KR20060121246A - 롤 그라인딩 애플리케이션용 그라인딩 휠 및 이의 롤그라인딩 방법 - Google Patents
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Abstract
철 및 강철함유 롤들은 그라인딩 프로세스동안 최소 휠 마멸 보상, 프로파일 에러 보상 또는 테이퍼 에러 보상을 필요로하는 그라인딩 휠을 생산 품질 요건들에 적합하다. 그라인딩 휠은 연장된 휠 수명을 가진 그라인딩 휠을 위하여 본드 시스템에서 자연 다이아몬드, 인조 다이아몬드, 입장 붕소 질화물 및 이들의 혼합물의 그룹으로부터 선택되며 적정 롤 기하학적 형태를 달성하기 위하여 롤의 최소 스톡 오프량을 제거하는 초연마 재료로 구성된다.
그라인딩 프로세스, 최소 휠 마멸 보상, 테이터 에러 보상, 스톡 오프량, 초연마 재료
Description
본 출원은 2003년 12월 23일에 출원된 미국 가출원번호 제60/523,321호를 우선 주장하며, 참고로 본원에 포함시킨다.
본 발명은 철함유 롤 그라인딩 애플리케이션들에서 사용하는 그라인딩 휠 및 적정 기하학적 품질로 롤들을 리그라인딩하는 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 본드 시스템에서 주연마제로서 입방체 붕소 질화물(cubic boron nitride: CBN)을 포함하는 그라인딩 휠에 관한 것이다.
롤링은 강철, 알루미늄, 구리 및 종이 산업들과 같은 산업들에서 가변 두께의 스트립들, 플레이트들 또는 시트들을 형성하기 위하여 사용된 성형 프로세스이다. 롤들은 롤링 애플리케이션의 필요성을 충족시키기 위하여 특정 기하학적 허용오차 및 표면 완전성 사양을 가진 형상들(프로파일들)을 변화시키기 위하여 만들어진다. 롤들은 전형적으로 철, 강철, 시멘트 카바이드, 그래니트(granite) 또는 이들의 화합물로 형성된다. 롤링 동작시에, 롤들은 소모되어 표면 품질이 변화할 수 있으며, 이에 따라 롤 표면의 열적 저하 및/또는 스크래치 마크들과 같은 표면 불 규칙성, 채터 마크들, 및 피드 라인들없는 표면을 남기면서 롤이 필요한 기하학적 허용오차들을 가지도록 머싱 또는 그라인딩, 즉 "롤 그라인딩(roll grinding)"에 의한 주기적 재성형을 필요로한다. 롤들은 전용 롤 그라인딩 머신(오프-라인)상에서 롤 표면을 전후로 횡단하는 그라인딩 휠로 그라인딩되거나, 밀의 롤 스탠드에 부착된 롤 그라인딩 장치(온-라인)를 가진 스트립 롤링 밀에 설치되어 그라인딩된다.
이들 방법들의 문제는 충격을 최소화하면서 시각적 피드 마크들, 시각적 채터 마크들 또는 표면 불규칙성들 없이 정확한 프로파일 기하학적 형태의 롤을 복원하는 것이다. 피드 라인들 또는 피드 마크들은 롤의 1회전당 휠이 전진하는 거리에 대응하는 롤 표면상에 휠 선행 에지의 임프린트들이다. 채터 마크들은 휠 런아웃 에러로 인하여 또는 그라인딩 휠 불균형, 스핀들 베어링, 머신 구조, 머신 피드 축, 모터 구동, 수압 및 전기 임펄스와 같은 그라인딩 시스템의 다중 소스들로부터 발생하는 진동으로 인하여 롤의 주변에서 주기적으로 발생하는 휠, 즉 작업 접촉 라인들에 대응한다. 피드 마크들 및 채터 마크들은 그들이 서비스시에 롤의 내구성에 영향을 미치고 최종 제품에서 부적절한 표면 품질을 발생시키기 때문에 롤에서 바람직하지 않다. 롤의 표면 불규칙성들은 그라인딩후에 롤의 작업 표면의 열적 저하 및/또는 스크래치 마크와 연관된다. 스크래치 마크들은 랜덤 방식으로 롤 표면을 스크래칭하는 휠 또는 그라인딩 스와프 재료로부터 해제된 마멸 입자들을 느슨하게 함으로써 유발된다. 롤의 시각적 검사는 보통 스크래치 마크들에 대한 롤을 수용하거나 또는 거절하기 위하여 응용에 따라 사용된다. 롤 표면의 열적 저 하는 그라인딩 표면에서 또는 이 근처에서 롤 재료의 마이크로구조의 변화를 유발하고 및/또는 때때로 롤에서 균열을 유발하는, 그라인딩 프로세스에서의 초과 열에 의하여 유발된다. 맴돌이 전류 및 초음파 검사 방법들은 그라인딩후에 롤들의 열적 저하를 검출하기 위하여 사용된다.
전형적으로, 오프-라인 롤 그라인딩 방법에 있어서, 그라인딩 머신은 그라인딩 휠 회전 축이 작업 롤 회전축에 평행하고 회전하는 롤 표면과 접촉하는 회전 휠이 적정 기하학적 형상을 발생시키기 위하여 롤의 축을 따라 전후로 횡단되도록 구성된다. 롤 그라인딩 머신들은 Pomini(이탈리아 밀라노), Waldrich Siegen(독일), Herkules(독일) 등을 포함하는 롤 그라인딩 산업에 장비를 공급하는 다수의 판매업자들로부터 상업적으로 판매된다. 오프-라인 그라인딩에서 사용되는 그라인딩 휠 형상은 전형적으로 타입 1 휠이며, 휠의 외부 직경면은 그라인딩을 수행한다.
이는 유기 본딩 카바이드 수지 휠 시스템에서 충전제 및 2차 연마제, 예컨대 셸락형 수지 또는 페놀릭 수지 매트릭스와 함께, 알루미늄, 산화물, 실리콘 카바이드, 또는 이들의 혼합물과 같은 종래의 연마제들을 포함하는 그라인딩 휠들을 가진 철 및 강철 재료들을 그라인딩하는 롤 그라이딩 산업에 실제적이다. 시멘트 카바이드, 그래니트 또는 비철함유 롤 재료들로 구성된 롤 재료들을 그라인딩하기 위하여 페놀 수지 본드 매트릭스로 만들어진 그라인딩 휠에 주연마제로서 다이아몬드를 사용하는 것이 공지되어 있다. 무기 본드형 또는 유리화 또는 세라믹 본드형 연마제 휠들은 유기 수지 본드형 휠들에 비교하여 롤 그라인딩 애플리케이션들에서 성공적이지 않으며, 이는 세라믹 본드형 연마제 휠이 유기 수지 본드형 휠과 비교하 여 낮은 충격 저항 및 낮은 채터 저항을 가지기 때문이다. 유기 수지 본드형 휠들은 높은 E-모듈러(18GPa-200GPa)를 가진, 무기 유리화 본드 휠들에 비교하여 낮은 E-모듈러(1GPa-12GPa) 때문에 롤 그라인딩 애플리케이션들에 보다 양호하게 작용하는 것으로 공지되어 있다. 종래의 유리화 본드형 휠 시스템과 연관된 다른 문제점은 그것의 메짐 성질로 인하여 그라인딩 프로세스동안 휠이 파손되어 작업 롤에서 스크래치 마크들 및 표면 불규칙성들을 유발한다는 점이다.
미국특허출원 공개번호 제20030194954A1호는 알루미늄 산화물 연마제 또는 실리콘 카바이드 연마제 및 이들의 혼합물과 같은 종래의 연마제들로 구성되고, 셸락 수지 본드 시스템에 개선된 그라인딩 휠 수명을 제공하기 위하여 페놀 수지 본드 시스템에서 선택된 바인더 및 충전제 재료들로 응결된 롤 그라인딩 휠들을 개시하고 있다. 예들에서, 그라인딩 19 롤들이 명시된후에 2.093의 축적 그라인딩 비 G는 셸락 수지 본드형 휠들에서 관찰된 G의 2-3배 개선점을 나타낸다. 그라인딩 비 G는 휠 마멸 볼륨까지 제거된 롤 재료의 볼륨의 비를 나타낸다. G의 값이 높을 수록 휠의 수명이 길어진다. 그러나, 이들 개선된 그라인딩 휠들로 인하여, 그라인딩 휠 마멸 비율은 연속 방사형 휠 마멸 보상(Wheel Wear Compensation: WWC)이 롤의 기하학적 테이퍼 허용오차(Taper Tolerance: TT)를 충족시키기 위하여 그라인드 사이클동안 사용되는 그라인딩 강철함유 롤들에서 매우 높다. 테이퍼 허용오차 TT는 롤의 한 단부에서 롤의 다른 단부까지의 롤의 허용가능 크기 변화에 대응한다. WWC는 휠의 축 횡단의 함수로서 롤 표면으로 그라인딩 휠 피드 축을 연속적으로 이동시킴으로써 수행된다. 롤 그라인딩에서 WWC의 요건은 복잡한 머신 제어 뿐 만아니라 그라인딩 사이클에 추가된 복잡성에 대한 필요성을 지시한다.
