JPS591764B2

JPS591764B2 - 鉄−銅複合粉末およびその製造方法

Info

Publication number: JPS591764B2
Application number: JP54112754A
Authority: JP
Inventors: 一哉遠藤; 重彰高城; 俊治伊藤
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1979-09-05
Filing date: 1979-09-05
Publication date: 1984-01-13
Also published as: JPS5638401A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は鉄−銅複合粉末およびその製造方法に係り、特
に微粒の酸化銅または還元性銅化合物を公知鉄粉と混合
し、還元性雰囲気中で加熱して金属銅を鉄粉粒子表面上
にほぼ均一に付着させて銅の偏析を防止し、圧縮性、成
形性、焼結体の機械的性質などが優れ、かつ焼結寸法の
バラツキの小さい鉄−銅複合粉末およびその製造方法に
関する。

従来の鉄−銅合金粉末および混合粉末にはそれぞれの優
れた面もあるが、反面には欠点もあって満足されるよう
な製品が得られていない現状である。

例えば合金粉末法ではアトマイズ法で粉末が製造される
から粒子の均一性の点では優れているが、合金粉末であ
るため粉末粒子の硬度は高く、熱処理を施しても粉末の
圧縮性が劣る欠点がある。

また鉄粉と銅粉との混合法では、前記合金粉末法のよう
に圧縮性の低下は認められないが、鉄粉と銅粉を混合し
てから金型に充填するまでの間に、混合粉末中の銅粉と
鉄粉は分離する傾向があり均一な焼結体が得られず、特
にアトマイズ鉄粉を使用した場合にこの現象は著しい。

その結果焼結体の寸法精度にバラツキが生じる欠点があ
る。

このような欠点を補うため、従来から鉄−銅複合粉末お
よびその製造方法が多数提案されているが、なお問題点
が残されている。

例えば特開昭５３−９２３０６号は、最大粒径３５０μ
ｍ未満の鉄粉と１７５μｍ未満の金属銅または還元性銅
化合物との混合物を、還元雰囲気中で７００／９５０°
Ｃの温度範囲で１５分〜１０時間加熱して生成される複
合粉末の製造方法を提案している。

この場合熱処理温度は７００°Ｃ以上と比較的高く規制
されているが、文献（゛粉体および粉末冶金″ｖｏ１．
２２（１９７６）、Ｐ２４７；特公昭５１−１３０９０
号）によれば、むしろ低い温度即ち５００〜７００℃で
鉄粉を熱処理すれば、脱窒反応が促進されて圧縮性の優
れた鉄粉が得られる旨記載されている。

また銅粉との混合物を７００°Ｃ以上の高温で熱処理す
ると、僅かながらも合金化が進行し粉末の硬さが増加す
る。

従って前記特開昭５３−９２３０６号の方法は圧縮性の
観点から最適な方法とは言い難い。

またこのような高い温度の制約は、銅粉を鉄粉に良く付
着させるために設けられたものと思われるが、付着の問
題はむしろ原料銅粉または銅化合物にある。

本発明者らの実験によれば、７００℃以下において付着
が不十分であるような原料混合粉では、たとえ７００°
Ｃ以上の高温に加熱しても付着性は成る程度改善される
ものの完全とは言えず、若干の遊離銅粉の付着していな
い鉄粉の存在が認められ、原料銅粉または銅化合物の選
定に問題があったことを示している。

従って均一性の観点から言っても最適な方法とは言えな
い。

本発明は従来の鉄−銅複合粉末、合金粉末あるいは混合
粉末における前述のような欠点や問題点を解決して、金
属銅を鉄粒子表面にほぼ均一に付着させて圧縮性、成形
性、焼結体の特性などの優れた鉄−銅複合粉末およびそ
の製造方法を提供するものである。

本発明になる鉄−複合粉末は、公知鉄粉粒子の表面上に
０．５〜１０重量パーセントの金属銅をほぼ均一な島状
に付着させた銅の偏析のない、圧縮性、成形性、焼結体
の機械的性質などに優れ、かつ焼結寸法精度の高い鉄−
銅複合粉末である。

