KR20040093434A - 축광성 타일 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 축광물질이 포함된 축광성(photoluminescent) 타일 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 모결정으로 MAl2O4화합물(M은 금속)이 포함된 축광성 형광체와 프리트를 건식 혼합시킨 축광성 유약 분말을 타일에 충전(filling)하거나 도포(glazing)시키고, 이를 소성시켜서 제조되는 축광성 타일 및 상기 축광성 타일을 제조하는 방법을 제공한다.

Description

축광성 타일 및 그 제조방법{Photoluminescent Tile and Method for Fabricating the same}
본 발명은 축광물질이 포함된 축광성(photoluminescent) 타일 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 모결정으로 MAl2O4화합물 (M은 금속)이 포함된 축광성 형광체와 프리트를 건식 혼합시킨 축광성 유약 분말을 타일에 충전(filling)하거나 도포(glazing)시키고, 이를 소성시켜서 제조되는 축광성 타일 및 상기 축광성 타일을 제조하는 방법을 제공한다.
일반적으로 타일은 내구성, 내수성, 내마모성 등의 물리적 성질이 우수하고, 비교적 시공도 간단할 뿐 아니라 시공후에 균열을 일으키거나 변색하는 일이 거의 없으므로 구조물의 표면을 피복 보호하는데 우수한 재료로서 건축재료로 각광 받고 있다.
그러나, 타일은 빛이 없는 어두운 곳에서는 그 외형이 드러나지 않으므로 그 구조물이나 외형을 볼 수 없다는 단점이 있다.
한편, 비상시 지하건축물이나 건물의 내부 전원이 공급되지 않는 경우 비상탈출경로 등을 표시할 수 있는 수단이 없어 대형 사고로 이어질 우려가 있다.
현재 다양한 종류의 야광 표지판이 알려져 있으며, 이들은 특정 베이스 위에 야광 도료 또는 이러한 성질을 지닌 플라스틱 물질 예를 들어 야광 테이프나 스티커 또는 아크릴 판 등을 사용하는 방법을 이용하여 설치되어 왔다. 이러한 표지판들은 빛이 사라진 이후의 발광 효과가 장시간 지속되지 않으며, 화재시 불에 타버려 제 기능을 발휘할 수 없다는 단점이 있다. 또한, 종래의 표지판들은 바닥에 설치되었을 때, 설치된 지 얼마 지나지 않아 여러 가지 원인들로 마모되어 발광 효과를 상실한다. 이러한 단점으로 인해 종래의 야광 표지판들을 유지하기 위해서는 자주 복구를 해야 하며, 이로 인해 유지비용이 많이 들게 된다.
종래 야광성을 가지는 타일의 제조를 위하여 SrAl2O320∼60 중량%와 프리트 40∼80 중량%를 혼합한 야광성 유약을 물과 혼합하여 타일 표면에 도포한 다음 600∼800℃의 온도에서 소성하는 방법이 대한민국 공개특허 제 1999-58711호, 1999. 7. 15)등에 제시된바 있으나, 이와 같은 야광성 유약은 도포 작업을 일일이 수작업으로 수행해야 하기 때문에 완성품 100개당 크랙(cracking)에 의한 불합격 수량이 약 17개, 표면 부풀음(blotting)에 의한 불합격 수량이 13개 및 표면 핀홀(pin-hole)에 의한 불합격 수량이 10개 정도가 발생되어 제품의 수율이 낮을 뿐만 아니라, 야광성 유약의 물성 때문에 저온 소성을 수행하여 타일의 내마모성이 낮고, 정교한 장식용 무늬나 다양한 색상을 구비한 타일 상에 도포하는 경우 타일이 가지는 고유 무늬나 색상의 아름다움을 반감시키는 단점이 있다.
이에 본 발명자들은 상기와 같은 단점을 극복하기 위한 연구를 하던 중 새로운 개념의 축광성 타일 및 그 제조방법을 발견하여 본 발명을 완성하였다.
본 발명에서는 상기와 같은 문제를 해결하기 위한 연구를 하던 중에 축광물질이 포함된 새로운 구성의 축광성 유약 조성물을 제조함으로써, 이를 이용하여 잔광 휘도가 높은 축광성 타일 및 상기 축광성 타일을 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
도 1은 특정 형상을 갖는 홈이 파인 타일을 이용한 본 발명의 축광성 타일 제조 공정도.
도 2는 무늬 없는 평평한 타일을 이용한 본 발명의 축광성 타일 제조 공정도.
도 3은 정교한 무늬 또는 다양한 색상을 가지는 타일을 이용한 본 발명의 축광성 타일 제조 공정도.
도 4는 밝은 곳에서 본 발명의 축광성 타일을 찍은 사진.
도 5는 어두운 곳에서 도 4의 축광성 타일을 찍은 사진.
도 6은 본 발명에서 제조한 축광성 타일의 잔광휘도를 측정한 결과를 나타낸 그래프.
< 도면의 주요 부분에 대한 간단한 설명 >
1 : 특정 형상의 홈을 구비한 타일 2 : 특정 형상의 홈
3, 22 : 본 발명의 축광성 유약 분말
4, 23 : 표면 보호용 프리트
21 : 무늬 없는 평평한 타일
31 : 정교한 장식용 무늬 또는 다양한 색상을 구비한 타일
32 : 정교한 장식용 무늬
33 : 본 발명의 축광성 유약 분말
본 발명에서는 모결정으로 MAl2O4화합물 (M은 금속)이 포함된 축광성 형광체와 프리트 등을 건식 혼합시킨 축광성 유약 분말을 타일 일부 또는 전면에 충전하거나 도포시키고, 이를 소성시켜서 제조되는 축광성 타일 및 축광성 타일의 제조방법을 제공한다.
보다 구체적으로, 본 발명에서는 우선, 모결정으로 MAl2O4화합물을 포함하는 축광성 형광체 50∼90 중량% 및 프리트 (frit) 10∼50 중량%를 건식 혼합시킨 축광성 유약 분말을 타일에 도포하거나 충전시키고, 상기 축광성 유약 분말이 도포되거나 충전된 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시켜서 제조되는 축광성 타일 및 그의 제조 방법을 제공한다.
우선, 상기 축광성 유약 분말은 전술한 바와 같이, 모결정으로 MAl2O4화합물을 포함하는 축광성 형광체 50∼90 중량% 및 프리트 10∼50 중량%를 건식 혼합시켜 제조된다.
상기 M은 (i) 칼슘 (Ca), 스트론튬 (Sr), 바륨 (Ba) 또는 이들의 합금이거나, (ii) 상기 (i)의 금속과 마그네슘 (Mg)의 합금이다.