종래의 연마제들을 사용하는 그라인딩 휠들의 제 2 단점이 존재한다. 휠들은 롤 그라인딩 프로세스동안 휠이 고속으로 마멸되며, 이에 따라 0.025 mm보다 작은 적정 허용오차내에서 롤 프로파일 및 테이퍼를 발생시키기 위하여 다중 보정 그라인딩 패스들을 필요로 한다. 이들 추가 그라인딩 패스들은 고가의 롤 재료를 제거하며 이에 따라 유효 작업 롤 수명의 감소된다. 통상적으로, TT/WWC 비는 종래의 연마제들을 가진 롤 규정들을 만족하기 위하여 0.5 내지 5(여기서 TT 및 WWC는 상수로 표현된다) 범위이다. TT 대 WWC의 높은 비는 특히 유효 롤 수명 및 그라인딩 휠 수명을 최대화하여 롤 그라인딩 프로세스의 효율성을 개선시키는데 바람직하다.
보정 그라인딩 패스들의 제 3 단점은 사이클 시간이 증가하여 프로세스의 생산성이 감소되는 것이다. 생산 시간의 손실은 또한 유기 수지 본딩형 휠들의 마멸을 가속시키는 빈번한 휠 변화들로 인하여 발생한다. 종래의 마멸 휠들에 직면한 제 4 단점은 유효 휠 직경이 전형적으로 휠의 수명에 비하여 36-24인치(914-610mm) 감소하여 그라인딩 스핀들 헤드의 캔틸레버 동작을 유발할 수 있다는 점이다. 캔틸레버 동작의 연속적인 증가는 그라인딩 시스템의 강성도를 연속적으로 변화시키며 이에 따라 롤 그라인딩 프로세스의 불일치를 유발한다.
다수의 다른 종래의 참조문헌들, 즉 유럽특허문헌 EP03444610 및 E0573035 및 USP 5,569,060 및 USP 6,220,949는 온라인 롤 그라인딩 방법을 개시하고 있으며, 일본특허문헌 JP06226606A는 평면 디스크면 휠(컵면 휠) 타입-6A2가 롤을 그라 인딩하기 위하여 사용되는 오프-라인 그라인딩 장치 및 동작을 개시하고 있다. 이러한 타입의 그라인딩 시스템에서 그라인딩 휠 축은 휠의 축 측면(작업면)이 외부 주변 롤 표면과 부분적으로 슬라이딩 접촉하면서 일정 힘으로 프레스되도록 작업 롤 축에 수직하다. 이러한 설계에서, 휠 스핀들 축은 작업 롤 표면과의 접촉이 휠의 선행 면에서 이루어지도록 약간 기울어져 있다. 이러한 방법에서 그라인딩 휠은 작업 롤의 토크에 의하여 수동으로 구동되거나 또는 그라인딩 스핀들 모터에 의하여 능동적으로 구동된다.
다른 종래의 참조문헌, 즉 유럽특허문헌 EP0344610는 일체형으로 본딩된 두개의 마멸 환형 링 부재들을 가진 온-라인 롤 그라인딩에서 사용된 컵면 휠을 개시하고 있으며, 여기서 휠들은 각각의 마멸 부재에 대한 유기 또는 무기 본드 시스템과 같은 두개의 다른 본딩 시스템들에서 알루미늄 산화물, 실리콘 카바이드, CBN 또는 다이아몬드 연마제들을 포함한다. 유리화 본딩형 마멸층(높은 E-모듈러 19.7-69 GPa)은 내부 링 부재이며, 외부 링 부재는 휠의 클리핑 및 크래킹을 방지하기 위하여 유기 수지 본딩형 시스템(낮은 E-모듈러 1-9.8GPa)으로 만들어진다. 그라인딩 휠 마멸의 비율들이 다른 본딩 시스템들의 두개의 부재들에 대하여 동일하지 않기 때문에, 프로파일 에러들, 채터 및 스크래치 마크들은 롤을 그라인딩할 때 자주 영향을 받을 수 있다.
미국특허 제5,569,060호 및 제6,220,949호는 작업 롤을 그라인딩하는 동안 롤링 밀 스탠드들에서 유도된 강한 진동을 흡수하기 위하여 다른 플랙시블 바디 설계를 가진 컵면 페놀 수지 본드형 CBN 휠을 개시하고 있다. 플랙시블 휠 바디 설 계시에, 휠 면 및 롤 표면간의 접촉력은 작업 휠 면을 따라 균일한 접촉을 달성하기 위한 그라인딩 프로세스동안 일정 크기로(그라인딩 휠 면의 30-50kgf/mm 폭사이)로 제어된다.
이러한 타입의 플랙시블 휠 설계는 일본특허공보 JP06226606A에 개시된 오프-라인 그라인딩 방법에 적용된다. 컵면 그라인딩 휠을 가진 일정 휠 곡률 또는 일정 휠 부하를 사용하는 그라인딩은 재료 제거 비율이 휠의 예리함 및 그라인딩 롤 재료의 타입에 따른다는 것을 의미한다. 밀 동작시 작업 롤의 마멸이 항상 균일하지 않기 때문에, 컵 휠 면 및 롤 표면간의 비균일 접촉이 전개됨에 따라 작업 롤 마멸이 클때(0.010 mm를 초과할 때) 크게 문제가 된다. 이는 작업 면을 따라 휠의 예리함 또는 절단 능력에 영향을 미치는 비균일 휠 마멸을 유발하며, 이에 따라 축 길이를 따라 작업 롤에서 비균일 충격이 제거되며 또한 프로세스시에 프로파일 에러들 및 채터가 유발된다.
컵 면 CBN 그라인딩 휠을 사용하는 안정된 그라인딩 프로세스는 롤들을 자주 그라인딩하고 롤의 대량의 마멸 전개전에 표면 불규칙성들을 보정함으로써 가능하다. 이러한 방법에 있어서, TT/WWC 비는 오프-라인 그라인딩 방법에서 사용되는 종래의 마멸 타입1 휠과 비교하여 10 보다 크게 증가될 수 있다. 그러나, 컵면 휠 설계의 제한 인자는 롤의 축을 따라 볼록형 크라운, 오목형 크라운 또는 연속 수치 프로파일과 같은 다양한 형상들의 롤들을 그라인딩할 때 10보다 큰 TT/WWC 비를 유지하는데 곤란할 수 있다는 점이다.
오프-라인 및 온-라인 롤 그라인딩 방법들은 다른 키네마성 구조 및 그라인 딩 프로세스 전략들을 사용하여 작업 롤들 및 백업 롤들을 표면화하는 두가지 다른 방법들을 제공한다. 오프-라인 방법에서 사용된 그라인딩 물품은 휠의 유효 수명동안 단일 작업 롤 재료 사양들, 또는 철, 고속 강철-HSS, 높은 크롬 합금 강철 등과 같은 다중 작업 롤 재료 사양들을 그라인딩하기 위하여 사용된다. 다른 한편으로, 온-라인 휠은 휠의 수명이상 스탠드에서 사용되는 단일 작업 롤 재료 사양을 그라인딩한다. 따라서, 컵 면 평면 디스크 휠(타입 6A2)을 설계할 때 사용되는 휠 제조 방법 및 휠 물품 사양들의 그라인딩은 이들의 응용 방법들이 상당히 다르기 때문에 타입1 그라인딩 휠을 만들기 위하여 번역될 수 없다.
앞서 언급된 바와같이, 채터 마크들 및 피드 마크들 없는 그라인딩은 밀 롤들을 그라인딩할 때 매우 중요하다. 일본특허 JP11077532는 채터없이 롤들을 그라인딩하기 위한 장치를 개시하고 있다. 이러한 장치에서, 그라이딩 스핀들 헤드 및 롤 스탠드상에 장착된 진동 센서들은 그라인딩 프로세스동안 진동 레벨을 연속적으로 모니터링하고 그것이 임계 채터 진동 레벨을 초과하지 않도록 그라인딩 휠 및 롤 회전 속도를 조절한다. 그러나, 이러한 방법은 그라인딩 휠의 1회전 속도 및 롤의 1회전 속도간의 속도 비가 일정하게 유지되도록 하는 것을 필요로 하며, 이는 양호한 품질 롤을 그라인딩하는데 있어서 복잡성을 추가한다.
TT/WWC 비가 10보다 크도록 단일 휠 사양과 다양한 프로파일 형상들 및 철 재료 사양들의 작업 롤들을 그라인딩하는 개선되고 단순화된 롤 그라인딩 방법에 대한 필요성이 요망된다. TT/WWC를 최대화하면 고가의 롤 재료들의 비용이 상당히 절약된다. 롤 공장 및 스트립 밀에서 전체 소모 비용이 감소되도록 롤 품질을 개 선하기 위하여 개선된 그라인딩 휠 수명을 가진 그라인딩 휠에 대한 필요성이 요망된다.
본 발명은 하나 보다 큰 앞서 기술된 문제점들을 해결하고 있다. 본 발명의 실시예들은 가열 및 냉각 스트립 밀들에서 사용된 롤 형상들 및 다양한 철함유 롤 재료들(예컨대, 철 및 강철 합금)을 그라인딩하기 위하여 개선된 그라인딩 휠 및 단순화된 그라인딩 방법을 포함한다. 일 실시예에서, 그라인딩 휠은 TT/WWC가 10 보다 크고 롤이 시각적 피드 마크들 및 채터 마크들을 가지지 않도록 연장된 그라인딩 수명을 가진 본드 시스템의 입방체 붕소 질화물(CBN)로 구성된다. 다른 실시예에서, 0.2mm 보다 작은 최소 그라인드량이 가공된 롤의 적절한 기하학적 및 시각적 사양을 달성하기 위하여 마멸된 롤 직경으로부터 제거되도록 CBN 그라인딩 휠을 적용하는 방법이 기술된다. 본 발명의 또 다른 실시예에서, 채터 및 피드 마크들없이 롤들을 그라인딩하기 위하여 CBN 그라인딩 휠을 적용하는 방법은 진동 레벨들을 모니터링하지 않고 그리고 일정 속도 비를 최소화시키지 않고 그라인딩 휠 속도 및/또는 롤 속도를 변화시키는 단계를 포함한다.
