KR960007497B1

KR960007497B1 - 분말야금용 합금강분

Info

Publication number: KR960007497B1
Application number: KR1019880009783A
Authority: KR
Inventors: 구니아끼 오구라; 쥰이찌 오오따; 데루요시 아베; 시게아끼 다까죠오
Original assignee: 가와사끼 세이데쯔 가부시끼가이샤; 야기 야스히로
Priority date: 1987-08-01
Filing date: 1988-08-01
Publication date: 1996-06-05
Also published as: US4985309A; DE3881979T2; DE3881979D1; CA1337468C; KR890003477A; EP0302430A1; EP0302430B1

Abstract

내용 없음.

Description

분말야금용 합금강분

본 발명은, 분말야금용 합금강분에 관한 것이며, 특히 고밀도, 고강도 소결부품의 용도에 사용하는데 적합한 것이다.

합금강분의 발전에 따라서, 소결부품으로서의 요구 특성이 한층 높아지며, 합금강분도 소결부품의 높은 부하화에 대응할 수 있도록, 고밀도, 고강도화가 요구되게 되었다.

그런데 합금강분 소결강의 강도는, 일반적으로는 합금량의 증가에 의해 개선되지만, 강분의 압축성은 통상적인 예비합금법의 경우, 합금양의 증가에 따라 저하하며, 종래에 사용하고 있는 1회 가압, 1회 소결방식의 분말야금법에서는 고밀도와 고강도와의 양립은 요구되는 밀도, 강도수준이 높아졌기 때문에 대단히 곤란하게 되었다.

고밀도화에 관해서는 특허공개 1986-44104호 공보에 알려진 바와 같이 소결단조를 이용하는 방법이 있지만, 금형수명이나 제품형상을 고려한 관점으로부터 제약이 많다. 이러한 점에 있어서, 한번 소결한 후, 다시 금형중에서 가압한 2회 가압법은, 재가압이 통상적인 1회 가압법과 같이 냉간으로 행해지므로, 금형수명이나 제품형상이라는 관점에서 제악이 적고, 실용적이다.

그러나, 이러한 2회 가압법에 의해, 한층 더 고밀도화를 꾀하려면 첫 번째의 가압성형시에서 가능한 한 높은 밀도가 얻어지고, 더욱 이 성형에 계속해서 실시되는 소결후의 두 번째의 가압시에는 더욱 높은 밀도가 얻어지도록 강분을 사용할 필요가 있다.

이를 위하여 이와 같은 강분으로서는,

(1) 압축성이 뛰어날 것,

(2)일반적으로 소결강의 강도를 높이려면 흑연분을 첨가하여, 소결되지만, 통상 두 번째의 소결보다 저온단시간으로 실시되는 첫 번째의 소결시에는 소결체의 경도가 낮고, 재압축성이 뛰어날 것,

(3) 최종적으로 필요한 강도를 얻기 위해서는, 두 번째 가압, 소결후의 실시되는 열처리에 의한 고강도화가 충분할 것 등이 요구된다.

고강도용의 합금강분으로서는, Cr를 포함한 강분이 개방되고 있으며, 예를 들면 특허공개 1982-164901호 공보에 있어서는, 이러한 Cr 함유강분의 압축성 및 경화성을 높인 강분이 제안되고 있지만, 상기의 합금강분은 Cr를 포함한 모든 합금성분이 예비합금화되어 있기 때문에 이러한 합금강분을 2회 가압법에 적용할 경우에는 최종소결강의 강도를 향상시키기 위해 첨가되는 흑연이 첫 번째의 가소결시에 소결체를 구성하는 강분중에 용이하게 고용하고, 강분이 경화하기 때문에, 재압축성이 떨어지는 문제점을 갖는다.

또한 특허공개 1983-87202호 공보에는, Cr를 철과의 미세한 합금분말의 형태로 강분의 표면에 확산 부착시키는 방법이 제안되고 있다. 그러나, 철-Cr합금은 통상, 단단한 시그마상을 포함하고 있으므로, 이상태로 사용하면 분말 성형시에 금형을 마모시키는 문제가 있어서, 이것을 해결하려면, 시그마상을 갖는 철-Cr합금분말을 열처리하고, 부드러운 알파상 화합물로 만들어 강분의 표면에 확산부착시키는 것을 생각 할 수 있지만, 강분제조공정이 복잡한 문제점을 가지고 있다.