또한, 상기 축광성 형광체는 부활제 및 공부활제를 더 포함하는데, 부활제로는 유로퓸 (Eu), 공부활제로는 세륨 (Ce), 프라세오디뮴 (Pr), 네오디뮴 (Nd), 사마륨 (Sm), 디스피로슘 (Dy), 홀뮴 (Ho), 에르븀 (Er), 툴륨 (Tm), 이테르븀 (Yb) 또는 루테튬 (Lu) 등을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 축광성 형광체란 빛을 축적하는 성분이 빛을 축적하였다가 어두운 곳에서 발광하는 성질을 가진 것으로, 본 발명의 실시예에서는 축광성 형광체로 상기 조건을 만족하면서, 내광성이 우수하고 장시간의 잔광 특성을 가지는 (주)스톤 네모도 (Stone Nemoto Co., Ltd.)의 제품인 루미노바(LumiNova)를 사용하였다.
상기 프리트란 실리카와 용해융제(soluble flux)를 소성한 후 분말화 한 상업적 혼합물로서, 원료를 미리 용융하여 유리 상태로 만든 후 다시 미분쇄한 재료를 의미하는데, 일반적으로 타일용 유약을 제조할 때 다른 성분과 혼합하여 사용하거나, 단일 성분으로 사용이 가능한 물질이다.
본 발명의 실시예에서는 800℃ 용의 프리트(혜광 요업사 제품)를 미분쇄(200 메쉬)한 후 건조시켜 일정 크기(60 메쉬)의 입자를 만들어 상기 축광성 형광체와 일정 비율로 혼합하여 축광성 유약 분말을 제조하였다.
본 발명의 축광성 타일은 축광성 유약을 분말 형태로 타일에 도포 또는 충전하는 건식방법에 의해 제조되는 것이 특징이며, 건식 방법을 사용함으로써 타일의 사용 용도에 따라 평평한 타일 상에 축광성 유약 분말을 원하는 무늬로 도포하여제조할 수도 있고, 타일에 특정 형상의 홈을 판 후 홈 안에 축광성 유약 분말을 충전하여 제조할 수도 있다.
본 발명의 축광성 타일을 제조하기 위한 첫 번째 방법은 축광성 유약 분말을 홈이 파인 타일의 홈에 충전하여 제조하는 방법으로 구체적으로는 하기와 같은 단계를 포함한다(도 1 참조):
(a) 특정 형상을 갖는 홈(2)이 파인 타일(1)을 준비하는 단계와;
(b) 모결정으로 MAl2O4로 표시되는 화합물을 포함하는 축광성 형광체 50∼90 중량% 및 프리트 10∼50 중량%를 건식 혼합시켜 제조된 축광성 유약 분말(3)을 상기 홈(2)에 충전시키는 단계와;
(c) 상기 축광성 유약 분말(3)이 충전된 부위 상부에 표면보호용 프리트(4)를 도포하는 단계와;
(d) 상기 표면보호용 프리트가 도포된 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시키는 단계.
상기 (a) 단계에서, 특정 형상의 홈은, 타일 상에 다양한 무늬 또는 표시 기호에 해당하는 형상의 홈이 타일에 파여진 것을 의미하는데, 장식용 무늬 또는 각종 표시기호 모양으로 형성된 홈 부분에 축광성 유약 분말을 충전시키고자 홈이 파여진 타일을 미리 준비하는 것이다.
상기와 같은 특정 형상을 갖는 홈은 주형 성형 (cast molding) 또는 조각으로 형성될 수 있으며, 이때 홈의 깊이는 0.3∼2.0㎜ 깊이로 형성하는 것이 바람직하다.
상기 (b) 단계에서는 건조 분말 형태의 축광성 유약 분말을 상기 (a) 단계에서 준비한 타일의 홈에 충전시키는데, 이때 충전은 수작업으로 할 수도 있지만 축광성 유약이 건조 분말 형태이기 때문에 실크 스크린 장치를 이용하여 수행할 수 있어 기계에 의한 자동화 작업을 할 수 있게 되었다.
상기 (c) 단계에서는 타일의 홈에 충전된 축광성 유약 분말 부위를 보호하기 위하여 충전 부위를 덮을 수 있는 정도의 면적으로 표면보호용 프리트를 도포하는데, 이때 본 발명에서는 건식 방법을 사용하기 때문에, 사용되는 표면보호용 프리트 또한 500∼900℃ 온도에서 사용 가능한 저온 소성용 프리트 또는 900∼1200℃ 온도에서 사용 가능한 고온 소성용 프리트를 모두 가능하나, 타일의 내마모성을 향상시키기 위하여 고온 소성용 프리트를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 실시예에 따라, 상기 (c) 단계에서 사용되는 표면보호용 프리트로는 0.1∼0.32㎜ 정도의 알맹이 크기 형태를 가지는 한국 세라믹사 제품인 베트로사(Vetrosa, 830℃용 또는 950℃용)를 사용한다.
상기 (d) 단계에서는 상기 표면보호용 프리트가 도포된 타일을 500∼1200℃의 고온에서 약 30∼80분 정도 소성시킴으로써 축광성 타일을 제조하는데, (c) 단계에서 사용하는 표면보호용 프리트가 저온 소성용 프리트이면 저온에서, 고온 소성용 프리트이면 고온에서 소성시키는 것이 가능하다. 그러나, 타일의 내마모도 향상을 위하여 900∼1200℃ 의 고온에서 소성시키는 것이 바람직하다.
상기와 같이 타일의 홈에 축광성 유약 분말을 충전시켜 제조된 타일은 건식혼합한 축광성 유약 분말이 타일 내부에 충전되어 있으므로, 상대적으로 내마모성이 요구되는 바닥 타일 등에 사용할 수 있다.
한편, 본 발명의 축광성 타일을 제조하기 위한 두 번째 방법은 축광성 유약 분말을 평평한 타일 상에 도포하여 제조하는 방법으로 구체적으로는 하기와 같은 단계를 포함한다(도 2 참조):
(a) 무늬 없는 평평한 타일(21)을 준비하는 단계와;
(b) 모결정으로 MAl2O4(M은 금속)로 표시되는 화합물을 포함하는 축광성 형광체 50∼90 중량% 및 프리트 10∼50 중량%를 건식 혼합시켜 제조된 축광성 유약 분말(22)을 특정 형상으로 상기 타일(21) 상에 도포하는 단계와;
(c) 상기 타일의 축광성 유약 분말(22)이 도포된 부위 상부에 표면보호용 프리트(23)를 도포하는 단계와;
(d) 상기 표면보호용 프리트가 도포된 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시키는 단계
상기 과정은 홈이 파인 타일의 홈에 축광성 유약 분말을 충전하는 대신 평평한 타일 상부에 원하는 형상대로 축광성 유약 분말을 도포하여 본 발명의 축광성 타일을 제조한다.
