JP2014034208A

JP2014034208A - ラベルの製造方法及びラベル用部材

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Publication number: JP2014034208A
Application number: JP2012178666A
Authority: JP
Inventors: Eizo Kurihara; 英三栗原; Katsumi Sakamaki; 克己坂巻; Shoji Yamaguchi; 昭治山口; Seigo Makita; 聖吾蒔田
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2012-08-10
Filing date: 2012-08-10
Publication date: 2014-02-24
Anticipated expiration: 2032-08-10
Also published as: CN103577864A; KR20140020717A; CN103577864B; JP6011145B2; US9403352B2; US20140044931A1; KR101713168B1

Abstract

【課題】磁性部材を備えたラベルの生産効率を向上させる。
【解決手段】基材５２と被覆材５４との間に磁性部材５６を配置してラベル用部材６０を構成する配置工程と、磁性部材５６を基材５２と共に切断してラベル用部材６０からラベル６４を切り出す切断工程と、ラベル用部材６０から基材５２の不要部６２を除去する除去工程と、基材５２の不要部６２にラベル６４が存在しているかを検知する検知工程と、を有するラベル６４の製造方法とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、ラベルの製造方法及びラベル用部材に関する。

連続したベースフィルム面にアンテナパターンを形成し、そのアンテナパターンにＩＣチップを装着する工程と、ＩＣチップの両側に平行な帯状の溝を形成するように間隔を置いて短冊状構造体を配置してアンテナパターン面に装着する工程と、ＩＣチップ及び短冊状構造体面に表面保護部材をラミネートする工程と、個々の非接触ＩＣタグに切断するか、切断可能なように切離線を形成する工程と、を有する非接触ＩＣタグの製造方法は、従来に提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００６−３３０９６７号公報

本発明は、磁性部材を備えたラベルの生産効率を向上させることを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項１に記載のラベルの製造方法は、基材と被覆材との間に磁性部材を配置してラベル用部材を構成する配置工程と、前記磁性部材を前記基材と共に切断して前記ラベル用部材からラベルを切り出す切断工程と、前記ラベル用部材から前記基材の不要部を除去する除去工程と、前記基材の不要部に前記ラベルが存在しているか、又は前記基材の不要部が除去された前記ラベル用部材に前記ラベルが存在していないかを検知する検知工程と、を有することを特徴としている。

また、請求項２に記載のラベルの製造方法は、請求項１に記載のラベルの製造方法であって、前記配置工程において、前記磁性部材が前記基材の搬送方向に沿って配置されることを特徴としている。

また、請求項３に記載のラベルの製造方法は、請求項１又は請求項２に記載のラベルの製造方法であって、前記検知工程において、前記基材の不要部に前記ラベルが存在していることを検知したら、前記配置工程、前記切断工程及び前記除去工程を停止させることを特徴としている。

また、請求項４に記載のラベルの製造方法は、請求項１又は請求項２に記載のラベルの製造方法であって、前記検知工程において、前記基材の不要部が除去された前記ラベル用部材に前記ラベルが存在していないことを検知したら、前記配置工程、前記切断工程及び前記除去工程を停止させることを特徴としている。

また、本発明に係る請求項５に記載のラベル用部材は、間隔を空けて複数のラベルエリアを有する基材と、前記基材の粘着層に設けられた被覆材と、前記基材と前記被覆材との間で、かつ前記複数のラベルエリアを通るように配置された大バルクハウゼン効果を有する磁性部材と、を備えたことを特徴としている。

請求項１に記載の発明によれば、検知工程を有していない場合に比べて、磁性部材を備えたラベルの生産効率を向上させることができる。

請求項２に記載の発明によれば、磁性部材が基材の搬送方向に沿って配置されていない場合に比べて、その磁性部材を備えたラベルの生産効率を向上させることができる。

請求項３に記載の発明によれば、基材の不要部にラベルが存在していることを検知しても、配置工程、切断工程及び除去工程を停止させない場合に比べて、磁性部材を備えたラベルの生産効率を向上させることができる。

請求項４に記載の発明によれば、基材の不要部が除去されたラベル用部材にラベルが存在していないことを検知しても、配置工程、切断工程及び除去工程を停止させない場合に比べて、磁性部材を備えたラベルの生産効率を向上させることができる。

