UNIDD DE DOBLADO PARA MAQUINAS DE EMPAQUETAMIENTO DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS VERTIBLES 1 | CAMPO DE LA INVENCIÓN La¡ presente invención se relaciona con una unidad de doblado de alta velocidad para máquinas de empaquetamiento para producir en forma continua empaques sellados de productos alimenticios vertibles a partir de un tubo de material de empaquejtamiento . Muchos productos alimenticios vertibles, tal como jugo de fruta, leche pasteurizada o UHT (siglas en inglés, de tratada a ultra alta temperatura), vino, salsa de tomate, etc., son vendidos en empaques elaborados de material de empaquetamiento esterilizado. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Un ejemplo típico de este tipo de empaques es el empaque en forma de paralelepípedo para productos alimenticios líquidos o vertibles conocido como "Tetra Brik" o Tetra Brik
Aseptic (marcas comerciales registradas) , el cual es elaborado mediante el doblado y sellado de un material de empaquetamiento de banda laminada. El material de empaquetamiento tiene una estructura de múltiples capas que comprende una capa de material fibroso, por ejemplo papel, cubierta en ambos lados con capas de material plástico termo sellable, por ejemplo polietileno. En el caso de empaques asépticos para productos de amplio tiempo de almacenamiento, No. Ref. : 186459
tal como leche UHT, el material de empaquetamiento comprende una capa de material impermeable, por ejemplo una hoja de aluminio, la cual es superpuesta sobre una capa de material plástico termo sellable, y es a su vez cubierta con una o mas capas de material plástico termo sellable que eventualmente forma la cara interior del empaque que entra en contacto con el producto alimenticio. De acuerdo a lo que es conocido, los empaques de este tipo son producidos en máquinas de empaquetamiento completamente automáticas, en las cuales un tubo continuo es formado a partir de material de empaquetamiento suministrado en banda, la banda de material de empaquetamiento es esterilizada en la máquina de empaquetamiento, por ejemplo al aplicar una agente de esterilización química, tal como una solución de peróxido de hidrogeno, la cual, después de la esterilización es extraída, por ejemplo evaporada por calentamiento, de las superficies del material de empaquetamiento; y la banda de material de empaquetamiento de
I esa forma esterilizada es mantenida en un ambiente cerrado, estéril, y es doblada y sellada longitudinalmente para formar un tubo vertical . El tubo es llenado de forma continua hacia abajo con el producto alimenticio esterilizado o procesado estéril, y es sellado I y después cortado a lo largo de secciones transversales separadas equidistantemente para formar empaques
tipo almohada, los cuales después son suministrados a una unidad de doblado para formar los productos terminados, por ejemplo con una forma sustancialmente de paralelepípedo. Más específicamente, los empaques tipo almohada sustancialmente comprenden una porción principal en forma de paralelepípedo; y porciones extremas inferior y superior opuestas que se proyectan lateralmente sobre lados opuestos de la porción principal y que definen solapas extremas triangulares respectivas a ser dobladas sobre la porción principal. Una franja de sellado longitudinal, formada durante el sellado! del material de empaquetamiento para formar el tubo vertical, se extiende a lo largo de los empaques tipo almohad ; y las porciones extremas de cada empaque tipo almohada tienen franjas de sellado transversales respectivas i perpendi.culares a la franja de sellado longitudinal relativa y que d finen lengüetas extremas respectivas que se proyectan desde la parte superior y parte inferior del empaqu . Las porciones extremas de cada empaque tipo almohada se inclinan hacia la porción principal de las lengüetas extremas respectivas, y son presionadas una hacia otra por la unidad de doblado para formar las paredes extremas opuestas planas del empaque, en tanto al mismo tiempo doblar las solapas extremas sobre las paredes respectivas de la porción principal.
