KR20040057992A - 인플레이터 가스의 도입 및 분배용 호스 - Google Patents

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Abstract

측면 에어백 모듈에 설치되고 에어백 작동시 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 적어도 하나의 분배 구멍을 갖는 직물로 제조된 호스에 있어서, 상기 호스의 외면과 내면 중 적어도 하나가 고무 또는 합성 수지로 피복되고 섬유의 최대 연조 저항은 경사 방향 및 위사 방향으로 적어도 70 N/3 ㎝인 호스를 제공하는 것을 특징으로 한다.

Description

인플레이터 가스의 도입 및 분배용 호스{HOSE FOR INTRODUCTION AND DISTRIBUTION OF INFLATOR GAS}
본 발명은 차량 측면으로부터의 충돌시 차량 내의 운전자나 승객을 보호하는 측면 충돌에 대비한 에어백 모듈("측면 에어백" 또는 "측면 커튼 에어백")에 특히 유용한 인플에이터 가스의 도입과 분배를 위한 호스에 관한 것이다.
운전자의 좌석과 승객의 좌석에는 차량의 정면 충돌시 운전자나 승객을 압박하도록 에어백 쿠션을 전개시키는 에어백 모듈이 설치된다. 에어백 모듈은 가스를 발생시키기 위한 장치인 인플레이터와, 인플레이터에 의해 발생된 가스로 전개하는 에어백 쿠션과, 인플레이터로부터 에어백 쿠션으로 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스와, 인플레이터와 에어백을 수용하는 에어백 케이스를 포함한다.
최근에는, 충격을 감소시키기 위해, 특히 정면 충돌 외에도 측면 충돌로부터 운전자나 승객의 머리를 보호하기 위해 측면 에어백 모듈을 설치하는 것이 점점 더 요구되고 있다. 이런 측면 에어백의 요소들은 접혀서 중심 필라 또는 전면 필라에 설치된다. 측면 충돌의 경우, 인플레이터로부터의 가스가 에어백에 도입됨으로써 에어백은 승객에 대한 측면으로부터의 충격을 흡수하도록 승객과 도어 사이에서 커튼 형상으로 전개된다.
또한, 측면 에어백은 충돌과 동시에 전개되어야만 하고, 측면 에어백의 전개 시간은 운전자 좌석 및 승객 좌석에 대한 에어백들을 전개시키는 데 요구되는 시간보다 짧아야만 한다. 따라서, 비교적 고압의 가스를 발생시키는 인플레이터가 주로 사용된다. 특히, 가스 압력은 에어백으로 가스를 도입하기 위한 인플레이터 근처의 호스의 가스-입구 구멍 둘레에서 아주 높아지는 경향이 있어서, 인플레이터 근처의 가스-입구 구멍 둘레의 호스 부분들은 인플레이터로부터의 가스 압력에 의해 변형되고 이로써 에어백의 형상이 에어백 전개 동안 덜 균일하게 되거나 가스-입구 구멍 둘레의 섬유들이 파손되고 에어백 내부로 산재되는데, 이로 인해 에어백의 손상이나 파열이 발생하고 결국은 에어백으로서의 기능을 잃어버린다.
압력의 부분 증가로 인한 이런 단점을 제거하기 위해, 아라미드 섬유와 같은 고점성 섬유나 두터운 섬유를 사용함으로써 인플레이터 가스를 분배하기 위한 호스와 에어백의 강도를 증가시킬 것이 제안된다. 두터운 섬유가 사용될 때 에어백은 규모가 커지며, 따라서 에어백을 수용하기 위한 공간이 유지되어야 하기 때문에 차량의 내부 설계는 제한된다. 고점성 섬유는 고가이기 때문에 이런 섬유의 사용은 에어백 생산비를 증가시킨다.
측면 에어백은 접혀서 중심 필라나 전면 필라에 설치되기 때문에 차량 내부의 설계에 영향을 덜 미치도록 콤팩트한 형상으로 설치될 수 있는 에어백들이 요구된다.
지금까지는, 인플레이터 가스의 분배를 고려함으로써, 일본 특허 출원 제10-100840호는 인플레이터에 의해 발생된 가스를 에어백 내로 신속하게 분배하고 도입하기 위한 복수개의 구멍을 갖는 확산기를 포함하는 에어백 모듈을 개시하며, 일본 특허 출원 제2001-270415호는 확산기의 가스 분사 개구의 형상이 에어백의 전개가 완료될 때까지 에어백의 전개 형상을 제어하도록 적절하게 설계된 에어백 모듈을 개시한다.
그러나, 종래 기술에 의해 제시된 이들 에어백 모듈은 인플레이터로부터의 가스 유동만을 제어하지만, 인플레이터 가스를 에어백 내로 분배하고 도입하기 위한 호스 내에서 고압 가스가 유동할 때 요구되는 성질은 고려되지 않는다. 특히, 에어백이 전개될 때, 고압 가스는 순간적으로 호스를 통해서 유동한다. 따라서, 호스는 가스 유동의 반작용으로 인해 튀어오름으로써 호스의 분배 구멍의 위치나방향이 원위치나 방향으로부터 멀어지며, 따라서 가스가 효율적으로 주입되어야 하는 에어백의 각각의 섹션이 적절히 전개될 수 없거나 고압 가스가 에어백의 일정 섹션에 집중되어서 결국 에어백을 파열시킨다.
또한, 상술한 종래 특허 출원은 호스가 에어백에 수용되어서 접혀진 형상으로 중심 필라나 전면 필라에 장착될 때 호스의 가동성에 대해 어떤 주의도 기울이지 않는다. 일반적으로, 호스가 에어백에 수용된 후 그리고 에어백 모듈이 차량에 설치되기 전, 에어백은 접히거나 작은 크기로 권취되며 차량에 장착될 수 있는 에어백 모듈의 형상으로 조립된다. 호스가 너무 단단하면, 호스를 접는 것이 어렵고 또한 호스는 접힌 후 원형으로 복귀하려는 경향이 있다. 이로써, 에어백 모듈의 다른 요소의 형상은 변형된다. 결국, 중심 필라나 전면 필라에 에어백 모듈을 원래 설계된 대로 장착하기가 어렵게 된다.
본 발명의 목적은 에어백이 전개될 때 인플레이터 가스를 분배하기 위한 구멍 둘레의 호스 부분에 대한 손상을 억제할 수 있는 것으로서 측면 에어백에서 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 신뢰도가 높은 호스를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 오작동, 특히 에어백이 전개될 때 고압 가스의 유동에 의해 야기되는 호스의 요동을 방지할 수 있는, 따라서 높은 전개 신뢰도를 갖는 측면 에어백 내의 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 호스를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 측면 에어백이 차량에 장착될 때 측면 에어백의 가동성을 개선할 수 있고 고압 가스가 호스를 통해 유동할 때 손상되지 않거나 에어백을 손상시키지 않는 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 호스를 제공하는 것이다.
제1 태양에 따르면, 본 발명은 측면 에어백 모듈에 설치되고 에어백 작동시 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 적어도 하나의 분배 구멍을 갖는 직물로 제조된 호스로서, 상기 호스의 외면과 내면 중 적어도 하나가 고무 또는 합성 수지로 피복되고, 구멍의 주연부가 샘플의 일 측면을 구성하고 샘플의 폭 방향이 호스 직물의 경사 및 위사 방향 각각에 대해 수직하도록 호스로부터 절단된 폭이 3 ㎝이고 길이가 5 ㎝인 샘플을 사용하여 JIS L1096, 8.21.3에 정의된 핀-히칭(pin-hitching) 방법에 의해 연조 저항이 측정될 때 섬유의 최대 연조 저항은 경사 방향 및 위사 방향으로 적어도 70 N/3 ㎝인 직물로 제조된 호스를 제공한다(이하, "제1 발명").
제1 발명에서, 최대 연조 저항은 양호하게는 경사 방향 및 위사 방향으로 적어도 100 N/3 ㎝이다. 또한, 고무 또는 합성 수지의 피복량은 양호하게는 피복 전 호스의 중량에 기초한 중량의 10 내지 80 %이다.
강화부가 호스 구멍의 내주연부에 형성될 때, 가스의 고압에 의한 구멍 주연부의 손상은 효과적으로 억제될 수 있다. 강화부는 구멍 내주연부에 접착제를 도포하거나 레이저 비임으로 직물을 절단하여 구멍을 형성함으로써 형성될 수 있다. 호스의 생산 과정이 단순화될 수 있기 때문에 후자의 방법이 양호하다.
제1 발명의 하나의 양호한 실시예에서, 구멍 주연부의 강화부는 구멍의 내주연부에 직접 가열 장치를 접촉시킴으로써 형성된다.
제2 태양에 따르면, 본 발명은 측면 에어백 쿠션에 설치되고 에어백의 작동시 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 직물로 제조된 호스로서, 상기 호스의 외면과 내면 중 적어도 하나가 고무 또는 합성 수지로 피복되고 직물의 굽힘 저항이 호스의 길이 방향에 평행한 방향으로 적어도 100 ㎜인 직물로 제조된 호스를 제공한다(이하, "제2 발명").
제2 발명에서, 호스의 길이 방향은 양호하게는 직물의 경사 방향이나 위사 방향 중 어느 하나와 일치한다.
양호하게는, 호스의 길이 방향의 원사는 직물이 직조되지 않을 때 적어도 2 dtex의 단일 필라멘트 섬도를 갖는다. 또한, 호스를 구성하는 한 장의 직물은 양호하게는 다음 공식 CF = [호스의 길이 방향으로 전체 얀 섬도(dtex)]1/2×[호스의 길이 방향으로 직조 밀도(스레드/2.54 ㎝)]에 의해 정의되는 것으로서 호스의 길이 방향으로 적어도 2,000의 커버 인자(CF)를 갖는다.
또한, 제2 발명에서도 고무 또는 합성 수지의 피복량은 양호하게는 피복 전 호스의 중량에 기초한 중량의 10 내지 80 %이다.
제3 태양에 따르면, 본 발명은 측면 에어백 쿠션에 설치되고 에어백의 작동시 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 적어도 하나의 분배 구멍을 갖는 직물로 제조된 호스로서, 상기 구멍은 호스의 직물을 천공함으로써 형성되고 상기 구멍을 갖는 호스가 편평하게 될 때 각각 다음 (1) 및 (2)에 의해 에워싸인 개별 얀 부분들의 전체 면적(S1)이 구멍 면적(S0)의 30 % 이하인 직물로 제조된 호스를 제공한다(이하, "제3 발명").
(1) 천공된 구멍의 모서리들
(2) 그 양 단부가 구멍이 천공될 때 절단되고 구멍의 모서리를 가로지르는 호스에 잔류하는 개별 얀 중에서 가장 길이가 긴 개별 얀
구멍이 직물로 제조된 호스의 벽에 천공될 때, 개별 얀들이 구멍의 내주연부 상에 나타날 때가 있다. 개별 얀들에 의해 채워진 부분에서, 경사 및/또는 위사는 개별 얀 부분이 아닌 부분을 구성하는 얀들로부터 절단된다. 따라서, 개별 얀 부분은 아주 낮은 억제력을 가짐으로써 구멍을 통해 고압 가스가 유동할 때 개별 얀들은 용이하게 산재되고 따라서 구멍은 팽창되고 변형된다. 개별 얀 부분들의 전체 면적(S1)이 클 때, 구멍은 에어백의 전개가 불규칙하도록 크게 팽창해서 변형되거나, 고압 가스가 에어백의 특정 부분에 집중되어서 에어백의 파괴를 일으킬 수 있다. 개별 얀 부분들의 전체 면적(S1)이 30 % 이하일 때, 구멍의 팽창도 또는 변형도는 아주 작거나 없다. 따라서, 에어백의 전개 신뢰도는 증가된다.
제3 발명에서, 호스의 위사 휨(skew)은 양호하게는 JIS L1096, 8.11에 따라 측정될 때 호스의 폭 방향으로 20 % 이하이다.
제3 발명에서도 직물의 커버 인자(CF)는 양호하게는 호스의 길이 방향으로 적어도 2,000이다.
제3 발명에서, 개별 얀 부분들의 전체 면적(S1)은 구멍 면적(S0)의 30 % 이하로 제한되며, 호스는 구멍의 팽창이나 변형을 억제할 수 있어서 에어백의 전개 신뢰도를 증가시킨다. 또한, 호스는 직물로 제조되기 때문에 호스의 수용성(포장성 및 컴팩트성)은 양호하며 생산비가 저렴하다.
제4 태양에 따르면, 본 발명은 측면 에어백 쿠션에 설치되고 에어백의 작동시 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 적어도 하나의 분배 구멍을 갖는 직물로 제조된 호스로서, 상기 호스의 외면과 내면 중 적어도 하나가 고무 또는 합성 수지로 피복되고, 호스를 구성하는 직물의 하나의 시트는 0.9 내지 3 ㎜인 두께(t)를 갖고, 샘플의 짧은 측면이 호스의 길이 방향과 평행하도록 호스로부터 절단된 폭이 2 ㎝이고 길이가 5 ㎝인 직사각형 샘플을 사용하여 JIS L1096, 8.20.3에 정의된 루프-압축 방법에 따라 측정될 때 루프 경도(Lh)(단위: N)와 단일 직물의 두께(t)(단위: ㎜)가 관계식 Lh/t ≤ 5 (N/㎜)을 갖는 직물로 제조된 호스를 제공한다(이하, "제4 발명").
