KR20140020717A - 라벨의 제조 방법 및 라벨용 부재 - Google Patents

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후지제롯쿠스 가부시끼가이샤
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Abstract

본 발명은 자성 부재를 구비한 라벨의 생산 효율을 향상시키는 것을 과제로 한다.
이러한 과제를 해결하기 위하여, 기재(52)와 피복재(54) 사이에 자성 부재(56)를 배치해서 라벨용 부재(60)를 구성하는 배치 공정과, 자성 부재(56)를 기재(52)와 함께 절단해서 라벨용 부재(60)로부터 라벨(64)을 잘라내는 절단 공정과, 라벨용 부재(60)로부터 기재(52)의 불요부(62)를 제거하는 제거 공정과, 기재(52)의 불요부(62)에 라벨(64)이 존재하고 있는지를 검지하는 검지 공정을 갖는 라벨(64)의 제조 방법으로 한다.

Description

라벨의 제조 방법 및 라벨용 부재{MANUFACTURING METHOD OF LABEL AND MEMBER FOR LABEL}
본 발명은, 라벨의 제조 방법 및 라벨용 부재에 관한 것이다.
연속한 베이스 필름면에 안테나 패턴을 형성하고, 그 안테나 패턴에 IC 칩을 장착하는 공정과, IC 칩의 양측에 평행한 밴드 형상의 홈을 형성하도록 간격을 두고 스트립 형상 구조체를 배치해서 안테나 패턴면에 장착하는 공정과, IC 칩 및 스트립 형상 구조체면에 표면 보호 부재를 라미네이트하는 공정과, 개개의 비접촉 IC 태그로 절단하거나, 절단 가능하도록 절리선을 형성하는 공정을 갖는 비접촉 IC 태그의 제조 방법은, 종래에 제안되어 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).
일본국 특개2006-330967호 공보
본 발명은, 자성(磁性) 부재를 구비한 라벨의 생산 효율을 향상시키는 것을 목적으로 한다.
상기한 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 청구항 1에 기재된 라벨의 제조 방법은, 기재(基材)와 피복재 사이에 자성 부재를 배치해서 라벨용 부재를 구성하는 배치 공정과, 상기 자성 부재를 상기 기재와 함께 절단해서 상기 라벨용 부재로부터 라벨을 잘라내는 절단 공정과, 상기 라벨용 부재로부터 상기 기재의 불요부(不要部)를 제거하는 제거 공정과, 상기 기재의 불요부에 상기 라벨이 존재하고 있는지, 또는 상기 기재의 불요부가 제거된 상기 라벨용 부재에 상기 라벨이 존재하고 있지 않은지를 검지하는 검지 공정을 갖는 것을 특징으로 하고 있다.
또한, 청구항 2에 기재된 라벨의 제조 방법은, 청구항 1에 기재된 라벨의 제조 방법으로서, 상기 배치 공정에 있어서, 상기 자성 부재가 상기 기재의 반송 방향을 따라 배치되는 것을 특징으로 하고 있다.
또한, 청구항 3에 기재된 라벨의 제조 방법은, 청구항 1 또는 청구항 2에 기재된 라벨의 제조 방법으로서, 상기 검지 공정에 있어서, 상기 기재의 불요부에 상기 라벨이 존재하고 있는 것을 검지하면, 상기 배치 공정, 상기 절단 공정 및 상기 제거 공정을 정지시키는 것을 특징으로 하고 있다.
또한, 청구항 4에 기재된 라벨의 제조 방법은, 청구항 1 또는 청구항 2에 기재된 라벨의 제조 방법으로서, 상기 검지 공정에 있어서, 상기 기재의 불요부가 제거된 상기 라벨용 부재에 상기 라벨이 존재하고 있지 않은 것을 검지하면, 상기 배치 공정, 상기 절단 공정 및 상기 제거 공정을 정지시키는 것을 특징으로 하고 있다.
또한, 본 발명에 따른 청구항 5에 기재된 라벨용 부재는, 간격을 두고 복수의 라벨 에어리어를 갖는 기재와, 상기 기재의 점착층에 마련된 피복재와, 상기 기재와 상기 피복재 사이이며, 또한 상기 복수의 라벨 에어리어를 통과하도록 배치된 큰 바르크하우젠 효과를 갖는 자성 부재를 구비한 것을 특징으로 하고 있다.