즉, 상기 (b) 단계에서는 실크 스크린 방법에 의해 다양한 무늬 또는 표시 기호 형상대로 축광성 유약 분말이 평평한 타일 상부에 놓여지게 되는데, 이때 사용되는 유약 분말의 도포 두께는 타일 치수, 타일 모양 및 타일 용도에 따라 결정된다. 이때 도포 두께는 0.3∼2.0㎜ 정도인 것이 바람직하다.
상기와 같은 방법으로 축광성 유약 분말이 도포되면 축광성 유약 분말이 도포된 부위는 평평한 타일에 비해 도포 두께만큼 돌출되게 되고, 따라서 이 방법으로 제조된 타일은 내마모성 등의 요구가 상대적으로 적은 벽 (wall) 타일 제조에 적합하다.
상기 (c) 및 (d) 단계는 전술한 홈이 파인 타일을 이용하는 방법과 동일하다.
또한, 본 발명의 축광성 타일을 제조하기 위한 세 번째 방법은 본 발명에서는 모결정으로 MAl2O4화합물을 포함하는 축광성 형광체 10∼50 중량%, 프리트 10∼50 중량% 및 표면보호용 프리트 40∼80 중량%를 건식 혼합시켜 제조한 축광성 유약 분말을 접착성 물질이 코팅된 타일 전면에 도포한 다음, 500∼1200℃의 온도에서 소성시켜 축광성 타일을 제공하는 것이다.
우선, 본 발명에서는 모결정으로 MAl2O4화합물을 포함하는 축광성 형광체 10∼50 중량%, 프리트 10∼50 중량% 및 표면보호용 프리트 40∼80 중량%를 건식 혼합시켜 제조한 축광성 유약 분말을 제조한다.
본 발명에서는 상기와 같이 유약 성분들을 모두 분말형태로 건식 혼합한 후, 타일 전면에 얇게 도포하여 타일을 제조함으로써, 타일이 가지고 있는 고유 색상과 무늬는 살리면서 축광성을 동시에 가지는 축광성 타일을 제조할 수 있다.
즉, 본 발명의 축광성 타일을 제조하기 위한 세 번째 방법은 본 발명의 축광성 유약 분말을 정교한 장식용 무늬나 다양한 색상을 구비한 일반 타일 전면에 도포하여 제조하는 방법으로 구체적으로는 하기와 같은 단계를 포함한다(도 3 참조):
(a) 정교한 장식용 무늬(32)나 다양한 색상을 구비한 타일(31)을 준비하는 단계와;
(b) 상기 타일(31) 전면에 접착성 물질을 코팅하는 단계와;
(c) 모결정으로 MAl2O4로 표시되는 화합물을 포함하는 축광성 형광체 10∼50 중량%, 프리트 10∼50 중량% 및 표면보호용 프리트 40∼80 중량%를 혼합시켜 제조된 축광성 유약 분말(33)을 상기 접착성 물질이 코팅된 타일(31) 상에 도포하는 단계와;
(d) 상기 축광성 유약 분말이 전면에 도포된 타일을 500∼1200℃의 온도에서 30∼80분간 소성시키는 단계.
상기 (a) 단계의 정교한 장식용 무늬나 다양한 색상을 구비한 타일은 일반적인 타일을 포함하며, 나아가 표면에 특정한 홈이 파인 타일, 표면에 특정한 무늬 장식이 있는 타일, 표면에 무늬 장식이 없이 다양한 색상을 가지는 타일 및 모자이크 타일을 포함한다.
상기 (b) 단계의 접착성 물질로는 여러 가지가 있으나, 바람직하게 물 100 중량부에 산업용 카르복시메틸 셀룰로오스 나트륨(sodium carboxymethyl cellulose;이하 "CMC"라 칭함)을 0.5∼5 중량부로 혼합하고 일정시간 교반하여 CMC 수용액으로 제조한 것을 말한다.
이때, 상기 CMC란 무미, 무취, 무해의 약품으로서, 수용액에 용해되면 점성 전달력, 3차원 갤(gel) 구조형성, 보습력 및 수용액과 부유물의 유동 변형력이 향상되어 일반적인 수성 제품의 점성을 높이는 특성을 가져오므로, 접착제, 세제, 화장품 및 의약품 등 산업 전반에 많이 응용된다. 이러한 특성을 가지는 CMC 수용액을 타일 표면에 코팅하는 경우, 일정 온도 및 시간동안 소성 후에 타일 제품의 축광성은 변화시키기 않으면서, 완전히 분해되어 없어지는 장점이 있으므로, 축광성 유약 분말을 타일 전면에 도포할 때 용이하게 사용될 수 있다.
상기 (b) 단계의 코팅 두께는 타일 표면이 살짝 덮힐 정도인 0.05㎜ 이하로 코팅되어야 하는데, 너무 두껍게 코팅하면 상기 CMC 수용액이 타일 표면의 가장자리에 흘러내릴 수 있고, 축광성 야광 분말을 도포하는데 유동성이 너무 커서 정교한 작업을 할 수 없게된다.
상기 (c) 단계의 축광성 유약 분말의 축광성 형광체 : 프리트 : 표면보호용 프리트의 혼합 조성비는 바람직하게 20∼30 중량% : 20∼30 중량% : 50∼60 중량%로 혼합하여 사용할 수도 있으며, 상기 축광성 유약 분말의 도포 두께는 접착성 물질이 도포된 타일 전면으로부터 0.3∼2.0㎜ 두께이다.
상기 도포 방법(dry type glazing)은 실크 스크린 법을 이용하여 수행되고, 상기 소성 온도 및 시간은 축광성 유약 분말의 혼합 비율에 따라 변화될 수 있으며, 사용되는 축광성 유약 분말 내에 세라믹용 유기 안료를 미량 첨가하거나 혼합하여 타일 표면을 도포하는 경우 여러 가지 새로운 색상을 가지는 축광성 타일 제품을 제조할 수도 있다.
더하여, 본 발명의 축광성 타일을 제조하기 위한 네 번째 방법은 정교한 장식용 무늬나 다양한 색상을 구비한 타일 전면에 축광성 유약 분말의 도포를 용이하게 하기 위하여, 전술한 바와 같은 축광성 형광체, 프리트 및 표면보호용 프리트를 건식 혼합시킨 축광성 유약 분말 100중량부에 대해 물 30∼100중량부를 첨가한 축광성 유약 수용액을 타일 전면에 시유(wet type glazing)하고, 상기 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시켜 축광성 타일을 제공하는 것이다. 이때, 상기 축광성 유약 분말은 종래 야광성 타일 제조 시 사용되었던 야광 유약과는 전혀 다른 구성을 가지며, 전혀 다른 방법으로 제조된다.
