１５０℃の温度で０．５〜５時間の熱処理
を施すことが望ましい。上記の温度範囲外および時間外
では、時効硬化金属間化合物（Ｍｇ2 Ｓｉの中間相の析
出物）を、体積率にして０．０１〜０．１％になるよう
に析出することができず、所望の強度、成形性が得られ
ない。
のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金を溶解鋳造、均
質化処理、圧延加工を行った後、４５０℃以上固相線温
度以下の温度範囲に溶体化処理した後、焼入れ過程の調
整および低温熱処理を施して、時効硬化金属間化合物
（Ｍｇ2 Ｓｉの中間相の析出物）を、体積率で０．０１
〜０．１％になるように析出せしめるこにより、強度、
成形性を向上させるものである。上記の溶体化処理温度
を４５０℃以上固相線温度以下としたのは、この温度範
囲外ではＳｉ、Ｍｇがマトリックス中に十分に固溶せず
成形性が低下する。また焼入れ過程の調整としては、溶
体化処理後、水焼入れ、或いは所定温度、例えば１００
〜１５０℃に焼入れすることにより、粗大な析出物の析
出を防ぐことができる。そして上記の低温熱処理として
は、１００〜１５０℃の温度で０．５〜５時間の熱処理
を施すことが望ましい。上記の温度範囲外および時間外
では、時効硬化金属間化合物（Ｍｇ2 Ｓｉの中間相の析
出物）を、体積率にして０．０１〜０．１％になるよう
に析出することができず、所望の強度、成形性が得られ
ない。
【０００９】このような本発明の製造方法によるアルミ
ニウム合金板は、伸び、エリクセン値、ＬＤＲ等の成形
性が著しく向上するものである。そして成形後に行われ
るベーキング処理が施されることにより、引張り強度、
耐力等の機械的強度がベーキング処理前より格段に向上
するものである。
ニウム合金板は、伸び、エリクセン値、ＬＤＲ等の成形
性が著しく向上するものである。そして成形後に行われ
るベーキング処理が施されることにより、引張り強度、
耐力等の機械的強度がベーキング処理前より格段に向上
するものである。
【００１０】
【実施例】以下に本発明の一実施例について説明する。
表１に示す化学成分（ｗｔ％）を有するアルミニウム合
金を通常の方法により溶解鋳造し、所定の均質化処理を
行い、４００℃での熱間圧延後、冷間圧延して１ｍｍ厚
の板材とした。この板材について溶体化処理し、表２に
示す熱処理を施した。即ち本発明製造方法の実施例とし
ては、５６０℃×１時間溶体化処理後水焼入れして、直
ちに１００℃×５時間、１２０℃×１時間、１５０℃×
０．５時間熱処理すること、または同じ条件で溶体化処
理後直接に１００℃、１２０℃、１５０℃の熱処理炉に
焼入れし、それらの温度で０．５〜５時間熱処理するこ
とにより０．０１〜０．１％の体積率の金属間化合物を
得た。またこれに最終的にベーキング処理（１８０℃×
１時間）を行った。なお比較のために、まず（１）従来
方法により溶体化処理後室温まで焼入れしてＴ４処理し
た後、ベーキング処理（１８０℃×１時間）を行ったも
の、および（２）０．０１〜０．１％の体積率の金属間
化合物を得られない熱処理条件、すなわち溶体化処理後
直ちに６０℃×１０時間、８０℃×８時間、１８０℃×
２０分、２００℃×１０分熱処理した後、ベーキング処
理（１８０℃×１時間）を行ったものを試料とした。こ
れらの板材について、引張試験、エリクセン張出試験、
限界深絞り（ＬＤＲ）試験を行った。その結果を表３、
表４、表５、表６、表７および表８に示す。
表１に示す化学成分（ｗｔ％）を有するアルミニウム合
金を通常の方法により溶解鋳造し、所定の均質化処理を
行い、４００℃での熱間圧延後、冷間圧延して１ｍｍ厚
の板材とした。この板材について溶体化処理し、表２に
示す熱処理を施した。即ち本発明製造方法の実施例とし
ては、５６０℃×１時間溶体化処理後水焼入れして、直
ちに１００℃×５時間、１２０℃×１時間、１５０℃×
０．５時間熱処理すること、または同じ条件で溶体化処
理後直接に１００℃、１２０℃、１５０℃の熱処理炉に
焼入れし、それらの温度で０．５〜５時間熱処理するこ
とにより０．０１〜０．１％の体積率の金属間化合物を
得た。またこれに最終的にベーキング処理（１８０℃×
１時間）を行った。なお比較のために、まず（１）従来
方法により溶体化処理後室温まで焼入れしてＴ４処理し
た後、ベーキング処理（１８０℃×１時間）を行ったも
の、および（２）０．０１〜０．１％の体積率の金属間
化合物を得られない熱処理条件、すなわち溶体化処理後
直ちに６０℃×１０時間、８０℃×８時間、１８０℃×
２０分、２００℃×１０分熱処理した後、ベーキング処
理（１８０℃×１時間）を行ったものを試料とした。こ
れらの板材について、引張試験、エリクセン張出試験、
限界深絞り（ＬＤＲ）試験を行った。その結果を表３、
表４、表５、表６、表７および表８に示す。
【００１１】なお、引張試験はＪＩＳ５号引張試験片に
より測定し、エリクセン張出試験はＪＩＳＺ２２４７Ａ
法より、張出高さを測定した。限界深絞り（ＬＤＲ）試
験はφ３３ｍｍのポンチで潤滑油を塗布したブランクの
深絞りを行い、破断しない最大ブランク径をポンチ径で
除去した値を求めた。また時効硬化金属間化合物の体積
率は、公知の画像処理により求めた。
より測定し、エリクセン張出試験はＪＩＳＺ２２４７Ａ
法より、張出高さを測定した。限界深絞り（ＬＤＲ）試
験はφ３３ｍｍのポンチで潤滑油を塗布したブランクの