請求項５に記載の発明によれば、本構成を備えていないラベル用部材に比べて、大バルクハウゼン効果を有する磁性部材を備えたラベルの生産効率を向上させることができる。

ラベル製造装置の概略構成を示す説明図ラベル用紙を示す平面図アモルファス磁性ワイヤーが基紙と共に切断されたラベル用紙の一部を拡大して示す平面図ラベル用紙から基紙の不要部が剥離される様子を示す斜視図基紙の不要部におけるラベルエリアをレーザーセンサーで検知している状態を示す説明図（Ａ）レーザーセンサーで検知したときのＯＫ状態を示す説明図、（Ｂ）レーザーセンサーで検知したときのＮＧ状態を示す説明図基紙の不要部が除去されたラベル用紙をＣＣＤイメージセンサーで検知している状態を示す説明図

以下、本発明に係る実施の形態について、図面を基に詳細に説明する。なお、説明の便宜上、各図において適宜記す矢印Ｆをラベル用紙本体５０（ラベル用紙６０）の搬送方向とし、矢印Ｃを搬送方向と直交する方向（横方向）とする。そして、矢印ＵＰを上方向とするが、各方向に特に限定されるものではない。また、ラベル用紙本体５０（ラベル用紙６０）の搬送方向上流側を単に上流側、搬送方向下流側を単に下流側という場合がある。

図１で示すように、ラベル製造装置１０は、ラベル用紙本体５０を繰り出し可能に支持する繰出部１２と、繰出部１２から繰り出されたラベル用紙本体５０に大バルクハウゼン効果を有する磁性部材の一例としてのアモルファス磁性ワイヤー５６を供給してラベル用部材の一例としてのラベル用紙６０を構成する貼付部１４と、を備えている。

更に、このラベル製造装置１０は、ラベル用紙６０に、製品としてのラベル６４（図４参照）を形成するための切り込みを入れる切断部１６と、ラベル用紙６０からラベル６４として使用しない不要部６２（図４参照）を除去する除去部２０と、不要部６２が除去されたラベル用紙６０（ラベル集合体６６）を予め決められた長さ毎に切断して回収する回収部１８と、を備えている。

図１〜図４で示すように、ラベル用紙本体５０は、片面に粘着層５３を有する基材の一例としての基紙５２と、被覆材の一例としての剥離紙５４とが、その粘着層５３によって互いに貼り付けられて構成されており、ロール状に巻回されて繰出部１２に支持されている。なお、基材及び被覆材は非磁性材料、例えば紙材等で形成されることが望ましい。したがって、本実施形態では、一例として基紙５２及び剥離紙５４を採用している。

貼付部１４では、基紙５２の粘着層５３から剥離紙５４を一旦剥離し、その基紙５２の粘着層５３にアモルファス磁性ワイヤー５６を供給して貼り付け、その後、剥離紙５４を基紙５２の粘着層５３に再度貼り付けるようになっている。詳細には、剥離紙５４は、基紙５２の搬送方向上流側のガイドロール２２に巻き掛けられて基紙５２の粘着層５３から剥離されつつ上方側へ搬送されるようになっている。

そして、その上方側において、剥離紙５４は、ガイドロール２４に巻き掛けられて搬送方向へ案内され、次いでガイドロール２６に巻き掛けられて下方側へ案内されるようになっており、下方側へ案内された剥離紙５４は、基紙５２の搬送方向下流側のガイドロール２８へ巻き掛けられるようになっている。

このガイドロール２８により、アモルファス磁性ワイヤー５６が基紙５２（粘着層５３）と剥離紙５４との間に挟み込まれつつ、その剥離紙５４が基紙５２の粘着層５３に再度貼り付けられるようになっている。なお、貼付部１４には、ガイドロール２２、２４、２６、２８に案内される剥離紙５４に対応して、基紙５２の搬送長さを調整する調整手段（図示省略）が配設されている。

また、アモルファス磁性ワイヤー５６は、ラベル用紙本体５０における複数個（複数列：この場合は３列）のラベルエリア５８（図２において仮想線で示す）の中心（各ラベル６４の横方向中央部）をそれぞれ通るように、搬送方向に沿って直線状に供給（配置）されるようになっている。したがって、アモルファス磁性ワイヤー５６を供給する供給部３０（図１参照）は、搬送方向と直交する方向（横方向）に複数個（この場合は３個）設けられている。

なお、ラベルエリア５８とは、ラベル用紙６０（基紙５２）から切り出される前のラベル６４となる領域を指すが、不要部６２においては、ラベル６４が取り除かれた領域を指す場合もある。また、ラベル用紙本体５０の基紙５２（粘着層５３）と剥離紙５４との間にアモルファス磁性ワイヤー５６が配置されたものが、ラベル用紙６０（図２参照）となっている。