또 Cr분을 강분표면으로 확산부착시킬 경우, Cr은 산소와의 친화력이 강하기 때문에, Cr보다 환원상이 큰 그 밖의 합금원소, 예를 들면 Mo, W등을 산화물의 형태로, Cr과 동시에 확산부착시키려고 하더라도, Cr이 산화되어 Cr합금으로서의 기능을 발휘하지 못하게 되거나, 강분의 압축성이 저하하는 등의 문제점이 있으므로 바람직하지 않다.

본 발명은, 상기의 문제를 유리하게 해결하는 것으로 종래의 성형소결법이나 합금강분이 갖는 금형수명이나 제품형태의 제약, 재압축성이 낮다는 등의 여러 가지 문제를 해결하고, 2회 가압법에 적합한 고강도, 고밀도의 소결체를 얻을 수 있는 분말야금용 합금강분을 제안하는 것을 목적으로 삼는다.

발명자들은, 상기의 목적을 달성히기 위해 예의 연구를 거듭한 결과, 합금화 해야 할 원소중에, I) 강분의 압축성을 저하시키는 비율이 적고, 또한 소량으로 높은 경화성을 얻을 수 있으며, 더욱이 그 산화물의 수소환원이 곤란하여 확산부착에 의해서는 압축성을 보존하면서 복합합금화하는 것이 곤란한 합금원소에 대해서는 미리 합금화 해두고, ii) 한편, 비교적 환원성이 높아서, 확산부착에 의해 압축성을 보존하여 복합화하는 것이 쉽고, 더구나 탄소와의 친화력을 부(負)하던가 또는 탄화물을 적극적으로 형성시키는 것에 의해, 저온 소결시에 흑연의 소결체 기질 중으로의 확산을 억제하고, 또한 두 번째 소결의 열처리시에 경화성을 향상시킬 수 있는 합금원소에 대해서는, 상기 i)의 예비합금표면에, 부분적으로 확산 부착시켜 복합합금화시키며 소망하는 목적이 지극히 유리하게 실현되는 것을 발견하였다.

본 발명은, 상기의 발견에 입각한 것이다. 즉, 이 발명은, Cr 또는 V, Nb 및 B중에서 선택한 1종 또는 2종이상을 함유하는 예비합금강분입자의 표면에, Ni, Cu, Mo 및 W중에서 선택한 적어도 1종의 피복층을 갖춘 합금강분이며, 상기 각 성분의 함유량은

Cr : 0.1-5.0wt%

V : 0.01-0.5wt%

Nb : 0.001-0.1wt%

B : 0.0001-0.01wt%

Ni : 0.1-10.0wt%

Cu : 0.1-10.0wt%

Mo : 0.1-5.0wt%

W : 0.1-5.0wt%

이며 또한 Ni+Cu+Mo+W

10.0wt%이며, 잔부는 0.20wt% 이하로 제어한 O 및 실질적으로 Fe의 조성이 되는 분말야금용 합금강분이다.

본 발명에 있어서, 합금성분을 상기의 범위로 한정한 이유에 대해서 설명하겠다.

본 발명에 있어서는, 진술한 바와 같이 예비합금성분 및 복합성분을 각각 요구되는 기능에 따라 선택하였다.

즉, 예비합금성분으로서는, 강분의 압축성에 미치는 영향이 적고, 또한 소량의 첨가로서 소결체의 경화성을 향상시키고, 또한 그 산화물의 수소환원이 곤란하여 확산부착에 의해서는 압축성을 손상시키지 않고 복합합금화하기가 곤란한 성분을 들 수 있으며, 본 발명에서는 이러한 성분으로서 Cr을 선택했다.

Cr은 경화성이 높고, Ni의 2배 이상의 경화성을 갖기 때문에, 소결강의 강도를 향상시키기 위한 주요성분으로 하였다.