즉, 본 발명의 축광성 타일을 제조하기 위한 네 번째 방법은 건식 혼합한 축광성 유약 분말을 포함하는 본 발명의 축광성 유약 수용액을 정교한 장식용 무늬나 다양한 색상을 구비한 일반 타일 전면에 도포하여 제조하는 방법으로 구체적으로는 하기와 같은 단계를 포함한다:
(a) 정교한 장식 또는 색상을 구비한 타일을 준비하는 단계와;
(b) 상기 타일 전면에 모결정으로 MAl2O4(M은 금속)로 표시되는 화합물을 포함하는 축광성 형광체 10∼50 중량%, 프리트 10∼50 중량% 및 표면보호용 프리트 40∼80 중량%를 건식 혼합시킨 축광성 유약 분말 100중량부에 대해 물 30∼100중량부를 첨가하여 제조된 축광성 유약 수용액을 시유하는 단계와;
(c) 상기 축광성 유약 수용액이 전면에 시유된 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
상기 (b) 단계에서 상기 축광성 유약 분말의 축광성 형광체 : 프리트 : 표면보호용 프리트의 혼합 조성비는 20∼30 중량% : 20∼30 중량% : 50∼60 중량%로 혼합하여 사용할 수도 있다.
상기 (b) 단계에서 축광성 유약 분말과 물은 교반기를 사용하여 교반하거나, 볼밀에 넣어 혼합할 수 있는데, 분말과 물의 배합 비율은 상기 축광성 유약 분말의 성분 배합 비율에 따라 달라질 수도 있다.
상기 축광성 유약 수용액의 시유는 분무기를 이용한 분무법으로 수행되어 타일 전면에 균일한 두께가 형성되도록 하는데, 이때 시유 두께는 0.3∼2.0㎜ 가 되도록 한다.
이하 본 발명을 실시예에 의하여 상세히 설명한다. 단 실시예는 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명이 하기 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
I. 유약의 제조
제조예 1∼4. 축광성 유약 분말의 제조
본 발명의 축광성 유약 분말을 제조하기 위하여 축광성 형광체는 모결정으로 SrAl2O4를 포함하고 있는 (주)스톤 네모도 (Stone Nemoto Co., Ltd.) 제품인 루미노바(LumiNova)를 사용하였으며, 프리트로는 800℃ 용의 프리트 (혜광 요업사 제품)를 미분쇄 (200 메쉬)한 후 건조시켜 일정 크기 (60 메쉬)의 입자를 제조하여 사용하였다.
상기 축광성 형광체 분말과 프리트 분말을 하기 표 1과 같은 비율로 혼합하여 본 발명에서 사용하는 축광성 유약 분말을 제조하였다.
[표 1]
축광성 형광체 (중량%) 프리트 (중량%)
제조예 1 90 10
제조예 2 80 20
제조예 3 70 30
제조예 4 60 40
제조예 5∼8. 축광성 유약 분말의 제조
본 발명의 축광성 유약 분말을 제조하기 위하여 축광성 형광체는 모결정으로 SrAl2O4를 포함하고 있는 (주)스톤 네모도 (Stone Nemoto Co., Ltd.) 제품인 루미노바(LumiNova)를 사용하였고, 프리트로는 800℃ 용의 프리트 (혜광 요업사 제품)를 미분쇄 (200 메쉬)한 후 건조시켜 일정 크기 (60메쉬)의 입자를 제조하여 사용하였으며, 표면보호용 프리트로 830℃용 베트로사(Vetrosa한국요업사 제품)를 사용하였다.
상기 축광성 형광체 분말과 프리트 분말 및 베트로사 분말을 하기 표 2와 같은 비율로 혼합하여 본 발명에서 사용할 축광성 유약 분말을 제조하였다.
[표 2]
축광성 형광체(중량%) 프리트(중량%) 표면 보호용 프리트(중량%)
제조예 5 10 20 70
제조예 6 20 20 60
제조예 7 30 20 50
제조예 8 40 20 40
제조예 9∼12. 축광성 유약 수용액의 제조
본 발명의 축광성 유약 수용액을 제조하기 위해 우선 축광성 형광체는 모결정으로 SrAl2O4를 포함하고 있는 (주)스톤 네모도 (Stone Nemoto Co., Ltd.) 제품인 루미노바(LumiNova)를 사용하였고, 프리트는 800℃ 용의 프리트 (혜광 요업사 제품)를 미분쇄 (200 메쉬)한 후 건조시켜 일정 크기 (60메쉬)의 입자를 제조하여 사용하였으며, 표면보호용 프리트로는 830℃용 베트로사(Vetrosa한국요업사 제품)를 사용하였다.
상기 축광성 형광체 분말과 프리트 분말 및 베트로사 분말을 하기 표 3과 같은 비율로 건식 혼합하여 축광성 유약 분말을 제조한 다음, 상기 축광성 형광 분말 100 중량부에 대해 물 50 중량부를 첨가하여 본 발명의 축광성 유약 수용액을 제조하였다.
[표 3]
축광성 형광체(중량%) 프리트(중량%) 표면보호용 프리트(중량%) 물 (중량부)
제조예 9 10 20 70 50
제조예 10 20 20 60 50
제조예 11 30 20 50 50
제조예 12 40 20 40 50
제조예 13∼15. 종래 야광성 유약의 제조
종래 야광성 유약을 제조하기 위하여 야광 물질 SrAl2O3와 프리트를 하기 표 4와 같은 비율로 혼합한 다음, 상기 혼합 물질 100 중량부에 대해 물 50 중량부를 첨가하여 종래 야광성 유약을 제조하였다.
[표 4]
SrAl2O3(중량%) 프리트 (중량%)
제조예 13 40 60
제조예 14 30 70
제조예 15 20 80
II. 타일의 제조
실시예 1∼5. 바닥 타일의 제조
타일 원료 분말을, 화살표 무늬 (⇒)가 파여진 금형으로 성형하여 화살표 무늬의 홈이 파진 타일을 제조하였다. 여기에 상기 제조예 1∼4에서 제조된 축광성 유약 분말을 실크 스크린 장치를 이용하여 충전시키고, 축광성 유약 분말이 충전된 부위의 상부를 표면보호용 프리트 (Vetrosa, 한국 세라믹사)로 도포한 다음, 이를 500∼1200℃의 온도에서 소성시켜 본 발명의 바닥 타일을 제조하였다.
홈의 깊이 및 사용된 축광성 유약 분말에 따른 구체적인 타일 제조예를 하기 표 5에 나타내었다.