そしてその製造方法は、微粒のＣｕＯ、Ｃｕ２０また
は還元性銅化合物の金属銅換算で０．５〜１０重量パー
セント相当量を、公知鉄粉に添加混合した後、還元性雰
囲気中で５００〜７００℃の温度範囲内で加熱すること
によって、前記鉄粉粒子表面上に金属銅をほぼ均一な島
状に付着させて、前記優れた特性を有する鉄−銅複合粉
末を製造するものである。

次に本発明の構成について詳細に説明する。

先ず銅原料として微粒のＣｕＯ、Ｃｕ２０または還元
性銅化合物を選んだ理由としては、これら銅酸化物また
は還元性銅化合物は還元性ガスであるＨ２．ＣＯガスな
どの単体ガス、またはこれら還元性ガスと中性ガスとの
混合ガスの中で５００〜７００℃の低温領域で容易に還
元または分解されること、また微粉末の形で得やすいこ
とのためである。

本発明の場合、還元性銅化合物とは塩類、水酸化物など
の形態となっていても使用可能であり、要は、５００〜
７００℃の熱処理条件で還元または分解されて微粒鋼と
なり、鉄粉表面に島状にほぼ一様に付着し、鉄と軽度に
拡散するＣｕ化合物であればよく、これらはすべて本発
明の範囲内に含まれる。

一方、使用される鉄粉の種類としては、公知の鉄粉すな
わちアトマイズ鉄粉、還元鉄粉、電解鉄粉などの純鉄粉
またはアトマイズ低合金鋼粉でも可能である。

使用される鉄粉は比表面積が５０〜４０００ｃｎｌ／ｇ
となるものを用いる。

この上限を越え、微粒になると、反応速度が大きくなる
ため。

銅と鉄との合金度合が上昇し、合金粉末となりやすく、
圧縮性が低下する。

一方、比表面積がｓｏｃｒｉｔ／９未満の粗粒とな
ると、銅の島状付着が得にくく、銅で完全に被覆された
粉末のようになる。

従って、鉄粉の比表面積は添加して還元された銅の合金
度合または島状付着程度に密接に関係している。

さらに、鉄粉に要求される性質として、酸素含有量があ
る。

望ましい酸素量は約０．４％以下である。

一方、含有窒素量については、その量が多い程、脱窒の
効果は顕著であり、その上限は特に定めない。

使用する鉄粉およびＣｕ化合物・またはＣｕ化合物の粒
度については、次のような規制が必要である。

鉄粉の粒度は４２メツシユ以下で、かつ３２５メツシユ
以下の量が５０％を越えないものとする。

４２メツシユを越える粗粒鉄粉では微粉のＣｕ酸化物ま
たはＣｕ化合物との混合性が劣り、所望の効果が期待で
きない。

３２５メツシユ以下の粒度が５０％を越えると銅粉と鉄
粉との粒度が近づくため本発明の特徴である島状鉄−銅
複合粉末が得にくい。

他方、ＣｕＯ、Ｃｕ２０を含むＣｕ化合物として用い
る粒度は２５０メツシユ以下の微粉とする。

しかし、これら微粉が集合してより大きな擬似粒子とな
っていても鉄粉との混合時に元の粒度に粉砕され得るか
ら差支えない。

Ｃｕ化合物の粒度を２５０メツシユ以下の微粉とした理
由は、本発明で対象とする鉄粉が４２メツシユ以下の粉
末であるため、鉄粉１個に、還元された金属銅を多数付
着させることを容易にするためである。

以上のようにして島状粉末が得られるが、この有効性に
関し、次のような事項が強調できる。

本発明で製造できる複合粉末は粉末のままで用いられる
分野で使用してもよく、潤滑剤を混合しそのまま圧粉し
て使用しても差支えないが、この複合粉末に鉄粉または
他の添加成分すなわち、黒鉛粉、スズ、ニッケル、シリ
コン、モリブデン、リン、その他の元素またはフェロア
ロイなどを混合して、圧粉、焼結することも非常に有効
である。