더욱이 이것을 예비합금화시키는 것은 다음의 점에서도 극히 유익하다.

즉,

(1) 예비합금화에 의해 소결강조직의 균일성이 향상되어 강도, 강성이 향상된다.

(2) Cr은 철중에 예비합금화 되는 것에 의해, 그 활량이 저하되므로 내산화성이 향상하고, Cr 보다 환원성이 큰 원소의 산화물을 복합화하는 것이 가능하게 된다.

(3) Cr은 소량으로 경화성을 향상시키므로, 강분의 압축성을 자하시키는 일이 적다.

(4) Cr은 Ni에 비해서 싼값으로 경제성이 뛰어나다.

여기에 Cr첨가량의 상한에 대해서는, 환원성이 높은 산화물의 복합화에 의한 복합후의 강분 O량의 상한 및 압축성을 고려하여 5.0wt%(이하, 단지%로 표시한다)로 했다. 한편, 하한은, 상술의 Cr 첨가 효과가 얻어질 수 있는 0.1%로 했다.

더욱이 Cr과 마찬가지로 그 산화물의 수소환원이 곤란하기 때문에 복합금화가 곤란하고, 더욱이 Cr에 소량을 첨가하는 것으로써, Cr의 역할을 한층 높이는 함급원소로서는 V, Nb, B가 있다.

여러 가지로 검토한 결과, 각각의 원소의 역할과 첨가량은, 용제강재(溶製鋼材)와 동일하며 다음과 같이 제한했다.

V는 경화성 향상에 효과가 있다. 그러나 그 첨가량이 0.01% 미만이면 그 첨가효과가 떨어지고, 한편 0.5%을 초과하면, 역으로 경화성이 저하되기 때문에 0.01-0.5%의 범위로 한정했다.

Nb는 결정립을 미세화하는 효과를 가지며, 소결강의 강인화에 기여한다.

그러나, 첨가량이 0.001% 미만이면 그 첨가효과가 떨어지고, 한편 0.1%를 초과하면 결정립 미세화에 의한 경화성의 저하가 현저하기 때문에 0.001-0.1%의 범위로 한정했다.

B는 소결강의 경화성을 높이는 데에 유효하게 기여하지만, 첨가량이 0.0001%미만이면 그 첨가효과가 떨어지고, 한편, 0.01%를 초과하면 인성이 열화하기 때문에, 0.0001-0.01%의 범위로 한정했다.

상술의 예비합금강립의 입자표면에 복합화되는 합금성분에 Ni, Cu, Mo, W를 선택한 이유는 다음과 같다.

이들 원소는 어느 것이든지 강분입자로서의 확산부착에 의해, 압축성을 손상시키지 않고, 복합합금화 할수 있는 원소이다.

즉, Ni은 그 첨가에 의해 철분의 소결성정을 향상시킬 수 있으며 나아가서는 소결강의 강도·인성의 향상에 현저한 효과를 발휘한다. 또 첫 번째 저온 소결의 단계에서는, 강분표면에 불충분한 확산의 상태로서 많이 남아 있고, C와의 부의 친화력 때문에 Cr을 함유하는 강분중으로의 C의 확산을 저지하고, 소결체중의 강분입자의 C고용에 의한 재압축성의 저하를 방해하는 역할도 한다. 그러나, 첨가량이 0.1% 미만이면 그 첨가효과가 떨어지고, 한편 10.0%을 초과하여 과도하게 첨가하면 재압축성을 저해하기 때문에 0.1-10.0%의 범위로 첨가하기로 했다.

Cu도 Ni과 동일한 효과를 가지며, 그 첨가범위도 Ni의 경우에 준하여 정해져 첨가효과가 나타나는 0.1%를 하한으로 하고, 한편, 재압축성이 손상하지 않는 10.0%를 상한으로 하여 0.1-100%의 범위로 한다.

