KR20030004074A - 고체 입자로 충진된 반응기 및 상기 반응기에 의한 접촉기상 산화방법 - Google Patents

고체 입자로 충진된 반응기 및 상기 반응기에 의한 접촉기상 산화방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 계측 수단을 갖는 적어도 하나의 반응관을 포함하며, 계측 수단을 갖거나 갖지 않는 상기 반응기는 실질적으로 동일한 고체 입자로 충진되고, 각 반응관 내의 상기 충진된 고체 입자층의 길이와 상기 반응관을 기체가 통과하는 동안의 상기 고체 입자층의 압력 감소가 실질적으로 동일한 다관식 반응기에 관한 것이다. 촉매 입자층의 온도를 측정함으로써, 그와 같은 온도가 대표값으로서 파악되어질 수 있다.

Description

고체 입자로 충진된 반응기 및 상기 반응기에 의한 접촉 기상 산화방법{Reactor filled with solid particle and gas-phase catalytic oxidation with the reactor}
본 발명은 고체 입자로 충진된 다관식 열교환기(shell-and-tube heat exchanger) 타입의 반응기, 및 상기 반응기에 의하여 (메타)아크릴산((meth) acrylic acid) 및/또는 (메타)아크로레인((meth) acrolein)을 제조하는 방법에 관한 것이다.
공업적 규모의 산화 반응과 같은 발열 반응은 촉매 및 불활성 입자로 충진된 다관식 반응기(shell-and-tube reactors)에서 수행된다. 여기에서, 열매체(heat medium)는 반응기통(shell) 내의 반응관(reaction tube) 중에 존재한다. 그와 같은 반응기는 예를 들면, o-자일렌(o-xylene)으로부터 무수 프탈산(phthalic anhydride)의 제조, 프로필렌 또는 프로판으로부터 아크로레인 및/또는 아크릴산의 제조, 및 이소부틸렌으로부터 메타아크로레인 및/또는 메타아크릴산의 제조와 같은 화학 산업 분야에서 사용된다.
촉매 입자로 충진된 다관식 반응기의 조건의 평가, 상기 서술한 생성물의 선택율(selectivity) 및 전환율(conversion)은 반응관의 온도에 현저하게 영향을 받는다. 이러한 축 방향의 온도 프로파일(profile)은 온도계(thermometer)에 의하여 측정된다. 온도계는 정해진 지점에 온도계 자체를 고정하는 경우에는 반응관에 삽입되지만, 반면에, 축 방향을 따라 온도계를 이동시키면서 온도 프로파일을 측정하는 경우에는 대개 반응관에 미리 온도계 보호관(protective tube)을 삽입한 후에 온도계를 이 보호관에 삽입한다.
그러나, 그와 같은 온도계는 온도계가 반응관 내에서 일정한 부피를 차지하여 축 방향의 압력 프로파일이 일반적으로 영향을 받으며, 온도계가 위치한 반응관의 압력 감소에 대한 거동을 변화시킬 수 있는 단점을 갖는다. 한편, 온도 측정은 하나의 대표적인 반응관 또는 그 이상에서 수행되어야 한다는 것은 중요한 점이다. 온도계를 구비한 반응관에서의 반응 공정은 온도계를 구비하지 않은 반응관에서의 반응 공정과 일치할 필요가 있다.
이러한 문제점 및 요구를 만족하는 것으로서, 특개평10-309457호 공보에는, 고체입자를 충진한 적어도 2개의 동일한 반응관으로 이루어지고, 그때, 적어도 1개의 반응관이 온도계 장치를 갖는 반응관에 있어서, 각각의 반응관의 자유 횡단면적(free cross sectional area)에 대한 고체 입자 중량의 비율 및 자유 횡단면적에 대해 비례적으로 횡방향으로 도입된 불활성 기체에 의해 측정되는 압력 강하의 양자가 각각의 반응관 전체에 걸쳐서 동일하게 되도록 반응관이 설계되어 있는 것을 특징으로 하는 관형 반응기가 제안되어 있다.
상기 반응기에 의하면, 고체 입자 중량의 자유 횡단면적에 대한 비율과 충진층으로의 기체 공급시 압력 감소가 각각 동일하도록 반응관이 충진된 경우에는, 온도계가 삽입된 반응관에서도 온도가 정확하게 계측될 수 있다.
그러나, 압력 감소를 조절하기 위하여, 충진되어 있는 고체 입자보다 더 작은 입자로 반응관을 충진시키기 위해서는 다른 입자 크기를 갖는 여러 종류의 고체 입자가 필요하다.
운전시에 고체 입자 층에서의 압력 감소의 경시 변화가 고체 입자의 상태를 아는 데에 매우 가치 있지만, 압력 계측 장치를 반응관 내에 설치하는 경우에는 온도계와 같은 동일한 문제를 야기한다.
본 발명의 목적은, 계측 수단이 구비된 반응관 내에 존재하는 고체 입자 층의 온도 및 압력을 측정함으로써 전체 반응관에 대한 고체 입자 층의 온도 및 압력을 정확하게 파악할 수 있는, 온도계 및/또는 압력 계측 장치(하기에서는 간략하게 "계측 수단"이라 칭한다)를 갖거나 갖지 않는 반응관을 구비한 다관식 반응기를 제공하며, 또한 상기 다관식 반응기로 (메타)아크릴산 및/또는 (메타)아크로레인을 제조하는 방법을 제공하는 데에 있다.
상기 문제점들을 감안하여, 본 발명자들은 적어도 하나의 반응관 내에 계측 수단이 구비된 다관식 반응기 및 상기 다관식 반응기로 (메타)아크릴산 및/또는 (메타)아크로레인을 제조하는 방법을 면밀히 조사하였다. 그 결과로서, 계측 수단을 갖거나 갖지 않는 반응관에 대하여 실질적으로 동일한 고체 입자를 준비하고, 각각의 반응관의 고체 입자 충진층의 길이가 일치하는 방식으로 계측 수단을 갖거나 갖지 않는 반응관에 대한 충진 시간을 변화시키며, 각각의 반응관에 기체 공급시의고체 입자 층의 압력 감소가 실질적으로 동일하도록 조절함으로써, 온도 또는 압력 측정이 적어도 하나의 반응관에서 전체 반응관에 대한 대표로서 측정되어질 수 있다는 사실을 발견하여 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
명세서에 포함되고 그 일부를 형성하는 첨부 도면은, 본 발명의 몇몇 태양들을 설명하며, 본 명세서와 함께 본 발명의 원리를 설명하는데 기여한다.
도 1은 반응기 상단을 통하여 삽입된 이동식 또는 고정형 온도계를 각각 구비한 반응관을 갖는 본 발명의 다관식 반응기를 모식적으로 나타내는 부분 단면도이다.
도 2는 반응기 바닥면을 통하여 삽입된 이동식 또는 고정형 온도계를 각각 구비한 반응관을 갖는 본 발명의 다관식 반응기를 모식적으로 나타내는 부분 단면도이다.
도 3a 내지 도 3f는 진동 방지 수단(swing preventing means)을 구비한 온도계를 모식적으로 나타낸 도면이며; 도 3a 및 도 3d는 각각 와이어가 진동 방지 수단으로 사용된 정면도 및 측면도이며; 도 3b 및 도 3e는 각각 반응관 또는 보호관의 내경보다 약간 짧은 판재가 사용된 정면도 및 측면도이며; 도 3c 및 도 3f는 각각 반응관 또는 보호관의 내경보다 약간 짧은 십자형 판재(cross-plate material)가 사용된 정면도 및 측면도이다.
도 4a 및 도 4b는 진동 방지 수단을 구비한 압력 보호관을 모식적으로 나타낸 도면이며; 도 4a는 와이어가 진동 방지 수단으로 사용되고, 보호관의 말단이 슬리트(slit) 형상을 갖는 정면도이며, 도 4b는 와이어가 진동 방지 수단으로 사용되고, 보호관의 말단이 노치(notch) 형상을 갖는 정면도이다.
본 발명은 적어도 하나의 반응관 내에 장착된 계측 수단을 구비한 다관식 반응기에 관한 것으로서, 계측 수단을 갖거나 갖지 않는 상기 반응관 내에는 실질적으로 동일한 고체 입자가 충진되어 있고, 각각의 반응관 내의 상기 고체 입자 층의 길이와 기체 공급시의 상기 고체 입자층의 압력 감소가 각각 실질적으로 동일하다.
또한, 본 발명은 상기 다관식 반응기로 (메타)아크릴산 및/또는 (메타)아크로레인을 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 반응기에 따르면, 상기 고체 입자 층의 온도 및 압력 감소를 정확하게 측정할 수 있다.
본 발명의 반응기에 따르면, 충진 시간을 절약하기 위하여 압력 감소를 조절하기 위해서 더 작은 고체 입자를 필요로 하지 않는다.
본 발명의 방법에 따르면, 목적 생성물에 대한 높은 전환율과 선택율을 얻을 수 있다.
본 발명의 상기 및 기타의 목적, 특징 및 유리한 점이 하기 바람직한 구현예에 대한 서술로부터 명백해질 것이다.