일 실시예에서, 본 발명은 65 SHC(경도계로 측정된 가진 쇼어 경도 C)보다 큰 경도를 가지고 적어도 10 인치의 최소 직경 및 적어도 2 피트의 길이를 가진 철함유 롤들을 그라인딩하는 방법에 관한 것이다. 이러한 실시예에서, 본 발명은 a) 머신 스핀들상에 그라인딩 휠을 장착하고 축이 서로 평행하거나 또는 25도 이하인 기울기를 가지도록 그라인딩 휠 회전축 및 롤 회전축의 각도를 세팅하는 단계, b) 회전 롤 표면과 회전 휠을 접촉시키고 TT/WWC 비가 10 보다 높도록 롤의 축 길이를 휠을 횡단시키는 단계, 및 c) 롤 표면에 시각 피드 마크들 및 채터 마크들이 없도록 롤 표면을 그라인딩하는 단계를 포함할 수 있다.
다른 실시예에서, 본 발명은 65 SHC(경도계로 측정된 가진 쇼어 경도 C)보다 큰 경도를 가진 철함유 롤들을 그라인딩하는 방법으로서 무기 유리화 본드 또는 수지 본드 시스템에서 자연 다이아몬드, 인조 다이아몬드, 입방체 붕소 질화물 또는 3000KHN보다 큰 크누프 경도 및 3000KHN 보다 작은 크누프 경로를 가진 2차 연마제들을 가진 다른 재료들의 그룹으로부터 선택된 초연마 재료로 형성된 그라인딩 휠을 가진 롤들을 그라인딩하는 단계를 포함하는 방법에 관한 것이며, 여기서 그라인딩은 1.25 마이크로미터 Ra보다 작은 롤상의 표면 거칠기에 대하여 10 보다 큰 TT/WWC 비를 유지함으로써 수행된다.
본 발명의 일 실시예에서, 1차 초연마 재료는 유리화 보드 또는 수지 본드 시스템에서 15 내지 50 부피 % 범위의 입방체 붕소 질화물(CBN)이다.
일 실시예에서, 본 발명은 시각적 채터 및 피드 마크들없는 롤들을 그라인딩하는 방법에 관한 것이며, 여기서 그라인딩 휠 회전 속도 및 롤 회전 속도 중 적어도 하나는 1 내지 30초의 기간에 1 내지 40% 크기로 변화된다.
도 1은 롤 그라인딩 동작동안 사용되는 본 발명의 초연마 휠의 일 실시예를 기술한 단면도.
도 2A-2D는 본 발명의 휠 구성들에 대한 다른 실시예들을 기술한 단면도이 며, 도 2E-2F는 도 2A-2D에 적용될 수 있는 다른 수정들을 기술한 단면도.
도 3은 다중 섹션들을 가진 초연마 휠에 대한 본 발명의 일 실시예에 대한 단면도.
도 4A 및 도 4B는 종래의 유기 수지 본드 알루미늄 산화물 및/또는 실리콘 카바이드를 사용하는 그라인딩 휠간의 그라인딩 사이클의 차이를 기술하고 유리화 본딩형 또는 수지 본딩형 CBN 휠을 사용하는 본 발명의 일 실시예를 기술한 도면.
도 5A-5C는 롤 그라인딩 동작들에서 진동 속도 진폭 대 주파수를 기술한 도면.
단순화를 위하여, 본 발명의 원리들은 주로 실시예를 참조로하여 설명된다. 더욱이, 보다 작은 설명에서 다수의 특정 상세한 설명들은 본 발명의 전반적인 이해를 위하여 제공된다. 그러나, 본 발명의 이들 특정 상세한 설명들에 제한되지 않는다는 것은 당업자에게 명백할 것이다. 다른 예들에서, 본 발명을 불명료하게 하지 않도록 하기 위하여 공지된 방법들 및 방법들은 기술되지 않는다.
여기에서 그리고 청구항들에서 사용된 바와같이 단수는 문장에서 명확하게 지시하지 않는한 복수를 포함한다는 것에 유의해야 한다. 다른 방식으로 정의되지 않으면, 여기에서 사용된 모든 기술적 및 과학적 용어들은 당업자에 의하여 공통적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 비록 여기에 기술된 방법들과 유사한 또는 균등한 일부 방법들이 본 발명의 실시예들을 실시하거나 또는 테스트하기 위하여 사용될지라도, 바람직한 방법들이 지금 기술된다. 모든 공보들 및 참조문헌 들은 여기에 참조문헌으로서 통합된다. 본 발명이 종래 발명보다 앞서지 않다는 것으로 해석된다.
여기에 사용된 방법들은 기존 조건의 향상 뿐만아니라 예방을 고려한다. 여기에서 사용된 바와같이, 용어 "약(about)"은 사용되는 수치값의 +/- 10%를 의미한다. 따라서, 약 50%는 45%-55%를 의미한다. 여기에 기술된 본 발명이 더 완전하게 이해되도록 하기 위하여, 보다 작은 상세한 설명은 기술된다.
본 발명의 일 실시예에서, 롤-그라인딩 응용을 위한 개선된 그라인딩 휠은 무기 본딩형 그라인딩 휠, 예컨대 유리화 또는 세라믹 본드 시스템을 포함하며, 초연마 재료, 예컨대 입방체 붕소 질화물은 주연마 재료로서 사용된다.
유리화 본드 시스템. 본 발명의 일부 실시예들에 사용하는 유리화 본드 시스템들의 예들은 여기에 참조문헌으로서 통합되는 미국특허번호 5,203,886; 5,401,284; 5,863,308; 및 5,536,283에 기술된 것들과 같은 종래의 용융 알루미늄 산화물 또는 MCA(시멘트 솔 겔 알파-알루미나로서 언급됨) 마멸 그리트들과 함께 사용하기 위하여 공지된 개선된 기계적 강도에 의하여 특징지워진 본드들을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 유리화 본드 시스템은 크레이, 카오린, 나트륨, 실리케이트, 알루미나, 리듐 카보네이트, 붕사 펜타하이드레이트, 보막스 데카하이드레이트 또는 보릭 산을 포함하는(그러나, 이에 제한되지 않음) 무기 재료들, 소다회, 플린트, 월라스톤니트, 장석, 나트늄 인산염, 칼슘 인산염, 및 무기 유리화 본드들의 제조시에 사용된 다양한 다른 재료들로 구성된다.
다른 실시예에서, 프리트들은 생 유리 본드 재료의 결합하여 또는 생 재료들 대신에 사용된다. 제 2 실시예에서, 전술한 본드 재료들은 보다 작은 산화물들, SiO2, Al2O3, Na2O, P2O5, Li2O, K2O, 및 B2O3을 포함한다. 다른 실시예에서, 이들은 ZnO, ZrO2, F, CoO, MnO2, TiO2, Fe2O3, Bi2O3 및/또는 이들의 결합과 함께 CaO, MgO 및 BaO와 같은 알칼리성 지산화물들을 포함한다. 또 다른 실시예에서, 본드 시스템은 알칼리보로실리케이트 유리를 포함한다.
본 발명의 일 실시예에서, 본드 시스템은 정확한 산화물 비율, 고강도(예컨대, 강한 균열 전파 저항) 저온 본드를 유지함으로써 인 산화물, 붕소 산화물, 실리카, 알칼리, 알칼리 산화물, 알칼리성 지산화물, 알루미늄 실리케이트, 지르코늄 실리케이트, 수화된 실리케이트, 알루미네이트, 산화물, 질화물, 옥시니트라이드, 카바이드, 옥시카바이드 및/또는 이들의 결합 및/또는 파생물들의 최적화된 내용물들을 포함할 수 있다.
다른 실시예에서, 본드 시스템은 본드 베이스에 대하여 강한 기계적 강도를 제공하기 위하여 CBN 그레인을 가진 적어도 두개의 비정질 유리 페이즈들을 포함한다. 본 발명의 다른 실시예에서, 초연마 휠은 유리 프리트, 예컨대 보로실리케이트 유리, 펠드파 및 다른 유리 조성물들과 같은 무기 재료의 약 10-40 부피 %를 포함한다.
적절한 유리화 본드 조성물들은 오하이주 클레벨렌드의 페로 코포레이션으로부터 판매된다.
초연마 성분. 초연마 재료는 공지된 임의의 적절한 초연마 재료로부터 선택될 수 있다. 초연마 재료는 적어도 약 3000kg/mm2, 바람직하게 적어도 약 4200kg/mm2의 크누프 경도를 가진 재료이다. 이러한 재료들은 인조 또는 자연 다이아몬드, 입방체 붕소 질화물(CBN) 및 이의 혼합물을 포함한다. 선택적으로, 초연마 재료에는 니켈, 구리, 티타늄 도는 초연마 수정상에 증착될 수 있는 임의의 마멸 저항 또는 도전 금속이 제공될 수 있다. 코팅된 초연마 CBN 재료들은 트레이드 명칭 보라존 CBN하에서 오하이주 워싱톤에 위치한 다이아몬드 이노베이션; 트레이드 명칭 ABN하의 엘리먼트 식스 및 트레이드 이름 SBN하의 쇼와 덴코와 같은 다양한 소스들로부터 상업적으로 이용가능하다.