[표 5]
실시예 구분 홈의 깊이 (㎜) 사용한 축광성 유약 분말 소성온도 및 소성시간
실시예 1 1-1 0.3 제조예 1 700℃ / 40분
1-2 제조예 2 720℃ / 50분
1-3 제조예 3 860℃ / 60분
1-4 제조예 4 950℃ / 60분
제조예 4 1050℃ / 60분
1-5
실시예 2 2-1 0.7 제조예 1 700℃ / 40분
2-2 제조예 2 720℃ / 50분
2-3 제조예 3 860℃ / 60분
2-4 제조예 4 950℃ / 60분
제조예 4 1050℃ / 60분
2-5
실시예 3 3-1 1.1 제조예 1 700℃ / 40분
3-2 제조예 2 720℃ / 50분
3-3 제조예 3 860℃ / 60분
3-4 제조예 4 950℃ / 60분
제조예 4 1050℃ / 60분
3-5
실시예 4 4-1 1.6 제조예 1 700℃ / 40분
4-2 제조예 2 720℃ / 50분
4-3 제조예 3 860℃ / 60분
4-4 제조예 4 950℃ / 60분
제조예 4 1050℃ / 60분
4-5
실시예 5 5-1 2.0 제조예 1 700℃ / 40분
5-2 제조예 2 720℃ / 50분
5-3 제조예 3 860℃ / 60분
5-4 제조예 4 950℃ / 60분
제조예 4 1050℃ / 60분
5-5
실시예 6∼9. 벽 타일의 제조
평평한 무늬 없는 타일을 준비하고, 타일 상부에 상기 제조예 1∼4에서 제조된 축광성 유약 분말을 실크 스크린 장치를 이용하여 화살표 무늬 (⇒)가 되도록 도포하고, 축광성 유약 분말이 도포된 부위의 상부를 표면보호용 프리트 (Vetrosa, 한국 세라믹사)로 도포한 다음, 이를 500∼1200℃의 온도에서 소성시켜 본 발명의 벽 타일을 제조하였다.
도포 두께 및 사용된 축광성 유약 분말에 따른 구체적인 타일 제조예를 하기 표 6에 나타내었다.
[표 6]
실시예 구분 도포 두께 (㎜) 사용한 축광성 유약 분말 소성온도 및 소성시간
실시예 6 6-1 0.3 제조예 1 700℃ / 40분
6-2 제조예 2 720℃ / 50분
6-3 제조예 3 860℃ / 60분
6-4 제조예 4 950℃ / 60분
6-5 제조예 4 1050℃ / 60분
실시예 7 7-1 0.7 제조예 1 700℃ / 40분
7-2 제조예 2 720℃ / 50분
7-3 제조예 3 860℃ / 60분
7-4 제조예 4 950℃ / 60분
7-5 제조예 4 1050℃ / 60분
실시예 8 8-1 1.1 제조예 1 700℃ / 40분
8-2 제조예 2 720℃ / 50분
8-3 제조예 3 860℃ / 60분
8-4 제조예 4 950℃ / 60분
8-5 제조예 4 1050℃ / 60분
실시예 9 9-1 1.5 제조예 1 700℃ / 40분
9-2 제조예 2 720℃ / 50분
9-3 제조예 3 860℃ / 60분
9-4 제조예 4 950℃ / 60분
9-5 제조예 4 1050℃ / 60분
실시예 10∼13. 정교한 무늬나 색상을 가진 모자이크 타일의 제조
일반적인 타일 원료 분말을 성형하여 정교한 무늬나 색상을 가지는 모자이크 타일을 제조하고, 상기 모자이크 타일 전면에 물 100 중량부에 0.5 중량부를 포함하는 CMC 수용액을 코팅한 다음, 상기 CMC 수용액이 코팅된 타일 전면에 대하여 제조예 5∼8에서 제조된 축광성 유약 분말을 실크 스크린 장치를 이용하여 도포하고, 500∼1200℃의 온도에서 소성시켜 본 발명의 모자이크 타일을 제조하였다.
도포 두께 및 사용된 축광성 유약 분말에 따른 구체적인 타일 제조예를 하기표 7에 나타내었다.
[표 7]
실시예 구분 도포 두께 (㎜) 사용한 축광성 유약 분말 소성온도 및 소성시간
실시예 10 10-1 0.3 제조예 5 700℃ / 40분
10-2 제조예 6 720℃ / 50분
10-3 제조예 7 860℃ / 60분
10-4 제조예 8 950℃ / 60분
10-5 제조예 8 1050℃ / 60분
실시예 11 11-1 0.7 제조예 5 700℃ / 40분
11-2 제조예 6 720℃ / 50분
11-3 제조예 7 860℃ / 60분
11-4 제조예 8 950℃ / 60분
11-5 제조예 8 1050℃ / 60분
실시예 12 12-1 1.1 제조예 5 700℃ / 40분
12-2 제조예 6 720℃ / 50분
12-3 제조예 7 860℃ / 60분
12-4 제조예 8 950℃ / 60분
12-5 제조예 8 1050℃ / 60분
실시예 13 13-1 1.5 제조예 5 700℃ / 40분
13-2 제조예 6 720℃ / 50분
13-3 제조예 7 860℃ / 60분
13-4 제조예 8 950℃ / 60분
13-5 제조예 8 1050℃ / 60분
실시예 14∼17. 정교한 무늬나 색상을 가진 모자이크 타일의 제조
일반적인 타일 원료 분말을 성형하여 정교한 무늬나 색상을 가지는 모자이크 타일을 제조하고, 상기 모자이크 타일 전면에 제조예 9∼12에서 제조된 축광성 유약 분말을 포함하는 축광성 유약 수용액을 분무기를 사용하여 도포하고, 500∼1200℃의 온도에서 소성시켜 본 발명의 모자이크 타일을 제조하였다.
도포 두께 및 사용된 축광성 유약 수용액에 따른 구체적인 타일 제조예를 하기 표 8에 나타내었다.
[표 8]
실시예 구분 도포 두께 (㎜) 사용한 축광성 유약 수용액 소성온도 및 소성시간
실시예 14 14-1 0.3 제조예 9 700℃ / 40분
14-2 제조예 10 720℃ / 50분
14-3 제조예 11 860℃ / 60분
14-4 제조예 12 950℃ / 60분
14-5 제조예 12 1050℃ / 60분
실시예 15 15-1 0.7 제조예 9 700℃ / 40분
15-2 제조예 10 720℃ / 50분
15-3 제조예 11 860℃ / 60분
15-4 제조예 12 950℃ / 60분
15-5 제조예 12 1050℃ / 60분
실시예 16 16-1 1.1 제조예 9 700℃ / 40분
16-2 제조예 10 720℃ / 50분
16-3 제조예 11 860℃ / 60분
16-4 제조예 12 950℃ / 60분
16-5 제조예 12 1050℃ / 60분
실시예 17 17-1 1.5 제조예 9 700℃ / 40분
17-2 제조예 10 720℃ / 50분
17-3 제조예 11 860℃ / 60분
17-4 제조예 12 950℃ / 60분
17-5 제조예 12 1050℃ / 60분
비교예 1∼2. 종래 야광 타일의 제조
일반적인 타일 상부에 상기 제조예 13∼15에서 제조된 종래 야광성 유약을 도포하고, 상온에서 상기 타일을 건조시킨 후 600-800℃의 온도에서 소성함으로써 야광성 타일을 제조하였다.