深絞りを行い、破断しない最大ブランク径をポンチ径で
除去した値を求めた。また時効硬化金属間化合物の体積
率は、公知の画像処理により求めた。
【００１２】
【表１】
【００１３】
【表２】
【００１４】
【表３】
【００１５】
【表４】
【００１６】
【表５】
【００１７】
【表６】
【００１８】
【表７】
【００１９】
【表８】
【００２０】表１から表８により明らかなように、本発
明に係るNo.1からNo.12 はいずれも、伸び、引張強度、
耐力、エリクセン値、ＬＤＲ等の諸特性が優れているこ
とが判る。これに対して、従来の製造方法のNo.13 、N
o.14 および本発明を外れる条件のNo.15 からNo.22
は、伸び、引張強度、耐力、エリクセン値、ＬＤＲ等の
いずれかまたは全部の特性が、本発明の製造方法による
ものに比べて、著しく低いことが判る。
明に係るNo.1からNo.12 はいずれも、伸び、引張強度、
耐力、エリクセン値、ＬＤＲ等の諸特性が優れているこ
とが判る。これに対して、従来の製造方法のNo.13 、N
o.14 および本発明を外れる条件のNo.15 からNo.22
は、伸び、引張強度、耐力、エリクセン値、ＬＤＲ等の
いずれかまたは全部の特性が、本発明の製造方法による
ものに比べて、著しく低いことが判る。
【００２１】
【発明の効果】このように本発明によれば、従来の製造
法で製造したＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金と比較して特に伸
びに優れており、また強度においても向上するなど、自
動車などの部材の製造法として最適のものであり、その
材料の成形性および強度の向上に貢献するところが大き
い等顕著な効果を奏する。
法で製造したＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金と比較して特に伸
びに優れており、また強度においても向上するなど、自
動車などの部材の製造法として最適のものであり、その
材料の成形性および強度の向上に貢献するところが大き
い等顕著な効果を奏する。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年７月７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明はＳｉ０．３〜
１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０１〜１．２ｗｔ％、Ｍｎ０．
０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ０．４〜１．４ｗｔ％、Ｆｅ
１．０ｗｔ％以下を含み、残部Ａｌと不可避的不純物か
ら成るアルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間
圧延、冷間圧延を行い、次いで４５０℃以上固相線以下
の温度範囲で溶体化処理した後、焼入れ過程の調整およ
び低温熱処理を施して、時効硬化金属間化合物の体積率
を０．０１〜０．１％に制御することを特徴とする成形
用アルミニウム合金板材の製造方法を請求項１とし、Ｓ
ｉ０．３〜１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０１〜１．２ｗｔ
％、Ｍｎ０．０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ０．４〜１．４
ｗｔ％、Ｆｅ１．０ｗｔ％以下を含み、さらにＣｒ０．
０４〜０．４ｗｔ％、Ｚｎ０．２５ｗｔ％以下、Ｚｒ
０．４ｗｔ％以下、Ｔｉ０．２ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部Ａｌと不可避的不純物か
ら成るアルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間
圧延、冷間圧延を行い、次いで４５０℃以上固相線以下
の温度範囲で溶体化処理した後、焼入れ過程の調整およ
び低温熱処理を施して、時効硬化金属間化合物の体積率
を０．０１〜０．１％に制御することを特徴とする成形
用アルミニウム合金板材の製造方法を請求項２とするも
のである。
１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０１〜１．２ｗｔ％、Ｍｎ０．
０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ０．４〜１．４ｗｔ％、Ｆｅ
１．０ｗｔ％以下を含み、残部Ａｌと不可避的不純物か
ら成るアルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間
圧延、冷間圧延を行い、次いで４５０℃以上固相線以下
の温度範囲で溶体化処理した後、焼入れ過程の調整およ
び低温熱処理を施して、時効硬化金属間化合物の体積率
を０．０１〜０．１％に制御することを特徴とする成形
用アルミニウム合金板材の製造方法を請求項１とし、Ｓ
ｉ０．３〜１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０１〜１．２ｗｔ
％、Ｍｎ０．０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ０．４〜１．４
ｗｔ％、Ｆｅ１．０ｗｔ％以下を含み、さらにＣｒ０．