本発明になる鉄−銅複合粉末では銅の付着が島状である
ため複合粉末を構成している鉄および銅と添加すべき粉
末とが常に接触する部分が存在し、焼結時の拡散が容易
となり、望ましい。

特に、鉄粉粒子表面が滑らかなアトマイズ鉄粉に有効で
、前記の添加成分および潤滑剤ステアリン酸亜鉛などの
混合によっても流動性が悪化しない。

次に熱処理温度を前述のように５００〜７００°Ｃに限
定する理由について記載する。

５００℃未満では、Ｃｕ酸化物またはＣｕ化合物の還元
反応の進行が遅く、高い残留酸素量のために圧縮性が劣
り、しかも、鉄粉への銅の付着が不十分となる。

従って、５００℃以上での熱処理が必要である。

一方、−これらＣｕ酸化物またはＣｕ化合物を７００℃
を越える温度で熱処理し、鉄粉表面に付着させた場合は
次の二つの困難が生じる。

一つにｉは７００℃を越える過度の熱処理を施すと、ケ
ーキの粉砕性が悪化し、粉砕の強化は鉄粉表面上に付着
した金属銅を分離することにもなり、目的とする複合粉
末が得られにくい。

二つには、このような熱処理は圧縮性を低下させる鉄と
銅との合金化を促進するからである。

圧縮性低下の防止には７００℃以下の熱処理が適してい
る。

尚上記熱処理は５００〜７００℃の範囲で、１段もしく
は２段以上としても差支えない。

どのように、本発明の熱処理は、鉄と銅との拡散を低く
おさえ、しかもＣｕ酸化物またはＣｕ化合物の還元が適
度に進行するように配慮されている力入ざらに、第三の
効果として同時に脱窒を行なわせることによる圧縮性の
向上をも期待しているのである。

以上詳述した理由によって本発明における熱処理の温度
範囲を５００〜７００℃と限定するものである。

尚本発明の前記熱処理の時間は５００℃で０．５〜３時
間、望ましくは１〜２時間が適切であり、７００℃では
０．４５〜２時間、望ましくは０．５〜１．５時間とす
る。

また、５００〜７００℃の保持後の冷却方法については
特に規定しない。

次に添加すべきＣｕ酸化物またはＣｕ化合物の量につい
て記述する。

混合すべき銅の量は金属銅に換算して、０．５〜１０％
であり、好ましい範囲は１〜８％である。

１０％を越えての添加、混合は本発明の目的である島状
付着が得られず一様に被覆された複合粉末になりやすい
。

一方０．５％未満では銅添加による強度向上が期待でき
ないから複合粉末とする目的を満足しない。

また、これら複合粉末には前記したように、黒鉛粉とか
鉄粉を含む他の金属粉を混合してもよく、前記の島状付
着のため、所期の目的は十分に達せられる。

通常は、３％以上の銅を含む複合粉末には、公知鉄粉を
添加し、黒鉛粉を０．５〜１％混合して使用する。

さらに、機械的特性を向上させるため、Ｎｉ粉を０〜２
％かつＭｏ粉を０〜１％添力口して用いてもよい。

そのほか、本発明の複合粉末に適宜合金元素として、種
々の粉末を混合して使用しても、高圧縮性、成形性およ
び寸法精度の安定性が期待できる。

熱処理の際、本発明で用いるガスは分解アンモニアガス
、Ｈ２、ＣＯなとの還元ガスとするが、鉄粉の脱炭をす
る必要があればＣＯガスを少なくし、使用する雰囲気の
露点を高くするなど、これらの選択は適宜性なえばよい
。