ここで、アモルファス磁性ワイヤー５６は、磁歪振動によりその存在が検知される、いわゆる磁歪素子とは区別されるものであり、飽和磁歪定数（Saturation Magnetostriction Coefficient）λｓの絶対値が１ｐｐｍ以下である公知のワイヤーであって、低強度の交番磁界に反応して、磁化反転を繰り返す性質（大バルクハウゼン効果）を有している。

したがって、この大バルクハウゼン効果によって発生した磁場の変化（磁気信号）を検知することで、図示しないセキュリティーエリアから、ラベル６４が貼付された物品（図示省略）等が不正に持ち出されることが検知される。

具体的に説明すると、セキュリティーエリアの出入口に、例えば励磁コイルを備えた一対のゲート（図示省略）を対向配置し、その励磁コイルから、予め決められたレベル（閾値Ｈｐ）以上の振幅を持つ交番磁界を発生させる。すると、そのゲートを物品が通過したときには、その物品に貼付されているラベル６４内のアモルファス磁性ワイヤー５６において磁化反転が周期的に起こり、その磁化反転に伴って出力された電気的パルス（磁気信号）が、検知コイル（図示省略）で検知される（大バルクハウゼン効果が検知される）。

したがって、この検知により、そのゲート等から警報音等が発生するようなシステムとすれば、セキュリティーエリアからの物品の盗難や不用意な持ち出しが心理的に防止されることになる。なお、飽和磁歪定数（Saturation Magnetostriction Coefficient）λｓは、文献 K.Narita, J.Yamazaki, and H.Fukunaga; IEEE Trans.Magn. MAG-16, P435 (1980)に開示されるＳＡＭＲ法（Small-Angle Magnetization Rotation Method）により測定される。

また、アモルファス磁性ワイヤー５６は、直径が３０μｍ〜４５μｍ程度とされたワイヤーであり、基紙５２（粘着層５３）と剥離紙５４との間に配置されるものであるが、説明の便宜上、各図においては、アモルファス磁性ワイヤー５６の大きさ（太さ）を誇張して描いている。

図１で示すように、切断部１６には、基紙５２の粘着層５３から剥離紙５４を再度一旦剥離し、基紙５２をアモルファス磁性ワイヤー５６と共に搬送方向と直交する方向（横方向）に切断した後、剥離紙５４を基紙５２の粘着層５３に再度貼り付ける横切断部１６Ａと、ラベル用紙６０の基紙５２だけを搬送方向（縦方向）に沿って切断する縦切断部１６Ｂと、が備えられている。

横切断部１６Ａでは、剥離紙５４が、基紙５２の搬送方向上流側のガイドロール３２に巻き掛けられて基紙５２の粘着層５３から剥離されつつ上方側へ搬送されるようになっている。そして、その上方側において、剥離紙５４は、ガイドロール３４に巻き掛けられて搬送方向へ案内され、次いでガイドロール３６に巻き掛けられて下方側へ案内されるようになっており、下方側へ案内された剥離紙５４は、基紙５２の搬送方向下流側のガイドロール３８へ巻き掛けられるようになっている。

一方、ガイドロール３２の下流側で、かつガイドロール３８の上流側には、搬送方向と直交する方向に沿ってカッター４０が配置されている。このカッター４０によって、基紙５２が、各ラベルエリア５８（ラベル６４）を規定する横方向の仮想線（角部の平面視円弧状部分の一部も含む）に沿って、アモルファス磁性ワイヤー５６と共に切断されるようになっている（図３参照）。

そして、図１で示すように、アモルファス磁性ワイヤー５６と共に横方向に沿って切断された基紙５２（粘着層５３）には、ガイドロール３８により、剥離紙５４が再度貼り付けられるようになっている。つまり、縦切断部１６Ｂには、図３で示す状態のラベル用紙６０が供給されるようになっている。

なお、横切断部１６Ａにも、ガイドロール３２、３４、３６、３８に案内される剥離紙５４に対応して、基紙５２の搬送長さを調整する調整手段（図示省略）が配設されている。また、搬送方向で隣り合うラベル６４同士の間隔Ｗ（図３参照）は、１ｍｍ以上空けることが望ましい。間隔Ｗが１ｍｍ未満とされていると、ラベル６４とラベル６４との間の不要部６２が切れてしまうおそれがあるし、ラベル６４とラベル６４との間の剥離紙５４を後述するカッター４１で切断し難い。