Las máquinas de empaquetamiento del tipo anterior son conocidas, en las cuales los empaques tipo almohada son doblados para formar los empaques formados en paralelepípedo por medio de unidades de doblado que comprenden sustancialmente un transportador para suministrar los empaques a lo largo de una trayectoria de formado; un número de miembros de doblado ubicados a lo largo de la trayectoria de formado i y que interactúan con los empaques para flexionar el material de empaquetamiento a lo largo de las líneas de doblado preformadas; un ensamble de calentamiento el cual actúa sobre las solapas de cada empaque a ser doblado para sellar térmicamente las solapas con las paredes respectivas del empaque; y un dispositivo de presión final el cual colabora con cada empaque para soportar las solapas sobre las paredes ¡relativas conforme se enfrían las solapas. í Debido a la posición normal en la cual los empaques tipo almohada son suministrados hacia la unidad de doblado, y el i movimiento hacia delante del transportador a través de los miembros de doblado, las lengüetas extremas son dobladas "de forma natural" sobre las paredes extremas relativas de los empaques!, sobre el lado sin la franja de sellado longitudinal, en este¡ caso en la dirección opuesta a la dirección de desplazamiento del transportador. Aurique es extremadamente fácil de ejecutar, el método anterior para doblar las lengüetas extremas reduce el espacio
dejado ¡en las paredes extremas superiores de los empaques para aplicar! dispositivos de apertura que pueden volver a cerrarse.
Co o es conocido, los dispositivos de apertura no pueden ser aplicados a las áreas de sellado de los empaques, debido a los pro lemas que posee el sellado térmico de los dispositivos de apei'tura sobre superficies no uniformes, y para evitar dañar los sellos sobre los empaques mismos. Como resultado, los dispositivos de apertura solamente pueden ser aplicados a áreas planas pequeñas adyacentes a las franjas de sellado sobre las paredes extremas superiores de los empaques , lo cual obviamente limita el tamaño máximo de los dispositivos de apertura. Esta limitación además está compuesta en vista del número creciente de productos alimenticios de diferentes características físicas empaquetados de acuerdo a lo descrito
| anteriormente, en este caso, en empaques elaborados de i material de empaquetamiento de papel. En particular, ciertos i productos alimenticios, especialmente productos semilíquidos o productos que contienen fibras o partículas necesariamente se desean dispositivos de apertura grandes para permitir verter hacia fuera correctamente el producto sin que existan obstrucciones . Para incrementar el espacio sobre los empaques en el cual se va aplicar los dispositivos de apertura, se ha propuesto invertir la dirección en la cual la lengüeta extrema es
doblada sobre la pared extrema superior relativa, al facilitarlo sobre el mismo lado igual que el sello longitudinal . La dirección de doblado de las lengüetas extremas de los empaques normalmente es invertida mediante una deformación de forma gradual de las lengüetas por medio de superficies de contraste formadas apropiadamente, en contra de las cuales los empaques i se deslizan conforme se desplazan a lo largo de la trayectoria de formado. Aun cuando es conveniente en muchos aspectos, el método anterior para doblar las lengüetas extremas de los empaques fallan en asegurar una capacidad de repetiqión y confiabilidad total de la operación de doblado. SUMARIO DE LA INVENCIÓN Es un objeto de la presente invención proporcionar una unidad ¡de doblado para una máquina de empaquetamiento de productos alimenticios vertibles, diseñada para eliminar las desventajas mencionadas anteriormente de las unidades de i doblado ¡conocidas . De iconformidad con la presente invención, se proporciona una unidad de doblado para una máquina de empaquetamiento de producto alimenticio vertible, de conformidad con la i reivindicación 1.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Se describirá una modalidad preferida, no limitante de la presents invención a manera de ejemplo con referencia a las figuras anexas, en las cuales: La Figura 1 muestra una vista lateral, con partes retiradas para mayor claridad, de una unidad de doblado de conformidad con la presente invención para producir empaques de productos alimenticios vertibles a partir de empaques tipo almohada sellados; La Figura 2 muestra una vista en perspectiva de un empaque tipo almohada en la forma en la cual es suministrado hacia la unidad de doblado de la figura 1; Las Figuras 3 a 7 muestran vistas laterales ampliadas a escala de una secuencia de doblado de empaques tipo almohada ejecutada a lo largo de una porción de la trayectoria de suministro de empaques la cual, en busca de mayor claridad, se representa considerándola que son vertical y horizontal; La Figura 8 muestra una vista ampliada en escala en perspectiva de un detalle de la unidad de doblado de la Figura