複合粉末の残留炭素、窒素をそれぞれ０．０３，０．０
０２％以下、望ましくはそれぞれ０．０１，０．００１
５％以下とすると、効果は十分である。

そのためには、雰囲気の露点ヲ高くシ、かつアンモニア
分解ガスを用いる場合には未分解のＮＨ３を可能な限り
少なくする方法を採用すればよい。

次に鉄粉とＣｕ酸化物またはＣｕ化合物の混合性につい
て説明する。

熱処理で銅を島状に付着させようとしても、最初の混合
物が均一になっていなければ、均一付着はできない。

すなわち鉄粉とＣｕ酸化物の混合性が問題となる。

本発明者らはこの点について種々調査研究した結果、Ｃ
ｕｂ。

Ｃｕ２Ｏまたは銅の塩類などは金属銅より混合性がよく
、後の熱処理するまでの輸送では分離しないことが判明
している。

この理由は鉄粉にＣｕ酸化物またはＣｕ化合物がよく密
着するためである。

この点で金属銅を使用する場合より優れている。

次に実施例について、本発明の鉄−銅複合粉末およびそ
の製造方法を具体的に説明する。

実施例１水アトマイズ純鉄粉製品母材を各温度で１時間、ＡＸガ
ス中で熱処理を施し、そのケーキを粉砕して１００メツ
シユ以下の鉄粉とし、これに１５０メツシユ以下の電解
銅粉を５％添加混合し得た粉末を比較例Ａとした。

また、比較例Ａで用いた熱処理前のアトマイズ純鉄粉を
採取し、３２５メツシユ以下の電解銅粉、３２５メツシ
ユ以下のＣｕ２ ’。

粉、３２５メツシユ以下のＣｕＯ粉を、金属銅換算でそ
れぞれ５％添加し、■型混合機で３０分間混合した後、
比較例Ａと同様な熱処理で得られたケーキを粉砕し、１
００メツシユ以下Ｏこした複合粉末をそれぞれ比較例Ｂ
、本発明１，２とした。

これらの条件をまとめて第１表に示す。

実施例２これら粉末を、成形圧カフｔ／′ｃ／？Ｌで直径１１．
３７ｆｌｆｆｌのタブレット各３個を作成した時の圧粉
密度と熱処理温度との関係を第１図に示す。

ただし、圧粉の際には四塩化炭素−４％ステアリン酸亜
鉛を金型に塗布した。

第１図から明らかなように、熱処理温度には最適値があ
り、６００°Ｃ付近で圧粉密度が最大となる。

よって、熱処理温度は５００〜７００°Ｃが有効である
。

第１図から、熱処理温度が７００℃を越えると、鉄への
銅の拡散が促進し、圧粉密度が低下する。

また、この実施例で得た比較例Ａ、Ｂ、本発明１，２の
粉末中の酸素含有量の分析値と熱処理温度との関係を第
２図に示す。

この図から５００℃未満の熱処理ではＣｕ２Ｏ＋ＣｕＯ
の還元が進行せず問題となる。

このように鉄−銅複合粉末の製造には最適の温度範囲が
存在することが判明した。

次に、添付した写真はＸ線マイクロアナライザーによる
複合粉末の表面状態を示し、第３図は本発明１で、鉄粉
表面に微細な銅粒子が島状にほぼ均一に点在しかつ強固
に密着している。

なおイは二次電子像、口はＣｕ像である。

目視ではあたかも銅の薄い膜がコーティング゛されてい
るようで、その結果薄銅色に見える。

第４図は比較例Ｂ、第５図は従来法Ｈ社のもので、鉄粉
に銅粉が局部的に付着しているに過ぎない。

即ち本発明の鉄−銅複合粉末は、従来法によるものある
いは比較例の粉末とは全く性質の異なった複合粉末であ
ることが明瞭である。

第２表に本発明３〜８、比較例Ｃ〜■および従来法Ｈ社
の複合粉末法または混合法の製造条件を示す。

本発明３、比較例Ｃは実施例１で用いた水アトマイズ純
鉄粉製品母材に実施例１で用いたＣｕ２Ｏ粉を、金属銅
に換算して１．８％になるように添加混合し、アンモニ
ア分解ガス中でそれぞれ６００．８００°Ｃで１時間熱
処理を行ない、解砕後複合粉末とした。