상기 공식은 호스의 폭 방향으로 호스의 루프 경도(Lh)와 호스 벽의 두께의 관계를 정의한다. 호스가 위와 같은 Lh 및 t의 관계를 만족할 때, 호스는 에어백 모듈의 인플레이터에 의해 발생된 고압 가스의 유동을 견딜 수 있는 충분한 강도와 적절한 가요성을 갖는다. 따라서, 이런 호스를 수용하는 에어백은 용이하게 접힐 수 있다.
제4 실시예에서, 루프 반발율(Lr)은 JIS L1096, 8.20.3에 정의된 루프-압축 방법에 따라 측정될 때 양호하게는 60 % 이하이다.
피복될 고무는 양호하게는 실리콘 러버이다. 에어백의 접힘 가동성 개선과관련하여, 직물의 주된 직조 조직은 양호하게는 능직이거나 수자직이다.
도1은 인플레이터 가스의 유동 전 인플레이터 가스의 도입과 분배를 위한 호스의 구멍 및 구멍 둘레의 부분을 도시한 개략도.
도2는 인플레이터 가스의 유동 후 도1의 구멍을 도시한 개략도.
도3은 구멍의 길이 방향에 평행한 얀이 굽이칠 때 인플레이터 가스의 도입과 분배를 위한 호스의 구멍 및 구멍 둘레의 부분을 도시한 개략도.
도4a 및 도4b는 권취 공정 중에 호스의 굽힘 상태를 도시한 개략도.
도5는 본 발명에 따른 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 호스의 구멍 형상에 대한 특정 예를 도시한 개략도.
일반적으로, 측면 에어백 모듈은 가스를 발생시키는 인플레이터와, 인플레이터 가스로 전개되는 에어백과, 에어백에 인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스를 포함한다.
본 발명에 따른 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 호스는 자동차에 설치되기 때문에 경량 및 수용성이라는 관점에서 직물로 제조되는 것이 양호하다. 직물을 직조하기 위한 얀의 종류는 비제한적이다. 얀의 양호한 예는 폴리아미드 섬유(예: 폴리아미드 6 섬유, 폴리아미드 66 섬유, 폴리아미드 46 섬유 등), 폴리에스테르 섬유(폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유, 폴리메틸렌 테레프탈레이트 섬유, 폴리부틸렌 테레프탈레이트 섬유, 폴리아클리산 섬유 등) 등으로 된 얀을 포함한다. 이런 섬유로 구성된 얀의 점착성은 직조되지 않은 얀의 점착성에 있어 양호하게는 적어도 5 cN/dtex, 보다 양호하게는 적어도 6 cN/dtex, 가장 양호하게는 적어도 7 cN/dtex이다. 얀이 이런 점착성을 가지면, 에어백의 내압을 유지하기에 충분한 수준의 압력인 고압 가스가 호스를 통해 유동할 때 호스의 경사 또는 위사 얀은 파손되지 않으며 가스의 잘못된 분배는 발생하지 않을 수 있다. 이때, "비직조 얀의 점착성"이란 호스를 구성하는 직물의 경사와 위사를 풀고 얀에 접착된 고무나 합성 수자를 제거함으로써 얻어진 얀의 점착성을 의미한다.
호스를 구성하는 전체 얀 섬도는 양호하게는 110 내지 7,000 dtex이다. 얀은 연사이거나 가공사일 수 있으며 다중 필라멘트이거나 단일 필라멘트일 수 있다.보다 양호하게는, 호스의 길이 방향의 얀은 500 내지 3,000 dtex의 전체 섬도를 가지며 호스의 폭 방향의 얀은 500 내지 5,000 dtex의 전체 섬도를 갖는다. 호스 길이 방향의 얀의 섬도가 상술한 하한보다 작을 때, 호스는 길이 방향으로 불충분한 강도를 가질 수 있다. 또한, 호스 길이 방향의 얀이 직물의 경사 또는 위사 중 어느 하나일 때 보다 많은 양의 얀이 직물의 직조 밀도를 증가시키기 위해 요구되며 따라서 직조 생산성은 비용이라는 관점에서 바람직하지 않게 감소한다. 호스 폭 방향의 얀의 섬도가 상술한 하한보다 작을 때, 다시 대량의 얀이 직물의 직조 밀도를 증가시키기 위해 요구되며 따라서 직조 생산성은 비용이라는 관점에서 바람직하지 않게 감소한다.
전체 얀 섬도가 상술한 상한보다 클 때, 호스는 규모가 커짐으로써 호스의 컴팩트은 악화된다.
호스를 구성하는 얀의 단일 필라멘트 섬도는 양호하게는 10 dtex 이하이다. 특히, 용이하게 굽힐 수 있는 가요성 호스가 생산될 때, 호스 폭 방향의 얀은 양호하게는 5 dtex 이하, 보다 양호하게는 4 dtex 이하, 가장 양호하게는 3 dtex 이하 단일 필라멘트 섬도를 갖는다.
본 명세서에서 전체 섬도 및 단일 필라멘트 섬도란 호스를 구성하는 직물의 경사 및 위사를 풀고 얀에 접착된 고무 및 합성 수지를 제거함으로써 얻어진 얀의 섬도를 의미한다.
본 발명에 따른 호스의 직물을 직조하기 위한 직기로서, 소방용 호스를 직조하기 위해 일반적으로 사용되고 단일 공정으로 호스-형상 직물을 직조할 수 있는원형 직기, 셔틀 직기, 시트 벨트 등을 직조하기 위해 사용되는 니들 직기 등이 사용될 수 있다. 원형 직기, 셔틀 직기 또는 니들 직기가 사용될 경우, 호스의 길이 방향은 양호하게는 직물의 경사 방향과 평행하다. 대안으로서, 넓은 직물이 워터 제트 직기 또는 래피어 직기와 같은 일반적인 직기로 직조되고 절단되어서 재봉, 접착 또는 용접에 의해 호스로 형성된다. 그러나, 재봉 등을 위한 가공비를 줄일 수 있고 통상적으로 직조된 부분보다 약한 재봉된 부분의 파열을 방지할 수 있기 때문에 단일 공정으로 튜브형 제품을 직조할 수 있는 전자의 직기 등이 양호하다.
사용된 직기의 종류에 따라서 호스 폭이 경사의 굽이침에 의해 요동될 수 있거나 위사 휨이 직물의 위사 방향으로 발생할 수 있다. 양호하게는 이런 굽이침 또는 위사 휨은 가능한 억제되어야 한다. 직기의 종류는 이런 관점에서 선택하는 것이 양호하다. 예컨대, 니들 직기는 셔틀 직기보다 위사의 공급 인장력의 요동을 보다 용이하게 감소시킬 수 있으며, 따라서 니들 직기는 위사의 공급 인장력의 불안정성으로 인한 경사의 굽이침을 억제함으로써, 호스의 폭은 덜 요동되고 개별 얀들의 형성이 억제된다.
제2 발명에서, 길이 방향으로 호스의 굽힘 저항은 적어도 100 ㎜이다. 따라서, 최대 굽힘 저항을 갖는 직물의 방향이 호스의 길이 방향에 평행한 호스를 생산하는 것이 양호하다. 직물이 모든 방향으로 사실상 동일한 굽힘 저항을 가질 때, 직물의 어떤 방향도 호스의 길이 방향과 평행할 수 있다.
본 발명에 따른 호스의 생산에 사용될 직물의 직조 조직의 예는 평직, 능직, 수자직, 다겹직 등을 포함한다. 직물의 비용 및 강도와 수용성을 개선하는 직물의가요성을 고려할 때, 이들 중에서 평직, 능직 및 수자직이 양호하다.
제4 발명에서, 호스 벽의 두께(t) 및 루프 경도(Lh)의 관계와, 후술하는 루프 반발율(Lr)을 만족하는 호스를 생산하기 위해, 에어백 쿠션과 함께 접히는 호스의 부분들과 각 부분에 적절한 서로 다른 직물 조직을 사용하는 그밖의 부분을 형성하는 것이 가능하다.
즉, 에어백의 수용성(즉, 용이한 접힘)이라는 관점에서, 접히게 될 호스의 부분은 양호하게는 능직 및 수자직과 같이 경사 및 위사가 덜 교차하는 직조 조직과 유연한 결을 갖는다. 구멍의 주연부는 인플레이터 가스가 구멍을 통과할 때 힘을 받기가 가장 쉬우며, 따라서 얀은 풀리기 쉽다. 얀의 풀림을 방지하기 위해, 구멍의 주연부는 양호하게는, 예컨대 평직과 같이, 경사와 위사가 교차하고 얀의 연조을 방지하도록 서로 억제하는 직조 조직을 갖는다. 이 경우, 평직을 갖는 직물 부분의 폭은 구멍의 모서리로부터 양호하게는 적어도 3 ㎜, 보다 양호하게는 적어도 5 ㎜이다. 평직 조직을 갖는 부분의 영역은 호스의 수용성(용이한 접힘)과 충돌하지 않으며, 예컨대 구멍의 모서리로부터 20 ㎜ 이하이며 호스의 주된 직조 조직은 양호하게는 능직 또는 수자직이다. 이런 경우, 다른 부분에 대한 능직이나 수작직을 갖는 부분의 면적비는 양호하게는 1:1 내지 5:1, 보다 양호하게는 2:1 내지 4:1이다.
강화부가 호스의 구멍 내주연부에 형성될 때 얀의 풀림이 방지될 수 있다. 이 경우, 평직 부분은 형성될 수 없다.
인플레이터 가스가 호스를 통해 유동할 때 인가된 압력에 의한 호스의 파손을 방지하기 위해, 호스를 구성하는 직물의 하나의 시트는 양호하게는 적어도 800 g/㎡, 보다 양호하게는 적어도 1,000 g/㎡, 가장 양호하게는 적어도 1,200 g/㎡의 보정 중량을 갖는다. 이때, "보정 중량"이란 고무나 합성 수지로 피복되고 호스의 길이 방향(경사 방향)에 평행하게 호스를 절단함으로써 개방된 1 ㎡ 호스의 중량을 의미한다. 호스가 엇갈림 변폭(솔기부)을 가질 때 보정 중량은 변폭을 제외한 1 ㎡의 직물 샘플로 측정된다.
구멍 주연부에 개별 얀이 형성되는 것을 억제하기 위해서는 호스의 폭 방향으로 위사 휨의 발생을 억제하는 것이 효과적이다. 위사 휨의 정도는 JIS L1096, 8.11에 따라 측정될 수 있다. 호스가 원형 직기 등으로 생산될 때, 라인이 호스의 길이 방향에 수직하도록 편평한 호스의 한 모서리로부터 폭 방향으로 다른 모서리까지 그린 라인의 길이가 JIS L1096, 8.11의 방법에서 길이 "a"(㎜)로서 사용된다. 호스 폭 방향으로의 위사 휨은 양호하게는 20 % 이하, 보다 양호하게는 10 % 이하이다. 위사 휨이 20 % 이하일 때, 호스를 구성하는 얀의 풀림은 방지된다. 따라서, 개별 얀드은 구멍이 천공될 때 거의 발생되지 않으며 구멍 주연부에서의 결함은 덜 형성된다.
호스의 폭 방향의 위사 휨의 형성을 억제하기 위해, 직기에서 직물의 직조로부터 직물의 권취까지 단계에서 직물의 굽힘을 방지하는 것이 양호하다. 직기에 의해 직조된 직물은 복수개의 로울을 거쳐 권취된다. 이 단계에서, 도4a에 도시된 바와 같이, 호스가 로울에서 굽혀지도록 로울이 마련될 때, 로울 접촉측(7) 및 비접촉측(8)에 인가된 장력은 로울(6) 상에서 서로 다르다(도4b 참조). 따라서, 보다 큰 장력이 인가되는 비접촉측(8) 상의 얀은 로울 접촉측(7) 상의 얀보다 큰 힘으로 당겨진다. 따라서, 직물은 위사 휨을 겪기 쉽다. 호스의 굽힘으로 인한 위사 휨을 방지하기 위해, 예컨대 로울 접촉측 및 비접촉측으로 인가된 인장력이 균일하게 되게 제어하도록 다소의 측정 수단을 적용하는 것이 양호하다. 이런 측정 수단으로서, 자유 로울이 복수개의 로울 중 몇몇 로울로서 사용되거나 호스 굽힘의 정도가 저감되도록 로울들이 배열된다.