일 실시예에서, 초연마 재료들은 단결정 또는 마이크로결정 CBN 입자들 또는 두개의 CBN 타입 또는 다른 거칠기들(예컨대, 예컨대 국제특허공보 WO 03/043784A1 참조)의 임의의 결합이다. 본 발명의 일 실시예에서, 초연마 재료는 약 60/80 메시 크기 내지 약 400/500 메시 크기의 그리트 크기의 CBN을 포함한다. 또 다른 실시예에서, 초연마 성분은 약 80/100 메시 크기 내지 약 22-36 마이크론 크기(약 700/800 메시 크기와 동일함)의 그리트 크기의 CBN 또는 다이아몬드를 포함한다.
본 발명의 일 실시예에서, 초연마 재료는 적어도 30의 파쇄성 지수를 가진다. 제 2 실시예에서, 초연마 재료는 적어도 45의 파쇄성 지수를 가진다. 제 3 실시예에서, 초연마 재료는 적어도 65의 파쇄성 지수를 가진다. 파쇄성 지수는 거칠기의 측정치이며, 그라인딩동안 균열에 대한 그리트의 저항을 결정하는데 유용하 다. 주어진 파쇄성 지수값은 파쇄성 테스트동안 스크린상에서 유지되는 그리트의 비율이다. 이러한 절차는 고주파수 저부하 충격 테스트를 포함하며, 그리트의 거칠기를 측정하기 위하여 초연마 그리트의 제조업자들에 의하여 사용된다. 큰 값들은 큰 거칠기를 지시한다.
본 발명의 일 실시예에서, 그라인딩 휠은 초연마 재료의 약 10 내지 약 60 부피 %를 포함한다. 제 2 실시예에서, 1차 초연마 재료는 유리화 본드 또는 수지 본드 시스템에서 약 20 내지 약 40 부피 %의 입방체 붕소 질화물(CBN)이다.
본 발명의 초연마 성분으로서 사용될 수 있는 재료들의 예들은 미국 오하이주 워싱톤에 위치한 다이아몬드 이노베이션에 의하여 판매되는 BORAZON®CBN 타입 I, 1000, 400, 500 및 550 등급을 포함한다(그러나, 이에 제한되지 않음).
공극율 성분들: 본 발명의 일부 실시예들에 있어서의 그라인딩 휠들의 조성물들은 약 10 내지 약 70 부피 % 공극율을 포함한다. 일 실시예에서는 약 15 내지 60 부피 % 공극율을 포함한다. 다른 실시예에서는 약 20 내지 약 50 부피 % 공극율을 포함한다.
공극율은 할로우 유리 비즈, 그라인드 월너트 셸, 플라스틱 재료 또는 유기 화합물의 비즈, 폼 유리 입자 및 버블 알루미늄, 연장된 그레인, 섬유 및 이들의 결합을 포함하는(그러나, 이에 제한되지 않음) 종래의 포어에 의하여 그리고 재료의 자연 패킹 밀도에 의하여 제공된 자연 공간에 의하여 형성된다.
다른 성분들. 본 발명의 일 실시예에서, 2차 마멸 그레인들은 약 0.1 내지 약 40 부피 %, 다른 실시예에서 최대 35 부피 %를 제공하기 위하여 사용된다. 사 용된 2차 마멸 그레인들은 알루미늄 산화물, 실리콘 카바이드, 프린트 및 가르넷 그레인 및/또는 이들의 결합을 포함할 수 있다(그러나, 이에 제한되지 않음).
이들 본드들을 포함하는 그라인딩 휠들을 제조할 때, 소량의 유기 바인더는 몰딩 또는 처리를 위하여 파우더 본드 성분들, 소결 또는 원료로 첨가될 수 있다. 이들 바인더들은 덱스트린들 및 다른 타입의 아교, 물 또는 에틸렌 글리콜과 같은 액체 성분, 점착성 또는 pH 수정자 및 이들의 혼합물을 포함할 수 있다. 바인더들의 사용은 그라인딩 휠 균일성 및 사전 열처리된 또는 녹색 압축 휠 또는 가열된 휠의 구조적 품질을 개선한다. 만일 모든 바인더들이 가열동안 가열되지 않으면, 바인더들은 최종 본드 또는 마멸 도구의 부분이 되지 않는다.
초연마 휠 바디들을 형성하기 위한 프로세스. 유리 본드 휠을 제조하기 위한 프로세스들은 공지되어 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 유리 본드 CBN 마멸층은 냉각 압착 및 소결 방법에 의하여 또는 가열 압착 소결 방법에 의하여 세라믹 베이킹 층을 가지고 또는 세라믹 베이킹 층없이 제조된다.
냉각 압착 방법의 일 실시예에서, 유리 본드 휠 혼합물은 휠의 형상으로 몰딩하기 위하여 냉각 압착되며, 몰딩된 제품은 유리를 완전히 소결시키기 위하여 가마 또는 노에서 가열된다.
가열 압착 방법의 일 실시예에서, 유리 본드 휠 혼합물은 소결된 휠을 제조하기 위하여 몰딩되고 압력 및 온도에 동시에 노출된다. 일 예에서, 몰딩을 위한 압력 부하는 약 25 톤 내지 약 150 톤이다. 소결 조건들은 유리 프리트 화합물, 마멸층의 기하학적 형태 및 휠의 적정 경도에 따라 약 600℃ 내지 약 1100℃이다. 유리화 본딩형 CBN 마멸층은 휠 바디 코어에 결합 또는 아교 결합되는 연속 림 도는 불연속 림 제품일 수 있다.
휠 코어 재료는 활성 또는 작업 유리 본딩형 CBN 마멸층 림 또는 세그먼트가 에폭시 접착제에 의하여 부착 또는 결합되는 금속(예컨대 알루미늄 합금 및 강철을 포함함) 또는 비금속(예컨대 세라믹, 유기 수지 본드 또는 화합물 재료를 포함함)일 수 있다. 코어 재료의 선택은 그라인딩 머신 스핀들에 의하여 사용될 수 있는 최대 휠 중량, 채터 없이 그라인딩하기 위한 최대 휠 경도 및 ANSI 코드 S2.19당 최소 품질 등급 G-1을 만족하는 휠 균형 요건들에 의하여 영향을 받을 수 있다.
사용된 금속 재료들은 전형적으로 중간 탄소 합금 강철 또는 알루미늄 합금이다. 금속 코어 바디들은 방사 및 축 런 아웃이 0.0005"(<0.0125mm)이하 이도록 가공되며, 또한 유리화 본딩형 CBN 마멸층이 결합 또는 아교 결합된다.
비금속 휠 바디 재료들은 코어에서 물 또는 그라인딩 냉각수 흡수에 저항하도록 중합체 재료로 처리된 포어인 알루미늄 산화물 및/또는 실리콘 카바이드 연마제를 포함하는 유기 수지 본드 또는 무기 유리화 본드를 가질 수 있다. 비금속 코어 재료는 그들이 그라인딩 휠 표면으로서 공급되지 않는 것을 제외하고 유기 수지 본드형 그라인딩 휠 또는 무기 유리 본드형 그라인딩 휠과 동일한 방식으로 제조될 수 있다.
유리 본드형 CBN 마멸층은 에폭시 접착제를 사용하여 비금속 코어에 부착될 수 있으며, 그라인딩 휠은 응용을 위한 정확한 기하학적 형상 및 크기로 마무리될 수 있다. 일 예에서, 제조된 휠은 휠 인출 크기들로 마무리되고, 60 m/s로 속도가 테스트되며 ANSI 코드 S2. 19당 G-1로 동적으로 균형을 이룬다. 본 발명의 그라인딩 휠은 Waldrich Siegen, Pomini, Herkules 등에 의하여 제조된 것과 같은 타입의 롤 그라인딩 머신들에서 오프-라인 그라인딩 방법에 적용된다.
이러한 예에서, 유리화 CBN 그라인딩 휠은 휠 어댑터상에 장착되며 그라인딩 스핀들에 고정된다. 그 다음에, 휠은 휠의 방사 런-아웃이 0.005mm 보다 작도록 회전 다이아몬드 디스크와 정확하게 일치한다. 그라인딩 휠은 불균형 진폭이 0.5μm 보다 작도록 45 m/s의 최대 동작속도로 머신 스핀들상에서 동적으로 균형을 이룬다. 0.3 μm 보다 작은 그라인딩 휠 불균형 진폭을 가지는 것이 바람직하다.
초연마 그라인딩 휠들. 본 발명의 일 실시예에서, 그라인딩 휠 마멸층은 휠의 단면도를 도시하는 도 1에 기술된 구성에서 사용되며, 여기서 초연마 조성물, 예컨대 CBN 연마제를 가진 유리화 본드 시스템을 포함하는 원형 외부 주변(링 형태를 가짐)은 단일 부재를 형성하기 위하여 베이킹층(12)으로서 유리화 알루미늄 산화물과 같은 무기 기본 재료 및 비세라믹 재료상에 소결된다.