Mo는 소결강의 경화성·강성을 향상시키며, 나아가서 첫 번째의 저온손결시에는 강분의 입자 표면에 불충분한 확산의 상태로 많이 잔존하고, C와의 친화력이 크기 때문에, C를 강분입자 표면에 포착하여, C를 함유하는 강분중에 C의 확산을 저지하며, 소결체 기질중에 C고용에 의한 재압축성의 저하를 방해하는 유용한 원소이다. 또 Mo는 산화물의 상태에서 첨가하면은 복합화 처리를 환원성 분위기 중에 실시하기 때문에, 이 산화물이 일차로 증발한 후에 환원되고, 균일한 상태로 강분입자표면의 전체를 피복하고, 상술한 C확산저지 능력이 한층 향상하는 점에서도 유리하다. 그러나 첨가량이 0.1% 미만이면 그 첨가효과가 떨어지고, 한편, 5.0%를 초과하여 과도하게 첨과되면 재압축성을 저해하기 때문에 0.1-5.0%의 범위에서 첨가하기로 했다.

W도 Mo과 동일한 효과가 있으며, 소결강의 경화성을 높이는 데에유효하게 기여한다. 또 미세한 금속분말이나 산화물의 형태에서의 입수(入手)가 용이하며, 이것을 사용하는 것에 의해 Mo과 같은 역할로, 소결강의 재압축성을 향상시키는 이점도 있다. 그렇지만 첨가량이 0.1% 미만이면 그 첨가효과가 떨어지고, 한편 5.0%를 초과하면 재압축성이 저해되기 때문에 0.1%-5.0%의 범위에서 첨가하기로 했다.

여기에 Ni, Cu, Mo, W은 각각 단독 사용하더라도 소결강 특성을 향상시키는 역할을 갖지만, 특히 2종이상 조합하여 첨가하면, 그 역할이 한 층 높아진다. 그러나 지나친 다량의 첨가는, 강분 제조시에 복합성분간의 반응이 생겨 압축성이 저하할 우려가 있기 때문에, 이들의 합계량(Ni+Cu+Mo+W)양은 10.0%이하로 하는 것이 중요하다.

또 강분 O량은 강분의 압축성을 저하시키는 작용이 있기 때문에 그 혼입을 최대한 저감하는 것이 바람직하지만 0.20% 이하에서도 허용할 수 있다.

실시예

Cr를 0.2-4.5%의 범위에서 함유하는 몰아토마이즈강분, 또 Cr : 0.2-4.5% 기타 V : 0-0.3%, Nb : -0-.03%, B : 0-0.003% 및 C : 0.6% 중에서 선택한 적어도 1종을 함유하는 몰아토마이즈 강분을 각각 1Torr의 감압분위기 중에서 1050℃로서 60분간 소둔하고, 강분중의 C로 몰아토마이즈 강분표면의 산화물을 환원제거한 후, 통상의 분말야금용 강분제조에 사용되는 파쇄, 분급조작을 거쳐, 수용의 Cr함유 강분을 얻었다. 이와 같은 강분의 강분 중에 잔존하는 산소, 질소, 탄소량이 낮고, 압축성이 우수한 강분이다.

따라서 이러한 강분에 Ni 금속분말, Cu 금속분말을 최종강분중에 Ni, Cu량이 각각 0-9.5%가 되도록 하고, 또한 Mo 산화물분말, W산화물분말을 최종강분중에 Mo, W량이 각각 0-4.5%가 되도록 하여 수종의 조합으로 혼합한 후, H₂가스분위기 중에서 800℃, 60분간 가열하여 Ni, Cu, Mo, W의 복합화처리를 실시하였다.

이와 같이 복합화처리 후, 전술한 파쇄, 분급조작을 실시하여, 실시예 1-25의 여러 가지 성분조성이 되는 합금강분을 얻었다.

그후 실시예 1-25의 각 강분에, 분말야금용 흑연분말을 0.4% 및 고체 윤활제의 스테아린산 아연을 1%혼합한 후, 압력 7t/cm²로 직경 11.3mm, 높이 10.5mm의 더블렛트로 성형했다.