また、本発明４，５，６、比較例り、Ｅは本発明３で用
いた鉄粉およびＣｕ２Ｏ粉を原料とし、金属銅換算で４
６％になるように添力目混合して、本発明３と同様の雰
囲気中でそれぞれ５００．６００．７００．８００．９
００°Ｃの各温度で１時間熱処理し、複合粉末さした。

比較例Ｆは本発明３と同一鉄粉母材に比較例Ａで用いた
金属鋼を１．８または２．０％添添加台する、いわゆる
混合法で作成した例である。

また、本発明７、比較例Ｇは市販のミルスケール還元鉄
粉に前記と同様のＣｕ２Ｏ粉を金属銅換算で１．８％に
なるように添加混合し、本発明３と同一雰囲気中でそれ
ぞれ６００．８００℃で１時間熱処理し、粉末とした。

本発明８、比較例Ｈは、Ｃｕ２０粉添加量を金属銅換算
で４６％としたこと以外はそれぞれ本発明７、比較例Ｇ
と同一条件で製造した粉末である。

さらに、比較例１は前記ミルスケール還元鉄粉に比較例
Ａで用いた金属銅を１．８または２．０％添添加台する
、いわゆる混合法で製造した粉末である。

従来法Ｈ社の複合粉末の製法は不明であるが、分析した
結果、金属銅５．４％であった。

また、顕微鏡観察の結果、使用した母材鉄粉は還元鉄粉
であることが判明している。

次に、第２表の粉末の見損密度、流動度および粒度分布
を測定すると、第３表の結果となる。

アトマイズ純鉄粉を母材とした例において、混合法での
見損密度、流動度は、複合粉末法のそれらとはそれぞれ
大差がないが、−３２５メツシユまたは粒度分布から計
算で求めた平均粒径には、比較的大きな差異が認められ
る。

一方、ミルスケール還元鉄粉を母材とした例においても
前記と同様のことが言える。

これらの粒度分布または平均粒径から予知できることは
、本発明の粉末では微粉末が少ないため、金型で圧粉す
る際、グイとパンチとの間隙に微粉が入り込み、金型か
じりの恐れがまったくないことである。

一般に、アトマイズ鉄粉は還元鉄粉に比較して金型かじ
りが起りやすいと言われているが、本発明によればこの
点が改善される。

アトマイズ鉄粉の問題点のひとつに合金成分である銅粉
、天然黒鉛、潤滑剤であるステアリン酸亜鉛粉などを混
合すると、一般に還元鉄粉に比して著しく流動性が悪化
すると言われており、本発明者らもそれを再圧経験して
いる。

第４表はこの点を明らかにするものである。

第４表の組成の粉末は、第３表の各粉末に対応する母材
鉄粉を適宜添加または無垢カロでまた、天然黒鉛粉を０
．８％、さらに、潤滑剤であるステアリン酸亜鉛を１％
添カロし、混合して得られたものである。

このように調製された粉末の見損密度、流動度が第４表
である。

これらの測定はＪＩＳＺ２５０４および２５０２に
準じて行なった。

なお、流動度の測定が不能となる粉末では、前記測定法
において流動しない粉末を針金で落下させて見損密度の
測定を行なった。

第４図の還元鉄粉を原料とした本発明、比較例、従来法
の見損密度は第３表のそれらより約０．１５ｇ／ｉ上昇
するのに対し、アトマイズ純鉄粉を原料とした見損密度
は本発明および比較例で約０．１ｇ／ｃｒＡ程度上昇す
る。