1; i La Figura 9 muestra una vista lateral seccionada parcialmente, ampliada en escala de una variación de un detalle adicional de la unidad de doblado de la Figura
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El número 1 en la Figura 1 en forma global indica una unidad de doblado de alta velocidad para una máquina de empaquetamiento (no se muestra) para producir de forma continua empaques sellados en forma de paralelepípedo 2 de un producto alimenticio vertible, tal como leche pasteurizada ó UHT, jugo de fruta, vino, etc., a partir de un tubo conocido de material de empaquetamiento (no se muestra) . El tubo es formado de una manera conocida corriente arriba de la unidad 1 al doblar y sellar longitudinalmente una banda conocida (no se muestra) de material en lámina termosellable, el cual comprende una capa de material de papel cubierta en ambos lados con capas de material plástico termosellable, por ejemplo polietileno. En el caso de un empaque aséptico 2 para productos de largo almacenamiento, tal i como leche UHT, el material de empaquetamiento comprende una capa de material impermeable al oxígeno, por ejemplo una lámina de aluminio, la cual es superpuesta sobre una o más de las capas de material plástico termosellable y eventualmente formar la cara interior del empaque que entra en contacto con el producto alimenticio. El tubo de material de empaquetamiento después es llenado con el producto alimenticio para empacar, y es sellado y cortado j a lo largo de secciones transversales separadas equidistiantemente para formar un número de empaques tipo
almohada 3 (Figuras 1-7) , los cuales son después transferidos hacia la unidad 1 en donde son doblados mecánicamente para formar los empaques respectivos 2. Con referencia a las Figuras 1-7, una franja de sellado longitudinal 4, formada para producir el tubo de material de empaquetamiento a partir de la banda doblada en un cilindro, se extiende a lo largo de un lado de cada empaque 3, el cual es cerrado en los extremos opuestos por las respectivas franjas de sellado transversales 5, 6 perpendiculares a, y unidas una franja de sellado longitudinal 4. Cada empaque 3 tiene un eje A paralelo a la franja de sellado longitudinal 4, y comprende una porción principal en forma dje paralelepípedo 7; y porciones extremas, superior e inferior, respectivas, opuestas 8, 9 que se inclinan desde la porción principal 7 hacía las franjas de sellado transversales respectivas 5, 6. Más específicamente, una porción principal 7 de cada empaque 3 está delimitada lateralmente por paredes rectangulares planas 10 paralelas una con otra y a un eje A, y por dos paredes rectangulares planas 11 que se extienden perpendi.cularmente entre las paredes 10. Cada porción extrema 8, 9 está definida por dos paredes 12, cada una sustancialmente en la forma de un trapecio isósceles, y las cuales se inclinan ligeramente hacia una con
I otra con respecto a un plano perpendicular al eje A, y tiene
bordes menores definidos por bordes extremos respectivos de las paredes 10 de la porción 7, y bordes principales unidos uno con otro por la franja de sellado respectiva 5, 6. Coijno se observa claramente en la Figura 2, la franja de sellado longitudinal 4 se extiende entre las franjas de sellado transversales 5 y 6, y a lo largo de la totalidad de una pared 10 y las paredes correspondientes 12 sobre el mismo lado al igual que la pared 10. i Cada franja de sellado 5,6 forma una lengüeta extrema rectangular sustancialmente alargada respectiva 13, 14 que se proyecta en la dirección del eje A del empaque relativo 3; y dos solapas sustancialmente triangulares 15, 16 que se proyectan lateralmente sobre lados opuestos de una porción principal 7 y definidas por las porciones extremas de las paredes relativas 12. Para formar un empaque 2, la unidad 1 presiona las i porciones extremas 8, 9 del empaque relativo 3 aplanándolas hacia u:a con otra, y al mismo tiempo dobla las lengüetas respectivas 13, 14 sobre las porciones extremas 8, 9. Con referencia a las Figuras 1 y 3-8, la unidad 1 sustanciialmente comprende un transportador de cadena 20 para suministrar empaques 3 continuamente a lo largo de una trayectoria de formado horizontal predominantemente recta B desde una estación de suministro 21 hacia una estación de salida 22 (ambas mostradas solamente esquemáticamente) ; y un