또한, 위사 휨은 길이 방향 및 폭 방향의 위에서 정의한 호스의 커버 인자(CF)를 제어함으로서 억제될 수 있다. 예컨대, 길이 방향의 커버 인자는 일반적으로 적어도 1,500, 양호하게는 적어도 2,000, 보다 양호하게는 적어도 2,200, 가장 양호하게는 적어도 2,400이며, 폭 방향의 호스의 커버 인자는 일반적으로 적어도 500, 양호하게는 적어도 600, 보다 양호하게는 적어도 700이다. 길이 방향의 커버 인자가 위의 상한보다 작을 때 피복제로서 고무나 합성 수지의 투과를 방지하기가 어렵다. 또한, 길이 방향의 얀은 폭 방향으로 용이하게 이동함으로써 호스의 위사 휨이 발생하기가 쉽고 개별 얀 부분들이 형성되기 쉽다. 폭 방향의 커버 인자가 상술한 하한보다 작을 때, 피복제가 직물에 침투하거나 얀들 사이의 억제력이 발생되지 않을 수 있어서 호스가 직기의 로울들 위로 통과할 때 얀들이 이동하기 쉽다. 얀-이동은 양호하지 않게도 호스의 위사 휨을 일으킨다. 길이 방향 또는 폭 방향의 커버 인자가 너무 클 때 호스는 규모가 커진다. 양호하게는, 길이 방향의 커버 인자는 5,000, 보다 양호하게는 4,000을 초과하지 않고 폭 방향의 커버 인자는 900, 보다 양호하게는 800을 초과하지 않는다.
여기에서 사용된 커버 인자는 호스를 구성하는 직물의 하나의 시트를 사용하여 계산된 값을 의미한다.
제2 발명에서 한정된 범위에서 호스 길이 방향의 굽힘 저항을 제어하기 위해, 적어도 2dtex 범위에서 경사의 단일 필라멘트 섬도를 제어하는 외에도 커버 인자를 적절한 범위에서 조절하는 것이 효과적이다. 즉, 커버 인자는 양호하게는 호스의 길이 방향으로 적어도 2,000이다.
호스의 길이 방향의 커버 인자가 2,000보다 작을 때, 경사가 상기 범위의 단일 필라멘트 섬도를 갖더라도 그 길이 방향으로 호스의 강성을 증가시키는 것이 때로 어려울 수 있다. 호스의 길이 방향의 커버 인자는 양호하게는 적어도 2,200, 보다 양호하게는 2,400이다. 길이 방향에 수직한 방향의 호스의 커버 인자는 제한되지 않는다. 피복제의 투과를 방지하기 위해, 이 방향의 커버 인자는 양호하게는 적어도 500, 보다 양호하게는 600이다. 상기 범위의 커버 인자를 갖는 호스는 일정한 중량을 갖기 때문에, 그 자체의 중량에 의해 요동을 억제할 수 있다. 직조된 직물들의 복수개의 시트가 호스를 생산하기 위해 적층되거나 쌓일 때, 호스의 길이 방향으로 직조된 직물의 커버 인자의 합은 길이 방향의 호스의 커버 인자로서 사용된다.
본 발명의 호스는 양호하게는 2 ㎝ 내지 6 ㎝의 내경을 갖는다. 내경이 2 ㎝보다 작을 때 호스에서의 압력 손실이 증가됨으로써 호스는 부분적으로 파손될 수 있다. 내경이 6 ㎝를 초과할 때 호스는 에어백 쿠션에 삽입되기가 어렵다. 호스의 내경은 양호하게는 3 ㎝ 내지 5 ㎝이다.
인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 제1 발명의 호스는 에어백으로 가스를 분배하기 위한 적어도 하나의 구멍을 갖는다. 제1 발명의 호스의 중요한 특징은 섬유의 최대 신장 저항이 경사 방향 및 위사 방향으로 70 N/3 ㎝ 이상으로 증가된다는 점이다.
이때, 최대 신장 저항이란 JIS L1096, 8.21.3에 정의된 직물 시험 방법으로 얻어진 최대값을 의미한다. 구체적으로, 샘플의 폭 방향(3 cm)이 직물의 경사 또는 위사 방향에 수직하고 구멍의 주연부가 샘플의 일 측면을 구성하는 호스를 구성하는 직물로부터 폭이 3 ㎝이고 길이가 5 ㎝인 경사 또는 위사 방향 샘플이 절단된다. 그 후, 핀들이 샘플의 구멍의 주연부를 포함하는 모서리로부터 3 ㎜만큼 떨어진 라인을 따라 삽입되고, 샘플은 하나의 헤드 및 핀 위치 사이 5 mm의 간격을 가지고 직물 시험기에 부착되고 최대 신장 저항으로서 최대 힘을 측정하기 위해 15 ㎝/min의 당김 범위로 당겨진다.
구멍의 측선이 직물의 경사 또는 위사 방향에 수직하지 않을 때 또는 구멍이 직사각형이 아닌 형상, 예컨대 원형일 때, 샘플은 구멍의 주연부가 샘플의 일 측면을 구성하고 샘플의 경사 또는 위사 방향이 구멍의 대부분의 돌출된 부분이 기지부로서 사용되는 직물의 경사 또는 위사 방향에 수직하도록 직물로부터 절단될 수 있다.
구멍의 일 측면의 길이가 3 ㎝보다 작을 때, 샘플은 구멍의 실제 크기에 맞게 절단되며 측정된 최대 신장력은 3 ㎝에 대한 값으로 전환된다.
최대 신장 저항이 70 N/3 ㎝보다 작다면, 인플레이터에 의해 발생된 고압 가스가 아주 짧은 시간에 구멍을 통과하고 에어백에 도입될 때, 구멍 주연부 상의 경사 및/또는 위사의 일부가 풀리며 따라서 구멍은 구멍의 크기가 설계된 크기보다 크게 되도록 변형된다. 구멍이 변형되고 확대되면, 구멍을 통해 공급된 가스의 양은 에어백의 전개 정도가 에어백에 걸쳐 균일하지 않도록 설계된 양을 초과한다. 특히, 에어백이 여러 개의 팽창 격실을 가질 때, 과도한 양의 가스가 몇몇 격실에 도입됨으로써 이들 격실이 파열할 수 있다. 이로써, 에어백의 충격 흡수 효과는 크게 악화될 수 있다. 또한, 얀들이 풀려서 에어백에 산재될 때, 얀들은 에어백의 파열을 야기하도록 용해될 수 있다.
최대 신장 저항은 양호하게는 적어도 100 N/3 ㎝, 보다 양호하게는 적어도 160 N/3 ㎝이다.
본 발명에서, 고무 또는 합성 수지와 같은 피복제는 직물을 통한 가스 누출을 방지하기 위해 호스 직물의 가스 투과성을 낮춤으로써 최대 신장 저항을 70 N/3 ㎝ 이상으로 증가시키거나 에어백 내로의 가스의 분배 속도를 안정화시키기 위해 양호하게는 본 발명의 호스를 구성하는 직물의 적어도 일 표면 상에 피복된다. 피복제가 직물에 도포되지 않은 경우, 에어백이 작동될 때 인플레이터로부터 공급된 가스는 호스의 표면으로부터 호스의 외측으로 누출한다. 따라서, 에어백의 각각의 팽창 격실로의 가스 분배 속도는 안정화되지 않는다. 호스 직물이 가스가 용이하게 빠져나가는 부분을 갖는다면, 고압 가스는 이런 부분에 집중되어서 결과적으로 호스를 파열시킨다.
피복제로서 사용될 고무의 예는 네오프렌 고무,에틸렌-프로필렌-다이엔(diene)(EPDM) 고무, 실리콘 러버 등을 포함한다. 이들 중에서, 높은 내열성으로 인해 실리콘 러버가 양호하다. 실리콘 러버의 양호한 예는 열경화성 첨가 중합형 실리콘 러버, 2성분식 RTV 실리콘 러버 등이다. 실리콘 러버는 실리콘 러버의 접착성을 개선하기 위해 아미노실란 결합제, 에폭시실란 결합제, 비닐실란 결합제 및 클로로실란 결합제와 같은 결합제를 함유할 수 있다.
피복제로서 사용될 합성 수지의 예는 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 폴리에스테르 탄성 중합체, 폴리아미드 탄성 중합체, 폴리우레탄 탄성 중합체 등을 포함한다.
첨가 중합형 실리콘 러버 또는 그 밖의 열경화성 고무가 사용될 때, 백금재(예컨대, 백금 분말, 염화백금산, 4염화백금산 등)와 같은 경화제가 사용될 수 있다.
피복제는 양호하게는 호스 직물에 대한 피복제의 접착을 개선하기 위해 접착성 보조물을 함유할 수 있다. 호스 직물에 대한 피복제의 접착을 개선할 수 있는 한 임의의 접착성 보조물이 본 발명에서 사용될 수 있다. 접착 보조물의 특정예는 아미노실란 결합제, 에폭시실란 결합제, 비닐실란 결합제, 클로로실란 결합제, 메캅토실린 결합제 및 이들의 혼합물을 포함한다.
피복제와 선택적 성분은 용매에 분해되거나 분산될 수 있다. 용매는 톨루엔과 같이 종래로부터 사용된 임의의 용매일 수 있다. 피복제의 농도는 제한되지 않고 용액이나 분산이 용이하게 적용되는 농도로 조절될 수 있으며, 호스 직물에서의 용액이나 분산의 투과도를 고려함으로써 선택된다.
호스의 수용성을 개선하도록 호스의 강성을 제어하기 위해, 양호한 가요성을 갖는 피복제를 선택하는 것이 효과적인 수단 중 하나이다. 양호한 가요성을 갖는 피복제의 일 예는 일정한 특정 길이로 팽창될 때 작은 응력을 갖는 저 모듈러스형 실리콘 러버이다. 저 모듈러스형 실리콘 러버는 피복제에 의해 야기된 루프 반발율 또는 루프 경도의 증가를 방지할 수 있다.
피복제는 임의의 방법으로 호스 직물에 인가될 수 있다. 예컨대, 호스가 피복제에 직접 침지되거나, 피복제가 호스의 표면 상에 브러시를 이용해서 피복되거나, 막 형상의 피복제가 호스의 표면에 부착된다.
도포되는 피복제의 양은 호스 직물의 직조 밀도, 직물을 구성하는 얀의 억제 정도 등에 의존한다. 도포되는 피복제의 양은 피복제의 건조(경화) 중량으로 호스 중량의 10 % 내지 80 %, 양호하게는 25 % 내지 60 %일 수 있다. 피복제의 양이 상술한 하한보다 작을 때, 직물을 구성하는 얀들 사이의 간극은 피복제로 충분히 충전될 수 없다. 이런 경우, 얀들 사이에는 충분한 억제력이 보유될 수 없어서 구멍에 근접한 얀들은 펼쳐지기 쉽고 가스 분배 속도는 설계값으로부터 벗어날 수 있다. 피복제의 양이 상술한 상한을 초과할 때, 전체적인 호스의 중량은 증가하고 호스는 규모가 커진다. 따라서, 호스의 수용성은 악화되며 호스의 생산비는 증가한다.
도포된 피복제의 양은 피복제의 도포 전후에 호스의 중량을 측정하고 중량차를 계산함으로써, 또는 피복제만이 용해된 용매를 사용해서 호스로부터 도포된 피복제를 제거하여 호스의 중량을 측정함으로써, 또는 얀만이 용해된 용매를 사용해서 피복제로 피복된 호스로부터 얀을 제거하고 잔류 피복제의 중량을 측정함으로써 측정될 수 있다.
제2 발명의 호스는 호스의 외면 및 내면 중 적어도 하나가 피복제, 즉 고무나 합성 수지로 피복되고 호스를 구성하는 직물은 호스의 길이 방향에 평행한 방향으로 적어도 100 ㎜의 굽힘 저항을 갖는 것을 특징으로 한다.
이때, 굽힘 저항은 JIS L1096, 8.19.1(45도 캔티레버 방법)에 의해 얻어진 값을 의미하며, 굽힘 변형에 대한 시트 형상으로 접혀진 호스의 저항도를 지시한다. 상기 방법의 굽힘 저항을 측정하기가 어려울 경우, 예컨대 굽힘 저항이 너무 커서 상기 JIS 방법에 의해 정의된 샘플 길이로 측정될 수 없을 때, 그 자체의 중량에 의한 특정 길이를 갖는 호스의 처짐 각도가 알려진 굽힘 저항을 갖는 호스의 처짐 각도와 비교된다.
굽힘 저항이 100 ㎜보다 작을 때, 호스는 충분한 강성을 갖지 않는다. 따라서, 인플레이터 가스가 에어백에 수용된 호스에 주입될 때, 호스는 고압 가스 유동의 반작용으로 인해 튀어 오름으로서, 구멍의 위치는 변동되고 가스는 설계된데로 에어백의 팽창 격실에 공급되지 않으며 따라서 에어백은 충분히 전개되지 않을 수 있다. 인플레이터로부터 떨어져 있는 호스의 말단부가 고정되지 않을 때, 호스는 크게 요동하며 따라서 인플레이터 가스는 에어백의 팽창 격실에 효율적으로 도입될 수 없다. 에어백이 여러 개의 격실을 가질 때, 인플레이터 가스는 몇몇 격실에 집중됨으로써 결국 에어백을 파열시킨다. 굽힘 저항은 양호하게는 적어도 120 ㎜, 보다 양호하게는 적어도 150 ㎜이다.