０４〜０．４ｗｔ％、Ｚｎ０．２５ｗｔ％以下、Ｚｒ
０．４ｗｔ％以下、Ｔｉ０．２ｗｔ％以下のいずれか１
種または２種以上を含み、残部Ａｌと不可避的不純物か
ら成るアルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間
圧延、冷間圧延を行い、次いで４５０℃以上固相線以下
の温度範囲で溶体化処理した後、焼入れ過程の調整およ
び低温熱処理を施して、時効硬化金属間化合物の体積率
を０．０１〜０．１％に制御することを特徴とする成形
用アルミニウム合金板材の製造方法を請求項２とするも
のである。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】このような本発明の製造方法によるアルミ
ニウム合金板は、伸び、エリクセン値、ＬＤＲ等の成形
性が著しく向上するものである。そして成形後に行われ
るベーキング処理が施され、ベーキング処理前に０．０
１〜０．１％の体積率として存在した時効硬化金属間化
合物を成長させることにより、引張り強度、耐力等の機
械的強度がベーキング処理前より格段に向上するもので
ある。
ニウム合金板は、伸び、エリクセン値、ＬＤＲ等の成形
性が著しく向上するものである。そして成形後に行われ
るベーキング処理が施され、ベーキング処理前に０．０
１〜０．１％の体積率として存在した時効硬化金属間化
合物を成長させることにより、引張り強度、耐力等の機
械的強度がベーキング処理前より格段に向上するもので
ある。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】なお、引張試験はＪＩＳ５号引張試験片に
より測定し、エリクセン張出試験はＪＩＳＺ２２４７Ａ
法より、張出高さを測定した。限界深絞り（ＬＤＲ）試
験はφ３３ｍｍのポンチで潤滑油を塗布したブランクの
深絞りを行い、破断しない最大ブランク径をポンチ径で
除した値を求めた。また時効硬化金属間化合物の体積率
は、公知の画像処理により求めた。
より測定し、エリクセン張出試験はＪＩＳＺ２２４７Ａ
法より、張出高さを測定した。限界深絞り（ＬＤＲ）試
験はφ３３ｍｍのポンチで潤滑油を塗布したブランクの
深絞りを行い、破断しない最大ブランク径をポンチ径で
除した値を求めた。また時効硬化金属間化合物の体積率
は、公知の画像処理により求めた。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】
【表２】
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】表１から表８により明らかなように、本発
明に係るNo.1からNo.12 はいずれも、伸び、引張強度、
耐力、エリクセン値、ＬＤＲ等の諸特性が優れているこ
とが判る。これに対して、従来の製造方法のNo.13 、N
o.14 および本発明を外れる条件のNo.15 からNo.22
は、伸び、引張強度、耐力、エリクセン値、ＬＤＲ等の
いずれかまたは全部の特性が、本発明の製造方法による
ものに比べて、著しく低いことが判る。なお、表３〜８
においてベーキング処理前の奇数の熱処理法の場合、金
属間化合物の体積率を測定したが、ベーキング処理後の
偶数の熱処理法の場合は、本発明の効果に差しつかえな
いので、金属間化合物の体積率は測定しなかった。
明に係るNo.1からNo.12 はいずれも、伸び、引張強度、
耐力、エリクセン値、ＬＤＲ等の諸特性が優れているこ
とが判る。これに対して、従来の製造方法のNo.13 、N
o.14 および本発明を外れる条件のNo.15 からNo.22
は、伸び、引張強度、耐力、エリクセン値、ＬＤＲ等の
いずれかまたは全部の特性が、本発明の製造方法による
ものに比べて、著しく低いことが判る。なお、表３〜８
においてベーキング処理前の奇数の熱処理法の場合、金
属間化合物の体積率を測定したが、ベーキング処理後の
偶数の熱処理法の場合は、本発明の効果に差しつかえな
いので、金属間化合物の体積率は測定しなかった。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｓｉ０．３〜１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０
１〜１．２ｗｔ％、Ｍｎ０．０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ
０．４〜１．４ｗｔ％、Ｆｅ１．０ｗｔ％以下を含み、
残部Ａｌと不可避的不純物から成るアルミニウム合金鋳
塊を均質化処理した後、熱間圧延、冷却圧延を行い、次
いで４５０℃以上固相線以下の温度範囲で溶体化処理し
た後、焼入れ過程の調整および低温熱処理を施して、時
効硬化金属間化合物の体積率を０．０１〜０．１％に制
御することを特徴とする成形用アルミニウム合金板材の
製造方法。 - 【請求項２】 Ｓｉ０．３〜１．７ｗｔ％、Ｃｕ０．０
１〜１．２ｗｔ％、Ｍｎ０．０１〜１．１ｗｔ％、Ｍｇ
０．４〜１．４ｗｔ％、Ｆｅ１．０ｗｔ％以下を含み、
さらにＣｒ０．０４〜０．４ｗｔ％、Ｚｎ０．２５ｗｔ
％以下、Ｚｒ０．４ｗｔ％以下、Ｔｉ０．２ｗｔ％以下
のいずれか１種または２種以上を含み、残部Ａｌと不可
避的不純物から成るアルミニウム合金鋳塊を均質化処理
した後、熱間圧延、冷間圧延を行い、次いで４５０℃以
上固相線以下の温度範囲で溶体化処理した後、焼入れ過
程の調整および低温熱処理を施して、時効硬化金属間化