primero! y un segundo medios de doblado 22, 24, los cuales colabor'an de forma cíclica con cada empaque 3 para aplanar las porciones extremas respectivas 8, 9 del empaque y de esa manera doblar las lengüetas respectivas 13, 14 sobre las porciones extremas 8, 9. El transportador 20 comprende por lo menos un engrane y, en el ejemplo mostrado, un engrane de transmisión 25 y un engranei accionado 26; y una cadena articulada 27 en forma de bucle sobre, y engranándose con los engranes 25, 26, y soportando un número de palas rectangulares planas 28, cada una de las cuales se proyecta desde la cadena 27 y colabora i con, y empuja una pared correspondiente 10 de un empaque relativ© 3 para suministrar el empaque a lo largo de la trayectoria B. La cadena 27 comprende una división superior horizontal i recta 30; una división inferior 31 sustancialmente paralela a la división 30; y dos porciones en forma curva-C 32, 33, las cuales están posicionadas con sus concavidades encontrándose, conectan las divisiones 30 y 31, y las porciones medias de las cuales definen la estación de suministro 21 y una estación de salida 22 respectivamente. La trayectoria B comprende una porción principal recta Bi definida por la división 30 de cadena 27; y dos, porciones extremas¡, de suministro y salida, respectivamente B2, B definidals por las porciones superiores respectivas 32a, 33a de
porción Bi de la trayectoria B y asumen una posición aproximadamente horizontal en las estaciones 21, 22. Caaa empaque 3 está posicionado sobre un transportador
20, cor, una porción extrema 9 que entra en contacto con la porción de transporte de la cadena 27, con una de las paredes
10 descansando en contra de la pala relativa 28, y con un eje A paralelo la paleta 28 y trasversal la trayectoria B En la estación de suministro 21, cada empaque 3 es suminis :rado sobre el transportador 20 en una dirección de suminis :ro C, coaxial con el eje A del empaque 3, y en una posición de entrada horizontal en la cual la porción extrema 9 y una lengüeta extrema relativa 14 están posicionadas dirigid s hacia la porción de transporte de cadena 27. En forma similar, cada empaque terminado 2 es retirado del transportador 20 en una posición de salida horizontal (no se muestra porque no es necesaria para una mejor comprensión de la presente invención) . Más específicamente, a lo largo de una porción curva B2 de la trayectoria B, dado el espacio natural producido entre los conectores adyacentes 35 de la cadena 27, una porción extrema 9 de cada empaque 3 es colocada sobre una porción de soporte j 37 solamente de una conexión relativa 35; Mientras i que, a lo largo de una porción recta Bi de una trayectoria B, una porción extrema 9 de cada empaque 3 entra en contacto con
ambas porciones de soporte 37 de una conexión relativa 35 y soportando una porción 36 del conector precedente 35. Co referencia particular a la Figura 1, el medio de doblado 23 comprende un miembro guía alargado fijo 40, el cual es posidonado dirigido hacia, y a una distancia la porción de transporte de cadena 27, se extiende a lo largo de la porción que cor.ecta las porciones Bi y B2 de una trayectoria B, y define sobre el lado dirigida a la cadena 27, una superficie de leva cóncava que converge con la porción de transporte y la cual coopera con la porción extrema 8 de cada empaque 3 para presionarlo aplanándolo hacia la cadena 27. La acción del miembro guía 40, combinada con la fuerza de gravedad, descansa los empaques 3 hacia abajo hacia la porción de transporte de cadena 27, de esa manera aplanar ambas porciones extremas 8, 9 de los empaques 3. Dos lados fijos 41 (solamente se muestra uno de forma esquemática mediante una línea punteada en la Figura 1), ubicados en lados opuestos del transportador 20, siempre que los empaque se retengan lateralmente a lo largo de la trayectoria B. Para cada empaque 3 suministrado a la unidad 1, el medio de doblado 24 convenientemente comprende una placa desplazable
