KR20000057633A

KR20000057633A - 가스방전패널 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20000057633A
Application number: KR1019990705431A
Authority: KR
Inventors: 사사키요시키; 무라이류이치; 타나카히로요시; 야수이히데아키; 쿠도마사토시; 시오카와아키라; 히비노주니치; 히가시노히데타카; 노노무라킨조; 수주키시게오; 아오키마사키
Original assignee: 모리시타 요이찌; 마쯔시다덴기산교 가부시키가이샤
Priority date: 1996-12-16
Filing date: 1997-12-12
Publication date: 2000-09-25
Also published as: CN1495824A; CN1147906C; KR100376037B1; DE69732646T2; EP0945886A4; CN1240534A; US6353287B1; WO1998027571A1; DE69732646D1; CN100382224C; EP0945886B1; US20020017862A1; EP0945886A1; US6758714B2

Abstract

종래의 플라즈마디스플레이패널은 불안정한 화상을 유도하는 크로스토크를 일으킨다. 본 발명은 제 1전극(24)을 가진 제 1패널기판(104)과, 이 제 1패널기판(104)에 대향하고 제 2전극(23)을 가진 제 2패널기판(108)과, 이 제 1및 제 2패널기판(104)(108)사이에 가스방전용 공간(112)을 형성하기 위하여 이들 양쪽기판의 외주단모서리부의 사이에 형성된 실링부와, 상기 제 2기판패널(108)에 형성된 상기 가스방전용 공간(112)을 분리하는 격벽(30)을 구비하고, 격벽(30)의 상단부가 제 1패널기판의 내면에 접착되어 있는 가스방전패널을 제공한다.

Description

가스방전패널 및 그 제조방법{GASEOUS DISCHARGE PANEL AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR}

가스방전패널의 예로서 도7에 표시된 바와 같이 AC형의 플라즈마 디스플레이 패널(이하 PDP라고함)이 알려져 있다.

이하 도면을 참조하면서 종래의 PDP의 패널구성과 그 동작을 설명한다.

도 20은 종래의 PDP를 모식적으로 표시하는, 단면사시도이다.

동 도면에 있어서, (4)는 프론트기판(상부패널기판이라고도함)이고, (8)은 백(back)기판(하부기판이라고도 함)이고, 아우더케이싱(10)은 프론트기판(4)과 백기판(8)이 대향배치되고 그 외주단모서리부의 간극사이에는 가스방전용공간을 형성하기 위하여 저융점가스로 이루어진 실링부재(9)(도 21참조)에 봉착되어 그 밀폐공간에 300∼500Torr의 희가스(헬륨 및 제논의 혼합가스)가 봉입된 구성이다.

프론트기판(4)은 프론트패널글라스(201)와, 이 프론트패널글라스(201)상에 패턴형성된 표시전극(1)과, 이 표시전극(1)을 덮기위해 형성된 유전체막(2)과 이 유전체막(2)상에 형성된 MgO보호막(3)으로 구성되어 있다.

백기판(8)은 백패널글라스(202)와, 이 백패널글라스(202)의 표면에 패턴 형성된 어드레스전극(5)(데이터전극이라고도함)과, 이 어드레스전극(5)을 덮기위해 형성된 유전체막(6)과, 복수의 리브로 이루어진 격벽(7)과, 이들 리브사이에 도포된 RGB의 형광체(11a∼11c)로 구성되어 있다. 이 격벽(7)은 상기 가스방전용 공간을 분리하기 위한 수단이다. 이와 같이 분리된 공간부(12)가 발광영역으로도 되고, 형광체 (11)는 발광영역마다 도포되어 있다. 또 격벽(7)의 리브와 어드레스전극(5)은 동일 방향으로 형성되어 있고, 표시전극(1)은 어드레스전극(5)과 직교하고 있다.