縦切断部１６Ｂには、搬送方向に沿ってカッター４２が配置されている。このカッター４２によって、基紙５２が、各ラベルエリア５８（ラベル６４）を規定する縦方向の仮想線（角部の平面視円弧状部分の残りも含む）に沿って切断されるようになっている。なお、このカッター４２は、剥離紙５４に貼り付けられた基紙５２だけを切断できるように（剥離紙５４を切らないように）、ラベル用紙６０に対する高さ位置等が調整されている。

図１で示すように、回収部１８には、上下動可能に構成されたカッター４１が備えられている。したがって、ラベル６４として使用されない基紙５２の不要部６２が剥離紙５４から剥離されて除去されたラベル集合体６６（剥離紙５４）は、このカッター４１によって予め決められた長さ毎に切断されて回収部１８内に回収されるようになっている。なお、ラベル集合体６６は、図４で示すように、剥離紙５４上に、製品としてのラベル６４が複数枚整列されたものとなっている。

除去部２０では、図１、図４で示すように、ラベル用紙６０から、ラベル６４として使用されない基紙５２の不要部６２が剥離されて除去されるようになっている。詳細には、この除去部２０には、基紙５２の不要部６２を巻取部４６へ案内するガイドロール４４が設けられており、このガイドロール４４で案内された基紙５２の不要部６２は、巻取部４６によってロール状に巻き取られるようになっている。なお、ロール状に巻き取られた不要部６２は別途回収されるようになっている。

また、この基紙５２の不要部６２が、ガイドロール４４から巻取部４６へ搬送される間に、検知手段の一例としてのレーザーセンサー４８によって、その不要部６２にエラーが有るか無いかが検知されるようになっている。すなわち、図５で示すように、基紙５２の不要部６２におけるラベルエリア５８を挟むような位置に、レーザーセンサー４８の発光部４８Ａと受光部４８Ｂとが配置されている。

そして、図６（Ａ）で示すように、基紙５２の不要部６２におけるラベルエリア５８から、製品としてのラベル６４が取り除かれている場合には、そのラベル６４が取り除かれたラベルエリア５８において、発光部４８Ａから照射されたレーザー光Ｌが受光部４８Ｂで受光されるため、回収部１８に回収されたラベル集合体６６に不良品が発生していない「ＯＫ状態」、即ち「エラー無し」と判断される。

一方、図６（Ｂ）で示すように、基紙５２の不要部６２におけるラベルエリア５８に、製品としてのラベル６４が取り除かれずに残ってしまった場合には、発光部４８Ａから照射されたレーザー光は、その残ったラベル６４によって遮られて受光部４８Ｂで受光されないため、回収部１８に回収されたラベル集合体６６に不良品が発生している「ＮＧ状態」、即ち「エラー有り」と判断される。

そして、「エラー有り」と判断された場合には、ラベル製造装置１０を一旦停止させ、回収部１８の最上層に回収されている不良品となった（少なくとも一部のラベル６４が存在していない）ラベル集合体６６を排除するようになっている。なお、不要部６２にラベル６４が残る主な要因としては、アモルファス磁性ワイヤー５６に対するカッター４０の切断不良が考えられる。

以上のような構成のラベル製造装置１０において、次にその作用（ラベル６４の製造方法）について説明する。

まず、繰出部１２からラベル用紙本体５０を繰り出し、貼付部１４へ供給する。貼付部１４へ供給されたラベル用紙本体５０は、基紙５２の粘着層５３から剥離紙５４が剥離される。そして、基紙５２の粘着層５３から剥離された剥離紙５４は、ガイドロール２２に案内されてガイドロール２４、２６へ巻き掛けられ、更にガイドロール２８へ案内される。

一方、剥離紙５４が剥離された基紙５２の粘着層５３上には、ガイドロール２８の直前でアモルファス磁性ワイヤー５６が供給される。そして、ガイドロール２８により、アモルファス磁性ワイヤー５６が基紙５２の粘着層５３上に貼り付けられるとともに、剥離紙５４が基紙５２の粘着層５３上（アモルファス磁性ワイヤー５６上）に貼り付けられる。