청구항 1에 기재된 발명에 따르면, 검지 공정을 갖고 있지 않은 경우에 비해서, 자성 부재를 구비한 라벨의 생산 효율을 향상시킬 수 있다.
청구항 2에 기재된 발명에 따르면, 자성 부재가 기재의 반송 방향을 따라 배치되어 있지 않은 경우에 비해서, 그 자성 부재를 구비한 라벨의 생산 효율을 향상시킬 수 있다.
청구항 3에 기재된 발명에 따르면, 기재의 불요부에 라벨이 존재하고 있는 것을 검지해도, 배치 공정, 절단 공정 및 제거 공정을 정지시키지 않는 경우에 비해서, 자성 부재를 구비한 라벨의 생산 효율을 향상시킬 수 있다.
청구항 4에 기재된 발명에 따르면, 기재의 불요부가 제거된 라벨용 부재에 라벨이 존재하고 있지 않은 것을 검지해도, 배치 공정, 절단 공정 및 제거 공정을 정지시키지 않는 경우에 비해서, 자성 부재를 구비한 라벨의 생산 효율을 향상시킬 수 있다.
청구항 5에 기재된 발명에 따르면, 본 구성을 구비하고 있지 않은 라벨용 부재에 비해서, 큰 바르크하우젠 효과를 갖는 자성 부재를 구비한 라벨의 생산 효율을 향상시킬 수 있다.
도 1은 라벨 제조 장치의 개략 구성을 나타내는 설명도.
도 2는 라벨 용지를 나타내는 평면도.
도 3은 어모퍼스 자성 와이어가 기지(基紙)와 함께 절단된 라벨 용지의 일부를 확대해서 나타내는 평면도.
도 4는 라벨 용지로부터 기지의 불요부가 박리되는 형태를 나타내는 사시도.
도 5는 기지의 불요부에 있어서의 라벨 에어리어를 레이저 센서로 검지하고 있는 상태를 나타내는 설명도.
도 6a는 레이저 센서로 검지했을 때의 OK 상태를 나타내는 설명도, 도 6b는 레이저 센서로 검지했을 때의 NG 상태를 나타내는 설명도.
도 7은 기지의 불요부가 제거된 라벨 용지를 CCD 이미지 센서로 검지하고 있는 상태를 나타내는 설명도
이하, 본 발명에 따른 실시형태에 대하여, 도면을 기초로 상세히 설명한다. 한편, 설명의 편의상, 각 도면에 있어서 적절히 기재하는 화살표(F)를 라벨 용지 본체(50)(라벨 용지(60))의 반송 방향으로 하고, 화살표(C)를 반송 방향과 직교하는 방향(가로 방향)으로 한다. 그리고, 화살표(UP)를 위쪽 방향으로 하지만, 각 방향으로 특별히 한정되는 것은 아니다. 또한, 라벨 용지 본체(50)(라벨 용지(60))의 반송 방향 상류측을 간단히 상류측, 반송 방향 하류측을 간단히 하류측이라 하는 경우가 있다.
도 1에서 나타내는 바와 같이, 라벨 제조 장치(10)는, 라벨 용지 본체(50)를 속출 가능하게 지지하는 속출부(12)와, 속출부(12)로부터 속출된 라벨 용지 본체(50)에 큰 바르크하우젠 효과를 갖는 자성 부재의 일례로서의 어모퍼스 자성 와이어(56)를 공급해서 라벨용 부재의 일례로서의 라벨 용지(60)를 구성하는 첩부부(貼付部)(14)를 구비하고 있다.
또한, 이 라벨 제조 장치(10)는, 라벨 용지(60)에, 제품으로서의 라벨(64)(도 4 참조)을 형성하기 위한 노치를 넣는 절단부(16)와, 라벨 용지(60)로부터 라벨(64)로서 사용하지 않는 불요부(62)(도 4 참조)를 제거하는 제거부(20)와, 불요부(62)가 제거된 라벨 용지(60)(라벨 집합체(66))를 미리 정해진 길이마다 절단해서 회수하는 회수부(18)를 구비하고 있다.