본 발명에서, 호스의 길이 방향이 아닌 임의의 방향의 호스의 굽힘 저항이 100 ㎜보다 작더라도 호스의 길이 방향의 굽힘 저항이 적어도 100 ㎜인 한 고압 가스 주입시 호스의 튀어오름이 억제될 수 있기 때문에, 호스의 길이 방향에 수직한 방향의 호스의 굽힘 저항은 제한되지 않는다. 그러나, 본 발명의 호스는 에어백 쿠션에 삽입되고 따라서 호스는 에어백이 차량에 설치될 때 에어백 쿠션과 함께 접히거나 권취된다. 따라서, 호스의 길이 방향에 수직한 방향의 호스의 굽힘 저항은 양호하게는 아주 크지 않으며, 양호하게는 300 ㎜ 이하, 보다 양호하게는 200 ㎜ 이하이다.
제2 발명에서, 상기 범위에서 호스의 길이 방향의 굽힘 저항을 제어하기 위한 수단은 제한되지 않는다. 예컨대, 호스의 길이 방향의 단일 필라멘트 섬도가 적절히 선택되거나, 직물의 커버 인자가 적절히 선택되거나, 피복제가 직물에 도포된다. 이들 수단은 결합될 수 있다.
제3 발명의 호스는 위에서 정의된 (1) 및 (2)에 의해 둘러싸는 개별 얀 부분의 전체 면적(S1)이 구멍을 갖는 호스가 편평하게 될 때 구멍 면적(S0)의 30 % 이하인 것을 특징으로 한다.
도1은 호스(1)의 구멍(2)과 인플레이터 가스의 유동 전 인플레이터 가스의 도입과 분배를 위한 구멍 둘레 부분을 도시한 개략도이다. 구멍(2)은 천공에 의해 형성된다. 도1에서, 숫자 3은 개별 얀 부분을 지시하며 숫자 4와 5는 각각 위사와 경사를 지시한다. 개별 얀 부분(3)은 라인(1, 2)에 의해 둘러싸인 음영 부분이다.
호스가 얀을 직조함으로써 생산될 때, 위사나 경사 중 어느 하나는 일반적으로 호스의 길이 방향에 평행하고 다른 하나는 호스의 폭 방향에 평행한다. 그러나, 직조 조건이나 직조 후 공정에 따라 호스의 폭 방향에 평행해야만 하는 얀은 위사(4)가 굽이치는 도1에 도시된 바와 같이 굽이칠 수 있다.
호스의 길이 방향에 평행해야만 하는 얀이 굽이칠 수 있다(도3). 얀의 굽이침 정도가 큰 경우 구멍이 천공될 때, 구멍 이외의 부분들을 구성하는 얀들을 절단함으로써 발생된 경사 보무라기 및/또는 위사 보무라기에 의해 차지된 부분(3)은 구멍의 내주연부에 근접해서 형성된다. 이런 부분은 발명자들에 의해 처음으로 발견되었으며, 본 출원에서는 소위 "개별 얀 부분"으로 지칭된다.
개별 얀 부분(이하, "개별 얀")을 구성하는 얀 보무라기는 호스의 그 밖의 부분을 구성하는 얀과는 불연속적이기 때문에, 개별 얀 부분은 완성된 직조 조직을 형성하지 않는다. 이런 개별 얀 부분은 아주 낮은 억제력을 갖기 때문에, 호스로부터 용이하게 제거되어서 산재된다(도2 참조). 결국, 구멍은 확대되거나 변형됨으로써, 에어백은 덜 적절하게 팽창된다.
개별 얀 부분의 전체 면적(S1)은 구멍 면적(S0)의 양호하게는 30 % 이하, 보다 양호하게는 20 % 이하, 가장 양호하게는 10 % 이하이다. 개별 얀 부분의 전체 면적(S1)이 상기 상한을 초과할 때, 구멍은 개별 얀 부분의 얀의 산재에 의해 크게 변형되거나 확장된다. 따라서, 인플레이터 가스는 설계된데로 분배되지 않으며 에어백의 전개 형상은 에어백의 전개 동안 덜 균일하게 된다. 특히, 에어백이 여러개의 격실을 가질 때, 구멍의 변형은 몇몇 격실에서 인플레이터 가스의 집중을 야기함으로써 결국 에어백을 파손시킨다.
개별 얀 부분의 전체 면적(S1)은 다음과 같이 측정될 수 있다.
우선, 호스는 구멍을 포함하지 않은 호스의 길이 방향에 평행하게 개방되며, 구멍 면적이 도1에 도시된 바와 같이 편평하게 되도록 팽창된다. 다음으로, 위에서 정의된 (1) 및 (2)에 의해 둘러싸인 부분(개별 얀 부분)이 채색된다. 이어서, 채색된 부분의 면적을 계산하기 위해 요구되는 라인의 길이들이 측정되고, 채색된 부분의 면적이 측정된 길이로부터 계산된다. 개별 얀 부분의 형상이 복잡하고 이런 길이를 측정하는 것이 어렵다면, 개별 얀 부분의 채색된 부분의 무게가 측정된다. 이어서, 개별 얀 부분의 중량은 개별 얀 부분의 면적을 계산하기 위해 알려진 면적을 갖는 직물 섬유의 중량과 비교된다.
제4 발명의 호스는 호스를 구성하는 직조된 직물의 한 시트가 0.9 내지 3 ㎜의 두께(t)를 갖고, 샘플의 짧은 측면이 호스의 길이 방향과 평행하도록 호스로부터 절단된 폭이 2 ㎝이고 길이가 5 ㎝인 직사각형 샘플을 사용하여 JIS L1096, 8.20.3에 정의된 루프-압축 방법에 따라 측정될 때 단일 직물의 루프 경도(Lh)(단위: N) 및 두께(t)(단위: ㎜)가 관계식 Lh/t ≤ 5 (N/㎜)을 갖는 것을 특징으로 한다.
비율 Lh/t은 양호하게는 5 N/㎜ 이하이고, 보다 양호하게는 4 N/㎜ 이하이다. 이 비율이 5 N/㎜를 초과할 때, 호스 경도는 호스 벽의 두께와 관련해서 너무크고, 따라서 호스를 접기가 어렵다. 이런 호스를 포함하는 에어백은 작게 제조하기가 어려우며 따라서 설치 후 에어백의 크기는 증가한다. 비율 Lh/t은 양호하게는 5 N/㎜ 이하이고, 보다 양호하게는 4 N/㎜ 이하이다.
비율은 양호하게는 적어도 1 N/㎜, 보다 양호하게는 적어도 1.5 N/㎜, 특히 양호하게는 적어도 2 N/㎜이다. 이 비율이 1 N/㎜보다 작을 때, 호스 경도는 호스 벽의 두께와 관련해서 너무 작아서 호스는 고압 가스 유동의 반작용으로 인해 튀어 오를 수 있어서 인플레이터 가스가 에어백 쿠션에 부적절하게 분배되거나 호스는 충분한 강도를 갖지 않을 수 있다.
호스를 구성하는 직물의 두께(t)는 양호하게는 적어도 0.9 ㎜, 보다 양호하게는 적어도 1.0 ㎜, 가장 양호하게는 적어도 1.2 ㎜이다. 이런 두께로 인해 호스는 고압 가스에 의해 큰 힘이 인가될 때 파손되거나 파열되지 않는다. 직물의 두께가 0.9 ㎜보다 작을 때, 호스는 불충분한 강도를 가질 수 있다. 호스의 수용성이라는 관점에서, 호스 벽의 두께는 양호하게는 3 ㎜ 이하, 보다 양호하게는 2 ㎜ 이하, 가장 양호하게는 1.5 ㎜ 이하이다. 호스 벽의 두께는 인플레이터의 유형에 따라 상기 범위로부터 선택될 수 있다.
루프 경도(Lh)는 양호하게는 적어도 1 N, 보다 양호하게는 적어도 2 N, 특히 양호하게는 적어도 3 N이고, 이것은 양호하게는 20 N 이하, 보다 양호하게는 15 N 이하, 특히 양호하게는 10 N 이하이다. 루프 경도가 상기 상한을 초과할 때, 호스는 아주 단단하며 호스를 접기가 어려울 수 있다. 루프 경도가 상기 하한보다 작을 때, 호스는 인플레이터 가스의 고압에 의해 쉽게 파손될 수 있다.
본 발명의 호스는 양호하게는 Lr이 JIS L1096, 8.20.3에 정의된 루프-압축 방법에 따라 측정될 때 양호하게는 60 % 이하의 루프 반발율(Lr)을 갖는다. 루프 반발율(Lr)은 외력에 대한 호스의 반발성을 의미한다. 반발율이 크다는 것은 호스의 반발성이 크다는 것을 의미한다.
상술한 바와 같이, 모듈이 차량에 장착되기 전에, 호스는 접히거나 권취되어 에어백 쿠션에 수용되고 에어백 모듈 형상으로 조립된다. 호스가 높은 반발성을 가질 때, 접혀진 호스는 모듈이 변형될 수 있도록 그 원형을 쉽게 회복한다. 모듈의 변형을 방지하기 위해, 호스가 작은 반발성을 갖는 것이 양호하다. 따라서, 루프 반발율(Lr)은 양호하게는 50 % 이하, 보다 양호하게는 40 % 이하이다.
Lr이 상술한 상한을 초과할 때, 호스의 원형을 회복하기 위한 힘은 증가함으로써 호스를 수용하는 에어백 모듈 형상은 고정되지 않을 수 있으며 따라서 모듈의 가동성은 에어백 모듈이 차량에 장착될 때 악화될 수 있다.
에어백에 인플레이터 가스를 분배하는 데 사용되는 적어도 하나의 구멍은 피복제로 선택적으로 피복될 수 있는 호스의 벽에 형성될 수 있다. 구멍의 수는 제한되지 않으며 에어백의 크기, 에어백의 팽창된 형상 등을 고려해서 선택된다. 구멍의 개구 면적은 양호하게는 0.25 ㎠ 내지 16 ㎠, 보다 양호하게는 1 ㎠ 내지 9 ㎠이다. 호스의 개구 면적이 16 ㎠를 초과할 때, 대량의 인플레이터 가스가 이런 큰 구멍을 통해 유동할 수 있음으로 해서 이런 구멍에 근접한 호스의 부분은 국부적으로 가열되고 이런 부분으로부터 호스의 파손이 시작할 수 있다. 따라서, 에어백의 전개된 형상은 덜 균일하게 되어서 결국 에어백을 파손시킨다. 구멍의 개방면적이 0.25 ㎠보다 작을 때 에어백을 동시에 전개시키기 위해 많은 수의 구멍이 형성되어야 하며, 이는 긴 시간과 많은 비용을 필요로 한다.
가스를 도입하기 위한 구멍의 형상은 제한되지 않는다. 예컨대, 구멍은 그 측면들이 호스의 길이 방향 및 폭 방향에 평행한 직사각형 또는 정사각형, 사선이 호스의 길이 방향 및 폭 방향에 평행한 사변형, 삼각형, 곡선으로 된 측면을 갖는 형상 등일 수 있다(도5 참조).
도5에서, 개별 얀 부분(3)은 음영 처리되었다. 제3 발명에서, 호스를 구성하는 얀의 굽이침 상태가 동일할 때, 개별 얀 부분의 면적은 구멍의 형상에 따라 다르다. 따라서, 개별 얀 부분의 형성을 억제하거나 이런 부분의 면적을 줄이기 위해, 구멍의 형상을 선택하는 것이 효과적이다. 양호하게는, 구멍은 그 측면들이 호스의 길이 방향 및 폭 방향에 사실상 평행한 사각형이거나 그 사선이 호스의 길이 방향 및 폭 방향에 사실상 평행한 사각형이다. 이때, "사실상 평행한"이란 사각형의 측면들 또는 사선들이 호스의 길이 방향 및 폭 방향에 정확하게 평행하지 않을 수 있지만 정확하게 평행한 위치로부터 약간의 이탈을 허용함을 의미한다.
구멍의 수와 위치는 적절하게 선택된다. 또한, 각각의 구멍의 크기는 인플레이터에 근접한 위치와 인플레이터로부터 떨어진 위치에서 적절히 조절됨으로써 에어백은 균일하게 전개된다. 이로써, 에어백의 팽창된 형상은 제어될 수 있다.
제2 및 제4 발명의 호스의 경우, 호스의 일 단부가 인플레이터와 연결되고 타 단부가 인플레이터 가스를 에어백 쿠션으로 도입하는 데 사용되면 어떤 구멍도 형성될 수 없다.
본 발명의 호스의 생산에서, 양호하게는 구멍의 주연부의 강도를 증가시키기 위해 구멍 주연부 둘레에 강화부를 형성해야 한다. 강화부는 (ⅰ) 구멍 주연부의 섬유를 용융하면서 레이저 비임으로 직물을 절단하거나, (ⅱ) 구멍 주연부의 섬유를 용융하기 위해 구멍 내주연부에 가열 장치를 직접 접촉시키거나, (ⅲ) 구멍 내주연부에 접착제를 도포함으로써 형성될 수 있다.