베이킹층(12)은 CBN 마멸층이 접착제에 의하여 고정되는 무기 재료 또는 유기 재료로 형성된 개별 부재일 수 있다. CBN 층(12) 그 자체는 접착제 층(13)에 의하여 휠 코어(14)에 결합된 세그먼트화된 설계 또는 연속 림 부재일 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 세그먼트화된 마멸층 휠 설계는 사용된다.
휠 코어(14)는 금속 또는 중합체 재료들을 포함할 수 있으며 점착성 본딩층(13)은 유기 또는 무기 본딩 재료들을 포함할 수 있다. 다른 실시예에서, 그라인딩 휠은 베이킹층(13)없이 형성될 수 있다.
본 발명의 다른 실시예들에서, 초연마 휠 부재는 라운딩된 코너, 왕관형(볼록 크라운 또는 오목 크라운), 실린더형 또는 테이퍼 릴리프 휠들과 같이 도 2A-2F에 기술된 다른 휠 구성들일 수 있다. 이들 구성들은 트루윙을 통하여, 또는 테이블 1에 기술된 크기들을 가진 적정 형상으로 마멸 세그먼트들을 몰딩함으로써 달성될 수 있다.
테이블 1- 롤 그라인딩 애플리케이션들을 위한 전형적인 CBN 그라인딩 후리 구성들.
휠 직경, D | 400mm-1000mm |
휠 폭, W | 6mm-200mm |
CBN 층 두께, T | 3mm-25mm |
베이킹 층 두께, X | 0mm-25mm |
A | 0.002mm-1mm |
B | 0.1W-0.9W |
C | 0.005mm-3mm |
D | 0.005mm-10mm |
본 발명의 일 실시예에서, 그라인딩 휠 CBN 마멸 부재는 무기 유리화 본드 또는 유기 수지 본드 시스템에서 마멸층의 다른 초연마 조성물들을 가진 다중-섹션휠들을 사용하는 도 3에 기술된 구성을 가질 수 있다. 다중 섹션 휠들의 사용은 휠의 다중 섹션들(111, 112, 113) 및 가변 섹션 폭들의 사용과 함께 기술된다. 섹션 폭들은 전체 휠 폭(W)의 2% 내지 40% 변화할 수 있다.
그라인딩 성능을 최대화하는 다른 실시예들에서, 휠 구성(도 2A-2F에 기술됨)의 결합은 다른 메시 크기의 초연마 조성물 또는 파쇄성 지수들과 같은 가변 및 최적화된 변수들을 가진 다중-섹션 휠들과 결합될 수 있다.
메시 크기 및 마멸 농도의 변화는 휠의 다른 섹션들의 상대 탄성 모듈러스에 영향을 미칠 수 있다. 따라서, 일부 응용들에서, 휠의 외부 섹션들상에 가변 메시 크기 CBN 및 농도의 사용 및 다른 섹션 폭은 채터, 피드-마크들 및/또는 복잡한 프로파일들을 그라인딩하는 능력에 의하여 최적 성능을 위하여 최적화될 수 있고 및/또는 균형을 이룰 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, CBN 또는 다이아몬드의 높은 농도를 포함하는 그라인딩 휠들의 사용은 비록 그것이 채터 마크들에 더 영향을 미칠지라도 개선된 표면 마무리 및 연장된 수명을 제공한다.
본 발명의 그라인딩 휠들의 응용들. 본 발명의 일 실시예에서, CBN 휠은 TT/WWC 비가 10보다 크도록 CNC 구동된 그라인딩 머신에서 가변 롤 프로파일 기하학적 형태들, 예컨대 롤의 축을 따르는 크라운 롤 프로파일 또는 가변 진폭 및 주기의 연속적 수치 프로파일의 롤들을 그라인딩하기 위하여 사용된다.
CBN 휠을 사용하는 본 발명의 방법들 및 원리들이 그라인딩 롤들에서 유사한 결과들을 달성하기 위하여 무기 유리화 본드, 예컨대 수지 보드 CBN 휠들과 다른 본드 시스템들에 적용될 수 있다는 것에 유의해야 한다.
다른 실시예에서, 종래의 그라인딩 휠과 동일한 휠 사양 및 휠 기하학적 형태를 가진 유리화 CBN 휠은 종래의 비교 그라인딩 휠과 유사한 롤 재료 변화 또는 롤 프로파일 기하학적 형태 변화를 위하여 휠을 바르게 맞추지 않고 가변 프로파일 기하학적 형태들을 가지면서 다른 작업 롤 재료들(예컨대, 철함유 롤, 높은 크롬 강철함유 롤, 단조된 HSS 홀 및 캐스트 HSS 롤 재료들)를 그라인딩하는데 사용된다.
본 발명의 전형적인 그라인딩 휠들은 적어도 250mm의 직경과 610mm보다 큰 스트립 밀들에 작업 롤들을 그라인딩하기 위하여 사용될 수 있다. 작업 롤들은 롤 축을 따라 다양한 형상들, 예컨대 직선 실린더, 크라운 프로파일 및 다른 복잡한 다항식 프로파일들을 가질 수 있다. 작업 롤들은 시각적 채터 마크, 피드 마크, 로 재료의 열적 저하, 및 롤 표면상의 스크래치 마크들 및 열 크랙들과 같은 다른 표면 불규칙들 없이 1.25 마이크론 보다 작은 Ra의 표면 마무리 요건들과 함께 0.025mm 보다 작은 프로파일 형상 허용오차, mm 길이당 15 나노미터 보다 작은 테이퍼 허용오차, 및 0.006mm 보다 작은 완만도 에러와 같은 허용오차들을 요구한다. 제 2실시예에서, 표면 마무리 Ra는 5 마이크론 보다 작다. 제 3 실시예에서, 표면 마무리 Ra는 3 마이크론보다 작다.
또 다른 실시예에서, 유리화 본드형 CBN 휠은 임의의 인식가능한 채터 마크들 및 피드 마크들없이 작업 롤 재료들을 그라인딩하기 위하여 사용된다. 채터는 머신에 휠의 균형을 동적으로 유지하고 공진 주파수 및 고조파들이 그라인딩동안 시스템에서 생성되지 않도록 그라인딩 파라미터들을 선택함으로써 억제된다. 롤 표면상의 피드 마크들은 각각의 그라인딩 패스에서 그라인딩 휠 횡단율을 변화시키고 및/또는 각각의 그라인딩 패스에 대한 재료 제거율들을 변화시킴으로써 제거된다.
다른 실시예에서, 롤 채터는 그라인딩 프로세스동안 작업 롤 회전속도 진폭 및 주기 및/또는 유리화 본드형 CBN 휠의 제어된 변형을 유도함으로써 억제되며, 그라인딩 휠 속도 대 롤 속도의 비는 일정하지 않다.
도 4A 및 도 4B는 유기 수지 본드 시스템에서 종래의 알루미늄 산화물 및/또 는 실리콘 카바이드를 포함하는 종래의 휠 및 본 발명의 일 실시예의 CBN 본드형 그라인딩 휠간의 그라인딩 사이클의 차이를 도시한 도면이다.
도 4A에 기술된 바와같이, 위치 A1에서 롤 표면 R과 접촉하는 그라인딩 휠 W는 A2의 깊이(휠 반경 및 인-피드 EI=A1 - A2에 대응함)까지 전진하며 롤의 다른 단부에 있는 위치 B1까지 롤의 축을 따라 횡단된다. 종래의 휠이 A2로부터 B1으로 진행할 때 연속적으로 마멸되기 때문에, 후리 마멸 보상(WWC)은 휠 반경의 감소를 보상하기 위하여 그라인딩 휠 헤드 슬라이드에 추가되며, 이에 다라 작업 롤을 따라 충격을 제거하는 순수 결과는 단부 인-피드 크기 EI와 동일하다. 도구 경로 T1은 적용된 휠 마멸 보상을 기술하며, 크기는 A2 - A1과 동일하다. 휠이 위치 B1에 도달한후에, 그라인딩 휠은 위치 B2로 전진되며 위치 A3로 횡단되며, 휠 마멸은 도구 경로 T2를 따라 보상된다. 절차는 작업 롤이 기하학적 허용오차로 마무리될때까지 전후로 적용된다. 종래의 롤 그라인딩 실시에서, TT/WWC 비는 0.025mm의 롤 테이퍼 허용오차를 위하여 전형적으로 0.25 내지 5 이다.
도 4B는 유리화 본드형 CBN 휠을 사용하고 롤의 mm 길이당 1 나모미터 이하인 0 또는 최소 휠 마멸 보상을 사용하는 본 발명의 일 실시예를 기술한다. 롤 표면 R과 접촉하는 그라인딩 휠 W은 단부 인-피드 크기 EI = A1 - A2가 주어지며 롤의 축을 따라 위치 B1까지 횡단된다. 기술된 바와같이, 도구 경로 T1은 직선이며 본 발명의 그라인딩 휠이 단부 인-피드 크기 EI에 대응하는 작업 롤의 축을 따라 균일하게 충격을 제거함에 따라 존재하는 경우에 작은 휠 마멸 보상을 필요로 한다. 휠 위치 B1에서, 그라인딩 휠은 위치 B2까지 롤 표면으로 전진하며 롤을 따라 위치 A3까지 횡단된다. 도구 경로 T2는 T1과 평행하며 휠 마멸 보상을 포함하지 않는다. 이러한 프로세스는 작업 롤의 마멸량이 제거되고 적정 작업 롤 기하학적 형태가 달성될때까지 반복된다. 이러한 실시예에서 TT/WWC의 비는 10 보다 크다.