도 1∼도 4에서 나타내는 바와 같이, 라벨 용지 본체(50)는, 편면에 점착층(53)을 갖는 기재의 일례로서의 기지(52)와, 피복재의 일례로서의 박리지(54)가, 그 점착층(53)에 의해 서로 첩부되어 구성되어 있으며, 롤 형상으로 감겨서 속출부(12)에 지지되어 있다. 한편, 기재 및 피복재는 비자성(非磁性) 재료, 예를 들면 지재(紙材) 등으로 형성되는 것이 바람직하다. 따라서, 본 실시형태에서는 일례로서 기지(52) 및 박리지(54)를 채용하고 있다.
첩부부(14)에서는, 기지(52)의 점착층(53)으로부터 박리지(54)를 일단 박리하고, 그 기지(52)의 점착층(53)에 어모퍼스 자성 와이어(56)를 공급해서 첩부하고, 그 후 박리지(54)를 기지(52)의 점착층(53)에 다시 첩부하도록 되어 있다. 상세하게는, 박리지(54)는, 기지(52)의 반송 방향 상류측의 가이드 롤(22)에 감겨서 기지(52)의 점착층(53)으로부터 박리되면서 상방측으로 반송되도록 되어 있다.
그리고, 그 상방측에 있어서, 박리지(54)는, 가이드 롤(24)에 감겨서 반송 방향으로 안내되고, 다음으로 가이드 롤(26)에 감겨서 하방측으로 안내되도록 되어 있으며, 하방측으로 안내된 박리지(54)는, 기지(52)의 반송 방향 하류측의 가이드 롤(28)에 감기게 되어 있다.
이 가이드 롤(28)에 의해, 어모퍼스 자성 와이어(56)가 기지(52)(점착층(53))와 박리지(54) 사이에 끼워지면서, 그 박리지(54)가 기지(52)의 점착층(53)에 다시 첩부되게 되어 있다. 한편, 첩부부(14)에는, 가이드 롤(22, 24, 26, 28)로 안내되는 박리지(54)에 대응해서, 기지(52)의 반송 길이를 조정하는 조정 수단(도시 생략)이 배설(配設)되어 있다.
또한, 어모퍼스 자성 와이어(56)는, 라벨 용지 본체(50)에 있어서의 복수 개(복수 열 : 이 경우에는 3열)의 라벨 에어리어(58)(도 2에 있어서 가상 선으로 나타냄)의 중심(각 라벨(64)의 가로 방향 중앙부)을 각각 통과하도록, 반송 방향을 따라 직선 형상으로 공급(배치)되도록 되어 있다. 따라서, 어모퍼스 자성 와이어(56)를 공급하는 공급부(30)(도 1 참조)는, 반송 방향과 직교하는 방향(가로 방향)으로 복수 개(이 경우에는 3개) 설치되어 있다.
한편, 라벨 에어리어(58)란, 라벨 용지(60)(기지(52))로부터 잘라내기 전의 라벨(64)이 되는 영역을 가리키지만, 불요부(62)에 있어서는, 라벨(64)이 제거된 영역을 가리키는 경우도 있다. 또한, 라벨 용지 본체(50)의 기지(52)(점착층(53))와 박리지(54) 사이에 어모퍼스 자성 와이어(56)가 배치된 것이, 라벨 용지(60)(도 2 참조)로 되어 있다.
여기에서, 어모퍼스 자성 와이어(56)는, 자왜(磁歪, magnetostriction) 진동에 의해 그 존재가 검지되는, 소위 자왜 소자와는 구별되는 것이며, 포화 자왜 정수(Saturation Magnetostriction Coefficient)(λs)의 절대값이 1ppm 이하인 공지의 와이어로서, 저강도의 교번 자계(交番磁界, alternating field)에 반응해서, 자화(磁化) 반전을 반복하는 성질(큰 바르크하우젠 효과)을 갖고 있다.
따라서, 이 큰 바르크하우젠 효과에 의해 발생한 자장의 변화(자기 신호)를 검지함으로써, 도시하지 않은 시큐리티 에어리어로부터, 라벨(64)이 첩부된 물품(도시 생략) 등이 부정하게 반출되는 것이 검지된다.