이 압분체를 대기분위기 중에서 875℃, 20분간 가소결하여 가소결체를 얻었다. 이어서 이 가소결체를 금형윤활방식에 의해, 7t/cm²의 압력에서 재압축 한 후, 대기분위기 중에서 1250℃, 60분간의 본소결을 실시했다. 열처리는 850℃에서 오스테나이드화하여, 그 온도로부터 60℃의 기름중에서 소결후, 기름중 180℃에서 다시 소둔하여 실시했다.

제1표에, 실시예 1-4의 강분 O량과 압축밀도, 재압축밀도, 열처리재항절력에 대해서 조사한 결과를 나타낸다.

* 성형 스테아린산아연 1%, 흑연, 0.4% 첨가, 성형압력 7t/cm

가소결 875℃×20분, 금형윤활, 재압축압력 7t/cm

**본소결 1250℃×60분, 열처리 850℃에서 60℃ 기름속에 소결후

180℃×90분동안 기름에서 소둔.

본 발명에 따른 실시예 1-3은 모두 7.00g/cm이상의 압분밀도, 또한 7.40g/cm이상의 재압축밀도, 더욱이 170kgf/mm이상의 열처리 재항절력을 얻었다.

제2표 및 제3표에는 실시예 4-9의 강분의 재압축밀도에 대해서 조사한 결과를 나타낸다.

모두 Cr, Mo, W 함유량이 본 발명의 적정범위를 만족하고 있기 때문에 7.40g/cm이상의 재압축밀도를 얻었다.

* 성형 스테아린산아연 1%, 흑연, 0.4% 첨가, 성형압력 7t/cm

가소결 875℃×20분, 금형윤활, 재압축압력 7t/cm

**본소결 1250℃×60분, 열처리 850℃에서 60℃ 기름속에 소결후

180℃×90분동안 기름에서 소둔.

* 성형 스테아린산아연 1%, 흑연, 0.4% 첨가, 성형압력 7t/cm

가소결 875℃×20분, 금형윤활, 재압축압력 7t/cm

**본소결 1250℃×60분, 열처리 850℃에서 60℃ 기름속에 소결후

180℃×90분동안 기름에서 소둔.

다음에 제4표에서는 실시예 10-12의 강분의 재압축밀도를 나타낸다.

Cr함유량 및 Ni함유량도 본 발명의 적정범위를 만족하는 실시예 10-12는 모두 7.40g/cm이상의 재압축밀도를 얻었다.

* 성형 스테아린산아연 1%, 흑연, 0.4% 첨가, 성형압력 7t/cm

가소결 875℃×20분, 금형윤활, 재압축압력 7t/cm

**본소결 1250℃×60분, 열처리 850℃에서 60℃ 기름속에 소결후

180℃×90분동안 기름에서 소둔.

제5표에서는 실시예 13-25의 강분의 재압축밀도 및 열처리재항절력을 나타낸다.

* 성형 스테아린산아연 1%, 흑연, 0.4% 첨가, 성형압력 7t/cm

가소결 875℃×20분, 금형윤활, 재압축압력 7t/cm

**본소결 1250℃×60분, 열처리 850℃에서 60℃ 기름속에 소결후

180℃×90분동안 기름에서 소둔.

모두 7.40g/cm이상의 재압축밀도를 얻었다.

또한 실시예 26은 Ni, Mo, W에 미세한 금속분말을 사용하여 실시예 1-15와 같은 처리를 실시한 경우이지만, 동일조성으로 Mo, W에 산화물분말을 사용한 실시예 24와 비교해서 Mo, W의 재압축밀도가 약간낮다고 하나 역시 7.40g/cm이상의 우수한 밀도를 얻을 수 있다.

이어서 제6표에서는 실시예 27-30의 강분의 재압축밀도를 나타낸다.

* 성형 스테아린산아연 1%, 흑연, 0.4% 첨가, 성형압력 7t/cm

가소결 875℃×20분, 금형윤활, 재압축압력 7t/cm

**본소결 1250℃×60분, 열처리 850℃에서 60℃ 기름속에 소결후

180℃×90분동안 기름에서 소둔.

실시예 모두다, 본 발명의 조성범위로 되었기 때문에 7.40g/cm이상의 재압축밀도를 얻을 수 있다.