0.025mm의 롤 테이퍼 허용오차에 대한 본 발명의 일 실시예에서, TT/WWC 비는 10 보다 크다(미국특허공보 20030194954에 기술된 3 보다 작은 비와 비교하여). 본 발명의 제 2 실시예에서, TT/WWC의 비는 25 보다 크다. 본 발명의 제 3 실시예에서, TT/WWC 비는 50 보다 크다.
롤 그라인딩 동작의 일 실시예에서, 그라인딩 휠은 동작 속도에서 0.5 μm 보다 작은 불균형 진폭에 대하여 그라인딩 머신 스핀들상에서 동적으로 균형을 이룬다. 동작 속도는 20 m/sec 내지 60 m/sec일 수 있다. 본 발명의 초연마 휠들은 강철, 알루미늄, 구리 및 종래 산업들에서 사용된 것들과 같은 65SHC 보다 큰 경도를 가진 철 및 강철(일반적으로 철 금속) 롤들의 가열 및 냉각 롤 그라인딩에서 사용될 수 있다. 그라인딩 휠 회전축 및 롤 회전축간의 각도는 비록 다른 각도들이 가능할지라도 약 25도 보다 작고 선택적으로 0에 근접한다. 휠들은 TT/WWC 가 10 보다 크도록 기하학적 형태 및 크기 허용오차들을 충족시키기 위하여 직선 롤들, 크라운형 롤들 및 연속 프로파일 롤들 및 연속 수치 프로파일 롤들을 포함하는(그러나, 이에 재한되지 않음) 다른 프로파일들의 롤들을 그라인딩하기 위하여 사용될 수 있다.
초연마 재료들, 예컨대 CBN의 극단적으로 높은 마멸 저항은 제거된 충격량이 이론적(적용된) 충격 제거에 근접하도록 한다. 따라서, 본 발명의 일 실시예에서, CBN 그라인딩 휠들을 사용하여 제거된 롤 그라인딩 충격량은 동일한 시간에 롤 프로파일 허용오차를 달성하면서 롤 재료의 손실을 최소화하도록 세팅된다. 이는 롤의 초기 마멸 프로파일 및 롤의 반경 런-아웃에 기초하여 제거될 롤 스톡을 세팅함으로써 달성된다.
일 실시예에서, 롤 그라인딩 프로세스는 개략적 절단 및 마무리 패스들동안 휠 불균형의 악영향을 미치지 않고 가능한 높은 그라인딩 휠 속도, 예컨대 18m/s 내지 60m/s의 그라인딩 휠 속도를 이용하도록 셋업된다. 30" 내지 40"의 직경을 가진 CBN 휠들을 사용하는 다른 실시예에서, 그라인딩 휠 속도는 롤 그라인딩 머신에서 머신 설계 및 안정성 한계치에 기초하여 45 m/s에 제한된다. 30" 직경 보다 큰 CBN 그라인딩 휠들을 사용하는 롤 그라인딩 머신들의 또 다른 실시예에서, 그라인딩 속도들은 45 m/s 이상으로 세팅된다. 작업(롤) 속도는 횡단율들이 최대화될 수 있도록 선택될 수 있다. 그라인딩 휠 속도 및 횡단율 속도들은 피드 마크들 및 채터 마크들이 없고 표면 거칠기 요건들을 충족하는 롤 표면을 달성하기 위하여 마무리 패스들에서 낮추어질 수 있다.
일 실시예에서, 초연마 휠들을 사용하는 롤 그라인딩을 위하여 사용되는 작업 속도들은 18 m/min 내지 200 m/min이다. 무기 유리화 본드 시스템에서 CBN을 포함하는 그라인딩 휠들의 다른 실시예에서, 35 내지 1200의 그라인딩 비(G)와 관련한 휠 성능은 냉각 철로부터 고속 강철함유 롤들까지의 롤 재료의 결합을 그라인딩할 수 있다. 이는 0.5 내지 2.093의 알루미늄 산화물을 사용하는 종래의 휠에서의 전형적인 그라인딩 비(G)와 비교된다. 롤 그라인딩 프로세스는 롤에 대하여 고 속 횡단하는(횡단 그라인딩) 다중 패스들 또는 저속 횡단율을 사용하는(크리프-피드 그라인딩) 큰 절단 깊이의 단일 패스를 통해 달성될 수 있다. 사이클 시간의 실질적인 단축은 롤 그라인딩에 대한 크리프-피드 그라인딩 방법을 사용함으로써 획득될 수 있다.
롤 그라인딩 동작의 일 실시예에서, 최소 충격량은 마멸 조건으로부터 정확한 프로파일 기하학적 형태의 롤을 획득하도록 작업 롤로부터 제거되며, 약 0.2 mm(+롤 마멸) 보다 작은 롤 직경에서 제거된 충격은 유기 수지 본드에서 알루미늄 산화물을 사용하는 종래의 휠에 있어서의 0.25mm(+롤 마멸)보다 큰 제거와 비교된다. 바람직하게, 충격 제거는 약 0.1mm 이하, 바람직하게 약 0.05mm 이하, 더 바람직하게 0.025mm 보다 작다. 이는 새로운 롤에 의하여 대체되기전에 가열 스트립 밀에서 유효 롤 사용의 적어도 20%의 증가를 나타낸다.
본 발명의 다른 실시예에서, 표면 품질의 증가는 그라인딩 휠 회전 주파수 진폭 및 주기를 제어하고 및/또는 그라인딩 프로세스동안 작업 롤 회전 주파수 진폭 및 주기를 연속적으로 제어하여 채터 마크들 및/또는 피드 마크들을 제거함으로써 달성될 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에서, 본 발명의 유리화 CBN 휠을 사용하는 롤 그라인딩 동작은 최소 또는 무 프로파일 에러 보상 및 테이퍼 에러 보상으로 수행될 수 있다. 보상이 필요한 경우에, 프로파일 에러 보상 및 테이퍼 보상은 머신 시스템의 온도 변화 또는 롤 비정렬을 보상하기 위하여 적용되거나 또는 머신에 장착될때 축 및 방사 런-아웃과 같은 다른 롤 에러들로 하여 적용된다.
실시예들. 실시예들은 본 발명을 예시하기 위하여 여기에 제공되나 본 발명의 범위를 제한하지 않는다. 예들의 일부에서, 본 발명의 무기적으로 결합된 유리화 CBN의 일 실시예에 대한 그라인딩 성능은 생산 롤 그라인딩 공장에서 사용되는 종래의 연마제(1차 마멸 재료로서 알루미늄 산화물 또는 알루미늄 산화물 및 실리콘 카바이드의 혼합물) 그라인딩 휠의 상업적으로 이용가능한 대표 상태와 비교된다.
테스트 휠 데이터: 실시예들 1 및 2에서, 비교 휠들 C1은 32" 직경×4"넓이×12" 홀을 가진 타입 1A1 휠들이다. 종래의 마멸 롤 그라인딩 휠들은 전형적으로 24"의 최소 유효 직경을 가진다는 것에 유의해야 한다.
이러한 예의 휠들은 1/8" 두께의 유효 CBN 층 및 알루미늄 코어에 결합된 세그먼트화된 CBN 마멸층과 함께 30" D×3.4"W×12"H의 크기를 가진다. 오하이주 워싱톤에 위치한 다이아몬드 이노베이션즈에 의하여 규정된 공식화들로 만들어진 3개의 상업적 유리화 CBN 그라인딩 휠들은 평가를 위하여 본 예의 휠들에 대하여 사용된다.
CBN-1: 보라존 CBN 타입-I, 저농도, 중간 본드 경도.
CBN-2: 보라존 CBN 타입-I, 고농도, 높은 본드 경도.
CBN-3: 보라존 CBN 타입-I, 고농도, 높은 본드 경도.
본 예들에서 유리화 CBN 휠들은 반경 런-아웃이 보다 작은 조건들하에서 0.002mm 이하(일부 실행시, 0.001mm 이하) 이도록 회전 다이아몬드 디스크에 정확하게 맞추어진다.
장치: 1/2 HP 회전 동력 드레서.
휠 타입: 1A1 금속 본드 다이아몬드 휠.
다이아몬드 타입: 오하이주 워싱톤에 위치한 다이아몬드 이노베이션즈로부터 판매되는 MBS-950.
휠 크기: 6.0"(OD)×0.1"(W).
휠 속도: 18 m/s 이상.
드레스 속도 비: 0.5 단방향.
리드/rev: 0.127 mm/rev.
인피드/패스: 0.002mm/pass.
정확하게 맞추어진후에, 유리화 CBN 휠들은 45m/s의 휠 속도 및 0.5μm 이하(바람직하게, 0.3μm 이하)의 불균형 진폭에서 그라인딩 스핀들에서 동적으로 균형을 이룬다.
비교 휠 C-1은 산업현장에서의 정상 실시와 관련한 단일 포인트 다이아몬드와 정확하게 맞추어진다. 비교 휠은 테스트시에 본 발명의 유리화 CBN 휠들과 동일한 크기로 균형을 이룬다.