구체적으로 설명하면, 시큐리티 에어리어의 출입구에, 예를 들면 여자 코일을 구비한 한 쌍의 게이트(도시 생략)를 대향 배치하고, 그 여자 코일로부터, 미리 정해진 레벨(임계값(Hp)) 이상의 진폭을 갖는 교번 자계를 발생시킨다. 그러면, 그 게이트를 물품이 통과했을 때에는, 그 물품에 첩부되어 있는 라벨(64) 내의 어모퍼스 자성 와이어(56)에 있어서 자화 반전이 주기적으로 일어나, 그 자화 반전에 수반해서 출력된 전기적 펄스(자기 신호)가, 검지 코일(도시 생략)로 검지된다(큰 바르크하우젠 효과가 검지된다).
따라서, 이 검지에 의해, 그 게이트 등으로부터 경보음 등이 발생하는 바와 같은 시스템으로 하면, 시큐리티 에어리어로부터의 물품의 도난이나 부주의한 반출이 심리적으로 방지되게 된다. 한편, 포화 자왜 정수(Saturation Magnetostriction Coefficient)(λs)는, 문헌 K. Narita, J. Yamazaki, and H. Fukunaga; IEEE Trans. Magn. MAG-16, P435(1980)에 개시되는 SAMR법(Small-Angle Magnetization Rotation Method)에 의해 측정된다.
또한, 어모퍼스 자성 와이어(56)는, 직경이 30㎛∼45㎛ 정도로 된 와이어이며, 기지(52)(점착층(53))와 박리지(54) 사이에 배치되는 것이지만, 설명의 편의상, 각 도면에 있어서는, 어모퍼스 자성 와이어(56)의 크기(굵기)을 과장해서 묘사하고 있다.
도 1에서 나타내는 바와 같이, 절단부(16)에는, 기지(52)의 점착층(53)으로부터 박리지(54)를 다시 일단 박리하고, 기지(52)를 어모퍼스 자성 와이어(56)와 함께 반송 방향과 직교하는 방향(가로 방향)으로 절단한 후, 박리지(54)를 기지(52)의 점착층(53)에 다시 첩부하는 가로 절단부(16A)와, 라벨 용지(60)의 기지(52)만을 반송 방향(세로 방향)을 따라 절단하는 세로 절단부(16B)가 구비되어 있다.
가로 절단부(16A)에서는, 박리지(54)가, 기지(52)의 반송 방향 상류측의 가이드 롤(32)에 감겨서 기지(52)의 점착층(53)으로부터 박리되면서 상방측으로 반송되도록 되어 있다. 그리고, 그 상방측에 있어서, 박리지(54)는, 가이드 롤(34)에 감겨서 반송 방향으로 안내되고, 다음으로 가이드 롤(36)에 감겨서 하방측으로 안내되도록 되어 있으며, 하방측으로 안내된 박리지(54)는, 기지(52)의 반송 방향 하류측의 가이드 롤(38)에 감기게 되어 있다.
한편, 가이드 롤(32)의 하류측이며, 또한 가이드 롤(38)의 상류측에는, 반송 방향과 직교하는 방향을 따라 커터(40)가 배치되어 있다. 이 커터(40)에 의해, 기지(52)가, 각 라벨 에어리어(58)(라벨(64))를 규정하는 가로 방향의 가상 선(평면에서 보았을 때 모서리부의 원호 형상 부분의 일부도 포함함)을 따라, 어모퍼스 자성 와이어(56)와 함께 절단되도록 되어 있다(도 3 참조).
그리고, 도 1에서 나타내는 바와 같이, 어모퍼스 자성 와이어(56)와 함께 가로 방향을 따라 절단된 기지(52)(점착층(53))에는, 가이드 롤(38)에 의해, 박리지(54)가 다시 첩부되게 되어 있다. 즉, 세로 절단부(16B)에는, 도 3에서 나타내는 상태의 라벨 용지(60)가 공급되도록 되어 있다.
한편, 가로 절단부(16A)에도, 가이드 롤(32, 34, 36, 38)로 안내되는 박리지(54)에 대응해서, 기지(52)의 반송 길이를 조정하는 조정 수단(도시 생략)이 배설되어 있다. 또한, 반송 방향으로 인접하는 라벨(64)끼리의 간격(W)(도 3 참조)은, 1㎜ 이상 두는 것이 바람직하다. 간격(W)이 1㎜ 미만으로 되어 있으면, 라벨(64)과 라벨(64) 사이의 불요부(62)가 끊겨버릴 우려가 있고, 라벨(64)과 라벨(64) 사이의 박리지(54)를 후술하는 커터(41)로 절단하기 어렵다.