도포 두께 및 사용된 야광성 유약에 따른 구체적인 타일 제조예를 하기 표 9에 나타내었다.
[표 9]
실시예 구분 도포 두께 (㎜) 사용한 야광성 유약 소성온도 및 소성시간
비교예 1 1-1 0.3 제조예 13 600℃ / 40분
1-2 제조예 14 650℃ / 50분
1-3 제조예 15 700℃ / 60분
1-4 제조예 15 750℃ / 60분
비교예 2 2-1 1.5 제조예 13 600℃ / 40분
2-2 제조예 14 650℃ / 50분
2-3 제조예 15 700℃ / 60분
2-4 제조예 15 750℃ / 60분
III. 타일의 잔광 휘도 측정 시험
실험예 1. 본 발명 타일의 잔광휘도 측정 시험
상기 실시예 2∼5 및 실시예 7에서 제조된 축광성 타일의 잔광휘도 검사를 수행한 결과를 하기 표 10에 나타내었다.
표 10의 잔광휘도는 25W 형광등 빛을 축광성 타일로부터 20㎝ 거리에서 20분 동안 조사한 후 욱성화학(주)의 휘도계 TOPCON BM-8렌즈의 시도2˚로 측정한 것이며, 시험은 21±1℃의 온도에서 수행하였다.
[표 10]
경과시간(분) 잔광휘도 (mcd/㎡)
실시예 2-3 실시예 3-3 실시예 4-3 실시예 5-3 실시예 7-3
초기 (0) 11,000 11,620 12,050 12,400 9,030
2 8,050 8,410 8,830 9,080 6,590
4 6,200 6,460 6,800 7,010 5,070
6 4,780 4,980 5,250 5,400 3,900
8 3,540 3,690 3,890 4,000 2,890
10 2,210 2,290 2,410 2,490 1,790
20 1,180 1,210 1,280 1,320 950
30 810 820 855 890 630
60 640 720 670 710 500
120 530 540 560 590 415
180 430 440 450 480 340
240 283 290 300 320 230
300 190 193 200 220 151
360 103 110 115 130 86
420 80 84 90 100 65
480 60 63 70 80 50
540 33 37 40 48 24
600 24 27 30 36 18
660 10 13 15 18 8
720 5 6 8 9 3
실험예 2. 본 발명 타일의 잔광휘도 측정 시험
상기 실시예 10∼13에서 제조된 축광성 모자이크 타일의 잔광휘도 검사를 수행한 결과를 하기 표 11에 나타내었다.
표 11의 잔광휘도는 25W 형광등 빛을 축광성 타일로부터 20㎝ 거리에서 20분 동안 조사한 후 욱성화학(주)의 휘도계 TOPCON BM-8렌즈의 시도2˚로 측정한 것이며, 시험은 21±1℃의 온도에서 수행하였다.
[표 11]
경과시간(분) 잔광휘도 (mcd/㎡)
실시예 10-3 실시예 11-3 실시예 12-3 실시예 13-3
초기 (0) 3,180 3,900 4,330 5,420
2 1,710 1,756 1,950 3,440
4 1,020 1,050 1,270 1,580
6 610 630 760 950
8 455 470 590 740
10 330 350 440 550
20 210 225 310 390
30 142 155 200 250
60 85 95 125 160
120 45 51 68 88
180 22 26 45 60
240 13 17 22 31
300 7 9 12 20
360 3 5 6 10
실험예 3. 본 발명 타일의 잔광휘도 측정 시험
상기 실시예 14∼17에서 제조된 축광성 모자이크 타일의 잔광휘도 검사를 수행한 결과를 하기 표 12에 나타내었다.
표 12의 잔광휘도는 25W 형광등 빛을 축광성 타일로부터 20㎝ 거리에서 20분 동안 조사한 후 욱성화학(주)의 휘도계 TOPCON BM-8렌즈의 시도2˚로 측정한 것이며, 시험은 21±1℃의 온도에서 수행하였다.
[표 12]
경과시간(분) 잔광휘도 (mcd/㎡)
실시예 14-3 실시예 15-3 실시예 16-3 실시예 17-3
초기 (0) 2,540 3,210 3,820 4,500
2 1,310 1,450 1,660 3,110
4 887 916 1,050 1,210
6 470 560 680 830
8 399 416 527 696
10 287 301 411 503
20 196 196 277 325
30 122 138 186 214
60 58 76 98 123
120 36 45 63 72
180 11 19 32 51
240 8 13 16 24
300 3 5 8 13
360 - 2 3 7
실험예 4. 종래 야광 타일의 잔광휘도 측정 시험
상기 비교예 1∼2에서 제조된 야광성 타일의 잔광휘도 검사를 수행한 결과를 하기 표 13에 나타내었다.
표 13의 잔광휘도는 25W 형광등 빛을 축광성 타일로부터 20㎝ 거리에서 20분 동안 조사한 후 욱성화학(주)의 휘도계 TOPCON BM-8렌즈의 시도2˚로 측정한 것이며, 시험은 21±1℃의 온도에서 수행하였다.
[표 13]
경과시간(분) 잔광휘도 (mcd/㎡)
비교예 1-3 비교예 2-3
초기 (0) 2,240 3,510
2 1,130 2,675
4 750 1,020
6 390 682
8 324 565
10 230 405
20 153 254
30 92 160
60 41 87
120 22 43
180 6 28
240 4 13
IV. 종래 야광 타일과 본 발명의 축광성 타일의 수율
실험예 5. 종래 야광 타일과 본 발명의 축광성 타일의 합격률 비교 시험
상기 실시예 1∼5에서 제조된 축광성 바닥 타일과 상기 비교예 1∼2에서 제조된 야광성 타일의 100 개당 불합격 수율을 비교한 결과를 하기 표 14에 나타내었다.
표 14의 값은 25W 형광등 빛 아래에서 50∼60cm 정도 거리에서 육안으로 합격 여부를 판정한 후, 불합격된 제품을 MITUTOYO사의 베니어 캘리퍼스(venier calipers)를 이용하여 재측정하여 얻었다.