このように、天然黒鉛粉およびステアリン酸亜鉛粉を混
合すると、見損密度の若干の増加にとどまり粉末使用上
何ら問題がない。

しかし、混合法による流動度は第４表に示すごとく、極
めて劣る場合が見られる。

すなわち、Ｆｅ−１，８Ｃｕ−０，８Ｃ＋１Ｚｎ５ｔま
たはＦｅ −２，ＯＣｕ−０，８Ｃ＋ＩＺｎＳｔ
またはＦｅ−２，ＯＣｕ−０，８Ｃ＋１Ｚｎ５ｔの組成
の比較例Ｆで認められる。

比較例Ｆはアトマイズ純鉄粉を母材とし、これに金属銅
粉などを混合法によって混合した例である。

これに対し、アトマイズ純鉄粉または還元鉄粉を母材と
して、本発明の複合粉末法を適用すると、流動度が測定
不能とならない。

この理由は、アトマイズ鉄粉を原料として複合にすると
、鉄粉表面が金属銅の密着により凹凸ができ、凹の部分
に天然黒鉛、ステアリン酸亜鉛などの粉末が付着し、流
動性はそれほど低下しないものと思われる。

一方、還元鉄粉では、はじめから粒子表面にくぼみが存
在するため、この心配がない。

理由はともかく、本発明では流動性が差程低下しない粉
末が得られる。

このように、本発明は粉末の使用者側の立場に立って考
案したものである。

次に、圧縮性について記述する。

第４図に圧粉密度と複合粉末の熱処理温度との関係を示
す。

Ｆｅ−１，８Ｃｕ複合粉末とし、その後Ｆｅ−１，８
Ｃｕ−０，８Ｃ十１Ｚｎ５ｔの組成とした粉末イおよび
Ｆｅ−４，６Ｃｕ粉末を母材に、Ｆｅ−２，０Ｃｕ−０
，８Ｃ＋１Ｚｎ５ｔの組成とした粉末口でも、金属銅換
算で５％になるようにした本発明１と同様に圧粉密度の
値は５００〜７００’Ｃで最高となる。

アトマイズ純鉄粉、還元鉄粉を母材に選んでも圧粉密度
が最高となる最適の温度範囲は同ヨである。

このように、本発明を採用すると、圧縮性が優れた複合
粉末が得られる。

次に、本発明の複合粉末の成形性を比較例と比較しなが
ら記述する。

成形性を代表するラトラー値は第５図に示すように、熱
処理温度が高くなるにつれて良好となる。

これからだけでは熱処理温度の最適値は決定されない。

強調したい点は熱処理温度を約７００℃とした場合、ア
トマイズ鉄粉。

還元鉄粉のいずれを母材に選んでもラトラー値には大差
がなくなることである。

焼結密度と熱処理温度との関係を第６図に示す。

この時の焼結条件はアンモニア分解ガス中で１１５０℃
、３０分間とした。

焼結密度の熱処理温度の依存性は圧粉密度のそれと同様
であり、アトマイズ純鉄粉および還元鉄粉を母材として
も最適の熱処理温度は５００〜７００℃と言える。

焼結密度の向上理由は、圧粉密度の向上または後はど示
す膨張側の小さい寸法変化のためである。

引張強さと熱処理温度との関係を示す第１図からも本発
明における最適の熱処理温度が認められる。

引張強さを測定した焼結体の焼結条件は第６図の場合と
同じくした。

さらに、Ｆｅ−２，ＯＣｕ−０，８Ｃ＋１Ｚｎ５ｔの組
成の焼結体の硬さは第８図に示すとおりであり、本発明
は比較例Ｆ、１より大きな値を示す。

実施額から、本発明の複合粉末は圧縮性、成形性および
機械的性質が優れることが明らかとなる。

しかも、その製法はＣｕ２０、ＣｕＯまたは還元性
Ｃｕ化合物に適用可能であり、熱処理温度が５００〜７
００°Ｃのとき、本発明の効果が十分に得られる。

実施例３実施例２の本発明５，８．比較例Ｆ、ｌおよび従来法Ｈ
社の複合または混合粉を用い、Ｃｕ量が、１．５〜２．
０％になるように、対応する市販アトマイズ純鉄粉また
はミルスケール還元鉄粉を混合して圧粉体を作成し、そ
れらの焼結による寸法変化を示したものが第９図である
。