이어서 비교예에 대해서 서술하겠다.

Crdf 0.05-7.5%와 C를 0.6% 함유하는 물아토마이즈 강분을 실시예 1-25와 같은 방법으로 처리하여, Cr 예비합금강분을 얻었다. 이 강분에 Ni금속분말, Cu 금속분말을 최종강분중 Ni, Cu량으로 각각 0-12.0%가 되도록, 또한 Mo산화물분말, W산화물분말을 최종 강분중 Mo, W량으로 0-7.5%가 되도록 여러 가지의 조합으로 혼합한 후, 실시예 1-25와 같은 방법으로 처리하여 비교예 1-9를 얻었다.

이 강분은 역시, 실시예 1-25와 같은 방법으로 성형, 가소결, 재압축, 본소결, 열처리했다. 제1표에 비교예 1-3의 강분 O량, 압분밀도, 재압축밀도열처리 재항절력을 병기했지만, 비교예 1은 Cr함유량이 0.05%와 Cr 함유량 하한의 0.1%을 하회하였기에, 압분밀도, 재압축밀도는 우수한 것이나, 열처리후의 강도가 떨어져, 170kgf/mm이상의 항절력을 얻을 수 없었다.

비교예 2는 Cr 함유량이 7.5%와 Cr 함유량의 상한선 5.0%을 넘었기 때문에 강분 O량이 0.20%을 엄어 7.0%g/cm이상의 압분밀도, 7.40g/cm이상의 재압축 밀도를 얻지 못했다.

비교예 3은 Ni+Mo+W함유량이 상한선의 10.0%를 넘었기 때문에, 역시 7.0g/cm이상의 압분밀도, 7.40g/cm이상의 재압축밀도를 얻지 못했다.

비교예 4는 Mo함유량이 Mo량 하한선의 0.1% 이하이기 때문에, Mo에 의한 Cr 함유강분중으로의 C의 확산억제작용이 부족하게 되고, 7.40g/cm이상의 재압축밀도가 얻어지지 않았다. 비교예 5는 Mo함유량이 Mo량 상한의 5.0%를 초과하기 때문에, 강분의 재압축성이 저하하여, 7.40g/cm이상의 재압축밀도를 얻지 못했다.

비교예 6,7,8,9 어느 것이나, 비교예 5,6과 같은 이유에 의해 7.40g/cm이상의 재압축밀도를 얻지 못했다.

또한 비교예 10은 Cr, Ni, Mo을 각각 0.5%, C를 0.6% 함유하는 물아토마이즈 강분을 실시예 1-25와 같은 방법으로 환원했다. 그러나 Cr에 첨가하여 Ni, Mo를 모두 예비합금화했기 때문에, 실시예 21과 동일 조성임에도 불구하고, 소결시에 강분입자 중으로의 C의 확산억제작용이 없어 7.40g/cm이상의 재압축밀도를 얻지 못했다.

더욱이 비교예 11,12 및 13는 Cr에 더하여 Nb, V, B의 어느 것인가를 함유하는 강분에 Ni 및/또는 Mo을 복합화한 것이지만, 모두 Nb, V, B가 첨가 범위의 상한을 넘어서 첨가되었기 때문에, 각각 실시예 14,15,16과 비교해서, 열처리재항절력이 저하되고, 170kgf/mm를 넘기지 못하며, Nb, V, B를 함유하지 않은 실시예 25보다도 낮은 값이었다.

한편, 비교예 14는 Cu가 10%를 초과했고, 또 비교예 15는 Ni+Cu+Mo+W가 10%를 넘었기 때문에 모두 재압축밀도가 7.40g/cm에 도달하지 못했다.

비교예 16은 순철분과 Cr 금속분말, Ni 금속분말, Mo 산화분말을 최종간분중에 Cr, Mo량이 각각 2.5%가 되도록 혼합한 후, 실시예 1-25와 같은 방법으로 처리하여 강분을 얻었다. 이 강분은 역시, 실시예 1-25와 같은 방법으로 성형, 가소결, 재압축, 본소결, 열처리했다. 제6표에서는, 그 특성을 나타낸다.