실시예 1 - 철함유 롤들의 그라인딩 성능: 이러한 예에서, 롤 그라인딩 비교 테스트들은 각도가 약 25 보다 작도록 회전축이 롤 회전축에 거의 평행하는 100HP Waldrich Siegen CNC 롤 그라인딩 머신에서 롤 그라인딩 비교 테스트들이 수행된다. 철함유 롤의 크기는 760D×1850L(mm) 이다. 5V% 농도의 합성 수용성 냉각재는 그라인딩동안 공급된다. 냉각재는 흐름율 및 압력 조건들은 종래의 휠 및 본 발명의 유리화 CBN 휠과 동일하다. 경화된 철함유 롤들은 테이퍼 허용오차가 0.025mm 보다 작고 프로파일 허용오차가 0.025 mm 보다 작도록 그라인딩 동작시에 교정되어야 하는 0.23mm의 반경 마멸량을 가진다. 종래의 비교 휠 및 유리화 CBN 휠에 대한 그라인딩 조건들은 휠 속도, 횡단율, 작업 속도 및 패스당 절단 깊이와 거의 동일하다. 그라인딩 결과들은 보다 작은 테이블 2에 주어진다.
테이블 2
그라인드 파라미터들 | 비교 휠 C-1 | 유리화 CBN 휠들 CBN-1, CBN-2, CBN-3 |
롤 재료 | 단조된 철 70 SHC | 단조된 철 70 SHC |
TT/WWC mm | 0.5-5 | >2000 |
작업 롤 그라인드의 수 | 4 | 4 |
그라인딩 결과치들 | ||
직경 mm에 대하여 제거된 평균 충격 | 0.4 | 0.2 |
최대 그라인딩 파워, kW/mm | 0.45 | 0.29 |
크라운 프로파일 및 테이퍼 품질 | 사양내 | 사양내 |
채터 및 피드 마크들 | 사양내 | 사양내 |
시각적 스크래치 마크들 | 사양내 | 사양내 |
표면 거칠기 Ra | 사양내 | 사양내 |
열적 저하 | 사양내 | 사양내 |
그라인딩 비, G | 휠 C1 = 2.62 | CBN-1=100 CBN-2=400 CBN-3=>2000 |
테이블에 기술된 바와같이, 이러한 예의 그라인딩 휠들에 대하여, CBN-1, CBN-2 및 CBN-3는 종래 기술의 비교 휠 C-1의 그라인딩 비의 38 내지 381 배의 매우 높은 그라인딩 비 G를 생성한다. 또한, CBN 그라인딩 휠들에 대한 TT/WWC의 비는 사양으로 롤들을 그라인딩하기 위한 비교 휠의 비의 400 보다 크다.
도시된 바와같이, CBN 휠들에 대한 휠의 단위 포당 최대 그라인딩 전력은 비교 휠보다 35% 낮다. 결과치들은 또한 50% 보다 작은 충격 제거가 적정 기하학적 형태로 롤을 보정하기 위하여 종래의 비교 휠과 비교된 CBN 휠들에서 필요하다는 것을 나타낸다. 이와같이 감소된 충격 제거는 50%만큼 철함유 롤의 유효 서비스 수명을 증가시키며 즉, 롤 밀에 대하여 비용을 상당히 절약한다.
실시예 2- 단조된 HSS롤들의 그라인딩 성능. 본 실시예에서, 실시예 1에서의 동일한 휠들은 롤의 축을 따라 복잡한 다항식 프로파일을 가진 단조된 HSS 작업 롤을 그라인딩하기 위하여 사용된다.
휠들은 동일한 그라인딩 머신상에 경화된 철함유 롤들을 그라인딩하기 위한 동일한 조건으로 계속된다. HSS 작업 롤들은 0.030mm의 초기 반경 마멸을 가지며 테이퍼 및 프로파일 형상 허용오차가 0.025 mm 보다 작도록 그라운딩되어야 한다. 휠 속도, 작업 속도, 횡단율 및 절단 깊이와 관련한 그라인딩 조건들은 비교 휠 및 유리화 CBN 휠에 대하여 동일하다. 사용된 HSS 롤의 크기들은 760.5D×1850L이다.
그라인딩 조건들 및 결과치들은 보다 작은 테이블 3에 주어진다.
테이블-3
그라인드 파라미터들 | 비교 휠 C-1 | 유리화 CBN 휠들 CBN-1, CBN-2, CBN-3 |
롤 재료 | 단조된 HSS, 80 SHC | 단조된 HSS, 80 SHC |
TT/WWC | 0.5-5 | >2000 |
작업 롤 그라인드의 수 | 4 | 4 |
그라인딩 결과치들 | ||
직경 mm에 대하여 제거된 평균 충격 | 0.35 | 0.2 |
최대 그라인딩 파워, kW/mm | 0.5 | 0.35 |
프로파일 및 테이퍼 품질 | 사양내 | 사양내 |
시각적 채터 및 피드 마크들 | 사양내 | 사양내 |
시각적 스크래치 마크들 | 사양내 | 사양내 |
표면 거칠기 Ra | 사양내 | 사양내 |
열적 저하 | 사양내 | 사양내 |
그라인딩 비, G | 휠 C1 = 1.27 | CBN-1=35 CBN-2=200 CBN-3=1000 |
HSS 롤들을 그라인딩할 때, CBN-1, CBN-2 및 CBN-3 휠들에 대한 그라인딩 비 G는 유기 수지 본드의 종래의 연마제들을 가진 비교 휠 C-1의 그라인딩 비의 27 내지 787 배이다. TT/WWC의 비는 사양내에서 롤들을 그라인딩하기 위하여 비교 휠의 비보다 CBN 그라인딩 휠들에 대하여 적어도 400배 크다. 모든 3개의 CBN 휠의 단위폭당 최대 그라인딩 전력은 비교 휠 C-1의 그라인딩 전력보다 30% 낮다. 또한, 적은 충격 제거가 최종 적정 기하학적 형태로 마멸 작업 롤을 마무리하기 위하여 유리화 CBN 휠에 의하여 필요하다는 것이 관찰되었다. HSS 롤 수명은 적어도 35%만큼 추가로 연장될 수 있으며, 이에 따라 롤 밀 및 롤 공장에서 롤 비용을 상당히 절약할 수 있다.
따라서, 다중 롤 재료들은 주연마 재료로서 종래의 연마제를 포함하는 유기 수지 본드형 휠을 사용하는 종래의 실행에 비하여 2 크기 이상만큼 연장된 휠 수명을 제공하는 본 실시예에서 본 발명의 무기 유리화 본드형 CBN 휠과 효율적으로 접지될 수 있다.
실시예 3- 유리화 CBN 휠에 대한 채터 억제 방법. 본 실시예에서는 채터를 억제하는 그라인딩 프로세스동안 유리화 본드형 CBN 휠에 대한 휠 회전 속도 변형 효과가 제시된다. 무기 유리화 본드 CBN 시스템이 종래의 유기 수지 본드형 휠(1-10GPa)에 비교하여 높은 E-모듈러(10-200GPa)를 가지기 때문에, 본 발명의 CBN 휠의 마멸율은 매우 낮으며, 그라인딩도안 자체 여기된 진동에 의한 머신 고조파들은 머신 시스템의 개별 고조파수에서 채터 마크들로서 롤에서 용이하게 관찰된다.
도 5A-5C에서 기술된 바와같이, 출원인은 임의의 주파수들에서 집중하는 대신에 넓은 주파수 스펙트럼에 걸쳐 고조파 진폭들을 감소시킴으로써 인식가능한 채 터 마크들을 방지하는 것이 가능하다는 것을 발견하였다.
일례에서, 압전 가속도계는 그라인딩 머신 스핀들 베어링 하우징상에 장착되며, 그라인딩 프로세스동안 발생된 진동은 모니터링된다. 도 5A는 진동 속도 진폭 대 주파수가 942rpm의 휠 속도에서 본 발명의 유리화 CBN 휠을 가진 작업 롤을 그라인딩할 때 측정된다는 것을 보여준다. 진동 진폭들은 분당 3084, 4084, 및 5103 사이클에 집중된다. 진동 속도 크기는 4084 cpm에서 0.002 ips에서 최대이다.
도 5B에서, 그라인딩 휠 스핀들 rpm 진폭은 5초의 기간에서 10%만큼 변동된다. 진동 속도가 약간 감소되고 집중하는 대신에 넓은 주파수에 걸처 분산된다.
도 5C에서, 스핀들 rpm은 20%의 진폭 및 5초의 기간에서 변동된다. 진동 속도 진폭이 0.001 ips보다 낮게 감소되며 개별 고조파를 가지지 않고 넓은 주파수 범위로 분산된다.
본 발명의 방법의 일 실시예에서, 이러한 스핀들 속도 변화 기술은 채터를 억제하기 위하여 유리화 본드형 CBN 휠과 관련하여 사용된다. 스핀들 속도 변동 기술은 그라인딩 프로세스도안 1-40%의 속도 진동 진폭 및 1 내지 30초의 기간에 적용된다. 속도의 변화는 그라인딩 휠 회전 속도, 작업 롤 속도 또는 이들 둘다의 속도에서 이루어질 수 있다. 일 예에서는 5초의 기간과 +/- 20%의 진폭에서 휠 회전 주파수(rpm) 변화가 이루어지는 기술이 적용된다.
다른 실시예에서, 채터 억제는 그라인딩 휠 속도 변동과 함께 작업 롤 속도를 개별적으로 또는 동시에 변동시킴으로써 획득된다. 제 3 실시예에서, 채터 억제는 종래의 그라인딩 휠, 즉 주로 종래의 연마제를 사용하는 휠과 관련하여 스핀 들 속도 변화 기술을 사용함으로써 획득된다.