이하, 온도계를 계측 수단으로 사용하는 본 발명의 바람직한 구현예에 대하여 설명한다. 이러한 방식은 또한 압력 계측 장치 또는 압력 게이지를 사용하여서도 수행될 수 있다. 본 발명은 온도계에만 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 다관식 반응기는 적어도 하나의 반응관에 온도계가 제공되고, 계측 수단을 갖거나 갖지 않는 반응관에 실질적으로 동일한 고체 입자가 충진되며, 각각의 반응관의 고체 입자 충진층의 길이와 공기와 같은 기체를 공급할 때의 고체 입자층의 압력 감소가 실질적으로 동일하다는 점에 특징이 있다.
온도계를 구비한 반응관에서의 반응 공정은 온도계를 구비하지 않은 반응관에서의 반응 공정과 동일할 수 있으며, 따라서 촉매 입자층에 대한 온도는 하나 이상의 온도계를 구비한 대표적 반응관으로서 계측되어질 수 있다. 이러한 방법에서는 어떠한 더 작은 입자도 혼합되지 않으며, 따라서 충진 시간이 단축될 수 있다. 더 나아가, 모든 반응관은 반응관의 내부 직경에 있어서 동일해질 수 있다.
적당한 다관식 반응기들은 촉매나 불활성(inert) 또는 비활성(inactive) 입자와 같은 고체 입자가 반응관에 충진된 통상적인 반응관을 포함할 수 있으나, 예를 들어 싱글 리액터, 탠덤(single reactor, tandom)도 포함할 수 있다. 반응기에 있어서, 미처리 물질 기체(raw material gas)가 고체 입자로 충진된 각각의 반응관을 통과할 수 있으며, 반면에 열매체(동측 유체, shell side fluid)가 반응관으로부터 열을 제거하거나 반응관으로 열을 공급하기 위하여 반응관 사이의 간극을 통과하여 흐를 수도 있다.
본 발명의 다관식 반응기에서, 동체(shell)는 관판(tube sheet)에 의해 복수, 예를 들어 2개의 챔버로 나뉘어질 수 있다. 각각의 챔버에는 열매체가 독립적으로 순환할 수 있다. 상단과 하단 챔버에서는, 제1 반응이 하나의 챔버에서 수행되고, 연속적으로 제2 반응이 다른 챔버에서 수행된다. 이 경우, 반응관에는 제1 반응에 대응되는 제1 촉매 입자와 제2 반응에 대응되는 제2 촉매 입자가 충진된다. 본 발명의 반응기는 각 챔버마다 종류, 온도, 유량이 다른 열매체가 순환되어질 수 있고, 따라서 챔버마다 다른 종류의 반응이 제어 가능하다는 점에서 유리한 점을 갖는다.
다관식 반응기에 대한 반응관의 설치 방식은 제한되는 것은 아니지만, 반응관의 개수, 배열, 길이 및 직경, 반응 매체("관측 유체(tube side fluid)"라 칭할 수 있다.)측과 열매체("동측 유체(shell side fluid)"라 칭할 수 있다.)측간의 유입구 영역 또는 배출구 영역의 설계, 순환될 열매체의 부피, 및 열매체의 흐름 방향(예를 들어, 반응 매체의 흐름 방향에 대해 병류(parallel flow) 또는 대향류(counter flow))에 의하여 적당히 결정된다.
온도계를 구비한 반응관(하기에서는 "계측 반응관"이라 칭할 수 있다.)의 내부 직경은 온도계를 구비하지 않은 반응관(하기에서는 "비계측 반응관"이라 칭할 수 있다.)의 내부 직경과 동일하거나 그렇지 않을 수 있다. 반응관을 포함하는 종래의 반응기가 사용될 수 있는 점에서, 동일한 것이 바람직하며, 이에 의해 계측 반응관의 내부 직경이 커지는 것을 방지할 수 있고, 반응기가 커지는 것을 방지할 수 있으며, 비용 증가를 방지할 수 있다.
반응관의 개수는 일반적으로 3,000에서 30,000개의 범위 내이며, 그 내부 반경은 일반적으로 15에서 50 mm의 범위 내이고, 그 길이는 일반적으로 공업적 규모에서 2,000에서 10,000 mm의 범위 내이다. 계측 반응관이 최소한 그들 중의 하나이지만, 그 비율은 반응기에서의 총 개수를 기준으로, 바람직하게는 0.05 내지 2 %의 범위 내에 있고, 가장 바람직하게는 0.1 내지 1 %의 범위 내에 있다. 계측 반응관은 바람직하게는 동체 내에 균일하게 배열되어서 전체 반응관의 온도 프로파일을 정확하게 파악한다.
실질적으로 동일한 고체 입자가 계측 및 비계측 반응관에 충진된다. 이것은 계측 및 비계측 반응관으로의 고체 입자 충진 속도 또는 충진 시간을 변화시킴으로써 기체 공급시의 고체 입자 층의 길이 및 압력 감소가 각각 실질적으로 동일하게 맞추어지기 때문이다.
실질적으로 동일한 고체 입자를 사용하는 것은 압력 감소를 제어하고 이러한 입자들을 균일하게 혼합하기 위하여 여러 타입 및 종류의 고체 입자를 생산하기 위한 시간 및 설비를 절약할 수 있다는 점에서 매우 유익하다.
고체 입자에 대하여 사용되는 "실질적으로 동일"이라는 용어는, 본 발명에서는 고체 입자들이 동일한 품질 규격에 속한다는 것을 의미한다. 품질 규격으로서, 예를 들면 외관, 조성, 입자 크기, 진비중(true specific gravity), 부피 비중(bulk specific gravity), 및 낙하 강도가 인용되었다. 복수의 고체 입자를 혼합하는 경우에는, 각각은 질량비로 설정치에 대하여 ±20 % 내에 있는 것을 말한다.
본 발명에 있어서, 실질적으로 동일한 고체 입자를 계측 및 비계측 반응관에 충진시키는 것은, 예를 들면 하기에 서술된 바와 같이, 반응관을 축 방향으로 A, B 및 C 3개의 블록으로 나누고, 3가지 타입의 실질적으로 동일한 고체 입자 A, B 및C를 각각의 블록에 충진시키는 것을 말한다. 그것이 압력 감소를 조절하지 않는 한, 입경 또는 형상이 다른 2가지 이상의 고체 입자가 사용될 수 있다.
적절한 고체 입자는 대개 원료 물질 및 프로덕트와 반응하지 않는 불활성 물질로 만들어진 불활성 입자뿐만 아니라, 촉매 물질로 만들어진 촉매 입자도 포함한다.
여기에서 촉매 입자는 일반적으로 비담지(non-deposited) 타입 촉매 또는 담체가 촉매 성분으로 담지된 촉매를 포함하고, 바람직하게는 2 이상의 촉매 입자 및 불활성 입자와 촉매 입자의 조합을 포함한다. 여기에서, 조합이란 하나 또는 그 이상의 불활성 입자와 하나 또는 그 이상의 촉매 입자의 조합을 의미한다.
고체 입자의 조합은 반응에 의존한다. 다관식 반응기에서의 반응이 제한되는 것은 아니며, 통상적인 발열 및 흡열 반응을 포함한다. 구체적으로는, 산화 반응, 탈수소화 반응, 수소화 반응, 산화 탈수소화 반응을 들 수 있다. 산화 반응은 특히 o-자일렌으로부터 무수 프탈산, 프로필렌으로부터 아크로레인, 프로필렌 및/또는 아크로레인으로부터 아크릴산, 및 메타아크로레인으로부터 메타아크릴산과 같은 것들을 들 수 있다. 이러한 산화 반응은 불균일 촉매 반응이며, 고체 입자로서의 촉매 입자의 존재 하에서 수행된다. 본 발명의 다관식 반응기에서 수행되는 반응은, 따라서 기상 접촉 산화 반응에 적합하다.
촉매 입자의 형상은 제한되지 않으며, 예를 들어 구상, 원주상, 원통상, 래쉬히(Raschig) 링상 및 링상을 포함하고, 촉매의 단위 부피 당 촉매 활성 면적을 증가시킨다는 관점에서 원통상 또는 래쉬히 링상이 바람직하다.
촉매 입자의 크기는 그것이 반응 기체의 체류 시간, 압력 감소, 비계측 및 계측 반응관의 내부 직경, 촉매 입자의 구조 및 형태에 의존하므로, 일의적으로 규정되지 않으나, 예를 들어 1 내지 20 mm의 범위 내, 바람직하게는 2 내지 15 mm의 범위 내, 가장 바람직하게는 3 내지 10 mm의 범위 내에 있다. 크기가 1 mm 미만인 경우에는, 연속적인 반응(consecutive reaction)이 증가하고, 따라서 목적 생성물의 수율이 감소되기 쉬우며, 압력 감소가 증가한다. 반대로, 크기가 20 mm를 초과한 경우에는, 촉매 입자와 반응 기체의 접촉 효율이 감소하기 때문에 목적 생성물의 수율이 감소하기 쉽다. 여기에서, 촉매 입자의 크기는, 예를 들어 구상 및 원주상의 경우에는 직경을, 링상의 경우에는 외부 직경을, 타원상의 경우에는 장축(major axis)과 단축(minor axis)의 평균치를 의미한다.
촉매 입자의 성형 방법으로서, 촉매 입자의 구조 또는 형상에 따라 적절하게 성형되어질 수 있으며, 예를 들어 담지(deposition), 압출(extrusion), 및 정제 성형(tablet making)이 이용될 수 있다. 부가하여, 적당한 촉매 물질을 내화용(refractory) 무기 담체에 담지하는 것이 이용될 수 있다.