[표 14]
구분 (합격 기준) 비교예 1∼2(개) 실시예 1∼5(개)
크랙 폭 0.5mm 이하 17 3
길이 2.0mm 이하 13 3
표면 부풀음 지름 1.0mm 이하 10 2
표면 핀홀 지름 0.5mm 이하 5 2
기타 45 10
전술한 바와 같은 실험을 수행하여 얻어진 결과를 검토해 보면, 상기 표 10에서 볼 수 있는 바와 같이, 본 발명의 축광성 타일은 형광등을 사용하여 불과 20분 정도 조사하고, 빛을 차단한 다음 5시간이 경과된 후에 잔광휘도를 측정하면 100 mcd/㎡ 이상의 우수한 잔광휘도를 나타내었으며, 빛을 차단한 다음 12시간이 경과된 후에 잔광휘도를 측정하면 최소 3 mcd/㎡ 이상의 휘도를 유지하였다.
그리고, 상기 표 11에서 볼 수 있는 바와 같이, 본 발명의 축광성 타일은 형광등을 사용하여 20분 정도 조사하고, 빛을 차단한 다음 1시간이 경과된 후에 잔광휘도를 측정하면 거의 100 mcd/㎡ 에 가까운 잔광휘도를 나타낼 뿐만 아니라, 타일 고유의 무늬와 색상을 가지는 축광성 타일 제품의 특성을 유지하였다.
더하여, 상기 표 12에서 볼 수 있는 바와 같이, 본 발명의 축광성 타일은 형광등을 사용하여 20분 정도 조사하고, 빛을 차단한 다음 30분의 시간이 경과된 후에 잔광휘도를 측정하면 100 mcd/㎡ 이 넘는 잔광휘도를 나타낼 뿐만 아니라, 타일 고유의 무늬와 색상을 가지는 축광성 타일 제품의 특성을 유지하고, 자동화를 통한 대량 생산이 가능해져 제품 수율의 향상 및 생산성 향상을 통해 일정 수준 이상의 제품을 제조할 수 있다.
또한, 상기 표 13 및 14에서 볼 수 있는 바와 같이, 본 발명의 축광성 타일은 종래 야광 타일의 경우 보다 잔광 휘도를 유지하는 정도가 2배 이상 향상되었을 뿐 아니라, 건식 축광성 유약 분말을 사용함으로써 타일 표면에 잔금 등이 발생되지 않고 매끄럽게 형성되어 종래 야광 유약을 이용한 타일 제조 시 발생되었던 크랙, 표면 부풀음, 표면 핀홀 및 광택 저하와 같은 문제점을 감소시켜 제품의 불량률 정도를 감소시킬 수 있었다.
이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따른 축광성 타일은 어둠 속에서 발광하는 축광성을 가짐으로써 건물 내부 등에 전원이 공급되지 않는 비상시에, 표시기호 등으로 큰 효과를 발휘할 수 있으며, 광고 대용품으로 사용할 경우 전력 절감 등의 경제적인 효과도 얻을 수 있다. 또한, 본 발명의 축광성 타일은 타일이 본래 가지고 있던 정교한 장식용 무늬와 다양한 색상을 그대로 느낄 수 있어 낮이나 불이 켜져 있는 경우에 실내외의 건축자재로서의 타일의 원래 색상과 무늬 장식을 유지할 수 있을 뿐만 아니라, 어둠 속에서는 발광하는 축광성을 동시에 얻을 수 있으므로 장식용 타일 및 도로의 주행선 표시등의 용도로도 사용될 수 있는 등 그 활용 분야가 매우 크다.

Claims (35)

  1. 모결정으로 MAl2O4(M은 금속)로 표시되는 화합물을 포함하는 축광성 형광체 50∼90 중량% 및 프리트 10∼50 중량%를 건식 혼합시킨 축광성 유약 분말을 타일에 도포하거나 충전시키고, 상기 축광성 유약 분말이 도포되거나 충전된 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시켜서 제조되는 것을 특징으로 하는 축광성(photoluminescent) 타일.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 M은 칼슘 (Ca), 스트론튬 (Sr), 바륨 (Ba) 및 이들의 합금 중에서 선택된 금속인 것을 특징으로 하는 축광성 타일.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 M은 칼슘 (Ca), 스트론튬 (Sr), 바륨 (Ba) 및 이들의 합금 중에서 선택된 금속과 마그네슘 (Mg)의 합금인 것을 특징으로 하는 축광성 타일.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 축광성 형광체는 부활제로서 유로퓸 (Eu), 공부활제로서 세륨 (Ce), 프라세오디뮴 (Pr), 네오디뮴 (Nd), 사마륨 (Sm), 디스피로슘 (Dy), 홀뮴 (Ho), 에르븀 (Er), 툴륨 (Tm), 이테르븀 (Yb) 및 루테튬 (Lu)으로 이루어진 군에서 선택한 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 축광성 타일.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 축광성 유약 분말이 충전되는 타일은 0.3∼2.0㎜ 깊이로 홈이 파인 타일인 것을 특징으로 하는 축광성 타일.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 홈은 다양한 무늬 또는 표시 기호를 만들기 위한 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 축광성 타일.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 축광성 유약 분말의 도포 두께는 0.3∼2.0㎜인 것을 특징으로 하는 축광성 타일.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 도포 또는 충전은 실크 스크린 방법에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 축광성 타일.
  9. (a) 특정 형상을 갖는 홈이 파인 타일을 준비하는 단계와;
    (b) 모결정으로 MAl2O4(M은 금속)로 표시되는 화합물을 포함하는 축광성 형광체 50∼90 중량% 및 프리트 10∼50 중량%를 건식 혼합시켜 제조된 축광성 유약 분말을 상기 홈에 충전시키는 단계와;
    (c) 상기 타일의 축광성 유약 분말이 충전된 부위 상부에 표면보호용 프리트를 도포하는 단계와;
    (d) 상기 표면보호용 프리트가 도포된 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서 타일의 홈은 주형 성형(cast molding) 또는 조각으로 다양한 무늬 또는 표시 기호를 나타내도록 형성되는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  11. 제 9 항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서 타일의 홈은 0.3∼2.0㎜ 깊이를 갖는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  12. 제 9 항에 있어서,
    상기 (b) 단계의 충전은 실크 스크린 장치로 수행하는 것을 특징으로 하는축광성 타일의 제조방법.