これにより、アモルファス磁性ワイヤー５６が基紙５２（粘着層５３）と剥離紙５４との間に配置されたラベル用紙６０（図２参照）が作製される（配置工程）。なお、アモルファス磁性ワイヤー５６を供給する供給部３０は、横方向に複数個（この場合は３個）設けられており、アモルファス磁性ワイヤー５６は、ラベル用紙本体５０における複数個（複数列：この場合は３列）のラベルエリア５８（ラベル６４）の横方向中央部に対して、それぞれ搬送方向に沿った直線状に供給される。

こうして作製されたラベル用紙６０は、切断部１６の横切断部１６Ａへ搬送される。横切断部１６Ａでは、貼付部１４と同様に基紙５２の粘着層５３から剥離紙５４が剥離される。そして、基紙５２の粘着層５３から剥離された剥離紙５４は、ガイドロール３２に案内されてガイドロール３４、３６へ巻き掛けられ、更にガイドロール３８へ案内される。

一方、剥離紙５４が剥離された基紙５２の搬送に伴い、カッター４０により、基紙５２の各ラベルエリア５８に対して横方向の切り込みが順次入れられる。これにより、基紙５２の粘着層５３上に搬送方向に沿って配置されたアモルファス磁性ワイヤー５６が、その基紙５２と共に切断される（切断工程）。そして、その切断後、この基紙５２の粘着層５３には、ガイドロール３８により、剥離紙５４が再度貼り付けられる。

剥離紙５４が再度貼り付けられたラベル用紙６０は、続いて切断部１６の縦切断部１６Ｂへ搬送される。縦切断部１６Ｂでは、ラベル用紙６０の搬送に伴い、カッター４２により、基紙５２の各ラベルエリア５８に対して縦方向の切り込みが順次入れられる（切断工程）。なお、このとき、剥離紙５４に切り込みが入れられることはない。つまり、このカッター４２は、基紙５２だけを切断する。

こうして、ラベル用紙６０の各ラベルエリア５８に横方向及び縦方向の切り込みが入れられたら（ラベル用紙６０からラベル６４を切り出したら）、除去部２０によって、ラベル６４として使用されない基紙５２の不要部６２を剥離紙５４から剥離して除去する（除去工程）。これより、剥離紙５４上にラベル６４が一定の間隔を空けて複数枚整列されたラベル集合体６６が作製され（図４参照）、そのラベル集合体６６は、予め決められた長さ毎にカッター４１によって切断されて回収部１８内に回収される。

一方、剥離紙５４から剥離された基紙５２の不要部６２は、ガイドロール４４によって巻取部４６へ案内される。そして、その途中で、基紙５２の不要部６２にラベル６４が存在しているか否かが、レーザーセンサー４８によって検知される（検知工程）。すなわち、発光部４８Ａから照射され、受光部４８Ｂで受光されるレーザー光Ｌに対して、不要部６２におけるラベルエリア５８を一定の速度で通過させる。

ここで、例えば図６（Ａ）で示すように、アモルファス磁性ワイヤー５６がカッター４０によって適切に切断され、ラベルエリア５８からラベル６４が取り除かれている場合には、レーザー光Ｌの遮蔽は、ラベル６４とラベル６４との間の不要部６２のみによるものとなる。

しかし、例えば図６（Ｂ）で示すように、アモルファス磁性ワイヤー５６に対するカッター４０の切断不良により、ラベルエリア５８からラベル６４が取り除かれていない場合には、レーザー光Ｌの遮蔽は、不要部６２と、そのラベルエリア５８から取り除かれていないラベル６４によるものとなる。

つまり、図６（Ｂ）で示す不要部６２は、図６（Ａ）で示す不要部６２よりも、受光部４８Ｂによるレーザー光Ｌの非受光時間が長くなるときがある。これにより、不要部６２にラベル６４が持って行かれたことが検知され、回収部１８に回収されたラベル集合体６６に不良品が発生している（少なくとも一部のラベル６４が存在していない）ことが検知される。

こうして、不要部６２に「エラー有り」が検知されたら、ラベル製造装置１０を一旦停止させる（停止工程）。これにより、その不良品と判断されたラベル集合体６６が、回収部１８における最上層に回収されるため、その不良品を速やかに排除することが可能となる。よって、製品としてのラベル６４の生産効率が向上される。

なお、レーザーセンサー４８によって、不要部６２にラベル６４が存在しているか否かを検知するのではなく、図７で示すように、ガイドロール４４と回収部１８との間に、検知手段の一例としてのＣＣＤイメージセンサー６８を配置し、そのＣＣＤイメージセンサー６８によって、不要部６２が剥離されたラベル用紙６０（ラベル集合体６６）にラベル６４が存在していないか否かを検知するようにしてもよい。