불활성 입자 또는 불활성 내화 물질로서, 원료 기체 및 생성물에 대하여 불활성인 입자들이 이용될 수 있다.
불활성 입자의 형상으로서, 예를 들어 구상, 원주상, 원통상, 금망상(wirenetting), 판상이 이용될 수 있다. 또한 래쉬히 링(Raschig ring)형, 연동 안장(interlock saddle)형, 종 안장(bell saddle)형, 세라믹 볼형, 맥마혼(macmahorn)형, 및 딕슨(Dickson)형과 같은 상업적으로 구입 가능한 물질들도 이용될 수 있다. 불활성 내화 물질의 적당한 예로는 α-알루미나, 명반석(alundum), 물라이트(mullite), 금강석(carborundum), 스테인레스 스틸, 실리콘 카바이드, 동석(steatite), 도기, 자기, 철, 및 각종 세라믹이 포함된다.
불활성 입자의 크기는 그것이 불활성 입자에 의하여 고온에서 중합 가능한 물질을 포함한 반응기체의 냉각 효율, 반응관의 내부 직경, 및 불활성 입자의 형상의 구조에 의존하므로, 일의적으로 규정되지는 않지만, 대개 1 내지 20 mm, 바람직하게는 2 내지 16 mm, 가장 바람직하게는 3 내지 12 mm의 범위 내에 있다.
만일 크기가 1 mm 미만인 경우에는, 기체 중의 고형물과 승화물이 관을 막기 쉬우므로 압력 감소가 증가한다. 반대로, 만일 크기가 20 mm를 초과하는 경우에는, 열효율이 낮아져서 냉각 또는 가열의 목적을 달성할 수 없다. 여기에서, 불활성 입자의 크기는, 예를 들어 구상 및 원추상의 경우에는 직경을, 링상의 경우에는 외부 직경을, 타원상의 경우에는 장축(major axis)과 단축(minor axis)의 평균치를 의미한다.
각각의 반응관 내의 고체 입자 층의 길이에 관하여 "실질적으로 동일"하다는 용어는, 고체 입자 층의 평균 길이를 기준으로, ±10 % 이내, 바람직하게는 ±4 % 이내에 있다는 것을 의미한다.
반응관에 기체를 공급할 때 고체 입자층의 압력 감소에 관하여 "실질적으로 동일"하다는 용어는, 고체 입자 층의 평균 압력 감소를 기준으로, ±10 % 이내, 바람직하게는 ±4 % 이내에 있다는 것을 의미한다. 복수의 고체 입자를 순환적으로 반응관에 여러 층으로 충진시키는 경우에는, 대응되는 각각의 충진층마다의 상기길이 및 압력 감소는 실질적으로 동일하도록 설정된다.
고체 입자는 반응관에 하기와 같이 충진된다(1 단계 내지 7 단계):
1 단계: 고체 입자를 각 반응관마다에 부피에 기초하여 분할한다. 분할된 고체 입자를 각 비계측 반응관에 분할된 고체 입자 1 리터 당 15 내지 100 초의 속도로 충진시킨다. 충진은 각 반응관마다의 충진속도에 불균일이 일어나지 않도록 대개 충진 기계에 의하여 수행된다.
2 단계: 충진층 길이 및 충진층 압력 감소를 계측한다.
3 단계: 충진층 길이 값은 그 평균값에 기초할 때, ±10 % 이내, 바람직하게는 ±4 % 이내에 있어야 한다. 만일 최소한 하나의 값이라도 상기 범위를 초과하는 경우에는, 모든 충진된 고체 입자를 반응관들로부터 수거하고, 필요하다면 충진 속도를 변화시킴으로써 재충진을 수행한다. 길이는 자 등으로 계측한다.
4 단계: 압력 감소는 그 평균값에 기초할 때, ±10 % 이내, 바람직하게는 ±4 % 이내에 있어야 한다. 만일 최소한 하나의 값이라도 상기 범위를 초과하는 경우에는, 모든 충진된 고체 입자를 반응관들로부터 수거하고, 필요하다면 충진 속도를 변화시킴으로써 재충진을 수행한다. 압력 감소는 예정된 양의 공기 등의 기체를 공급하는 동안 유입구 또는 배출구에서 압력 계측 장치에 의하여 계측된다.
5 단계: 온도계를 각 계측 반응관마다에 예정된 지점에 위치시킨다. 예정된 지점이란 고정 온도계의 경우에는 반응관 내에서 온도계의 검출부가 설정되는 지점을 의미하고, 이동식 온도계의 경우에는 반응관 내에 존재하는 온도계의 보호관의 선단이 위치하는 지점, 또는 반응관 내에서 온도계의 검출부가 설정된 지점을 의미한다.
6 단계: 분할된 고체 입자를 각 반응관마다 비계측 반응관의 충진층의 평균치와 대략 동일한 지점(평균치 ±10 % 이내, 바람직하게는 평균치 ±4 % 이내의 지점), 바람직하게는 동일한 지점까지, 서서히 계측 반응관에 충진한다. 이러한 경우에는, 비계측 반응관의 충진 시간과 비교할 때, 고체 입자의 리터 당 충진을 1.0 내지 50 배, 바람직하게는 1.5 내지 40 배, 특히 2 내지 30 배의 시간 동안 수행한다. 몇몇 종류의 온도계가 반응관에 삽입되었다 하더라도 고체 입자는 대개 수동으로 충진하거나, 또는 충진 속도를 변화시킬 수 있는 충진 기계에 의하여 충진할 수 있다.
7 단계: 압력 감소 값은 비계측 반응관의 압력 감소 평균값에 기초하여, ±10 % 이내, 바람직하게는 ±4 % 이내에서 조정되어야 한다. 만일 최소한 하나의 값이라도 상기 범위를 초과하는 경우에는, 모든 충진된 고체 입자를 반응관들로부터 수거하고, 필요하다면 충진 속도를 변화시킴으로써 재충진을 수행한다.
계측 반응관에 사용되는 온도계는 제한되는 것은 아니며, 열전쌍(thermocouple) 및 저항 온도계와 같은 통상적인 온도계를 포함한다.
이하, 도면을 참고하여 2개의 대표적 온도계를 설치하는 방법을 설명한다.
제1 타입은 이동 온도계이며, 검출부가 반응관의 축 방향으로 자유롭게 움직일 수 있다(도 1 및 도 2 참조).
제2 타입은 고정 온도계이며, 검출부(detector)가 반응관의 특정 지점에 고정된다(도 1 및 도 2 참조). 검출부는 하나일 수 있지만, 반응관 축 방향으로의 온도 프로파일에 대한 정보를 얻기 위하여 반응관 내의 축 상의 다른 지점들에 복수의 탐지기들이 설치될 수도 있다.
보호관과 같은 보호 수단 및 보호를 위한 커버는 반응관 내의 온도계의 작용 및 고체 입자의 충진의 경우에는 고체 입자의 작용, 그리고 그것의 일상적이거나 특별한 제거 또는 포장에 의해 야기되는 마찰 및 충격으로부터 온도계를 보호하기 위하여 반응관 내의 두 타입의 온도계 중 어느 경우에도 설치되어질 수 있다.
보호관을 포함한 온도계의 외부 직경은 반응에 영향을 주지 않기 위하여 가능한 한 작으며, 예를 들어 10 mm 이하, 바람직하게는 6 mm 이하이다. 만일 직경이 10 mm를 초과하게 되면, 계측 반응관의 압력 감소가 비계측 반응관의 그것과 일치하는 데에 어려움이 있게 된다. 반응관의 내부 직경은 촉매 층과 열매체의 열 효율을 향상시키기 위하여 대개 15 내지 50 mm의 범위 내에 있다. 만일 온도계의 외부 직경이 너무 커지면, 반응관과 온도계의 간격이 감소하고, 따라서 충진된 고체 입자의 상태가 변화하게 된다.
도 1은 이동 및 고정 온도계가 반응관에 각각 설치되고, 상기 온도계가 반응관 상단으로부터 리드된 본 발명의 다관식 반응기의 부분 단면도이다. 도 2는 이동 및 고정 온도계가 반응관에 각각 설치되고, 온도계가 반응관 하단으로부터 리드된 본 발명의 다관식 반응기의 부분 단면도이다.
중간 관판(intermediate tube sheet, 115)의 상부 온도를 측정하는 경우에는, 보호관(111)이 반응기(101)의 상부로부터 도입된다(도 1). 반대로, 중간 관판(215)의 하부 온도를 측정하는 경우에는 보호관(211)이 반응기(201)의 하부로부터 도입된다(도 2). 그들은 바람직하게는 보호관의 도입에 의하여 충진에 부정적인 영향이 미치지 않도록 하기 위하여 중간 관판(115, 215)의 근방에 각각 삽입된다.
도 1 및 2에 나타낸 바와 같이, 그와 같은 보호관(111, 211)은 다관식 반응기(101, 201)의 상부 동체 헤드(107) 또는 하부 동체 헤드(207)를 구비한 온도 계측용 노즐을 통과하여; 칸막이(105, 205)를 거쳐; 상부 고정 관판(103) 또는 하부 고정 관판(203)에 각각 고정된 반응관(102, 202)으로 삽입된다. 그들은 각각 중간 관판(115, 215) 근처에 삽입된다. 보호관(111, 211)은 반대쪽 동체 헤드를 통과하거나, 또는 보호관의 한 쪽 선단이 먼 쪽 관판에 소정 지점에서 폐쇄된 채로 각각 설치되어질 수 있다.