세로 절단부(16B)에는, 반송 방향을 따라 커터(42)가 배치되어 있다. 이 커터(42)에 의해, 기지(52)가, 각 라벨 에어리어(58)(라벨(64))를 규정하는 세로 방향의 가상 선(평면에서 보았을 때 모서리부의 원호 형상 부분의 나머지도 포함함)을 따라 절단되도록 되어 있다. 한편, 이 커터(42)는, 박리지(54)에 첩부된 기지(52)만을 절단할 수 있도록(박리지(54)를 자르지 않도록), 라벨 용지(60)에 대한 높이 위치 등이 조정되어 있다.
도 1에서 나타내는 바와 같이, 회수부(18)에는, 상하 이동 가능하게 구성된 커터(41)가 구비되어 있다. 따라서, 라벨(64)로서 사용되지 않는 기지(52)의 불요부(62)가 박리지(54)로부터 박리되어 제거된 라벨 집합체(66)(박리지(54))는, 이 커터(41)에 의해 미리 정해진 길이마다 절단되어 회수부(18) 내에 회수되도록 되어 있다. 한편, 라벨 집합체(66)는, 도 4에서 나타내는 바와 같이, 박리지(54) 상에, 제품으로서의 라벨(64)이 복수 매 정렬된 것으로 되어 있다.
제거부(20)에서는, 도 1, 도 4에서 나타내는 바와 같이, 라벨 용지(60)로부터, 라벨(64)로서 사용되지 않는 기지(52)의 불요부(62)가 박리되어 제거되도록 되어 있다. 상세하게는, 이 제거부(20)에는, 기지(52)의 불요부(62)를 권취부(卷取部)(46)로 안내하는 가이드 롤(44)이 설치되어 있으며, 이 가이드 롤(44)로 안내된 기지(52)의 불요부(62)는, 권취부(46)에 의해 롤 형상으로 권취되도록 되어 있다. 한편, 롤 형상으로 권취된 불요부(62)는 별도 회수되도록 되어 있다.
또한, 이 기지(52)의 불요부(62)가, 가이드 롤(44)로부터 권취부(46)로 반송되는 동안에, 검지 수단의 일례로서의 레이저 센서(48)에 의해, 그 불요부(62)에 에러가 있는지의 여부가 검지되도록 되어 있다. 즉, 도 5에서 나타내는 바와 같이, 기지(52)의 불요부(62)에 있어서의 라벨 에어리어(58)를 사이에 두는 위치에, 레이저 센서(48)의 발광부(48A)와 수광부(48B)가 배치되어 있다.
그리고, 도 6a에서 나타내는 바와 같이, 기지(52)의 불요부(62)에 있어서의 라벨 에어리어(58)로부터, 제품으로서의 라벨(64)이 제거되어 있는 경우에는, 그 라벨(64)이 제거된 라벨 에어리어(58)에 있어서, 발광부(48A)로부터 조사된 레이저광(L)이 수광부(48B)로 수광되기 때문에, 회수부(18)에 회수된 라벨 집합체(66)에 불량품이 발생해 있지 않은 「OK 상태」, 즉 「에러 없음」으로 판단된다.
한편, 도 6b에서 나타내는 바와 같이, 기지(52)의 불요부(62)에 있어서의 라벨 에어리어(58)에, 제품으로서의 라벨(64)이 제거되지 않고 남아버렸을 경우에는, 발광부(48A)로부터 조사된 레이저광은, 그 남은 라벨(64)에 의해 가로막혀 수광부(48B)로 수광되지 않기 때문에 , 회수부(18)에 회수된 라벨 집합체(66)에 불량품이 발생해 있는 「NG 상태」, 즉 「에러 있음」으로 판단된다.
그리고, 「에러 있음」으로 판단되었을 경우에는, 라벨 제조 장치(10)를 일단 정지시키고, 회수부(18)의 최상층에 회수되어 있는 불량품으로 된 (적어도 일부의 라벨(64)이 존재하고 있지 않은) 라벨 집합체(66)를 배제하도록 되어 있다. 한편, 불요부(62)에 라벨(64)이 남는 주된 요인으로서는, 어모퍼스 자성 와이어(56)에 대한 커터(40)의 절단 불량을 생각할 수 있다.