42 definiendo por lo menos parcialmente una porción de soporte
37 de u: conector relativo 35 de cadena 27 y enganchado a un conector 35 sobre un eje D transversal a la trayectoria B y al
eje A del empaque 3. Cada placa desplazable 42 define una superficie de impacto 43 , la cual recibe un empaque relativo 3 por el extremo de la lengüeta 14, y gira sobre el eje de entre una primera y una segunda posición de operación diseñada, con respecto a la dirección de suministro C y al eje A de los empaques 3, para permitir que una lengüeta 14 sea doblada en la dirección de desplazamiento de los empaque 3 a lo largo de la trayectoria B. Más específicamente, en la primera posición de operación, se asume que por cada placa desplazable 42 a lo largo de la porción B2 de la trayectoria B, una superficie de impacto relativo 43 forma, con un eje A del empaque 3 suministrado sobre este en una dirección C, un ángulo arriba de 90° en la dirección de la trayectoria B, por lo que, al impactar una lengüeta 14, esta es doblada sobre el empaque 3 en la dirección de desplazamiento de los empaques 3 a lo largo de la
I trayectoria B. En la segunda posición de operación, considerada a lo largo del descanso de la trayectoria B, una superficie de impacto 43 es girada hacia el empaque 3, con el cual coopera para completar el doblado de la lengüeta relativa i 14 sobré el empaque 3. i Más específicamente, en la primera posición de operación, una superficie de impacto 43 de cada placa desplazable 42 forma, con un eje A del empaque 3 suministrado sobre esta, o con una dirección de suministro C en la estación de suministro
21, un ángulo preferiblemente que se encuentra en el intervalo desde 105° y 125° y, en el ejemplo mostrado, un ángulo de 115°; mientras que, en la segunda posición de operación, la superficie de impacto 43 de cada placa desplazable 42, o placa desplazable 42 por si misma, es sustancialmente paralela a la trayectoria B. Para desplazar una superficie de impacto relativa 43 desde l primera hacia la segunda posición de operación, cada placa desplazable 42 preferiblemente es girada por medio de un primer dispositivo de leva fijo 45 ubicado a lo largo de la porción| inicial de la porción recta Bi de trayectoria B; y, para desplazar una superficie de impacto relativa 43 desde la í segunda! hacia la primera posición de operación, cada placa desplazáble 42 es girada en la dirección opuesta por un segundo dispositivo de leva fijo 46 inmediatamente corriente arriba de la estación de suministro 21. Con referencia particular a las Figuras 1, 5, 6 y 8, el dispositivo 45 comprende dos miembros de leva 47 ubicados sobre los lados opuestos de la división superior 30 de cadena
! 27 y delimitados sobre la parte superior por las superficies guía parecidas a rampas respectivas 48, las cuales se inclinan hacia arriba en la dirección de desplazamiento de los empaques 3 a lo ?argo de la trayectoria B, y los cuales cooperan en una
I manera deslizable con las placas desplazables 42 para girarlas desde la primera hacia la segunda posición de operación. Más
específicamente, cada placa desplazable 42 tiene dos pernos 49 que se proyectan lateralmente desde los lados opuestos de una placa desplazable 42, ubicados corriente abajo de un eje relativo D a lo largo de una trayectoria B, y cada uno coopera en una manera deslizable con una superficie guía 48 de un miembro de leva respectivo 47. De la misma forma, (la Figura 1) , el dispositivo 46 comprende dos miembros de leva 50 ubicados en los lados opuestos de la porción curva 32 de cadena 27 y delimitados, sobre el lado dirigido hacia la superficie exterior de porción curva 32, por superficies guía parecidas a rampa respectivas
51, las cuales se inclinan hacia abajo en la dirección de desplazamiento de los empaques 3 a lo largo de la trayectoria B, y las cuales cooperan en una manera deslizable con los pernos respectivos 49 de las placas deplazables 42 para rotar las placas desplazables y de esa manera mover las superficies de impacto relativas 43 desde la segunda hacia la primera posición de operación. La operación de la unidad 1 será descrita con referencia a un emjpaque 3 igual al del instante inicial, en la cual el empaque 3 es suministrado en dirección C sobre la porción 37 de un conector relativo 35 de cadena 27 del transportador 20.