이동 온도계(121, 221)는, 예를 들어 도 1 및 2에 나타낸 바와 같이, 노즐(109, 209)을 통과하여 계측 반응관(102, 202)으로, 바람직하게는 보호관(111, 211)이 중간 관판(115, 215)까지 삽입된다. 온도계(121, 221)는 반응관(102, 202)의 축 방향을 따라 전체적으로 이동 가능하다.
하나 또는 그 이상의 고정 온도계의 와이어 부재가 모여서 노즐에 고정된다. 또한, 와이어 부재가 있는 곳의 스위치 덮개가 자유롭게 탈착되며 칸막이로 바깥 공기가 침투하는 것을 방지하기 위하여 노즐에 실링 구조가 채택되어질 수도 있다. 이러한 것은 이동 온도계에도 적용되어질 수 있다.
또한, 진동 방지 수단이 온도계, 특히 그 검출부가 반응관 또는 보호관의 축에 대하여 수평 진동(horizontal swing) 또는 비틀림(deflection), 또는 그일탈(warp)하는 것을 방지하기 위하여 바람직하게는 이동 반응관에 설치된다. 온도계는 온도 프로파일의 반응관의 수평 방향에 대한 부정적 영향을 배제하기 위하여, 정지 및 이동 상태 모두에서 진동 방지 수단에 의하여 수직 반응관 또는 보호관의 중앙에 위치하는 것이 바람직하다.
이러한 수단은 보호관에 적용될 수 있으며, 예를 들면 그와 같은 수단은 보호관의 외부에 설치된다.
진동 방지 수단으로서는, 단순하면서, 고체 입자의 충진에 부정적 영향을 미치지 않고, 반응관의 공간을 너무 크게 감소시키지 않을 만큼 작으면, 통상적인 구조의 것을 이용할 수 있다.
도 3a 내지 도 3f는 진동 방지 수단이 온도계에 부착된 것을 보여주는 도면이다; 도 3a는 진동 방지 수단으로서 와이어의 정면도이고, 도 3d는 와이어의 측면도이며; 도 3b는 반응관 또는 보호관의 내부 직경보다 약간 작은 판재의 정면도이고, 도 3e는 판재의 측면도이며; 도 3c는 반응관 또는 보호관의 내부 직경보다 약간 작은 십자형 판재의 정면도이고, 도 3f는 십자형 판재의 측면도이다.
도 3a 내지 도 3f에 나타낸 바와 같이, 반응관의 내부 직경과 같거나 작은 길이를 갖고 축 방향의 적절한 간격으로 반응관에 수직으로 부착된 와이어(도 3a 및 도 3c)뿐만 아니라, 반응관 또는 보호관의 내부 직경보다 약간 작은 판재(325, 도 3b 및 도 3e) 및 십자형 판재(327, 도 3c 및 도 3f), 및 온도계의 와이어 물질의 커버에 부착된 복수개의 침상 돌출부를 들 수 있다. 진동 방지 수단을 온도계의 와이어 부재에 부착시키는 경우에는 바람직하게는 하나 내지 4개의 와이어 또는 판재가 축에 대하여 수직으로 부착된다. 그들이 고체 입자의 충진을 방해하지 않는다면 더 많은 진동 방지 수단이 한 곳에 부착되어질 수도 있다. 진동 방지 수단은 온도계의 축 방향으로 이동가능하고, 그 축을 중심으로 회전 가능하며, 필요하다면 온도계에 쉽게 탈착이 가능한 구조일 수도 있다.
도 4a 및 도 4b는 압력 계측 장치의 보호관에 부착된 진동 방지 수단을 보여주는 도면이고; 도 4a는 선단이 슬리트(slit) 형상이며, 보호관에 부착된 진동 방지 수단으로서의 와이어의 정면도이고, 도 4b는 선단이 노치(notch) 형상이며, 보호관에 부착된 진동 방지 수단으로서의 와이어의 정면도이다. 도 4a 및 도 4b에 나타낸 바와 같이, 슬리트 형상부(431) 또는 노치 형상부(433)는 바람직하게는 진동 방지 수단(423)이 부착된 보호관(411)의 선단에 부착된다. 고체 입자가 보호관을 막지 않는 한, 그 형상은 제한되지 않는다. 진동 방지 수단의 보호관에의 부착 방식은 도 3a에 나타낸 바와 같은 동일한 방법으로서 반복된다.
압력 계측 장치는 온도계와 비슷한 방식으로 부착되어질 수 있다. 압력 계측 장치(123, 223)는 고체 입자층의 압력을 측정하기 위하여 도 1 및 2에 나타낸 바와 같이 보호관의 선단에 설치된다.
(메타)아크릴산 및/또는 (메타)아크로레인의 생산 방법은 본 발명의 반응기에 의하여 수행된다.
이하에서는, 2개의 챔버를 형성하도록 동체가 관판에 의하여 둘로 분할되고, 열매체가 챔버를 통하여 독립적으로 순환되는 반응기를 이용하는 경우를 예로 들어, 본 발명의 생산 방법을 설명한다. 그러나, 본 발명이 이러한 바람직한 실시예로 제한되는 것은 아니다.
반응기의 동체는 도 1 및 도 2에 나타낸 바와 같이 중간 관판에 의하여 분할된 A와 B의 두 챔버를 갖는다. 계측 반응관을 포함하는 다수의 반응관은 수평으로 원형 단면부(circular cross section)를 갖는 반응 챔버의 내부에 설치된다.
이러한 반응관들은 파이프 확장법(wire expansion) 및/또는 용접 기술과 같은 공지의 기술에 의하여 그들의 상부 말단에서 상부 고정 관판에 고정되고(도 1), 그들의 하부 말단에서 하부 고정 관판에 고정된다(도 2).
반응기의 동체는 두 개의 챔버 A(반응기의 상부) 및 B(반응기의 하부)를 형성하는 상부 관판과 하부 관판의 사이의 실질적으로 중앙에 위치한 중간 관판에 의하여 수평 분할된다. 또한, 반응기는 바람직하게는 중앙부에서 열매체의 효율적인 이동을 보장하기 위해, 반응관을 설치하지 않고, 하부에서 상부로 열매체를 보내기 위한 통로를 그 중앙부에 갖는다.
반응관 및 중간 관판은 바람직하게는 가열과 냉각에 의한 개연적 팽창과 축소를 고려하여 강철 또는 철과 같은 동일한 재료로 만들어진다.
챔버 A 및 B에는 횡방향으로 열매체를 분산시키고, 횡방향의 온도 분포를 감소시키기 위하여, 예를 들면 도넛, 디스크, 및 도넛형 격벽(baffle plates)이 교대로 배치된다.
반응관은 반응의 목적으로 촉매로 채워져 고정 베드(fixed bed)로서 촉매가 이용 가능하게 될 수 있다. 프로필렌 포함 기체의 2 단 기상 접촉 산화 반응에 의한 아크릴산의 제조에 있어서, 예를 들면 프로필렌을 포함하는 원료 물질 기체의기상 산화 반응에 의하여 일반적으로 아크로레인을 제조하는 데에 사용되는 산화 촉매는 상류 촉매로서 사용되어질 수 있다.
하류 촉매는 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면 2 단 기상 접촉 산화 반응 방법에 의하여 상류에서 얻어진 아크로레인을 주로 포함하는 반응 기체의 기상 산화 반응에 의한 아크릴산을 제조하는 데에 일반적으로 사용되는 산화 촉매를 포함할 수 있다.
상류와 하류 촉매 베드를 형성하는 촉매들 각각이 단일 촉매일 필요는 없다. 예를 들면, 활성에 있어서 차이를 보이는 몇몇 종류의 촉매들이 순차적으로 채워질 수 있으며, 또는 그와 같은 촉매들이, 필요한 경우에는, 불활성 담체와 같은 불활성 물질로 희석되어질 수 있다. 이러한 사실은 다른 촉매들에 있어서도 사실이며, 이는 하기에 구체적으로 서술된다.
반응관이 촉매로 채워지기 이전에, 촉매가 떨어지는 것을 방지하기 위하여 금속 망 또는 지지 판이 반응관의 바닥에 설치된다. 촉매를 설치하기 이전에, 반응관은, 필요한 경우에는, 반응에 대하여 불활성인 내화성 물질로 채워지고, 이어서 상류 촉매로 채워진다. 다음으로, 반응관은 하류 촉매로 채워진다. 불활성 내화 물질 또는 불활성 입자는 상류와 하류 촉매의 사이에 삽입될 수 있다.
챔버 B의 하부는, 제1 불활성 입자층을 형성하기 위하여 불활성 내화 물질로 충진될 수 있고, 상류 촉매 입자층을 형성하기 위하여 제1 불활성 입자층상에 상류 촉매로 충진될 수 있고, 제2 불활성 입자층을 형성하기 위하여 상류 촉매의 상부에서부터 중간 관판을 경유하여 챔버 A의 입구부까지 불활성 내화성 물질이 충진될수 있고, 하류 촉매 입자층을 형성하기 위하여 챔버 A의 남은 영역에 하류 촉매가 충진될 수 있다.