강화부가 접착제를 사용해서 형성될 때, 접착제는 천공 구멍의 단면에 직접 도포되거나, 접착제는 호스의 내측 또는 외측 상의 천공 라인(구멍의 내부 모서리)으로부터 1 ㎝ 내의 영역에 도포되어서 고화된다. 이로써, 강화부의 강도는 더욱 증가된다. 어떤 접착제라도 강화부를 형성하기 위해 사용될 수 있다. 양호하게는, 순간 접착제와 같이 단시간 내에 고화될 수 있는 접착제가 사용된다. 순간 접착제의 일 예는 짧은 시간 내에 접착성을 나타내고 양호한 내열성을 갖는 예컨대 세메다인 코., 엘티디(CEMEDINE Co., Ltd)의 3000 DX 시리즈와 같은 시아노아크릴레이트 접착제이다.
구멍의 확장을 억제하기 위해, 예컨대 평직을 갖는 구멍을 둘러싼 부분을 형성함으로써, 구멍 둘레의 직물의 직조 조직을 최적화하는 것이 효과적이다.
강화된 부분의 강도를 더욱 증가시키기 위해, 약 1 ㎜의 거리만큼 직물을 가압한 상태로 천공된 구멍의 단면에 가열 장치를 접촉시켜서 얀을 용융시키는 것이 유익하다.
가열 장치로서, 가열 다리미, 가열 블록 등이 사용될 수 있다.
일반적으로, 에어백은 차량이 충돌될 때 인플레이터로부터 공급된 가스로 전개되며 승객을 유지함으로써 승객을 보호한다. 따라서, 에어백은 충돌시 인플레이터 가스의 도입에 의해 야기되는 빠른 팽창과 승객에 대한 충격을 지탱해야만 하며, 승객에게 충격을 보다 적게 줘야 한다. 이런 관점에서 보아, 에어백은 양호하게는 폴리아미드 섬유나 폴리에스테르 섬유의 직물로 제조된다.
에어백의 표면은 인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스의 경우와 같이 에어백으로부터의 가스 누출을 방지하거나 강도와 같은 다양한 성질을 개선하기 위해 고무 또는 합성 수지와 같은 피복제로 피복될 수 있다. 에어백을 피복하기 위해 사용된 피복제는 호스를 피복하기 위해 사용되는 것들과 동일할 수 있다.
에어백을 생산하는 데 사용되는 얀은 연사이거나 가공사일 수 있으며, 다중 필라멘트이거나 단일 필라멘트일 수 있다. 전체 얀 섬도는 양호하게는 200 dtex, 보다 양호하게는 적어도 300 dtex이며, 양호하게는 600 dtex, 보다 양호하게는 500 dtex를 초과하지 않는다. 전체 섬도가 상술한 상한보다 클 때, 에어백은 규모가 커짐으로써 에어백의 컴팩트성은 악화될 수 있다. 전체 섬도가 상술한 하한보다 작을 때, 직물은 에어백용으로 충분한 강도를 갖지 않을 수 있으며, 많은 구멍을 형성함으로써 인플레이터 가스의 분배가 제어되더라도 에어백은 파열할 수 있다.
측면 에어백을 구성하는 다중 필라멘트는 양호하게는 2 내지 10 dtex, 보다 양호하게는 3 내지 6 dtex의 단일 필라멘트 직경을 갖는다. 단일 필라멘트 직경이 10 dtex를 초과할 때, 직물은 너무 경직되어서 에어백의 수용성은 감소하고 에어백이 팽창될 때 승객에 대한 충격도 증가한다. 단일 필라멘트 직경이 2 dtex보다 작을 때 단일 필라멘트는 직조 동안에 파괴될 수 있다.
에어백 자체는 종래의 직조 방법으로 생산될 수 있다.
본 발명에 따른 인플레이터 가스 도입 및 분배를 위한 호스는 에어백 쿠션에 설치되고 이어서 호스의 개방 단부는 인플레이터와 연결된다. 비록 호스가 인플레이터에 고정되기 때문에 통합될 수는 없지만, 에어백 쿠션과 호스는 에어백 쿠션과 호스의 모서리를 재봉 또는 접착함으로써 통합될 수 있다.
그 후, 측면 에어백은 접혀서 차량의 중심 필라 또는 전면 필라에 장착된다.
본 발명에 따른 인플레이터 가스 도입 및 분배를 위한 호스가 측면 에어백에 설치되면서도, 정면 충돌시 운전자나 승객을 보호하기 위해 사용되는 정면 에어백, 무릎을 보호하기 위한 니백(knee back) 등과 같이 다른 유형의 에어백에 설치될 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 호스는, 예컨대 인플레이터와 에어백을 연결하기 위해 사용될 때, 호스의 일부가 백의 외측에 있는 임의의 장치에서 사용될 수 있다.
예
이하 본 발명에 대해서 다음의 예에 의해 설명하기로 하며, 다만 이들 예들은 어떤 방식으로든 본 발명의 범위를 제한하지 않는다.
예에서, 성질들은 다음과 같이 평가되거나 측정된다.
-호스를 통한 고압 가스 도입 후 구멍의 풀림 시험
5 리터의 부피에서 초기에 800 kPa로 가압된 질소 가스가 호스의 타 단부가 재봉에 의해 폐쇄된 상태에서 일 개방 단부로부터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스에 주입되었다. 그 후, 가스 분배를 위한 호스의 상태가 관찰되었다.
호스는 내경이 4.5 ㎝이고 길이가 2 m이며, 서로 다른 형상의 다섯 개의 구멍이 가스 입구 단부로부터 30 ㎝ 간격으로 형성되었다.
호스의 가스 입구 단부에 가장 가까운 구멍의 풀림 상태는 다음 공식에 따라 평가되었으며, "A", "B" 또는 "C"를 가진 구멍은 "통과"로 등급 책정되었다.
A: 구멍의 형상에 사실상 어떤 변화도 관찰되지 않는다.
B: 구멍의 형상에 약간의 변화가 관찰된다.
C: 구멍의 형상에 작은 변화가 관찰된다.
D: 구멍의 형상에 큰 변화가 관찰된다.
E: 구멍의 형상에 아주 큰 변화가 관찰된다.
- 최대 신장 저항
최대 신장 저항은 JIS L1096, 8.21.3(핀-히칭 방법)에 따라 측정되었다.
폭이 3 ㎝이고 길이가 5 ㎝인 경사 및 위사 방향 샘플이 샘플의 폭 방향(3 cm)은 직물의 경사 또는 위사 방향에 수직하고 구멍의 주연부는 샘플의 일 측면으로서 있는 호스를 구성하는 직물로부터 절단되었다. 이어서, 핀들이 샘플의 구멍의 주연부를 포함하는 모서리로부터 3 mm만큼 떨어진 라인을 따라서 삽입되었으며, 샘플은 하나의 헤드와 핀의 위치 사이에 5 mm의 간격을 가지고 직물 시험기에 부착되었고 최대 신장 저항으로서의 최대 힘을 측정하기 위해 15 ㎝/min의 당김 범위에서 당겨졌다.
-고압 가스가 호스에 도입될 때 호스 요동 시험
5 리터의 부피에서 초기에 800 kPa로 가압된 질소 가스가 호스의 타 단부가 재봉에 의해 폐쇄된 상태에서 일 개방 단부로부터 가스를 도입하고 분배하기 위한호스에 주입되었다. 그 후, 가스의 반작용에 의해 야기된 호스의 요동 조건이 관찰되었다.
호스의 요동 조건은 다음 공식에 따라 평가되었으며, "A", "B" 또는 "C"를 가진 호스는 "통과"로 등급 책정되었다.
A: 호스는 안정적이며 아주 약간 요동한다.
B: 호스는 상당히 안정적이며 약간 요동한다.
C: 호스는 약간 이동되지만 튀지는 않는다.
D: 호스는 튀어 오른다.
E: 호스는 거의 튀지 않는다.
- 호스의 굽힘 저항
어떠한 분배 가스용 구멍없이 곧게 팽창고 단층인 호스 샘플의 세 개의 서로 다른 부분으로부터 각각 폭이 3 ㎝이고 길이가 25 ㎝인 세 개의 샘플이 절단되었다. 그 후, 호스의 길이 방향의 각 샘플의 굽힘 저항이 JIS L1096, 8.19.1A 방법(45도 캔티레버 방법)에 의해 측정되었다. 각각의 샘플에 있어서, 굽힘 저항은 표면측 및 이면측 상에서 측정되고 그 측정값들이 평균되었으며, 그 평균값이 각 샘플의 굽힘 저항으로서 사용되었다. 그 후, 세 샘플의 굽힘 저항이 평균되었다.
-개별 얀 부분의 전체 면적(S1)
호스는 가스 분배를 위한 구멍을 포함하지 않고 길이 방향에 평행하게 호스를 절단함으로써 개방되며, 구멍을 포함하는 부분이 편평하게 되도록 팽창된다. 각각 다음 (1) 및 (2)에 의해 둘러싸인 개별 얀 부분들의 면적(S1)(㎠)이 측정되었다.
(1) 천공된 구멍의 모서리들
(2) 그 양 단부가 구멍이 천공될 때 절단되고 구멍의 모서리를 가로지르는 호스에 잔류하는 개별 얀 중에서 가장 길이가 긴 개별 얀
이어서, 구멍 면적(S0)(㎠)당 전체 면적(S1)의 분율이 공식 (S1/S0)×100에 따라 계산되었다.
이 분율이 30 % 이하일 때, 호스는 "통과"로 등급 책정되었다.
-폭 방향의 호스의 위사 휨
위사 휨은 JIS L1096, 8.11에 따라 의해 측정되었다.
직물로 된 호스가 편평한 형상으로 가압되고, 호스의 길이 방향에 수직한 직선이 폭 방향으로 일 모서리로부터 다른 모서리까지 그려졌다. 이 직선의 길이는 JIS L1096, 8.11의 방법에서 "a"(㎜)로 사용되었으며, 위사 휨(%)이 계산되었다. 위사 휨은 세 지점에서 측정되었으며 평균되었다.
-루프 경도(Lh) 및 루프 반발율(Lr)(%)
각각 길이가 5 ㎝이고 폭이 2 ㎝인 다섯 개의 샘플들이 각각의 샘플의 짧은 측면이 호스의 길이 방향에 평행하도록 절단되었다. 그 후, 루프 경도와 루프 반발율이 JIS L1096, 8.20.3에 정의된 루프-압축 방법에 따라 측정되었다.
측정시, 호스의 피복면이 압력 핑거와 접촉하도록 압력 핑거가 설정되었으며 측정 조건은 다음과 같다.
헤드 속도: 50 ㎜/min
챠트 속도: 500 ㎜/min
L1: 20 ㎜
L2: 5 ㎜
측정된 루프 경도값과 루프 반발율이 다섯 개의 샘플로서 평균되었다.
그 후, 호스 벽의 두께(t)(직물 두께)에 대한 루프 경도(Lh)의 비율(Lh/t)이 계산되었다.
-호스 벽의 두께
피복 후 호스의 하나의 시트 직물의 두께가 JIS L1096, 8.5.1에 따라 측정되었다.
-호스의 보정 중량(g/㎡)
피복 후 호스의 보정 중량이 JIS L1096, 8.4.1에 따라 측정되었다.
-호스의 접힘 용이성
외경이 48 ㎜이고 길이가 40 ㎝인 호스가 내경이 50 ㎜이고 길이가 40 ㎝인 에어백(350 dtex/108f 얀을 사용한 나일론 66으로 된 튜브 형상 직물, 경사 밀도: 59 스레드/2.54 ㎝, 위사 밀도: 59 스레드/2.54 ㎝)에 완전히 삽입되었다. 그 후, 호스 및 에어백의 복합물이 편평하게 되고 호스의 길이 방향으로 중심선에서 접히고, 일단 접힌 복합물의 중심에서 다시 접혔다. 접는 동안에, 접힘 용이성이 다음공식에 따라 평가되었다.
A: 복합물이 용이하게 두 번 접힐 수 있다.
B: 접힘은 어렵지만 복합물은 힘으로 접힐 수 있다.
C: 복합물은 접힐 수 없다.
-호스의 규모
외경이 48 ㎜이고 길이가 40 ㎝인 호스가 그 길이 방향으로 중심선에서 접혔으며, 호스의 각 단부로부터 10 ㎝ 떨어진 위치에서 테이프 또는 고무 밴드로 호스에 결합함으로써 접힌 상태로 고정되었다. 몇몇 호스의 경우, 호스의 길이 방향 모서리는 서로 접촉하지 않았다. 이런 경우, 이격된 모서리 간의 최대 거리(㎜)가 측정되었다. 이 거리가 45 ㎜를 초과할 때, 호스는 규모가 큰 것으로 간주되며 불량한 수용성을 가졌다.
예 1
8.0 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용됨으로써 10 ×470 dtex 연사가 호스에 명백하게 존재하였다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓(비피복 튜브-형상 직물)이 니들 직기에 의해 엇갈림 변폭(interwoven salvage)이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝(튜브 직경 4.5 ㎝)로 직조되었다. 직물은 74 스레드/2.54 ㎝의 경사 밀도와 10.5 스레드/2.54 ㎝의 위사 밀도를 가졌다.