금속 Cr이 지극히 산화되기 쉽고, 또한 H로는 환원곤란하기 때문에, 복합화처리시 동시에 첨가한 Mo산화물에 의해 금속 Cr이 산화하기 때문에 강분 O량은 0.81%와 동일 조성의 실시예 2와 비교하여 4배 이상의 높은 갚이다.

그래서 이 산소는 강분표면에서 거의 단단한 Cr산화물이 되어 존재하기 때문에, 강분의 압분밀도, 재압축밀도, 열처리재항절력도 실시예 2와 비교하여 현저하게 낮은 값밖에 얻지 못했다.

비교예 17은 최종강분 중 Cr, Mo이 각각 2.5%가 되도록 Mo을 예비합금법에 의해, Cr을 확산부착법으로 합금화한 강분을 사용하여 성형, 가소결, 재압축, 본소결, 열처리한 결과를 나타낸다.

강분 중 O량이 크기 때문에 압분밀도, 재압축밀도, 열처리재항절력도 낮은 값밖에 얻지 못했다.

이리하여 본 발명에 의하면, 합금성분의 기능을 고려한 합금화방법의 채용과 합금조성의 연구에 의해 뛰어난 압축성과 재압축성을 갖는 합금강분을 얻을 수 있고, 나아가서는 이러한 발명강분을 사용함에 따라, 고강도, 고밀도가 요구되는 소결부품의 제조가 가능해지고, 더욱이 종래의 분말야금법에 의하여 어떤 특수한 설비를 필요로 하는 일도 없으므로 경제성 면에 있어서도 유리하다.

Claims

강분 제조시에 그 산화물의 수소 환원이 곤란한 합금성분, 즉 Cr 또는 V, Nb 및 B중에서 선택한 1종 또는 2종 이상이, 압축성에 악영향을 주지 않는 조성 범위, 즉 Cr : 0.1-5.0wt%, V : 0.01-0.5wt%, Nb : 0.001-0.1wt%, B : 0.001-0.01wt%내에서 예비합금화되어 이루어진 물아토마이즈 합금강분의 표면에, 전기한 합금성분보다 수소환원이 용이한 나머지의 합금성분, 즉 Ni, Cu, Mo, W중에서 선택한 적어도 1종이 분말의 형태로 부분적으로 확산부착되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 분말야금용합금강분.
Cr을 함유하는 예비합금강분입자의 표면에, Ni, Cu, Mo 및 W중에서 선택되는 적어도 한 종류의 피복층을 갖는 합금강분으로서, 상기 각 성분의 함유량이,

Cr : 0.1-5.0wt%,

Ni : 0.1-10.0wt%,

Cu : 0.1-100wt%,

Mo : 0.1-5.0wt%,

W : 0.1-5.0wt%이고, 또한 Ni+Cu+Mo+W
10.0wt%이며, 그 잔부가 O와 Fe로 이루어지고, 상기 O의 함유량이 0.20wt% 이하로 제어되는, 실질적으로 Fe의 조성으로 이루어지는 분말야금용 합금강분.
Cr에 더하여, V, Nb 및 B중에서 선택되는 한 종류 또는 두 종류 이상을 함유하는 에비합금강분입자의 표면에 Ni, Cu, Mo 및 W중에서 선택되는 적어도 한 종류의 피복층을 갖는 합금강분으로서, 상기 각 성분의 함유량이

Cr : 0.1-5.0wt%,

V : 0.01-0.5wt%,

Nb : 0.001-0.1wt%,

B : 0.0001-0.1wt%,

Ni : 0.1-10.0wt%,

Cu : 0.1-10.0wt%,

Mo : 0.1-5.0wt%,

W : 0.1-5.0wt%이고 또한 Ni+Cu+Mo+W
10.0wt%이며, 그 잔부가 O와 Fe로 이루어지고 상기의 O의 함유량이 0.20wt% 이하로 제어되는, 실질적으로 Fe의 조성으로 이루어지는 분말야금용 합금강본.