챔버 B의 온도가 챔버 A의 온도보다 높은 경우에는, 예를 들면, 원료 기체는 상류 촉매에 의하여 부분적으로 산화되어지고, 제2 불활성 내화성 물질의 부분에서 냉각되어지며, 목적 생성물을 얻기 위하여 하류 촉매의 부분에서 낮아진 온도를 유지한 채로 부분적으로 더욱 산화되어진다. 챔버 A의 영역에서는, 제2 불활성 내화성 물질 부위는 냉각층에 대응되고, 하류 촉매 부위는 반응층에 대응된다. 이것은 높은 온도로 유지된 상류 촉매층에서의 산화에 의해 생성된 중합 가능한 기체들이 하류 촉매층으로 이동되면, 아크릴산의 수율이 감소하는 경향이 있기 때문이다.
제2 불활성 내화 물질층 전체는 바람직하게는 반응 기체를 효율적으로 냉각시키고, 반응관 전체에서 하류 촉매층의 동일한 자리에서 반응이 시작되도록 하기 위하여 실질적으로 균일하게 채워진다. 이것은 모든 반응관에 지속적으로 고체 입자를 충진시킴으로써 달성될 수 있다.
제2 불활성 내화 물질층의 기능 중의 하나는, 챔버 A의 온도가 챔버 B의 그것보다 낮아지는 경우에, 갑자기 상류 촉매로부터 발산되는 생성물-포함 기체를 급냉시킴으로써 하류 촉매층에서 반응 기체의 온도를 산화 반응에 적절한 범위 수준까지 조절하는 것에 있다. 제2 불활성 내화 물질층은 상기한 기능이 만족하게 발휘되기에 충분할 만큼의 길이로 배치될 필요가 있다.
본 발명에서, 제2 불활성 내화 물질은, 상류 촉매층으로부터의 반응 기체를 하류 촉매층에 적합할 정도의 온도로 냉각시키기에 충분한 깊이로 하고, 또한 상류촉매층의 배출부에 있는 촉매와 하류 촉매층의 유입부에 있는 촉매 양자 모두가 중간 관판으로부터의 열적 영향을 실질적으로 받을 수 없는 방식으로 배치된다. 동체는 필요하다면 세 개의 챔버로 분할될 수 있어서, 불활성 입자층으로 사용되는 중간 챔버를 갖고, 냉각 매개체가 중간 챔버를 통해 순환된다.
제2 불활성 내화 물질층은, 열매체가 병류의 형태로 원료 물질 또는 생성 가스로 나아갈 때, 제2 불활성 내화 물질층으로부터 하류 촉매층으로 들어오는 반응 기체를, 즉 유입부에서 하류 촉매층으로의 반응 기체를, 열매체의 유입구 온도에 15 ℃를 더한 온도 이하로 냉각시키기에 충분한 정도의 길이를 가질 것만이 요구된다.
상류 반응층으로부터 발산되는 반응 기체가 통과하는 제2 불활성 내화 물질층의 또 다른 기능은, 예를 들면 반응 기체에 함유된 물질, 예를 들어 상류 촉매로부터 승화된 몰리브덴 성분 및 아크릴산의 제조에서 부생성물로 생성된 테레프탈산(terephthalic acid)과 같은 높은 끓는점을 갖는 물질이 압력 감소를 야기하지 않도록 하는 것 뿐만 아니라, 이러한 불순 물질들이 하류 촉매층으로 직접 유입되어 그 촉매 성능을 열화하는 것을 방지하는 것이다.
이러한 기능 하나만을 위해서는, 제2 불활성 내화 물질층의 공극율(void ratio)을 감소시키는 것으로 충분하다. 이러한 감소가 부당하게 큰 경우에는, 압력 감소가 더욱 커져서 불리하게 된다. 본 발명은 제2 불활성 내화 물질층의 공극율을 40 내지 99.5 %, 바람직하게는 45 내지 99 % 정도의 수준으로 조정할 수 있다. 여기에서 사용된 "공극율"이라는 용어는 하기 공식으로 정의된다:
공극율(%) = ｛(X - Y)/X ｝×100
상기 식에서 X는 제2 불활성 내화 물질층의 부피를 나타내고, Y는 제2 내화 물질층의 실제 부피를 나타낸다("실제 부피"라는 용어는, 예를 들어 링의 경우에는 실제 부피에서 중앙 공간부를 뺀 부피이다).
만일 공극율이 40 % 미만이면, 부족 분은 압력 감소를 크게 할 것이다. 반대로, 99.5 %를 초과하게 되면, 초과분은 또한 불순물을 포획하는 기능을 약화시키고, 제2 불활성 입자층에 의한 반응 기체 냉각의 기능을 열화한다는 점에서 불리한 점이 될 것이다.
상기 제1 불활성 내화 물질층이 원료 물질 기체를 예열하기 위한 목적으로 상류 촉매층의 유입구부로 삽입되는 경우에는, 목적 생성물의 수율을 증가시키는 잇점을 야기한다.
반응을 위한 원료 물질 기체는 상향 흐름으로 반응기에 공급되고, 거기에서 촉매에 노출되어 목적 생성물을 생산하게 되며, 그 상부를 통하여 반응기로부터 방출된다. 반응 기체를 공급하는 방법은, 필요한 경우에는, 반응기체를 반응기에 하향 흐름으로 공급하기 위하여 충진하는 촉매의 종류에 관한 순서를 변화시킴으로써 다양화되어질 수 있다.
챔버 A에서는, 동체의 외주(outer periphery)에 배치되고 반응기와 도통하는 복수의 개구부를 갖는 환상 도관(annular conduit)의 열매체 배출부를 통하여 방출된 열매개체가 열 교환기에 의하여 냉각된다. 이후, 냉각된 열매체는 소용돌이(volute) 펌프 또는 축류(axial flow) 펌프와 같은 공지의 펌프를 이용하여, 동체의 외주에 배치되고, 열매체 유입구를 통해 반응기와 도통하는, 복수의 개구부를 구비한 환상 도관을 통하여 챔버 A로 들어온다. 반응기에서는, 열매체가 반응기 내주부(peripheral part)의 실질적인 전체 원주(circumference)로부터 동체로 들어오고, 반응관속(反應管束)과 접촉하면서 반응이 발열 반응인 경우에는 발생된 열을 회수하면서 반응기 중심부로 향하고, 도넛 타입 격벽 판에 형성된 구멍에서 상승한다.
열매체는 디스크 타입 격벽 판을 따라 실질적으로 수평으로 나아가 반응관속과 접촉하면서 반응열을 흡수하고, 반응기의 실질적인 전체 내주부로 나아가며, 디스크의 외주부에서 상승한다. 그 이후에, 열매체는, 이러한 과정을 반복함으로써, 반응기의 외주부에 배치된 환상 도관으로 나아간다. 도넛 타입 격벽과 반응기 사이에 간격이 삽입될 수 있지만, 반응기 열매체의 온도 분포를 감소시키기 위하여 이러한 간격을 제거하는 것이 바람직하다.
챔버 B에서는, 열매체가 챔버 A에서와 비슷하게 순환한다. 열매체를 순환시키는 방법은, 필요한 경우에는, 열매체를 챔버 A 또는 챔버 B 중 하나, 또는 양자 모두에서 반대 방향으로 순환시키는 것도 가능하다. 펌프를 보호한다는 관점에서, 열매체는 열 교환기를 통과한 다음에 펌프를 통과하여 상대적으로 낮은 온도를 갖는 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용되는 열매체로는, 사용되는 목적에 비추어 통상적인 것도 포함될 수 있으며, 예를 들면 일반적으로 사용되는 용융 염, 초석(niter), 다우썸(Dowtherm)계의 유기 열매체로서의 페닐 에테르를 포함한다.
본 발명에 따른 프로필렌 함유 기체의 2 단 기상 접촉 산화 반응에 의한 아크릴산의 제조에 있어서, 기상 산화 반응에 프로필렌 함유 원료 물질 가스를 주입함으로써 아크로레인을 생산하는 데에 일반적으로 사용되는 산화 촉매가 상류 촉매로서 사용되어질 수 있다. 이와 유사하게, 하류 촉매는 특별히 제한되는 것은 아니며, 예를 들어 2 단 기상 접촉 산화 방법에 의하여 전 단계에서 얻어진 아크로레인을 주로 함유한 반응 기체의 기상 산화에 의한 아크릴산의 제조에 일반적으로 사용되는 산화 촉매를 포함할 수 있다.
상류 촉매의 적절한 예들은 화학식 Moa-Bib-Fec-Ad-Be-Cf-Dg-Ox로 표시되는 촉매를 포함할 수 있고, 상기 화학식에서 Mo, Bi 및 Fe는 각각 몰리브덴, 비스무스, 및 철을 나타내고, A는 니켈 및 코발트로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소를 나타내고, B는 알칼리 금속 및 탈륨으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소를 나타내고, C는 인, 니오븀, 망간, 세륨, 텔루륨, 텅스텐, 안티몬, 및 납으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소를 나타내고, D는 규소, 알루미늄, 지르코늄, 및 티타늄으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소를 나타내고, O는 산소를 나타내고, a, b, c, d, e, f, g, 및 x는 a = 12이고, x는 각각의 원소의 산화 상태에 의하여 고정된 값을 나타낸다는 전제 하에 b = 0.1 내지 10, c = 0.1 내지 10, d = 2 내지 20, e = 0.001 내지 5, f = 0 내지 5, 및 g = 0 내지 30의 범위를 만족시키는 Mo, Bi, Fe, A, B, C, D , 및 O 원자비를 각각 나타낸다.