이상과 같은 구성의 라벨 제조 장치(10)에 있어서, 다음으로 그 작용(라벨(64)의 제조 방법)에 대하여 설명한다.
우선, 속출부(12)로부터 라벨 용지 본체(50)를 속출하고, 첩부부(14)로 공급한다. 첩부부(14)로 공급된 라벨 용지 본체(50)는, 기지(52)의 점착층(53)으로부터 박리지(54)가 박리된다. 그리고, 기지(52)의 점착층(53)으로부터 박리된 박리지(54)는, 가이드 롤(22)로 안내되어 가이드 롤(24, 26)에 감겨, 가이드 롤(28)로 더 안내된다.
한편, 박리지(54)가 박리된 기지(52)의 점착층(53) 상에는, 가이드 롤(28)의 직전에서 어모퍼스 자성 와이어(56)가 공급된다. 그리고, 가이드 롤(28)에 의해, 어모퍼스 자성 와이어(56)가 기지(52)의 점착층(53) 상에 첩부됨과 함께, 박리지(54)가 기지(52)의 점착층(53) 상(어모퍼스 자성 와이어(56) 상)에 부착된다.
이에 따라, 어모퍼스 자성 와이어(56)가 기지(52)(점착층(53))와 박리지(54) 사이에 배치된 라벨 용지(60)(도 2 참조)가 제작된다(배치 공정). 한편, 어모퍼스 자성 와이어(56)를 공급하는 공급부(30)는, 가로 방향으로 복수 개(이 경우에는 3개) 설치되어 있고, 어모퍼스 자성 와이어(56)는, 라벨 용지 본체(50)에 있어서의 복수 개(복수 열 : 이 경우에는 3열)의 라벨 에어리어(58)(라벨(64))의 가로 방향 중앙부에 대해서, 각각 반송 방향을 따르는 직선 형상으로 공급된다.
이렇게 해서 제작된 라벨 용지(60)는, 절단부(16)의 가로 절단부(16A)로 반송된다. 가로 절단부(16A)에서는, 첩부부(14)와 마찬가지로 기지(52)의 점착층(53)으로부터 박리지(54)가 박리된다. 그리고, 기지(52)의 점착층(53)으로부터 박리된 박리지(54)는, 가이드 롤(32)로 안내되어 가이드 롤(34, 36)에 감겨, 가이드 롤(38)로 더 안내된다.
한편, 박리지(54)가 박리된 기지(52)의 반송에 수반하여, 커터(40)에 의해, 기지(52)의 각 라벨 에어리어(58)에 대해서 가로 방향의 노치가 순차적으로 넣어진다. 이에 따라, 기지(52)의 점착층(53) 상에 반송 방향을 따라 배치된 어모퍼스 자성 와이어(56)가, 그 기지(52)와 함께 절단된다(절단 공정). 그리고, 그 절단 후, 이 기지(52)의 점착층(53)에는, 가이드 롤(38)에 의해, 박리지(54)가 다시 첩부된다.
박리지(54)가 다시 첩부된 라벨 용지(60)는, 계속해서 절단부(16)의 세로 절단부(16B)로 반송된다. 세로 절단부(16B)에서는, 라벨 용지(60)의 반송에 수반하여, 커터(42)에 의해, 기지(52)의 각 라벨 에어리어(58)에 대해서 세로 방향의 노치가 순차적으로 넣어진다(절단 공정). 한편, 이때, 박리지(54)에는 노치가 넣어지지 않는다. 즉, 이 커터(42)는, 기지(52)만을 절단한다.
이렇게 해서, 라벨 용지(60)의 각 라벨 에어리어(58)에 가로 방향 및 세로 방향의 노치가 넣어지면(라벨 용지(60)로부터 라벨(64)을 잘라내면), 제거부(20)에 의해, 라벨(64)로서 사용되지 않는 기지(52)의 불요부(62)를 박리지(54)로부터 박리해서 제거한다(제거 공정). 이에 따라, 박리지(54) 상에 라벨(64)이 일정한 간격을 두고 복수 매 정렬된 라벨 집합체(66)가 제작되며(도 4 참조), 그 라벨 집합체(66)는, 미리 정해진 길이마다 커터(41)에 의해 절단되어 회수부(18) 내에 회수된다.