この場合、ラベル集合体６６のラベル６４が存在すべき位置に、ラベル６４が存在していれば「ＯＫ状態」、即ち「エラー無し」と判断され、ラベル６４が存在していなければ「ＮＧ状態」、即ち「エラー有り」と判断される。そして、ＣＣＤイメージセンサー６８によって「エラー有り」が検知されたら、ラベル製造装置１０を一旦停止させ（停止工程）、その不良品と判断されたラベル集合体６６を排除する。これにより、ラベル６４の生産効率が向上される。

以上、本実施形態に係るラベル６４の製造方法及びラベル用紙６０について説明したが、本実施形態に係るラベル６４の製造方法及びラベル用紙６０は、図示のものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、適宜設計変更可能なものである。例えば、回収部１８では、ラベル集合体６６をロール状に巻回して回収する構成にしてもよい。

また、検知手段は、レーザーセンサー４８やＣＣＤイメージセンサー６８に限定されるものではない。例えば、不要部６２が剥離されたラベル用紙６０（ラベル集合体６６）にラベル６４が存在していないか否かを検知する場合には、剥離紙５４とラベル６４との段差（ラベル６４の厚み）を検知する検知手段にしてもよいし、剥離紙５４上に規則正しく金属（アモルファス磁性ワイヤー５６）が配置されていないかを検知する検知手段にしてもよい。

また、磁性部材としては、アモルファス磁性ワイヤー５６に限定されるものではない。例えば幅が２ｍｍ以下とされた帯状のアモルファス磁性体（図示省略）としてもよい。また、複数本のアモルファス磁性ワイヤー５６を捩って１本のワイヤーとしてもよい。更に、アモルファス磁性ワイヤー５６は、基紙５２の搬送方向に沿って配置されるものに限定されるものではない。

また、アモルファス磁性ワイヤー５６は、ラベル６４に埋設する構成にしてもよい。すなわち、基紙５２を、粘着層５３を除く２層構造とし、その層間にアモルファス磁性ワイヤー５６を配置する構成にしてもよい。このような構成にすると、アモルファス磁性ワイヤー５６を外部からより一層視認し難くなるので望ましい。

つまり、アモルファス磁性ワイヤー５６を外部から視認し難いラベル６４であると、そのラベル６４が貼付された物品にセキュリティー機能が取り付けられていることをより一層判り難くできるので、そのセキュリティー機能（アモルファス磁性ワイヤー５６）が不正に取り外されることが抑制又は防止される。

４８レーザーセンサー（検知手段の一例）
５２基紙（基材の一例）
５３粘着層
５４剥離紙（被覆材の一例）
５６アモルファス磁性ワイヤー（磁性部材の一例）
５８ラベルエリア
６０ラベル用紙（ラベル用部材の一例）
６２不要部
６４ラベル
６８ＣＣＤイメージセンサー（検知手段の一例）

Claims

基材と被覆材との間に磁性部材を配置してラベル用部材を構成する配置工程と、
前記磁性部材を前記基材と共に切断して前記ラベル用部材からラベルを切り出す切断工程と、
前記ラベル用部材から前記基材の不要部を除去する除去工程と、
前記基材の不要部に前記ラベルが存在しているか、又は前記基材の不要部が除去された前記ラベル用部材に前記ラベルが存在していないかを検知する検知工程と、
を有するラベルの製造方法。
前記配置工程において、前記磁性部材が前記基材の搬送方向に沿って配置される請求項１に記載のラベルの製造方法。
前記検知工程において、前記基材の不要部に前記ラベルが存在していることを検知したら、前記配置工程、前記切断工程及び前記除去工程を停止させる請求項１又は請求項２に記載のラベルの製造方法。
前記検知工程において、前記基材の不要部が除去された前記ラベル用部材に前記ラベルが存在していないことを検知したら、前記配置工程、前記切断工程及び前記除去工程を停止させる請求項１又は請求項２に記載のラベルの製造方法。
間隔を空けて複数のラベルエリアを有する基材と、
前記基材の粘着層に設けられた被覆材と、
前記基材と前記被覆材との間で、かつ前記複数のラベルエリアを通るように配置された大バルクハウゼン効果を有する磁性部材と、
を備えたラベル用部材。