테이블 4는 전형적인 생산 환경에서 본 발명의 휠의 일 실시예를 사용하는 다양한 롤 재료들(8 철함유 롤들, 4 단조 HSS 롤들 및 4 캐스트 HSS 롤들), 즉 CBN-2을 그라인딩할 때 획득된 결과의 요약이다.
테이블 4
그라인드 결과들 | 비교 휠 C-1 | 유리화 CBN 휠 CBN-2 |
직경 mm에 대하여 제거된 평균 충격 | 0.35 | 0.2 |
최대 그라인딩 파워, kW/mm | 0.5 | 0.35 |
프로파일 및 테이퍼 품질 | 사양내 | 사양내 |
채터 및 피드 마크들 | 사양내 | 사양내 |
스크래치 마크들 | 사양내 | 사양내 |
표면 거칠기 Ra | 사양내 | 사양내 |
열적 저하 | 사양내 | 사양내 |
평균 그라인딩 비, G | 1.27 | 200 |
테이블 4의 결과치들은 종래의 비교 휠보다 더 효율적인 방식으로 다양한 롤 재료들을 그라인딩하기 위하여 본 실시예의 CBN의 성능 능력을 제시한다. 결과치들은 롤들이 제거된 평균 충격의 40% 감소 및 비교 휠 C-1에 비하여 30% 낮은 그라인딩 전력을 가진 마무리된 롤 사양들로 CBN-2로 그라운딩될 수 있다. 더욱이, CBN-2에 대한 그라인딩 비 G는 비교 휠 C-1의 그라인딩 비의 적어도 150배이다.
본 발명이 바람직한 실시예와 관련하여 기술되는 반면에, 당업자는 다양한 변화들이 이루어질 수 있고 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 균등물들이 대체될 수 있다는 것을 이해해야 한다. 본 발명은 본 발명을 수행하기 위한 최상이 모드로서 기술된 특정 실시예에 제한되지 않고 첨부된 청구항들의 범위내에 속하는 모든 실시예들을 포함한다.
여기에서 언급된 모든 인용문헌들은 참조문헌으로서 여기에 명백하게 통합된 다.
Claims (40)
- 회전 그라인딩 휠을 가진 회전 롤 표면을 구비하고, 65 SHC 보다 큰 경도, 적어도 10인치의 최소 직경 및 적어도 2 피트의 길이를 가진 철함유 롤 표면을 그라인딩하기 위한 방법에 있어서,a) 머신 스핀들상에 그라인딩 휠을 장착하고, 약 25도 보다 작은 롤 회전축 및 그라인딩 휠 회전축간의 각도를 세팅하는 단계;b) 10 보다 큰 축 테이퍼 허용오차(TT) 대 방사 휠 마멸 보상(WWC)의 비를 유지하면서, 회전 롤 표면과 상기 회전 휠을 접촉시키고 축 롤 길이를 가로질러 상기 휠을 횡단시키는 단계; 및c) 피드 마크들, 채터 마크들 및 표면 불규칙들이 실질적으로 없는 상기 롤 표면을 남기면서 5 마이크로미터 보다 작은 표면 거칠기 Ra로 상기 롤 표면을 그라인딩하는 단계를 포함하는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 롤은 3 마이크로미터보다 작은 표면 거칠기 Ra로 그라인딩되는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 롤은 1.25 마이크로미터보다 작은 표면 거칠기 Ra로 그라인딩되는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 철함유 롤 표면은 상기 롤 재료의 열적 저하가 실질적으로 없는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 TT 대 WWC의 비는 25 보다 큰, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 TT 대 WWC의 비는 50 보다 큰, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 철함유 롤은 적어도 18 인치의 직경 및 적어도 2 피트의 길이를 갖는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 본드 시스템에서 3000KHN 보다 작은 크누프 경도를 가진 2차 연마제를 갖거나 또는 갖지 않는, 자연 다이아몬드, 인조 다이아몬드, 입방체 붕소 질화물 및 이들의 혼합물의 그룹으로부터 선택된, 3000KHN 보다 큰 크누프 경도를 가진 초연마 재료로 구성된 층을 포함하는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 8 항에 있어서,상기 초연마 재료는 입방체 붕소 질화물인, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 9 항에 있어서,상기 그라인딩 휠 본드 시스템에서 입방체 붕소 질화물량은 10 내지 60 부피 % 범위인, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 9 항에 있어서,상기 그라인딩 휠 본드 시스템에서 상기 입방체 붕소 질화물량은 20 내지 50 부피 % 범위인, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 8 항에 있어서,상기 본드 시스템은, a) 점토, 장석, 라임, 붕사, 소다, 유리 프리트, 유리 재료들 및 이들의 결합 중 적어도 하나를 포함하는 유리화 본드, 및 b) 페놀 수지, 에폭시 수지, 폴리이미드 수지 및 이들의 혼합물 중 적어도 하나를 포함하는 수지 본드 시스템 중 하나인, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 3600 내지 12000 fpm으로 회전되는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 방법은 하나의 패스 또는 다중 패스들에서 철함유 롤의 스톡 오프(stock off)를 제거하는 단계를 더 포함하는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 롤의 재료는 2 cc/min 보다 큰 속도로 제거되는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 롤의 재료는 20 cc/min 보다 큰 속도로 제거되는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 롤의 재료는 35 cc/min 보다 큰 속도로 제거되는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 그라인딩은 적어도 20의 G 비(ratio)로 수행되는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 상기 롤의 회전축에 실질적으로 평행한 회전축을 갖는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 철함유 롤은 0.05mm 보다 작은 폼 프로파일 허용오차에 기초하여 볼록 크라운, 오목 크라운, 연속 수치적 프로파일, 및 상기 롤의 축을 따르는 다항식 형상중 하나로부터 선택되는 표면 기하학적 형태를 가진 회전체인, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 적어도 50 mm/min의 횡단비를 갖는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 최소 마멸 롤 직경으로부터 약 0.2mm 보다 작은 스톡 그라인드량을 제거하는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 최소 마멸 롤 직경으로부터 약 0.1mm 보다 작은 스톡 그라인드량을 제거하는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 최소 마멸 롤 직경으로부터 약 0.05mm 보다 작은 스톡 그라인드량을 제거하는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 최소 마멸 롤 직경으로부터 약 0.025 mm 보다 작은 스톡 그라인드량을 제거하는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 프로파일 또는 테이퍼 에러 정정 패스를 갖거나 또는 갖지 않고 상기 철함유 롤의 그라인딩을 수행하는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 회전 그라인딩 휠을 가진 회전 롤 표면을 구비하는 철함유 롤을 그라인딩하 는 방법에 있어서,a) 머신 스핀들상에 상기 그라인딩 휠을 장착하는 단계;b) 상기 회전 롤 표면과 회전 휠을 접촉시키고, 축 롤 길이를 가로질러 상기 휠을 횡단시키는 단계; 및c) 1 내지 30 초 기간에 진폭에서 +/- 1 내지 40%의 양으로 변화되는 밀 롤 회전 속도 및 그라인딩 휠 회전 속도 중 적어도 하나 또는 둘다를 유지하면서 상기 롤 표면을 그라인딩하는 단계를 포함하는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 27 항에 있어서,상기 휠 회전 주파수(rpm)는 5초보다 작은 기간에 진폭에서 +/- 20%의 양으로 변화되는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 27 항에 있어서,상기 롤은 3 마이크로미터보다 작은 표면 거칠기 Ra로 그라인딩되는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 27 항에 있어서,상기 롤 표면은 상기 롤 재료의 열적 저하가 실질적으로 없는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 27 항에 있어서,TT 대 WWC의 비는 25 보다 큰, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 27 항에 있어서,상기 롤은 적어도 18 인치의 직경 및 적어도 2 피트의 길이를 갖는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 27 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 본드 시스템에서 3000KHN 보다 작은 크누프 경도를 가진 2차 연마제를 갖거나 또는 갖지 않고, 자연 다이아몬드, 인조 다이아몬드, 입방체 붕소 질화물 및 이들의 혼합물의 그룹으로부터 선택된, 3000KHN 보다 큰 크누프 경도를 가진 초연마 재료로 구성된 층을 포함하는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 33 항에 있어서,상기 초연마 재료는 입방체 붕소 질화물인, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 34 항에 있어서,상기 그라인딩 휠 본드 시스템에서 입방체 붕소 질화물량은 10 내지 60 부피 % 범위인, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 33 항에 있어서,상기 본드 시스템은, a) 점토, 장석, 라임, 붕사, 소다, 유리 프리트, 유리 재료들 및 이들의 결합 중 적어도 하나를 포함하는 유리화 본드, 및 b) 페놀 수지, 에폭시 수지, 폴리이미드 수지 및 이들의 혼합물 중 적어도 하나를 포함하는 수지 본드 시스템 중 하나인, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 27 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 3600 내지 12000 fpm으로 회전되는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 27 항에 있어서,상기 그라인딩은 적어도 20의 G 비(ratio)로 수행되는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 27 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 상기 롤의 회전축에 실질적으로 평행한 회전축을 갖는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
- 제 27 항에 있어서,상기 그라인딩 휠은 최소 마멸 롤 직경으로부터 약 0.2mm 보다 작은 스톡 그라인드량을 제거하는, 철함유 롤을 그라인딩하는 방법.
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