하류 촉매의 적절한 예들은 화학식 Moa-Vb-Wc-Cud-Ae-Bf-Cg-Ox로 표시되는 촉매를 포함할 수 있으며, 상기 화학식에서 Mo는 몰리브덴, V는 바나듐, W는 텅스텐, Cu는 구리, A는 안티몬, 비스무스, 주석, 니오븀, 코발트, 철, 니켈, 및 크롬으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소, B는 알칼리 금속, 알칼리 토금속, 및 탈륨으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소, C는 규소, 알루미늄, 지르코늄, 및 세륨으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소, O는 산소를 나타내고, a, b, c, d, e, f, g, 및 x는 a = 12이고, x는 각각의 원소의 산화 상태에 의하여 고정된 값을 나타낸다는 전제 하에 b = 2 내지 14, c = 0 내지 12, d = 0.1 내지 5, e = 0 내지 5, f = 0 내지 5, 및 g = 0 내지 20의 범위를 만족시키는 Mo, V, W, Cu, A, B, C , 및 O 원자비를 각각 나타낸다.
본 발명에 따른 이소부틸렌, t-부탄올, 또는 메틸-t-부틸 에테르의 2 단 기상 접촉 산화 반응에 의한 메타아크릴산의 제조에 사용되는 촉매로서는, 예를 들어 이소부틸렌 함유 원료 물질 가스의 기상 산화 반응에 의하여 메타아크로레인을 생산하는 데에 일반적으로 사용되는 산화 촉매가 사용되어질 수 있다. 하류 촉매는 특별히 제한되는 것은 아니며, 2 단 기상 접촉 산화 방법의 전 단계에 의하여 얻어진 메타아크로레인을 주로 함유한 반응 기체의 기상 산화에 의한 메타아크릴산의 제조에 일반적으로 사용되는 산화 촉매를 포함할 수 있다.
상류 촉매의 적절한 예들은 화학식 Moa-Wb-Bic-Fed-Ae-Bf-Cg-Dh-Ox로 표시되는 촉매를 포함할 수 있으며, 상기 화학식에서 Mo, W, 및 Bi는 각각 몰리브덴, 텅스텐, 및 비스무스를 나타내고, Fe는 철을 나타내고, A는 니켈 및/또는 코발트를 나타내고, B는 알칼리 금속, 알칼리 토금속, 및 탈륨으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소를 나타내고, C는 인, 텔루륨, 안티몬, 주석, 세륨, 납, 니오븀, 망간, 및 아연으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소를 나타내고, D는 규소, 알루미늄, 티타늄, 및 지르코늄으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소를 나타내고, O는 산소를 나타내고, a, b, c, d, e, f, g, h 및 x는 a = 12이고, x는 각각의 원소의 산화 상태에 의하여 고정된 값을 나타낸다는 전제 하에 b = 0 내지 10, c = 0.1 내지 10, d = 0.1 내지 20, e = 2 내지 20, f = 0.001 내지 10, 및 g = 0 내지 4, 및 h = 0 내지 30의 범위를 만족시키는 Mo, W, Bi, Fe, A, B, C, D, 및 O 원자비를 각각 나타낸다.
하류 촉매가 특별히 제한되는 것은 아니며, 주성분으로서 몰리브덴 및 인을 함유하는 최소한 하나의 산화물 촉매를 포함할 수 있다. 예를 들어, 인몰리브덴산(phosphomolybdic acid) 타입의 헤테로폴리산(heteropoly acids) 및 그 금속염이 유용한 것으로 증명되었다. 하류 촉매의 적절한 예들은 화학식 Moa-Pb-Ac-Bd-Ce-Df-Ox로 표시되는 촉매를 포함할 수 있으며, 상기 화학식에서 Mo는 몰리브덴을 나타내고, P는 인을 나타내고, A는 비소, 안티몬, 게르마늄, 비스무스, 지르코늄, 및 셀레늄으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소를 나타내고, B는 구리, 철, 크롬, 니켈, 망간, 코발트, 주석, 은, 아연, 팔라듐, 로듐, 및 텔루륨으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소를 나타내고, C는 바나듐,텅스텐, 및 니오븀으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소를 나타내고, D는 알칼리 금속, 알칼리 토금속, 및 탈륨으로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나의 원소를 나타내고, O는 산소를 나타내고, a, b, c, d, e, f, 및 x는 a = 12이고, x는 각각의 원소의 산화 상태에 의하여 고정된 값을 나타낸다는 전제 하에 b = 0.5 내지 4, c = 0 내지 5, d = 0 내지 3, e = 0 내지 4, f = 0.01 내지 4의 범위를 만족시키는 Mo, P, A, B, C, D, 및 O 원자비를 각각 나타낸다.
프로필렌 또는 이소부틸렌과 분자 산소와의 기상 접촉 산화 반응의 조건은 공지의 방법에 의하여 조절된다. 프로필렌의 경우에는, 예를 들어 원료 물질 기체 내의 프로필렌의 농도는 3 내지 5 부피 %의 범위 내이고, 분자 산소의 프로필렌에 대한 비율은 1 내지 3의 범위 내이고, 나머지는 질소, 수증기, 산화탄소, 프로판 등을 포함한다.
공기는 분자 산소에 대한 공급원으로서 유익하게 사용된다. 필요한 경우에는 산소부화 공기(oxygen-enriched air)와 순수한 산소가 대신에 사용될 수 있다. 위와 같은 분자 산소 공급원은 원 패스(one-pass)법 또는 리사이클링 방법에 의하여 공급된다. 바람직하게는, 반응 온도는 250 ℃ 내지 450 ℃의 범위 내이고, 반응 압력은 상압 내지 5 기압의 범위 내이고, 공간 속도는 500 내지 3000 hr-1(STP)의 범위 내이다.
이어서, 아크릴산의 제조는, 열 교환기 타입 제2 다관식 반응기의 동체 반응기 내의 반응관속을 산화 촉매(하류 촉매)로 충진시키고, 필요한 경우에는, 이차 공기, 이차 산소, 또는 수증기를 전 단계 반응에 의하여 얻어진 아크로레인 함유기체에 가함으로써 제조된 혼합 기체를 100℃ 내지 380 ℃, 바람직하게는 150 ℃ 내지 350 ℃의 반응 온도(반응기 내의 촉매의 온도)에서, 300 내지 5,000 hr-1의 공간 속도로(STP) 반응기에 혼입시키고, 그 후의 반응을 수행함으로써 수행될 수 있다.
더 나아가, 아크릴산을 제조하기 위한 2단계 반응기의 경우에는, 필요한 경우에는, 이차 공기, 이차 산소 또는 수증기가 제1 반응기와 제2 반응기의 사이에 추가적으로 가하여질 수 있으며, 아크로레인은 주로 제1 반응기에서 생산되고, 아크릴산은 주로 제2 반응기에서 생산된다. 제2 반응기의 반응 조건은 챔버 B의 그것과 동일할 수 있다.
이소부틸렌의 기상 접촉 산화의 경우에는, 각각 원료 가스의 이소부틸렌 농도는 1 내지 10 부피 %의 범위 내에 있고, 각각 이소부틸렌의 농도에 비례하여 분자 산소의 농도는 3 내지 20 부피 %의 범위 내에 있고, 수증기의 농도는 0 내지 60 부피 %의 범위 내에 있고, 나머지는 질소, 수증기, 산화탄소 등을 포함한다. 공기는 분자 산소의 공급원으로서 유용하게 사용된다. 산소 부화 공기 및 순수한 산소 역시 필요한 경우에는 사용 가능하다. 바람직하게는, 반응 온도는 250 ℃ 내지 450 ℃ 범위 내에 있고, 반응 압력은 상압에서 5 기압의 범위 내에 있고, 공간 속도는 300 내지 5,000 hr-1(STP)의 범위 내에 있다.
메타아크릴산의 제조는 열 교환기 타입 제2 다관식 반응기의 동체 반응기 내의 반응관속을 몰리브덴 및 인을 포함하는 산화 촉매(하류 촉매)로 충진시키고, 필요한 경우에는, 이차 공기, 이차 산소, 또는 수증기를 전 단계 반응에 의하여 얻어진 메타아크로레인 함유 기체에 가함으로써 제조된 혼합 기체를 100 ℃ 내지 380 ℃, 바람직하게는 150 ℃ 내지 350 ℃의 반응 온도(반응기 내의 촉매의 온도)에서, 300 내지 5,000 hr-1의 공간 속도로(STP) 반응기에 혼입시키고, 그 후의 반응을 수행함으로써 수행될 수 있다.
더 나아가, 메타아크릴산을 제조하기 위한 2단계 반응기의 경우에는, 필요한 경우에는, 이차 공기, 이차 산소 또는 수증기가 제1 반응기와 제2 반응기의 사이에 추가적으로 가하여질 수 있으며, 메타아크로레인은 주로 제1 반응기에서 생산되고, 메타아크릴산은 주로 제2 반응기에서 생산된다. 제2 반응기의 반응 조건은 챔버 B의 그것과 동일할 수 있다.