合物の体積率を０．０１〜０．１％に制御することを特
徴とする成形用アルミニウム合金板材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19178693A JP3157068B2 (ja) | 1993-07-05 | 1993-07-05 | 成形用アルミニウム合金板材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19178693A JP3157068B2 (ja) | 1993-07-05 | 1993-07-05 | 成形用アルミニウム合金板材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0718390A true JPH0718390A (ja) | 1995-01-20 |
| JP3157068B2 JP3157068B2 (ja) | 2001-04-16 |
Family
ID=16280521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19178693A Expired - Fee Related JP3157068B2 (ja) | 1993-07-05 | 1993-07-05 | 成形用アルミニウム合金板材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3157068B2 (ja) |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5919323A (en) * | 1994-05-11 | 1999-07-06 | Aluminum Company Of America | Corrosion resistant aluminum alloy rolled sheet |
| FR2856368A1 (fr) * | 2003-06-18 | 2004-12-24 | Pechiney Rhenalu | Piece de peau de carrosserie automobile en tole d'alliage ai-si-mg fixee sur structure acier |
| JP2005525462A (ja) * | 2002-02-05 | 2005-08-25 | ペシネイ レナリュ | 車体の外被用のＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金板 |
| KR100609281B1 (ko) * | 2004-07-26 | 2006-08-03 | 김원태 | 알루미늄 합금(Ａｌ-Ｓｉ-Ｃｒ)으로 이루어진 광고용 찬넬의 제조방법 |
| JP2008303449A (ja) * | 2007-06-11 | 2008-12-18 | Furukawa Sky Kk | 成形加工用アルミニウム合金板および成形加工用アルミニウム合金板の製造方法 |
| JP2009007617A (ja) * | 2007-06-27 | 2009-01-15 | Kobe Steel Ltd | 温間成形用アルミニウム合金板およびその製造方法 |
| EP2088216A1 (de) * | 2008-02-07 | 2009-08-12 | Audi AG | Aluminiumlegierung |
| US8328963B2 (en) | 2008-03-31 | 2012-12-11 | Kobe Steel, Ltd. | Aluminum alloy sheet superior in paint baking hardenability and invulnerable to room temperature aging, and method for production thereof |
| JPWO2013065583A1 (ja) * | 2011-11-02 | 2015-04-02 | 住友電気工業株式会社 | 端子用アルミニウム合金板、端子金具、及び電線の端末接続構造 |
| JP2017508880A (ja) * | 2014-01-21 | 2017-03-30 | アルコア インコーポレイテッド | ６０００系アルミニウム合金 |
| US9926619B2 (en) | 2011-11-11 | 2018-03-27 | Novelis Inc. | Aluminum alloy |
| EP2592165B2 (en) † | 2011-11-11 | 2018-09-19 | Novelis, Inc. | Aluminium alloy |
| CN109082566A (zh) * | 2018-08-07 | 2018-12-25 | 中铝瑞闽股份有限公司 | 一种手机边框用6系合金铝板带材及其制备方法 |
| CN110714147A (zh) * | 2019-11-05 | 2020-01-21 | 郑州明泰实业有限公司 | 一种航空用6082铝合金板材及其生产工艺 |
| CN113444933A (zh) * | 2021-07-20 | 2021-09-28 | 中铝瑞闽股份有限公司 | 一种高强度阳极氧化铝薄板及其制备方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111440970B (zh) * | 2020-04-21 | 2021-11-09 | 天津忠旺铝业有限公司 | 汽车车身外板用6系铝合金板材及其制备方法 |