한편, 박리지(54)로부터 박리된 기지(52)의 불요부(62)는, 가이드 롤(44)에 의해 권취부(46)로 안내된다. 그리고, 그 도중에서, 기지(52)의 불요부(62)에 라벨(64)이 존재하고 있는지의 여부가, 레이저 센서(48)에 의해 검지된다(검지 공정). 즉, 발광부(48A)로부터 조사되어, 수광부(48B)로 수광되는 레이저광(L)에 대해서, 불요부(62)에 있어서의 라벨 에어리어(58)를 일정한 속도로 통과시킨다.
여기에서, 예를 들면 도 6a에서 나타내는 바와 같이, 어모퍼스 자성 와이어(56)가 커터(40)에 의해 적절하게 절단되어, 라벨 에어리어(58)로부터 라벨(64)이 제거되어 있는 경우에는, 레이저광(L)의 차폐는, 라벨(64)과 라벨(64) 사이의 불요부(62)에만 의한 것으로 된다.
그러나, 예를 들면 도 6b에서 나타내는 바와 같이, 어모퍼스 자성 와이어(56)에 대한 커터(40)의 절단 불량에 의해, 라벨 에어리어(58)로부터 라벨(64)이 제거되어 있지 않은 경우에는, 레이저광(L)의 차폐는, 불요부(62)와, 그 라벨 에어리어(58)로부터 제거되어 있지 않은 라벨(64)에 의한 것으로 된다.
즉, 도 6b에서 나타내는 불요부(62)는, 도 6a에서 나타내는 불요부(62)보다도, 수광부(48B)에 의한 레이저광(L)의 비(非)수광 시간이 길어질 때가 있다. 이에 따라, 불요부(62)에 라벨(64)이 딸려간 것이 검지되어, 회수부(18)에 회수된 라벨 집합체(66)에 불량품이 발생해 있는(적어도 일부의 라벨(64)이 존재하고 있지 않은) 것이 검지된다.
이렇게 해서, 불요부(62)에 「에러 있음」이 검지되면, 라벨 제조 장치(10)를 일단 정지시킨다(정지 공정). 이에 따라, 그 불량품으로 판단된 라벨 집합체(66)가, 회수부(18)에 있어서의 최상층에 회수되기 때문에, 그 불량품을 신속히 배제하는 것이 가능해진다. 따라서, 제품으로서의 라벨(64)의 생산 효율이 향상된다.
한편, 레이저 센서(48)에 의해, 불요부(62)에 라벨(64)이 존재하고 있는지의 여부 검지하는 것이 아닌, 도 7에서 나타내는 바와 같이, 가이드 롤(44)과 회수부(18) 사이에, 검지 수단의 일례로서의 CCD 이미지 센서(68)를 배치하고, 그 CCD 이미지 센서(68)에 의해, 불요부(62)가 박리된 라벨 용지(60)(라벨 집합체(66))에 라벨(64)이 존재하고 있지 않은지의 여부를 검지하도록 해도 된다.
이 경우, 라벨 집합체(66)의 라벨(64)이 존재해야 할 위치에, 라벨(64)이 존재하고 있으면 「OK 상태」, 즉 「에러 없음」으로 판단되고, 라벨(64)이 존재하고 있지 않으면 「NG 상태」, 즉 「에러 있음」으로 판단된다. 그리고, CCD 이미지 센서(68)에 의해 「에러 있음」이 검지되면, 라벨 제조 장치(10)를 일단 정지시키고(정지 공정), 그 불량품으로 판단된 라벨 집합체(66)를 배제한다. 이에 따라, 라벨(64)의 생산 효율이 향상된다.
이상, 본 실시형태에 따른 라벨(64)의 제조 방법 및 라벨 용지(60)에 대하여 설명했지만, 본 실시형태에 따른 라벨(64)의 제조 방법 및 라벨 용지(60)는, 도시된 것으로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위 내에 있어서, 적절히 설계 변경 가능한 것이다. 예를 들면, 회수부(18)에서는, 라벨 집합체(66)를 롤 형상으로 감아서 회수하는 구성으로 해도 된다.