ただし、焼結条件は実施例２とは異なり、プロパン変成
ガス中で露点＋５℃に制御し、１１５０℃で３０分間焼
結を行なった。

この図によると、アトマイズ鉄粉とした寸法変化は本発
明の複合粉末法でも、混合法でもほぼ同等であるが、ミ
ルスケール還元鉄粉を母材とする場合には両者の方法に
は大差が認められた。

すなわち、本発明を採用すれば、寸法変化は混合法のそ
れに比較して約０．０５％以上小さくなるため、焼結密
度の低下が起らない。

従って、焼結密度の上昇分だけ機械的性質が向上すると
考えられる。

以上の３つの実施例から、本発明を適用すると、アトマ
イズ鉄粉においては微粉による金型かじりの恐れがなく
、また天然黒鉛粉、ステアリス酸亜鉛粉などの混合後の
流動性はそれほど悪化せず、一方、還元鉄粉においては
膨張側の寸法変化が小さくなるため、その分だけ焼結密
度の低下が防止でき、好ましい。

これらは本発明を実施するとき付随的に得られた効果で
あるが、粉末の使用者側の立場からすると、大きな長所
である。

本発明による鉄−銅複合粉末は、前述したように圧縮性
、成形性および機械的性質に優れ１機械部品用原料粉と
して最適であり、従来の鉄−銅合金粉末、混合粉末また
は複合粉末の何れよりも優れた特性を有するもので工業
的価値が非常に犬である。

【図面の簡単な説明】

第１図は圧粉密度と熱処理温度との関係を示すグラフ；
第２図は複合粉末中の酸素量と熱処理温度との関係を示
すグラフ；第３図、第４図、第５図は何れもＸ線マイク
ロアナライザーによる複合粉末の表面状態を示す写真で
あって、第３図は本発明１、第４図は比較例Ｂ、第５図
は従来法Ｈ社のものを示し、イは二次電子像、口はＣｕ
像；第６図は圧粉密度と熱処理温度との関係を示すグラ
フ；第７図はラトラーと熱処理温度との関係を示すグラ
フ；第８図は焼結密度と熱処理温度との関係を示すグラ
フ；第９図は引張強さと熱処理温度との関係を示すグラ
フ；第１０図は硬さと熱処理温度との関係を示すグラフ
；第１１図は寸法変化とＣｕ量との関係を示すグラフで
ある。

Claims

【特許請求の範囲】１比表面積が５０〜４０００ベアｇ、粒度が４２メツ
シユ以下で、かつ３２５メツシユ以下の量が５０％を越
えない公知鉄粉粒子の表面上に０．５〜１０重量パーセ
ントの金属銅を微細にしかも均一に分散付着させ、かつ
、個々の銀付着物と鉄粉粒子表面との接触界面の大きさ
が、かかる銀付着物の大きさと同程度であることを特徴
とする鉄−銅複合粉末。２２５０メツシュ以下の微粒のＣｕＯ、Ｃｕ２Ｏまた
は還元性銅化合物を金属銅換算で０，５〜１０重量パー
セント相当量を、比表面積が５０〜４０００ｃｒＩ７／
ｇ、粒度が４２メツシユ以下で、かつ３２５メツシユ以
下の量が５０％を越えない公知鉄粉に添加混合した後、
還元性雰囲気中で５００〜７００℃の温度範囲内で加熱
することにより、前記鉄粉粒子表面上に金属銅を、微細
にしかも均一に分散付着させ、かつ、個々の銀付着物と
鉄粉粒子表面との接触界面の大きさが、かかる銀付着物
の大きさと同程度となるように付着させることを特徴と
する鉄−銅複合粉末の製造方法。