자켓은 편평하게 되었고 부가물(와커(WACKER)에서 제조한 접착 증진제 HF86)을 함유한 피복제(실리콘 수지: 와커에서 제조한 엘라스토실 엠-4640(ELASTOSIL M-4640))에 침지되었고 꺼내졌다. 그 후, 호스는 피복제의 피복량이 균일하게 되도록 과도한 피복제를 제거하기 위해 압착판으로 압착되었다. 이로써, 편평하게 된 호스의 양 측면은 피복제(실리콘 수지)로 피복되었다. 그 후, 피복제는 2분 동안 170 ℃에서 경화되었으며 2 m의 길이로 절단되었다. 피복제의 피복량은 45 g/m였다.
호스의 일 단부는 재봉에 의해 폐쇄되었다. 그 후, 각각의 측면 길이가 3 ㎝인 다섯 개의 정사각형 구멍이 폐쇄되지 않은 단부로부터 30 ㎝의 간격으로 변폭을 갖지 않은 호스의 측면 상에서 천공되었다. 가열 다리미가 구멍의 내부 모서리, 즉 경사 및 위사의 절단면에 접촉되어서 이들을 8초 동안 500 ℃에서 가열함으로써 얀들을 서로 용융시켰다. 이로써, 강화부가 구멍의 내주연부 모서리에 형성되었다. 정사각형 구멍의 각각의 측면은 직물의 경사 방향 또는 위사 방향 중 어느 하나에 수직하였다.
생산된 호스를 갖고 고압 가스의 도입 후 얀의 풀림 및 최대 연조 저항이 측정되었다. 그 결과가 표1에 나타나 있다.
예 2
8.0 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 2 ×350 dtex(108 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 3 ×350 dtex(108 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용됨으로써 6 ×350 dtex 연사가 호스에 명백하게 존재하였다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 엇갈림 변폭이 니들 직기에 의해 2 ㎜이고 폭이 7.3 ㎝(튜브 직경 4.5 ㎝)로 직조되었다. 직물은 90 스레드/2.54 ㎝의 경사 밀도와 16.5 스레드/2.54 ㎝의 위사 밀도를 가졌다.
인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스를 얻기 위해 예 1에서와 동일한 방법으로 튜브 형상 직물이 피복제로 피복되었고 구멍들이 형성되었다. 피복제의 피복량은 30 g/m였다.
생산된 호스를 갖고, 고압 가스의 도입 후 얀의 풀림 및 최대 연조 저항이 측정되었다. 그 결과가 표1에 나타나 있다.
예 3
8.0 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리에스테르 섬유가 사용되었다. 경사로서, 8 ×280 dtex(96 필라멘트)의 여덟-가닥 연사가 사용되었고, 위사로서 8 ×280 dtex(96 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용됨으로써 16 ×280 dtex 연사가 호스에 명백하게 존재하였다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 니들 직기에 의해 엇갈림 변폭이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝(튜브 직경 4.5 ㎝)로 직조되었다. 직물은 77 스레드/2.54 ㎝의 경사 밀도와 11 스레드/2.54 ㎝의 위사 밀도를 가졌다.
인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스를 얻기 위해 예 1에서와 동일한 방법으로 튜브 형상 직물이 피복제로 피복되었고 구멍들이 형성되었다. 피복제의 피복량은 55 g/m였다. 본 예에서는 어떤 강화부도 구멍의 내주연부 모서리 상에 형성되었다.
생산된 호스를 갖고, 고압 가스의 도입 후 얀의 풀림 및 최대 연조 저항이 측정되었다. 그 결과가 표1에 나타나 있다.
예 4
8.0 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용됨으로써 열-가닥 연사가 호스에 명백하게 존재하였다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 니들 직기에 의해 엇갈림 변폭이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝(튜브 직경 4.5 ㎝)로 직조되었다. 직물은 74 스레드/2.54 ㎝의 경사 밀도와 10.5 스레드/2.54 ㎝의 위사 밀도를 가졌다.
인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스를 얻기 위해 예 1에서와 동일한 방법으로 튜브 형상 직물이 피복제로 피복되었고 구멍이 형성되었다. 피복제의 피복량은 11 g/m였다. 본 예에서는 어떤 강화부도 구멍의 내주연부 모서리 상에 형성되지 않았다.
생산된 호스를 갖고, 고압 가스의 도입 후 얀의 풀림 및 최대 연조 저항이 측정되었다. 그 결과가 표1에 나타나 있다.
표1
예 번호(No.) 1 2 3 4
얀 재료 폴리아미드 66 폴리아미드 66 폴리에스테르 폴리아미드 66
얀 섬도(dtex) 경사 2350 700 2240 2350
위사 4700 2100 4480 4700
직조 밀도(스레드/2.54 ㎝) 경사 74 90 77 74
위사 10.5 16.5 11 10.5
피복하기 전 호스 중량 (g/m) 138 55 165 136
피복제-피복량(g/m)-피복분율(자켓 중량당)-부가물양(중량부)-피복 표면 4532.6%2외면 3054.5%2외면 5533.3%2--- 118.1%2---
강화부의 조건 500 ℃×8초 500 ℃×8초 없음 없음
다음 방향의최대 연조 저항 경사 250 N/ 3 cm 150 N/ 3 cm 90 N/ 3 cm 55 N/ 3 cm
위사 655 N/ 3 cm 530 N/ 3 cm 360 N/ 3 cm 210 N/ 3 cm
구멍의 풀림 A B C E
표1의 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 제1 발명의 조건을 만족하는 예 1, 예 2 및 예 3의 인플레이터 가스 분배용 호스는 구멍 형상의 변형을 겪지 않았으며 구멍 주연부는 손상되지 않았다. 특히, 예 1 및 예 2의 호스에서는 강화부가 얀들을 서로 융합함으로써 구멍의 내주연부 상에 형성되었다. 따라서, 구멍의 강도는 더욱 증가되었고 구멍 주연부의 손상은 효과적으로 방지되었다. 예 3의 호스에서, 강화부는 형성되지 않았지만 피복제의 피복은 구멍 주연부에 충분한 강도를 부여함으로써 구멍들은 사실상 변형되지 않았다.
예 4의 호스에서, 피복제의 양은 불충분하였다. 따라서, 구멍의 주연부는 충분한 강도를 갖지 않음으로써 구멍의 파괴가 방지될 수 없었다.
예 5
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 3 ×350 dtex(108 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용됨으로써 6 ×350 dtex 연사가 호스에 명백하게 존재하였다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 니들 직기에 의해 엇갈림 변폭이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝로(튜브 직경 4.5 ㎝) 직조되었다. 직물은 70 스레드/2.54 ㎝의 경사 밀도와 15 스레드/2.54 ㎝의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 3,393이고 위사 방향으로 687이었다.
자켓은 편평하게 되었고 부가물(와커에서 제조한 접착 증진제 GF86)을 함유한 피복제(모두 와커에서 제조한 실리콘 수지 엘라스토실 엘알(LR)-6200과 엘라스토실 엘알-3003의 혼합물(중량비는 4:1))에 침지되었고 꺼내졌다. 그 후, 호스는 피복제의 피복량이 균일하게 되도록 과도한 피복제를 제거하기 위해 압착판으로 압착되었다. 이로써, 편평하게 된 호스의 양 측면은 피복제(실리콘 수지)로 피복되었다. 그 후, 피복제는 3분 동안 180 ℃에서 경화되었으며 1 m의 길이로 절단되었다. 피복제의 피복량은 43 g/m였다.
호스의 일 단부는 수지-피복된 나일론 66 실을 사용해서 한 번 왕복으로 재봉에 의해 폐쇄되었다. 그 후, 변폭을 갖지 않은 호스의 일 측면 상에서, 측면 길이가 3 ㎝인 하나의 정사각형 구멍이 개방 단부로부터 40 ㎝의 위치에서 천공되었고 각각의 측면 길이가 3 ㎝인 또 다른 두 개의 정사각형 구멍이 상기 첫 번째 구멍으로부터 20 ㎝의 간격으로 호스의 동일 측면 상에서 천공되었다. 가열 다리미가 구멍의 내부 모서리, 즉 경사 및 위사의 절단면에 접촉되어서 이들을 4초 동안 500 ℃에서 가열함으로써 얀들을 서로 용융시켰다. 이로써, 강화부가 구멍의 내주연부 모서리에 형성되었다. 정사각형 구멍의 각각의 측면은 직물의 경사 방향 또는 위사 방향 중 어느 하나에 수직하였다.
생산된 호스를 갖고, 호스의 요동 및 굽힘 저항이 측정되었다. 그 결과가 표2에 나타나 있다.
예 6
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 3 ×235 dtex(108 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 8 ×235 dtex(108 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용되었다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 니들 직기에 의해 폭이 7.1 ㎝(튜브 직경 4.5 ㎝)로 직조되었다. 직물은 92 스레드/2.54 ㎝의 경사 밀도와 18 스레드/2.54 ㎝의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 2,443이고 위사 방향으로 780이었다.
인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스를 얻기 위해 예 5에서와 동일한 방법으로 튜브 형상 직물이 피복제로 피복되었고 구멍들이 형성되었다. 피복제의 피복량은 30 g/m였다.
생산된 호스를 갖고, 호스의 요동 및 굽힘 저항이 측정되었다. 그 결과가 표2에 나타나 있다.
예 7
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 470 dtex/72f의 얀이 사용되었고, 위사로서 470 dtex/24f의 얀이 사용되었다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 넓은 직물(폭: 150 ㎝)이 래피어 직기에 의해 제조되었다. 직물은 46 스레드/2.54 ㎝의 경사 밀도와 46 스레드/2.54 ㎝의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 997이고 위사 방향으로 997이었다.
직물의 일 표면 상에는, 예 5에서 사용된 것과 동일한 피복제가 피복되었고(피복량: 60 g/m2) 3분 동안 180 ℃에서 경화되었다. 그 후, 세 개의 직물이 피복면이 상향으로 대면하고 직물의 경사 및 위사 방향이 동일 방향인 상태로 쌓이거나 적층되었다. 직물의 적층물은 큰 굽힘 저항을 갖는 직물의 위사 방향이 생산될 호스의 길이 방향과 일치하도록 절단되었으며, 폭이 7.7 ㎝(호스 직경: 4.5 ㎝)이고 길이가 1 m인 호스를 얻기 위해 피복면이 내측으로 대면한 상태로 세 개의 라인으로 재봉되었다.
그 후, 인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스를 얻기 위해 예 5에서와 동일한 방법으로 구멍들이 형성되었다. 세 직물의 피복제의 전체 피복량은 28 g/m였다.
생산된 호스를 갖고, 호스의 요동 및 굽힘 저항이 측정되었다. 그 결과가 표2에 나타나 있다.
예 8
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 5 ×470 dtex(288 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 3 ×350 dtex(108 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용됨으로써 6 ×350 dtex 연사가 호스에 명백하게 존재하였다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 니들 직기에 의해 엇갈림 변폭이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝(튜브 직경 4.5 ㎝)로 직조되었다. 직물은 68 스레드/2.54 ㎝의 경사 밀도와 15 스레드/2.54 ㎝의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 3,296이고 위사 방향으로 687이었다.
튜브 형상 직물은 예 5에서 사용된 것과 동일한 피복제로 피복되었고 1 m의 길이로 절단되었다. 그 후, 인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스를 얻기 위해 예 5에서와 동일한 방법으로 구멍들이 형성되었다. 피복제의 피복량은 35 g/m였다.
생산된 호스를 갖고, 호스의 요동 및 굽힘 저항이 측정되었다. 그 결과가 표2에 나타나 있다.
예 9
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 3 ×235 dtex(108 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 8 ×350 dtex(108 필라멘트)의 연사가 사용되었다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 셔틀 직기에 의해 폭이 7.5 ㎝(튜브 직경 4.5 ㎝)로 직조되었다. 직물은 68 스레드/2.54 ㎝의 경사 밀도와 18 스레드/2.54 ㎝의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 1,806이고 위사 방향으로 780이었다.
튜브 형상 직물은 예 5에서 사용된 것과 동일한 피복제로 피복되었고 1 m의 길이로 절단되었다. 그 후, 인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스를 얻기 위해 예 5에서와 동일한 방법으로 구멍들이 형성되었다. 피복제의 피복량은 40 g/m였다.
생산된 호스를 갖고, 호스의 요동 및 굽힘 저항이 측정되었다. 그 결과가 표2에 나타나 있다.
비교예 1
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 5 ×470 dtex(288 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 3 ×350 dtex(108 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용됨으로써 6 ×350 dtex 연사가 호스에 명백하게 존재하였다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 니들 직기에 의해 엇갈림 변폭이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝(튜브 직경 4.5 ㎝)로 직조되었다. 직물은 68 스레드/2.54 ㎝의 경사 밀도와 15 스레드/2.54 ㎝의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 3,296이고 위사 방향으로 687이었다.