De acuerdo como se muestra particularmente en las Figuras 1 y 3, el empaque 3 es posicionado con una lengüeta extrema 14 dirigida hacia una porción 37 de conector 35, y se
desliza sobre una pared 10 a lo largo de una pala
porci n I B2 de la trayector a B en una pos c n vert ca en e inicio de la porción Bl de la trayectoria B. Durante tal movimiento, una porción extrema 8 de empaque 3 colabora en una manera deslizable con el miembro guía 40, el cual, de acuerdo a lo establecido, converge con la cadena 27 y de esa manera se combina con la cadena 27 para presionar las porciones extremas i 8 y 9 hacia abajo en forma plana. Conforme esto se lleva a cabo, el empaque 3 es empujado gradualmente hacia una porción 37 del conector relativo 35 hasta qiie la lengüeta 14 comienza a descansar sobre una superficie de impacto relativa 43 en la primera posición de operación; y, en virtud del ángulo de la superficie de impacto y el desplazamiento del transportador 20, la lengüeta es doblada ¡gradualmente sobre una porción extrema 9 de un empaque
3 en la i dirección de desplazamiento del empaque a lo largo de la trayectoria B (Figuras 4 y 5) . En el inicio de una porción Bi de la trayectoria B, el conector 35 se desplaza a través de, e interactúa con los miembros de leva 47 para girar una pala desplazable relativa 42 sobre el eje D y así mover la superficie de impacto relativa 43 desde la primera hacia la segunda posición de operación y, bajo el peso del empaque 3 por ahora en una posición vertical, completar el doblez de la lengüeta 14 sobre el empaijue 3 de manera que la lengüeta es sustancialmente paralela a la trayectoria B. ! El (empaque 3 entonces experimenta además unas operaciones de formación, que no se describen o ilustran porque no forman parte dé la presente invención, y es entonces descargado del transportador 20 en una estación de salida 22. Una vez ue se encuentra libre del empaque 3, el conector 35 es suministrado de regreso a una estación de suministro 21
I por medio de los miembros de leva 50, los cuales interactúan con una ' placa desplazable relativa 42 para girarlo sobre el ej e D y así desplazar una superficie de impacto relativa 43 desde la segunda hacia la primera posición de operación . La variac i ón de l a Figura 9 s e relac i ona con un s i s temal di f erente para despl azar la pl aca desplazabl e
I 42 para cada conector 35 entre la primera y segunda posicióln de operación.
Maja específicamente, en este caso, cada placa desplazable
42 tiene una carga por resorte dentro de la primera posición de operación por un resorte 52, por ejemplo una bobina de resorte cilindrica, interpuesta entre la placa desplazable 42 y una¡ porción 37 del conector relativo 35. Más específicamente, el resorte 52 actúa sobre una porción extrema de la placa desplazable relativa sobre el lado opuesto del eje D a la porción extrema montada con los pernos laterales 49. Cada placa desplazable 42 por lo tanto normalmente es mantenida por el resorte 52 en la primera posición de operación, y es desplazada dentro de la segunda posición de operación al interactuar con los miembros de leva 50, los cuales se encuentran corriente abajo de las superficies guía de rampa con pendiente hacia arriba 51, definen superficies guías horizontales planas respectivas (no se muestran) para mantener cada placa desplazable 42 en la segunda posición de operación en oposición al resorte relativo 52 conforme el i empaque ¡relativo 3 es transferido hacia una estación de salida
22. Laá ventajas de la unidad 1 de conformidad con la presente invención llegarán a ser claras a partir de la descrip ión anterior. En particular, la lengüeta 14 de la porción extrema 9 de cada emp I aque es doblada directamente sobre el empaque 3 I llegando a descansar sobre una superficie de impacto
desplazable relativa 43 en la primera posición de operación, así asegurar un alto grado de precisión y de capacidad de repetición, y eliminar cualguier doblez impreciso provocado por la flexión de las lengüetas extremas al deslizarías a lo largo de las superficies de contraste. Más aun, las lengüetas dobladas 14 de los empaques 3 de acuerdo i a lo descrito anteriormente en la dirección de desplazamiento de los empaques a lo largo de la trayectoria B, en este caso sobre el mismo lado igual a las franjas de sellado ' longitudinal relativa 4, involucra solamente alteraciones menores a las unidades de doblado conocidas descritas en la introducción a la presente invención. Más específicamente, la parte (42) de cada conector 35 que inicialmente recibe un empaque 3 necesita simplemente ser producida de forma que se pueda mover para cambiar el ángulo de incidencia de la lengüeta 14 de empaque 3 sobre el área de impacto.! Al abrir apropiadamente el ángulo, con respecto a un ángulo recto, en la dirección de desplazamiento de los empaques 3, es posible, al tomar ventaja de la velocidad de los empaques 3 e inercia, para doblar la lengüeta en la dirección deseada, opuesta a esa lo cual sería alcanzado automáticamente con un ángulo de incidencia de 90°. La superficie de impacto 43 de cada empaque 3 es desplazable, entonces) es posible restaurar la superficie de impacto a una posición perpendicular al eje longitudinal A del empaque 3,
para completar el doblado de la lengüeta 14 y estabilizar la posición de desplazamiento vertical del empaque sobre el transportador 20. Claramente, se pueden realizar cambios a la unidad 1 sin, sin embargo, separarse del alcance de protección definido en las reivindicaciones anexas . I Sel hace constar que con relación a esta fecha, el mejor i método conocido por el solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.