상기에 서술된 바와 같이 구성된 반응기는 기상 접촉 산화 반응에 의하여 프로필렌으로부터 아크로레인; 이소부틸렌, t-부탄올, 및 메틸-t-부틸 에테르로 이루어진 군으로부터 선택된 최소한 하나로부터 메타아크로레인; 벤젠으로부터 무수 말레인산; 부탄으로부터 무수 말레인산; 자일렌 및/또는 나프탈렌으로부터 무수 프탈산; 아크로레인으로부터 아크릴산; 및 메타아크로레인으로부터 메타아크릴산의 제조에 적합하며, 특히 (메타)아크릴산 및/또는 (메타)아크로레인으로부터의 제조에 적합하다.
실시예
본 발명은 하기 실시예를 참고하여 설명되나, 하기 실시예에 의하여 본 발명이 제한되는 것은 아니다.
참고 실시예 1
상류 촉매의 제조
150 리터의 정제된 물을 가열 및 교반하면서, 몰리브덴산암모늄 100 kg, 파라텅스텐산암모늄 6.3 kg, 질산니켈 13.7 kg을 용해시켰다. 이 결과 용액에, 정제된 물 100 리터에 질산 코발트 68.7 kg을 가한 용액, 정제된 물 30 리터에 질산제2철(ferric nitrate) 19 kg을 가한 용액, 및 진한 질산 6 리터를 가한 정제된 물 30 리터에 비스무스 27.5 kg을 가한 용액을 혼합하여 제조된 질산염 수용액을 적가하였다. 그 후, 20 중량 % 실리카겔 수용액 14.2 kg과 질산 칼륨 0.29 kg을 정제된 물 15 리터에 용해시킨 용액을 가하였다. 이렇게 얻어진 현탁액을 건조하게 증발될 때까지 가열 교반하고, 건조 및 분쇄하였다. 얻어진 분말은 촉매를 생산하기 위하여 5 mm ±10 % 직경 및 7 mm ±10 % 길이의 원주상으로 성형하고, 460 ℃ 온도에서 6 시간 동안 공기 유통하에 소성(calcine)하였다. 제조된 촉매는 Mo 12, Bi 1, Fe 1, Co 5, Ni 1, W 0.5, Si 1, 및 K 0.06의 몰 조성을 가졌다.
참고 실시예 2
하류 촉매의 제조
500 리터의 정제된 물을 가열 및 교반하면서, 몰리브덴산암모늄 100 kg, 파라텅스텐산암모늄 12.7 kg, 바나듐산암모늄 27.6 kg을 용해시켰다. 이 결과 용액에, 정제된 물 50 리터에 질산 구리 20.5 kg 및 안티몬 삼산화물 1.4 kg을 첨가한 용액을 가하였다. 상기 혼합 용액 및 평균 입자 직경 5 mm ±10 %를 갖는 실리카-알루미나 담체 350 kg을, 담체에 담지된 촉매 조성물을 얻기 위하여 건조하게 될 때까지 함께 증발시키고, 촉매를 생산하기 위하여 400℃에서 6시간 동안 소성하였다. 상기 과정을 반복함으로써 요구되는 양만큼의 상기 촉매를 얻었다. 상기 촉매는 Mo 12, V 5.0, W 1.0, Cu 2.2, Sb 0.2의 몰 조성을 가졌다.
불활성 입자
외부 직경 6 mm ±0.5 mm, 길이 6 mm ±0.5 mm를 갖는 스테인리스 스틸 라쉬히 링(일본 이와오 자기 주식회사로부터 구입 가능)을 불활성 입자로 사용하였다.
실시예 1
길이 6,500 mm 및 내부 직경 25 mm를 갖는 강철제 반응관을 구비하고 반응기의 중간에 중간 관판이 설치된 수직 다관식 반응기가 이용되었다. 상류 촉매 입자, 불활성 입자, 및 하류 촉매 입자는 각 반응관마다 하기와 같이 반응관의 바닥에 순차적으로 충진되었다:
충진 방식
상류 촉매 입자, 불활성 입자, 및 하류 촉매 입자가 같은 부피가 되도록 각각 14개 부분으로 나누었다.
모든 비계측 반응관을 상기 입자들로 충진하고, 계측 반응관은 충진된 층의 길이가 비계측 반응관의 평균과 같도록 충진하였다. 부피 측정은 플라스틱 부피 측정 용기로 수행하였다. 층의 길이 측정은 자를 이용하여 수행하였다. 고체 입자층의 압력 감소는 차압계(differential pressure gage)에서 측정하였다.
반응관 1-3:
반응관마다 분할된 상류 촉매 입자 중의 하나를 반응관에 각각 충진하였다. 충진된 층에 대하여 길이를 측정하고, 15 N 리터/분의 속도로 관에 공기를 통과시키며 충진된 층에 대한 압력 감소를 측정하였다.
반응관 4:
도 3a에 도시된 바와 같이 진동 방지 수단을 갖는 외부 직경 1 mm의 온도계를 반응관에 삽입하고, 반응관의 바닥으로부터 800 mm 지점에 설치하였다(여기에서, 온도계라 함은 그 선단에 존재하는 검출부를 의미한다.).
그 후, 분할된 촉매 입자 중의 하나를 반응관 1 내지 3의 평균 길이와 일치시키기 위하여, 반응관 1 내지 3에 대한 충진 시간의 평균보다 약간 더 긴 시간동안 반응관에 충진시켰다. 충진 결과는 하기 표1에 요약되어 있다. 압력 감소에 대한 값은 반응관 1-3에 대한 평균값과 동일하였다.
반응:
프로필렌으로부터 아크릴산의 합성 반응은 반응관 1 내지 4에서 각각 수행하였다. 원료물질 기체는 7.0 부피 %의 프로필렌, 12.6 부피 %의 산소, 10.0 부피 %의 수증기, 및 70.4 부피 %의 질소를 함유하였다. 원료 물질 기체를 상부 촉매층에 대하여 1,600 hr-1의 공간 속도(Space Velocity, SV)로 조절하였다. 상류 촉매층의 온도(반응기의 열매체의 유입구 온도)는 315 ℃에서 유지하고, 하류 촉매층의 온도(반응기의 열매체의 유입구 온도)는 275 ℃로 유지하였다.
실험 결과는 하기 표 1에 나타나 있다. 표 1에서, 반응관 4에서의 아크릴산에 대한 전환율 및 선택율은 반응관 1-3의 그것과 거의 동일하였다. 상류 촉매층에대한 온도를 측정하였다.
실시예 2
4 mm의 외부 직경, 3 mm의 내부 직경 및 반응관의 바닥으로부터 2,900 mm의 길이를 갖고, 진동 방지 수단을 갖는 보호관을 바닥쪽으로부터 반응관 5로 삽입하였으며, 외부 직경 1 mm를 갖는 온도계를 보호관에 삽입하였다.
그 후, 분할된 촉매 입자 중의 하나를 반응관 1 내지 3의 평균 압력 감소와 일치시키기 위하여 반응관 1-3에 대한 충진 시간의 평균 보다 훨씬 더 긴 시간 동안 충진시켜 반응관 5를 얻었다.
반응 공정을 실시예 1과 같은 방식으로 반복하고, 그 실험 결과를 하기 표 1에 나타내었다. 표 1에서, 반응 결과 및 촉매층의 온도는 실시예 1의 그것과 거의 동일하였다.
비교예 1
상류 촉매 입자층의 반응관 6으로의 충진 시간이 반응관 1-3의 충진 시간의 평균보다 짧고, 반응관 6에 대한 압력 감소의 조절이 수행되지 않는다는 점을 제외하고는, 실시예 2의 공정을 반복하였다. 실험 결과는 하기 표 1에 나타내었다.
압력 감소, 촉매 입자층의 온도, 프로필렌의 전환율, 반응관 6의 아크릴산에 대한 선택율에 대한 값들은 각각 실시예 2의 그것보다 낮았다.
실시예 3
반응관 7에서는 외부 직경 10 mm 및 내부 직경 9 mm인 보호관을 사용하고, 충진 시간을 실시예 2의 그것보다 길게 하였다는 점을 제외하고는 실시예 2의 공정을 반복하였다. 실험 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
표 1에 나타낸 바와 같이, 압력 감소, 반응 결과, 및 촉매 입자층의 온도에 대한 값들은 각각 실시예 2의 그것과 거의 동일하였다.
비교예 2
반응관 8에서는, 외부 직경 12 mm 및 내부 직경 11 mm의 보호관을 사용하고, 상류 촉매 입자층의 충진 시간이 반응관 1-3의 충진 시간의 평균보다 길다는 점을 제외하고는, 실시예 2의 공정을 반복하였다. 실험 결과는 하기 표 1에 나타내었다.
표 1에서, 압력 감소, 촉매 입자층의 온도, 프로필렌 전환율, 및 아크릴산에 대한 선택율에 대한 값들은 실시예 2의 그것들보다 각각 낮았다.
실시예 4
진동 방지 수단을 구비하지 않은 보호관이 반응관 9에 삽입되었다는 점을 제외하고는, 실시예 2의 공정을 반복하였다. 실험 결과는 하기 표 1에 나타내었다.
표 1에서, 압력 감소, 프로필렌 전환율, 및 아크릴산에 대한 선택율에 대한 값들은 각각 실시예 2의 그것들과 거의 동일한 값이었으며, 촉매 입자층의 온도는 각각 실시예 2의 그것보다 낮았다.