튜브 형상 직물은 예 5에서 사용된 것과 동일한 피복제로 피복되었고 1 m의 길이로 절단되었다. 그 후, 인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스를 얻기 위해 예 5에서와 동일한 방법으로 구멍들이 형성되었다. 피복제의 피복량은 19 g/m였다.
생산된 호스를 갖고, 호스의 요동 및 굽힘 저항이 측정되었다. 그 결과가 표2에 나타나 있다.
비교예 2
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 3 ×235 dtex(108 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 8 ×235 dtex(108 필라멘트)의 연사가 사용되었다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 셔틀 직기에 의해 엇갈림 변폭이 폭이 7.1 ㎝(튜브 직경 4.5 ㎝)로 직조되었다. 직물은 68 스레드/2.54 ㎝의 경사 밀도와 18 스레드/2.54 ㎝의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 1,806이고 위사 방향으로 780이었다.
튜브 형상 직물은 예 5에서 사용된 것과 동일한 피복제로 피복되었고 1 m의 길이로 절단되었다. 그 후, 인플레이터 가스를 도입하고 분배하기 위한 호스를 얻기 위해 예 5에서와 동일한 방법으로 구멍들이 형성되었다. 피복제의 피복량은 12 g/m였다.
생산된 호스를 갖고, 호스의 요동 및 굽힘 저항이 측정되었다. 그 결과가 표2에 나타나 있다.
표2
예 5 예 6 예 7 예 8 예 9 비교예 1 비교예 2
얀 재료 폴리아미드 66
섬도(dtex)
경사(전체 섬도) 2350 705 470 2350 705 2350 705
경사(단일 필라멘트 섬도) 13.1 2.2 6.5 1.6 2.2 1.6 2.2
위사(전체 섬도) 2100 1880 470 210 1880 2100 1880
위사(단일 필라멘트 섬도) 3.2 2.2 19.6 3.2 2.2 3.2 2.2
직조 밀도(스레드/2.54 ㎝)
경사 방향 70 92 46 ×31) 68 68 68 68
위사 방향 15 18 46 ×31) 15 18 15 18
길이 방향 CF 3393 2443 2991(997 ×31)) 3296 1806 3296 1806
피복하기 전 호스 중량(g/m) 115 67 102 112 59 112 59
피복제
피복량(g/m) 43 30 28 35 40 19 12
피복 분율(%) 37.4 44.8 27.5 31.3 67.8 17 20.3
부가물량(pbw) 2 2 2 2 2 2 2
길이 방향 굽힘 저항(mm) 280 175 107 101 102 92 65
호스의 요동 A B C C C D E
주: 1) "x3"는 직물의 3겹 적층물이 사용되었음을 의미한다. 예 7에서 사용된 단일 직물의 길이쪽 호스 방향의 커버 인자는 997이었다.
표2의 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 제2 발명의 조건을 만족하는 예 5내지 예 9의 인플레이터 가스 분배용 호스는 호스의 길이 방향으로 양호한 굽힘 저항을 가졌고, 고압 가스가 도입될 때 요동하지 않았다. 특히, 구멍의 길이 방향으로 존재하는 경사는 큰 값의 단일 필라멘트 섬도를 갖고 커버 인자는 호스의 길이 방향으로 크기 때문에 예 5의 호스는 요동을 효과적으로 억제할 수 있었다.
비교예 1 및 비교예 2의 호스는 낮은 굽힘 저항을 가지며 따라서 호스의 요동을 방지할 수 없었다.
예 10
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용됨으로써 10 ×470 dtex 연사가 호스에 명백하게 존재하였다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 니들 직기에 의해 엇갈림 변폭이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝으로 직조되었다. 관상 직물이 굽히지 않도록 사실상 일렬로 정렬된 복수개의 로울을 사용해서 관상 직물이 권취되었다. 단일 직물은 74 스레드/2.54 ㎝(2,350 dtex)의 경사 밀도와 10 스레드/2.54 ㎝(4,700 dtex)의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 3,587이고 위사 방향으로 720이었다.
자켓은 편평하게 되었고 부가물(와커에서 제조한 접착 증진제 GF86)를 함유한 피복제(모두 와커에서 제조한 실리콘 수지 엘라스토실 엘알-6200과 엘라스토실 엘알-3003의 혼합물(중량비는 3:1))에 침지되었고 꺼내졌다. 그 후, 호스는 피복제의 피복량이 균일하게 되도록 과도한 피복제를 제거하기 위해 압착판으로 압착되었다. 이로써, 편평하게 된 호스의 양 측면은 피복제로 피복되었다. 그 후, 피복제는 2분 동안 170 ℃에서 경화되었으며 2 m의 길이로 절단되었다. 피복제의 피복량은 45 g/m였다.
호스의 일 단부는 재봉에 의해 폐쇄되었다. 그 후, 변폭을 갖지 않는 호스의 측면 상에 측면 길이가 3 ㎝인 다섯 개의 정사각형 구멍이 호스의 개방 단부로부터 30 ㎝의 간격으로 천공되었다. 가열 다리미가 구멍의 내부 모서리, 즉 경사 및 위사의 절단면에 접촉되어서 이들을 8초 동안 500 ℃에서 가열함으로써 얀들을 서로 용융시켰다. 정사각형 구멍의 각각의 측면은 직물의 경사 방향 또는 위사 방향 중 어느 하나에 수직하였다.
생산된 호스를 갖고, 개별 얀 부분의 전체 면적, 얀의 풀림 및 위사 휨이 측정되었다. 그 결과가 표3에 나타나 있다.
예 11
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 2 ×350 dtex(108 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 6 ×350 dtex(108 필라멘트)의 연사가 사용되었다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 셔틀 직기에 의해 폭이 7.3 ㎝로 직조되었다. 관상 직물은 관상 직물이 굽히지 않도록 사실상 일렬로 정렬된 복수개의 로울을 사용해서 권취되었다. 단일 직물은 90 스레드/2.54 ㎝(700 dtex)의 경사 밀도와 14.5 스레드/2.54 ㎝(2,100 dtex)의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 2,381이고 위사 방향으로 664이었다.
관상 직물은 30 g/m의 피복량으로 예 10에서와 동일한 방법으로 피복제로 피복되었으며 2 m의 길이로 절단되었다. 그 후, 구멍은 각 정사각형 구멍의 각각의사선이 호스의 길이 방향 또는 폭 방향 중 어느 하나와 평행한 것을 제외하고는 예 10과동일한 방법으로 천공되었다(도5의 형상 (b) 참조).
그 후, 접착제(세메다인 코., 엘티디에서 제조한 3000 DX 시리즈)가 각 구멍의 내부 모서리로부터 0.5 ㎝의 거리를 두고 영역에 도포되었으며 인플레이터 가스 분배용 호스를 얻기 위해 고화되었다.
생산된 호스를 갖고, 개별 얀 부분의 전체 면적, 얀의 풀림 및 위사 휨이 측정되었다. 그 결과가 표3에 나타나 있다.
예 12
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 10 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 셔틀 직기에 의해 엇갈림 변폭이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝으로 직조되었다. 관상 직물은 관상 직물이 굽히지 않도록 사실상 일렬로 정렬된 복수개의 로울을 사용해서 권취되었다. 단일 직물은 60 스레드/2.54 ㎝(2,350 dtex)의 경사 밀도와 8 스레드/2.54 ㎝(4,700 dtex)의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 2,909이고 위사 방향으로 548이었다.
관상 직물은 47 g/m의 피복량으로 예 10에서와 동일한 방법으로 피복제로 피복되었으며 2 m의 길이로 절단되었다. 그 후, 각각 5 ㎝×1 ㎝의 크기와 호스의 폭 방향으로 긴 측면을 갖는 다섯 개의 직사각형 구멍이 천공되었다(도5의 형상 (d) 참조).
그 후, 접착제(세메다인 코., 엘티디에서 제조한 3000 DX 시리즈)가 각 구멍의 내부 모서리로부터 0.5 ㎝의 거리를 두고 영역에 도포되었으며 인플레이터 가스 분배용 호스를 얻기 위해 고화되었다.
생산된 호스를 갖고, 개별 얀 부분의 전체 면적, 얀의 풀림 및 위사 휨이 측정되었다. 그 결과가 표3에 나타나 있다.
비교예 3
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 10 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 셔틀 직기에 의해 엇갈림 변폭이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝로 직조되었다. 단일 직물은 40 스레드/2.54 ㎝(2,350 dtex)의 경사 밀도와 7 스레드/2.54 ㎝(4,700 dtex)의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 1,939이고 위사 방향으로 480이었다.
관상 직물은 피복제에 의해 피복되었고 인플레이터 가스 분배용 구멍을 얻기 위해 예 10에서와 동일한 방법으로 구멍이 형성되었다. 피복량은 45 g/m였다.
생산된 호스를 갖고, 개별 얀 부분의 전체 면적, 얀의 풀림 및 위사 휨이 측정되었다. 그 결과가 표3에 나타나 있다.
표3
예 번호(No.) 10 11 12 비교예 3
얀 재료 폴리아미드 66
얀 섬도(dtex) 경사 2350 700 2350 2350
위사 4700 2100 4700 4700
다음 방향의 직조 밀도(스레드/2.54cm) 경사 74 90 60 40
위사 10.5 14.5 8.0 7.0
길이 방향의 CF 3587 2381 2909 1939
폭 방향의 CF 720 664 548 480
피복하기 전 호스 중량(g/m) 130 67 103 75
피복제
피복량(g/m) 45 30 47 45
피복비(wt.%) 34.6 44.8 45.6 60.0
피복물량(wt.parts) 2 2 2 2
피복된 면 호스의 외면
구멍의 형상 정사각형 정사각형(45도 회전) 직사각형 정사각형
개별 얀의 전체 면적(%) 3.3 3.5 13.5 31.3
위사 휨(%) 4.8 7.0 14.0 25.0
구멍에서 얀의 풀림 A B C E
표3의 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 개별 얀 부분의 전체 면적이 작은 본 발명에 따른 인플레이터 가스의 도입과 분배를 위한 호스는 호스의 내주연부에서 얀의 풀림을 거의 겪지 않았다. 따라서, 이런 호스에 의해, 원래 설계된 바와 같이 에어백 쿠션에 인플레이터 가스를 도입하고 분배하는 것이 가능하며 이런 호스를 포함하는 에어백은 높은 전개 신뢰도를 가졌다.
개별 얀 부분의 전체 면적이 큰 비교예 3의 호스는 구멍의 큰 변형을 겪었다. 따라서, 이런 호스를 포함하는 에어백은 양호한 전개 신뢰도를 갖지 않았다.
예 13
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 5 ×470 dtex(144 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 5 ×470 dtex(144 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용됨으로써 10 ×470 dtex 연사가 호스에 명백하게 존재하였다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 니들 직기에 의해 엇갈림 변폭이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝으로 사선(3-사선) 직조 패턴으로 직조되었다. 단일 직물은 74 스레드/2.54 ㎝(2,350 dtex)의 경사 밀도와 10.5 스레드/2.54 ㎝(4,700 dtex)의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 3,587이고 위사 방향으로 720이었다.
자켓은 편평하게 되었고 부가물(와커에서 제조한 접착 증진제 GF86)을 함유한 피복제(모두 와커에서 제조한 실리콘 수지 엘라스토실 엘알-6200과 엘라스토실 엘알-3003의 혼합물(중량비: 3:1))에 침지되었고 꺼내졌다. 그 후, 호스는 피복제의 피복량이 균일하게 되도록 과도한 피복제를 제거하기 위해 압착판으로 압착되었고, 그 후 피복제는 2분 동안 170 ℃에서 경화되다. 이로써, 편평하게 된 호스의 양 외측면은 피복제로 피복되었다. 피복제의 피복량은 290 g/m였고, 피복 후 호스의 보정 중량은 1,300 g/㎡였다.
그 후, 호스는 2 m의 길이로 절단되었고 호스의 일 단부는 재봉에 의해 폐쇄되었다. 그 후, 변폭을 갖지 않는 호스의 측면 상에서 측면 길이가 3 ㎝인 다섯 개의 호스의 개방 단부로부터 30 ㎝의 간격으로 천공되었다. 가열 다리미가 구멍의 내부 모서리, 즉 경사 및 위사의 절단면에 접촉되어서 이들을 8초 동안 450 ℃에서 가열함으로써 얀들을 서로 융융시켰다. 정사각형 구멍의 각각의 측면은 직물의 경사 방향 또는 위사 방향 중 어느 하나에 수직하였다.
생산된 호스를 갖고, 루프 경도(Lh), 루프 반발율(Lr), 호스 벽의 두께, 호스의 보정 중량, 호스의 접힘 용이성, 구멍 내주연부에서 얀의 풀림 및 호스의 규모가 측정되고 평가되었다. 그 결과가 표4에 나타나 있다.