또한, 검지 수단은, 레이저 센서(48)나 CCD 이미지 센서(68)로 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 불요부(62)가 박리된 라벨 용지(60)(라벨 집합체(66))에 라벨(64)이 존재하고 있지 않은지의 여부를 검지할 경우에는, 박리지(54)와 라벨(64)의 단차(라벨(64)의 두께)를 검지하는 검지 수단으로 해도 되고, 박리지(54) 상에 규칙적으로 금속(어모퍼스 자성 와이어(56))이 배치되어 있지 않은지를 검지하는 검지 수단으로 해도 된다.
또한, 자성 부재로서는, 어모퍼스 자성 와이어(56)로 한정되는 것은 아니다. 예를 들면 폭이 2㎜ 이하로 된 밴드 형상의 어모퍼스 자성체(도시 생략)로 해도 된다. 또한, 복수 개의 어모퍼스 자성 와이어(56)를 꼬아서 1개의 와이어로 해도 된다. 또한, 어모퍼스 자성 와이어(56)는, 기지(52)의 반송 방향을 따라 배치되는 것으로 한정되는 것은 아니다.
또한, 어모퍼스 자성 와이어(56)는, 라벨(64)에 매설하는 구성으로 해도 된다. 즉, 기지(52)를, 점착층(53)을 제외하는 2층 구조로 하고, 그 층간에 어모퍼스 자성 와이어(56)를 배치하는 구성으로 해도 된다. 이러한 구성으로 하면, 어모퍼스 자성 와이어(56)를 외부로부터 한층 더 시인(視認)하기 어려워지므로 바람직하다.
즉, 어모퍼스 자성 와이어(56)를 외부로부터 시인하기 어려운 라벨(64)이면, 그 라벨(64)이 첩부된 물품에 시큐리티 기능이 부착되어 있는 것을 한층 더 알기 어렵게 할 수 있으므로, 그 시큐리티 기능(어모퍼스 자성 와이어(56))이 부정하게 제거되는 것이 억제 또는 방지된다.
48 : 레이저 센서(검지 수단의 일례)
52 : 기지(기재의 일례)
53 : 점착층
54 : 박리지(피복재의 일례)
56 : 어모퍼스 자성 와이어(자성 부재의 일례)
58 : 라벨 에어리어
60 : 라벨 용지(라벨용 부재의 일례)
62 : 불요부
64 : 라벨
68 : CCD 이미지 센서(검지 수단의 일례)

Claims (5)

  1. 기재(基材)와 피복재 사이에 자성 부재를 배치해서 라벨용 부재를 구성하는 배치 공정과,
    상기 자성 부재를 상기 기재와 함께 절단해서 상기 라벨용 부재로부터 라벨을 잘라내는 절단 공정과,
    상기 라벨용 부재로부터 상기 기재의 불요부(不要部)를 제거하는 제거 공정과,
    상기 기재의 불요부에 상기 라벨이 존재하고 있는지, 또는 상기 기재의 불요부가 제거된 상기 라벨용 부재에 상기 라벨이 존재하고 있지 않은지를 검지하는 검지 공정을 갖는 라벨의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 배치 공정에 있어서, 상기 자성 부재가 상기 기재의 반송 방향을 따라 배치되는 라벨의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 검지 공정에 있어서, 상기 기재의 불요부에 상기 라벨이 존재하고 있는 것을 검지하면, 상기 배치 공정, 상기 절단 공정 및 상기 제거 공정을 정지시키는 라벨의 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 검지 공정에 있어서, 상기 기재의 불요부가 제거된 상기 라벨용 부재에 상기 라벨이 존재하고 있지 않은 것을 검지하면, 상기 배치 공정, 상기 절단 공정 및 상기 제거 공정을 정지시키는 라벨의 제조 방법.
  5. 간격을 두고 복수의 라벨 에어리어를 갖는 기재와,
    상기 기재의 점착층에 설치된 피복재와,
    상기 기재와 상기 피복재 사이이며, 또한 상기 복수의 라벨 에어리어를 통과하도록 배치된 큰 바르크하우젠 효과를 갖는 자성 부재를 구비한 라벨용 부재.
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