-
1993
- 1993-07-05 JP JP19178693A patent/JP3157068B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5919323A (en) * | 1994-05-11 | 1999-07-06 | Aluminum Company Of America | Corrosion resistant aluminum alloy rolled sheet |
| US6129792A (en) * | 1994-05-11 | 2000-10-10 | Aluminum Company Of America | Corrosion resistant aluminum alloy rolled sheet |
| JP2009133006A (ja) * | 2002-02-05 | 2009-06-18 | Alcan Rhenalu | 車体の外被用のＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金板 |
| JP2005525462A (ja) * | 2002-02-05 | 2005-08-25 | ペシネイ レナリュ | 車体の外被用のＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金板 |
| WO2004113579A1 (fr) * | 2003-06-18 | 2004-12-29 | Pechiney Rhenalu | Piece de peau de carrosserie automobile en tole d’alliage al-si-mg fixee sur structure acier |
| FR2856368A1 (fr) * | 2003-06-18 | 2004-12-24 | Pechiney Rhenalu | Piece de peau de carrosserie automobile en tole d'alliage ai-si-mg fixee sur structure acier |
| KR100609281B1 (ko) * | 2004-07-26 | 2006-08-03 | 김원태 | 알루미늄 합금(Ａｌ-Ｓｉ-Ｃｒ)으로 이루어진 광고용 찬넬의 제조방법 |
| JP2008303449A (ja) * | 2007-06-11 | 2008-12-18 | Furukawa Sky Kk | 成形加工用アルミニウム合金板および成形加工用アルミニウム合金板の製造方法 |
| JP2009007617A (ja) * | 2007-06-27 | 2009-01-15 | Kobe Steel Ltd | 温間成形用アルミニウム合金板およびその製造方法 |
| EP2088216A1 (de) * | 2008-02-07 | 2009-08-12 | Audi AG | Aluminiumlegierung |
| US8328963B2 (en) | 2008-03-31 | 2012-12-11 | Kobe Steel, Ltd. | Aluminum alloy sheet superior in paint baking hardenability and invulnerable to room temperature aging, and method for production thereof |
| JPWO2013065583A1 (ja) * | 2011-11-02 | 2015-04-02 | 住友電気工業株式会社 | 端子用アルミニウム合金板、端子金具、及び電線の端末接続構造 |
| US9926619B2 (en) | 2011-11-11 | 2018-03-27 | Novelis Inc. | Aluminum alloy |
| EP2592165B2 (en) † | 2011-11-11 | 2018-09-19 | Novelis, Inc. | Aluminium alloy |
| JP2017508880A (ja) * | 2014-01-21 | 2017-03-30 | アルコア インコーポレイテッド | ６０００系アルミニウム合金 |
| CN109082566A (zh) * | 2018-08-07 | 2018-12-25 | 中铝瑞闽股份有限公司 | 一种手机边框用6系合金铝板带材及其制备方法 |
| CN110714147A (zh) * | 2019-11-05 | 2020-01-21 | 郑州明泰实业有限公司 | 一种航空用6082铝合金板材及其生产工艺 |
| CN113444933A (zh) * | 2021-07-20 | 2021-09-28 | 中铝瑞闽股份有限公司 | 一种高强度阳极氧化铝薄板及其制备方法 |
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|---|---|
| JP3157068B2 (ja) | 2001-04-16 |
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