예 14
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용됨으로써 10 ×470 dtex 연사가 호스에 명백하게 존재하였다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 자켓이 니들 직기에 의해 엇갈림 변폭이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝로 사선(3-사선) 직조 패턴으로 직조되었으며, 이 때 천공될 구멍의 변폭없는 모서리로부터 2.5 ㎝의 폭을 갖는 부분은 평직이었고 다른 부분은 능직이었다. 단일 직물은 74 스레드/2.54 ㎝(2,350 dtex)의 경사 밀도와 10.5 스레드/2.54 ㎝(4,700 dtex)의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 3,587이고 위사 방향으로 720이었다.
관상 직물은 290 g/m2의 피복량으로 예 13에서와 동일한 방법으로 피복제로 피복되었으며 호스의 보정 중량은 1,300 g/㎡이었다. 호스는 2 m의 길이로 절단되었다. 그 후, 구멍은 예 13에서와 동일한 방법으로 천공되었다.
생산된 호스의 성질이 예 13에서와 같이 측정되고 평가되었다. 그 결과는 표4에 나타나 있다.
비교예 4
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 5 ×470 dtex(72 필라멘트)의 한 쌍의 연사가 사용됨으로써 10 ×470 dtex 연사가 호스에 명백하게 존재하였다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 평직의 자켓이 니들 직기에 의해 엇갈림변폭이 4 ㎜이고 폭이 7.5 ㎝로 직조되었다. 단일 직물은 74 스레드/2.54 ㎝(2,350 dtex)의 경사 밀도와 10.5 스레드/2.54 ㎝(4,700 dtex)의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 3,587이고 위사 방향으로 720이었다.
관상 직물은 280 g/m의 피복량으로 예 13에서와 동일한 방법으로 피복제로 피복되었으며 호스의 보정 중량은 1,290 g/㎡이었다. 호스는 2 m의 길이로 절단되었다. 그 후, 구멍은 예 13에서와 동일한 방법으로 천공되었다.
생산된 호스의 성질이 예 13에서와 같이 측정되고 평가되었다. 그 결과는 표4에 나타나 있다.
비교예 5
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 2 ×350 dtex(108 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 6 ×350 dtex(108 필라멘트)의 연사가 사용되었다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 평직 자켓이 셔틀 직기에 의해 폭이 7.3 ㎝로 직조되었다. 단일 직물은 90 스레드/2.54 ㎝(700 dtex)의 경사 밀도와 14.5 스레드/2.54 ㎝(2,100 dtex)의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 2,381이고 위사 방향으로 664이었다.
관상 직물은 211 g/m의 피복량으로 예 13에서와 동일한 방법으로 피복제로 피복되었다. 호스의 보정 중량은 631 g/㎡이었다. 호스는 2 m의 길이로 절단되었다. 그 후, 구멍은 예 13에서와 동일한 방법으로 천공되었다.
생산된 호스의 성질이 예 13에서와 같이 측정되고 평가되었다. 그 결과는 표4에 나타나 있다.
비교예 6
8.1 cN/dtex의 점성도를 갖는 폴리아미드 66 섬유가 사용되었다. 경사로서, 10 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었고, 위사로서 20 ×470 dtex(72 필라멘트)의 연사가 사용되었다. 이런 경사 및 위사를 사용해서, 평직 자켓이 셔틀 직기에 의해 폭이 7.3 ㎝로 직조되었다. 단일 직물은 74 스레드/2.54 ㎝(4,700 dtex)의 경사 밀도와 6.5 스레드/2.54 ㎝(9,400 dtex)의 위사 밀도를 가졌다. 커버 인자는 경사 방향으로 5,073이고 위사 방향으로 630이었다.
관상 직물은 180 g/m의 피복량으로 예 13에서와 동일한 방법으로 피복제로 피복되었으며 호스의 보정 중량은 2,040 g/㎡이었다. 호스는 2 m의 길이로 절단되었다. 그 후, 구멍은 예 13에서와 동일한 방법으로 천공되었다.
생산된 호스의 성질이 예 13에서와 같이 측정되고 평가되었다. 그 결과는 표4에 나타나 있다.
표4
예 번호(No.) 13 14 비교예 4 비교예 5 비교예 6
얀 재료 폴리아미드 66
얀 섬도(dtex) 경사 2350 2350 2350 700 4700
위사 4700 4700 4700 2100 9400
직조 밀도(스레드/2.54 ㎝) 경사 74 74 74 90 74
위사 10.5 10.5 10.5 14.5 6.5
직조 조직 구멍 근처 능직 평직 평직 평직 평직
그 외 능직 능직 평직 평직 능직
길이 방향의 CF 3587 3587 3587 2381 5073
폭 방향의 CF 720 720 720 664 630
피복하기 전 호스 중량(g/m) 1010 1010 1010 420 1860
피복제
피복량 (g/m) 290 290 280 211 180
피복비(wt.%) 28.7 28.7 27.7 50.2 9.7
부가 중량(wt.parts) 2 2 2 2 2
보정 중량(g/㎡) 1300 1300 1290 631 2040
루프 경도(Lh)(N) 4.9 5.5 8.5 1.3 15.2
호스 벽의 두께(㎜) 1.4 1.4 1.4 0.7 3.2
Lh/t (N/t) 3.5 3.9 6.1 1.8 4.8
루프 반발율(%) 35.0 38.0 38.5 36.9 28.1
호스의 굽힘 용이성 A A C A C
구멍에서 얀의 풀림 B A A D D
호스의 규모(mm) 35 38 50 25 55
표4의 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 예 13 및 예 14의 호스는 호스 벽의 두께와 관련된 적절한 경도와 적절한 반발성을 가지며, 이들은 양호한 수용성을 갖는다. 또한, 이들 호스는 고압 가스가 이를 통해서 유동할 때 손상되지 않으며 높은 강도를 갖는다.
비교예 4의 호스는 고압 가스의 유동을 견디기에 충분한 높은 강도를 갖는다. 그러나, 두께에 대한 경도, 즉 Lh/t는 지나치게 크고, 이것은 열악한 수용성과 작은 가동성을 갖는다. 비교예 5의 호스는 얇은 직물을 사용하였으며 용이하게 접혀지고 양호한 수용성을 가질 것으로 기대되었다. 그러나, 호스의 보정 중량은 작았으며 따라서 고압 가스가 이를 통해 유동할 때 불충분한 강도를 가졌다. 비교예 6의 호스는 두께가 너무 큰 직물을 사용함으로써 용이하게 접힐 수 없었다. 또한, 호스는 규모가 커서 수용성이 열악하였다.
제1 발명에 따른 인플레이터 가스의 도입과 분배를 위한 호스에서, 구멍 주연부의 강도는 충분히 증가된다. 따라서, 에어백이 전개될 때 구멍 주연부의 손상은 효과적으로 방지될 수 있으며 호스의 수용성은 개선된다.
제2 발명의 호스는 길이 방향으로 충분히 개선된 강성을 갖기 때문에, 에어백을 전개시키기 위해 고압 가스가 호스를 통해 유동할 때 튀지 않으며 따라서 에어백의 전개 신뢰도는 개선될 수 있다.
제3 발명의 호스에서, 구멍 면적에 대한 개별 얀 부분의 전체 면적(S1)의 비율은 특정 범위로 제한되지 않는다. 따라서, 구멍의 확장 및/또는 변형은 에어백의 전개 신뢰도가 개선될 수 있도록 방지될 수 있다.
제4 발명의 호스는 고압 가스가 호스에 도입될 때 호스가 손상되지 않도록 충분히 높은 강도를 가지며 적절한 가요성도 갖는다. 따라서, 이런 호스를 수용하는 에어백은 용이하게 접힐 수 있고 접혀진 에어백의 크기는 저감될 수 있다.
또한, 본 발명의 호스는 직물로 제조되기 때문에 경량이고 수용성이 양호하다. 또한, 이런 구멍은 비용면에서도 유리하다.

Claims (21)

  1. 측면 커텐 에어백 모듈에 설치되고 에어백 작동시 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 적어도 하나의 분배 구멍을 갖는 직물로 제조된 호스이며, 상기 호스의 외면과 내면 중 적어도 하나가 고무 또는 합성 수지로 피복되고, 구멍의 주연부가 샘플의 일 측면을 구성하고 샘플의 폭 방향이 호스 직물의 경사 및 위사 방향 각각에 대해 수직하도록 호스로부터 절단된 폭이 3 ㎝이고 길이가 5 ㎝인 샘플을 사용하여 JIS L1096, 8.21.3에 정의된 핀-히칭 방법에 의해 연조 저항이 측정될 때 섬유의 최대 연조 저항은 경사 방향 및 위사 방향으로 적어도 70 N/3 ㎝인 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  2. 제1항에 있어서, 상기 최대 연조 저항은 경사 방향 및 위사 방향으로 적어도 100 N/3 ㎝인 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 피복제의 피복량은 피복 전 호스 중량의 10 내지 80 %인 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  4. 제1항 또는 제3항에 있어서, 상기 호스는 구멍 내주연부에 강화부를 갖는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  5. 제4항에 있어서, 상기 강화부는 구멍 내주연부에 접착제를 도포함으로서 형성되는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  6. 제4항에 있어서, 상기 강화부는 레이저 비임으로 호스 벽을 절단하여 구멍을 형성함과 동시에 형성되는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  7. 제4항에 있어서, 상기 강화부는 구멍의 내주연부에 직접 가열 수단을 접촉시킴으로써 형성되는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  8. 측면 에어백 모듈에 설치되고 에어백 작동시 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 직물로 제조된 호스이며,
    상기 호스의 외면과 내면 중 적어도 하나가 고무 또는 합성 수지로 피복되고 직물은 호스의 길이 방향에 평행한 방향으로 적어도 100 ㎜의 굽힘 저항을 갖는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  9. 제8항에 있어서, 상기 호스의 길이 방향은 상기 직물의 경사 방향 또는 위사 방향 중 어느 하나에 일치하는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서, 상기 호스의 길이 방향의 원사는 직물이 직조되지 않을 때 적어도 2 dtex의 단일 필라멘트 섬도를 갖는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  11. 제8항에 있어서, 상기 직물은 공식 CF = [호스의 길이 방향으로 전체 얀 섬도(dtex)]1/2×[호스의 길이 방향으로 직조 밀도(스레드/2.54 ㎝)]에 의해 정의된 상기 호스의 길이 방향으로 적어도 2,000인 커버 인자(CF)를 갖는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  12. 제8항에 있어서, 상기 피복제의 피복량은 피복 전 호스 중량의 10 내지 80 %인 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  13. 측면 에어백 모듈에 설치되고 에어백의 작동시 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 적어도 하나의 분배 구멍을 갖는 직물로 제조된 호스이며,
    상기 구멍은 호스의 직물을 천공함으로써 형성되고, 상기 구멍을 갖는 호스 면적이 편평하게 될 때 각각 다음 (1) 및 (2)에 의해 에워싸인 개별 얀 부분들의 전체 면적(S1)은 구멍 면적(S0)의 30 % 이하인 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
    (1) 천공된 구멍의 모서리들
    (2) 그 양 단부가 구멍이 천공될 때 절단되고 구멍의 모서리를 가로지르는 호스에 잔류하는 개별 얀 중에서 가장 길이가 긴 개별 얀
  14. 제13항에 있어서, 상기 호스는 JIS L1096, 8.11에 따라 측정될 때 호스의 폭 방향으로 20 % 이하인 위사 휨을 갖는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  15. 제13항에 있어서, 상기 직물은 공식 CF = [호스의 길이 방향으로 전체 얀 섬도(dtex)]1/2×[호스의 길이 방향으로 직조 밀도(스레드/2.54 ㎝)]로 정의된 상기 호스의 길이 방향으로 적어도 2,000인 커버 인자(CF)를 갖는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  16. 제13항에 있어서, 상기 호스의 외면 및 내면 중 적어도 하나는 고무나 합성 수지로 피복되는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  17. 측면 에어백 모듈에 설치되고 에어백의 작동시 인플레이터 가스의 도입 및 분배를 위한 적어도 하나의 분배 구멍을 갖는 직물로 제조된 호스에 있어서,
    상기 호스의 외면과 내면 중 적어도 하나가 고무 또는 합성 수지로 피복되고, 호스를 구성하는 단일 직물은 0.9 내지 3 ㎜의 두께(t)를 갖고, 샘플의 짧은 측면이 호스의 길이 방향과 평행하도록 호스로부터 절단된 폭이 2 ㎝이고 길이가 5 ㎝인 직사각형 샘플을 사용하여 JIS L1096, 8.20.3에 정의된 루프-압축 방법에 따라 측정될 때, 루프 경도(Lh)(단위: N)와 단일 직물의 두께(t)(단위: ㎜)가 관계식Lh/t ≤ 5 (N/㎜)을 갖는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  18. 제17항에 있어서, 상기 직물은 JIS L1096, 8.20.3의 루프-압축 방법에 따라 측정될 때 60 % 이하의 루프 반발율(Lr)을 갖는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  19. 제17항에 있어서, 상기 고무는 실리콘 러버인 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  20. 제17항에 있어서, 상기 직물은 주로 능직 또는 수자직인 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
  21. 제17항에 있어서, 상기 호스는 인플레이터 가스의 도입 분배를 위한 적어도 하나의 분배 구멍을 갖는 것을 특징으로 하는 직물로 제조된 호스.
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