실시예 5
진동 방지 수단을 갖는 외부 직경 1 mm의 온도계를 상부로부터 삽입하여 반응관의 상부 말단으로부터 2,200 mm되는 지점에 설치시켰다는 점을 제외하고는, 반응관 4에서의 실시예 1의 공정을 반복하였다. 실험 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
표 1에서, 압력 감소, 프로필렌 전환율, 아크릴산에 대한 선택율에 대한 값들이 각각 실시예 1에서 반응관 4의 그것들과 거의 동일하였다. 하류 촉매층의 온도를 측정할 수 있었다.
실시예 6
진동 방지 수단을 갖는, 외부 직경 4 mm, 내부 직경 3 mm 및 길이 3,000 mm인 보호관을 반응관의 상부 말단으로부터 반응관 11에 삽입하고, 외부 직경 1 mm를 갖는 온도계를 보호관에 삽입하였으며, 하류 촉매층의 충진 시간이 실시예 5의 그것보다 길다는 점을 제외하고는, 실시예 5의 공정을 반복하였다. 실험 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
표 1에서, 반응 결과 및 촉매 입자층의 온도에 대한 값들이 각각 실시예 5의 그것들과 거의 동일하였다.
비교예 3
반응관 No. 12에 대한 하류 촉매 입자의 충진 시간이 짧다는 점을 제외하고는, 실시예 6의 공정을 반복하였다. 실험 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
표 1에서, 압력 감소, 촉매 입자의 온도, 프로필렌 전환율 및 아크릴산에 대한 선택율에 대한 값들이 각각 실시예 5의 그것들보다 낮았다.
실시예 7
보호관의 외부 직경을 10 mm로, 내부 직경을 9 mm로, 하류 촉매 입자에 대한 충진 시간을 더 길게 하고, 반응관 13을 사용하였다는 점을 제외하고는, 실시예 6의 공정을 반복하였다. 실험 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
표 1에서, 압력 감소, 반응 결과, 및 촉매 입자층의 온도에 대한 값들은 각각 실시예 5의 그것들과 거의 동일하였다.
비교예 4
보호관의 외부 직경을 12 mm로, 내부 직경을 11 mm로, 하류 촉매 입자에 대한 충진 시간을 더 길게 하고, 반응관 14를 사용하였다는 점을 제외하고는, 실시예 6의 공정을 반복하였다. 실험 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
표 1에서, 압력 감소, 촉매 입자층의 온도, 프로필렌 전환율 및 아크릴산에 대한 선택율에 관한 값들이 각각 실시예 5의 그것들보다 낮았다.
표 1
상기 표에서,
Ex.: 실시예(Example)
C. Ex.: 비교예(Comparative Example)
LP: 하부(Lower Part)
UP: 상부(Upper Part)
I. d.: 보호관의 내부 직경(Inside diameter for protective tubes)
Swing-prevent: 진동 방지 수단(Swing-preventing means)
L: 보호관의 길이(Length of protective tubes)
O. d.: 외부 직경(Outside diameter)
Position: 측정 위치(Measuring position)
F. time: 충진 시간(Filling time)
LL: 층 길이(Layer Length)
PD: 압력 감소(Pressure Drop)
UC: 상류 촉매(Upstream Catalyst)
DC: 하류 촉매(Downstream Catalyst)
IS: 불활성 물질(Inert Substance)
URT: 상류 반응 온도(Upstream Reaction Temperature)
DRT: 하류 반응 온도(Downstream Reaction Temperature)
UCLT: 상류 촉매층 온도(Upstream Catalyst Layer Temperature)
DCLT: 하류 촉매층 온도(Downstream Catalyst Layer Temperature)
PC: 프로필렌 전환율(Propylene Conversion)
STA: 아크릴산에 대한 선택율(Selectivity To Acrylic acid)
을 각각 나타낸다.
표 1로부터, 계측 반응관에서의 반응은 비계측 반응관에서의 반응과 같은 반응으로 달성될 수 있으며, 촉매 입자층의 온도가 측정되어질 수 있다는 것이 명백하다.
본 발명에 따라서, 계측 반응관에서의 온도와 압력 프로파일은 비계측 반응관에서의 그것들과 동일할 수 있으며, 따라서 계측 반응관 중의 최소한 어느 하나가 고체 입자층의 온도를 측정함에 있어서 모든 반응관에 대한 대표가 될 수 있다.
계측 반응관에서의 반응 효율은 비계측 반응관에서의 그것과 동일할 수 있으며, 따라서 본 발명은 원료 물질 전환율과 목적 생성물에 대한 선택율이 높고, 생산성이 우수하며, 특정 성질이 보장될 수 있다(표 1의 실시예 참조)는 점에서 유용성이 있다.
본 발명의 유리한 효과는 압력 감소를 조절하기 위한 고체 입자 없이 실질적으로 동일한 고체 입자를 사용하여 얻어질 수 있으며, 따라서 본 발명은 압력 감소를 조절하고, 고체 입자를 균일하게 혼합하기 위한, 입자 직경 및 모양이 다른 복수개의 고체 입자에 대한 생산 노력 및 설비를 생략할 수 있다는 점에서 그 유리한 점이 있다.
본 발명에서는, 압력 감소를 조절하기 위한 고체 입자가 필요하지 않은 관계로, 예를 들어 일반적으로 사용되는, 실질적으로 동일한 고체 입자를, 온도계를 구비하거나 또는 구비함이 없이, 반응관에 충진할 수 있다. 일반적으로 사용되는 고체 입자에 대해서는 많은 유용한 기술 및 자료가 축적되어 있으며, 따라서 이러한 것들이 효율적으로 이용될 수 있다. 이와는 대조적으로, 압력 감소를 조절하기 위하여 입자 직경 및 모양의 적절한 조합을 찾는 것은 실험의 방법에 의해서는 간단한 것이 아니다.
더 나아가, 고체 입자층의 온도를 측정하는 경우에, 특히 열점(hot spot)의 경우에, 온도 측정의 분포(dispersion)는, 온도계가 삽입된 반응관의 축 중앙에 위치하도록 하는 진동 방지 수단을 구비한 온도계를 설치함으로써 엄격하게 억제할 수 있다. 즉, 그것은 판의 바깥쪽으로부터 중앙 부위에 이르는 반응관 축에 대하여 수직인 수평판에 대한 악영향을 배제할 수 있다. 비록 충진된 고체 입자가 반응관으로부터 수거되어 새로운 것이 거기에 재충진되는 경우에도, 온도계는 진동 방지 수단을 사용함으로써 미리 정해진 자리에 위치되어질 수 있다. 따라서, 그것은 고체 입자층의 온도를 더욱 정확하게 측정할 수 있다(표 1 실시예 1-3 대 실시예 4 참조). 결과적으로, 시간 등에 따른 열화에 의하여 촉매 수명을 더욱 정확하게 예측할 수 있고, 따라서 충진된 고체 입자가 수거되어야 할 시간 및 새로운 것이 재충진되어야 할 시간을 정확하게 파악할 수 있다.
본 발명에서는, 압력 조절 입자가 필요하지 않으므로, (메타)아크릴산 및/또는 (메타)아크로레인과 같은 생성물의 제조가 상류 및 하류 촉매를 포함하는 싱글리액터에서 효과적으로 수행될 수 있다. 이와는 대조적으로, 상류 촉매, 불활성, 및 하류 촉매 입자의 3가지 타입의 입자가 반응관에 삽입되어지는 경우에는, 만일 압력 감소를 조절하는 입자가 사용되면, 상기 3가지 타입에 대한 압력 감소를 조절하는 각각의 입자들이 혼합될 필요가 있다. 충진된 이후에는, 압력 조절을 위한 더 작은 입자들이 하부층으로 강하할 염려가 있고, 따라서 압력 조절이 어려워질 수 있다. 압력 감소가 운전 중 일탈되고(deviate), 원료 물질의 전환율 및 생성물에 대한 선택율이 낮아질 염려가 있다.
(메타)아크릴 산 및/또는 (메타)아크로레인은 본 발명의 다관식 반응기를 사용함으로써 효과적으로 생산될 수 있다.
부가하여, 압력 계측 장치의 사용은 온도계의 경우에도 비슷한 효과를 증명할 수 있다.

Claims (5)

  1. 계측 수단을 갖는 적어도 하나의 반응관을 포함하며, 계측 수단을 갖거나 갖지 않는 상기 반응관은 실질적으로 동일한 고체 입자로 충진되고, 각 반응관 내의 상기 충진된 고체 입자층의 길이와 상기 반응관을 기체가 통과하는 동안의 상기 고체 입자층의 압력 감소가 각각 실질적으로 동일한 다관식 반응기.
  2. 제1항에 있어서, 상기 계측 수단에 부착된 진동 방지 수단을 더 구비하는 반응기.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고체 입자는 2종 이상의 촉매 입자, 또는 촉매 입자와 불활성 입자의 조합인 것을 특징으로 하는 반응기.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 반응기는 관판으로 분리된 복수의 챔버를 갖고, 열매체가 상기 챔버 내에서 독립적으로 순환하는 것을 특징으로 하는 반응기.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 따른 반응기를 사용한 기상 접촉 산화 반응에 의하여 (메타)아크릴산 및/또는 (메타)아크로레인을 제조하는 방법.
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