  13. 제 9 항에 있어서,
    상기 (c) 단계의 표면보호용 프리트는 500∼900℃ 온도에서 사용가능한 저온 소성용 프리트 또는 900∼1200℃ 온도에서 사용가능한 고온 소성용 프리트인 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  14. 제 9 항에 있어서,
    상기 M은 (i) 칼슘 (Ca), 스트론튬 (Sr), 바륨 (Ba) 및 이들의 합금 중에서 선택된 것이거나, (ii) 상기 (i)의 금속과 마그네슘 (Mg)의 합금인 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  15. 제 9 항에 있어서,
    상기 축광성 형광체는 부활제로서 유로퓸 (Eu), 공부활제로서 세륨 (Ce), 프라세오디뮴 (Pr), 네오디뮴 (Nd), 사마륨 (Sm), 디스피로슘 (Dy), 홀뮴 (Ho), 에르븀 (Er), 툴륨 (Tm), 이테르븀 (Yb) 및 루테튬 (Lu)으로 이루어진 군에서 선택한 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  16. (a) 무늬 없는 평평한 타일을 준비하는 단계와;
    (b) 모결정으로 MAl2O4(M은 금속)로 표시되는 화합물을 포함하는 축광성 형광체 50∼90 중량% 및 프리트 10∼50 중량%를 건식 혼합시켜 제조된 축광성 유약 분말을 특정 형상으로 상기 타일 상에 도포하는 단계와;
    (c) 상기 타일의 축광성 유약 분말이 도포된 부위 상부에 표면보호용 프리트를 도포하는 단계와;
    (d) 상기 표면보호용 프리트가 도포된 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 (b) 단계에서 축광성 유약 분말은 실크 스크린 방법으로 다양한 무늬 또는 표시 기호 형상대로 도포되는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  18. 제 16 항에 있어서,
    상기 축광성 유약 분말은 0.3∼2.0㎜ 두께로 도포되는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  19. 제 16 항에 있어서,
    상기 (c) 단계의 표면보호용 프리트는 500∼900℃ 온도에서 사용가능한 저온 소성용 프리트 또는 900∼1200℃ 온도에서 사용가능한 고온 소성용 프리트인 것을특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  20. 제 16 항에 있어서,
    (i) 상기 M은 (i) 칼슘 (Ca), 스트론튬 (Sr), 바륨 (Ba) 및 이들의 합금 중에서 선택된 것이거나, (ii) 상기 (i)의 금속과 마그네슘 (Mg)의 합금인 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  21. 제 16 항에 있어서,
    상기 축광성 형광체는 부활제로서 유로퓸 (Eu), 공부활제로서 세륨 (Ce), 프라세오디뮴 (Pr), 네오디뮴 (Nd), 사마륨 (Sm), 디스피로슘 (Dy), 홀뮴 (Ho), 에르븀 (Er), 툴륨 (Tm), 이테르븀 (Yb) 및 루테튬 (Lu)으로 이루어진 군에서 선택한 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  22. 모결정으로 MAl2O4(M은 금속)로 표시되는 화합물을 포함하는 축광성 형광체 10∼50 중량%, 프리트 10∼50 중량% 및 표면보호용 프리트 40∼80 중량%를 건식 혼합시킨 축광성 유약 분말을 접착성 물질을 코팅한 타일 전면에 도포하고, 상기 축광성 유약이 전면에 도포된 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시켜서 제조되는 것을 특징으로 하는 축광성 타일.
  23. 제 22 항에 있어서,
    상기 축광성 유약 분말의 축광성 형광체 : 프리트 : 표면보호용 프리트의 혼합 조성비는 20∼30 중량% : 20∼20 중량% : 50∼60 중량%인 것을 특징으로 하는 축광성 타일.
  24. 제 22 항에 있어서,
    상기 축광성 유약 분말의 도포 두께는 0.3∼2.0㎜ 인 것을 특징으로 하는 축광성 타일.
  25. (a) 정교한 장식 또는 색상을 구비한 타일을 준비하는 단계와;
    (b) 상기 타일 전면에 접착성 물질을 코팅하는 단계와;
    (c) 상기 접착성 물질이 코팅 된 타일 전면에 모결정으로 MAl2O4(M은 금속)로 표시되는 화합물을 포함하는 축광성 형광체 10∼50 중량%, 프리트 10∼50 중량% 및 표면보호용 프리트 40∼80 중량%를 건식 혼합시킨 축광성 유약 분말을 도포하는 단계와;
    (d) 상기 축광성 유약 분말이 전면에 도포된 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  26. 제 25 항에 있어서,
    상기 (b) 단계의 접착성 물질은 물 100중량부에 카르복시메틸 셀룰로오스 나트륨(sodium carboxy methyl cellulose)을 0.5∼5 중량부로 포함하여 제조된 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  27. 제 25 항에 있어서,
    상기 (c) 단계의 축광성 유약 분말은 축광성 형광체 : 프리트 : 표면보호용 프리트의 혼합 조성비는 20∼30 중량% : 20∼30 중량% : 50∼60 중량%를 건식 혼합시킨 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  28. 제 25 항에 있어서,
    상기 (c) 단계의 표면보호용 프리트는 500∼900℃ 온도에서 사용가능한 저온 소성용 프리트 또는 900∼1200℃ 온도에서 사용가능한 고온 소성용 프리트인 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  29. 제 25 항에 있어서,
    상기 축광성 유약 분말의 도포 두께는 0.3∼2.0㎜ 인 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  30. 제 25 항에 있어서,
    상기 도포는 실크 스크린 방법으로 수행되는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  31. 모결정으로 MAl2O4(M은 금속)로 표시되는 화합물을 포함하는 축광성 형광체 10∼50 중량%, 프리트 10∼50 중량% 및 표면보호용 프리트 40∼80 중량%를 건식 혼합시킨 축광성 유약 분말 100중량부에 대해 물 30∼100중량부를 첨가한 축광성 유약 수용액을 타일 전면에 시유하고, 상기 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시켜 제조되는 축광성 타일.
  32. (a) 정교한 장식 또는 색상을 구비한 타일을 준비하는 단계와;
    (b) 상기 타일 전면에 모결정으로 MAl2O4(M은 금속)로 표시되는 화합물을 포함하는 축광성 형광체 10∼50 중량%, 프리트 10∼50 중량% 및 표면보호용 프리트 40∼80 중량%를 건식 혼합시킨 축광성 유약 분말 100중량부에 대해 물 30∼100중량부를 첨가하여 제조된 축광성 유약 수용액을 시유하는 단계와;
    (c) 상기 축광성 유약 수용액이 전면에 시유된 타일을 500∼1200℃의 온도에서 소성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  33. 제 32 항에 있어서,
    상기 축광성 유약 분말의 축광성 형광체 : 프리트 : 표면보호용 프리트의 혼합 조성비는 20∼30 중량% : 20∼30 중량% : 50∼60 중량%인 것을 특징으로 하는축광성 타일의 제조방법.
  34. 제 32 항에 있어서,
    상기 시유는 분무기를 이용한 분무법으로 수행되는 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
  35. 제 32 항에 있어서,
    상기 축광성 유약 수용액의 시유 두께는 0.3∼2.0㎜인 것을 특징으로 하는 축광성 타일의 제조방법.
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