이상과 같이 형성된 케이싱(10)은 어드레스전극(5)과, 표시전극(1)에 적당한 타이밍에서 전압을 인가함으로써, 표시화소에 상당하는 격벽(7)에 의해 분리된 공간부(12)에서 방전이 일어나서, 자외선이 발생하고, 그 자외선에 여기(勵起)된 RGB형광체(11a∼11c)로부터 가시광이 방출되어 그것이 화소로서 표시되는 것이다.

프론트패널글라스와 백패널글라스는 내부에 방전가스를 봉입해서 실링되어 있다. 그러나 일반적으로는, 봉입된 방전가스 압력이 대기압보다 낮기 때문에 프론트패널기판과 백패널기판은 안쪽을 향해서 대기압에 의해 가압되는 상태로 되어 격벽(7)의 상단부 또는 리브의 정점은 프론트패널글라스(201)의 내면과 접촉함으로써 프론트패널글라스(201)와 백패널글라스(202)와의 간격을 유지하고 있다. 따라서, 격벽(7)의 상단부와 프론트패널글라스(201)의 내면과는 접착할 필요가 없고, 단지 접촉되는 구조이다.

다음에, 이와 같은 종래의 PDP의 제조방법에 대해서 도면을 참조해서 설명한다.

도 21은 도 20에서 표시한 바와 같이 동일한 종래의 PDP를 모식적으로 표시하는 부분단면사시도이다.

도 21에 표시한 바와 같이, 프론트기판(4)에 대해서는 글라스기판(201)상에 전극(1)을 형성하고 이 전극(1)을 덮어서 유전체막(2)을 성막하고, 이 유전체막(2)을 소성해서 그 위에 보호막(MgO)(3)을 EB증착에 의해서 성막해서 제작한다.

백기판(8)에 있어서는 글라스기판(202)상에 전극(5)을 형성하고, 그것을 덮어서 유전체막(6)을 성막하고 소성해서 그 위의 일면에 인쇄처리에 의해 격벽을 성막한 후, 샌드블라스트에 의해서 격벽(7)을 형성하지 않은 격벽재료를 제거하고 소성공정을 거쳐서 리니어형상으로 된 격벽(7)을 형성한다. 그후에, 격벽(7)의 리브사이에 인쇄법 등에 의해서 형광체(11)를 충전하고 건조하고 소성해서 백기판(8)을 완성한다.

이와 같이 해서 완성된 프론트기판(4)과 백기판(8)은 주변에 저융점가스를 실링부재(8)로서 도포한 후, 소성함으로써 실링하고, 칩관(배관부재라고도함)(13)에 의해 내부공간을 진공으로 한 후 내부공간에 희가스를 봉입하고 관을 칩오프해서 PDP를 완성한다.

다음에, 칩관(13)을 사용한 내부공간의 봉입과 칩오프에 대해서 도 21, 도 20을 참조해서 더욱 구체적으로 설명한다.

도 21에 표시한 바와 같이, 종래의 PDP(가스봉입후의 용기)를 제조할 때에는 하부패널기판(8)에 형성된 관통구멍(8a)을 통해서 케이싱(10)내의 가스방전용공간과 연통하는 배관부재(13)를 하부패널기판(8)의, 외부위치에 장착한다. 다음에 이 배관부재(13)를 개재해서 케이싱(가스봉입전의 용기)(10)내의 배기 및 방전가스의 봉입을 실행한 후 배관부재(13)의 폐쇄에 따라서 케이싱(10)의 내부를 실링하는 것이 행해진다.

이 배관부재(13)를 폐쇄하는 경우, 도 22(a)에서 표시하는 바와 같이, 가스버너(14) 등을 사용해서 배관부재(13)의 폐쇄한 부분(13a)을 외부로부터 가열 및 용융시킨다. 그후 도 22(b)에 표시하는 바와 같이, 용융된 폐쇄한 부분(13a)의 아랫쪽 부분을 케이싱(10)으로부터 멀리 이동시킴으로써, 배관부재(13)의 수축을 일으킨 후, 도 22(c)에 표시한 바와 같이, 배관부재(13)를 용융해서 절단하는 방법이 행해진다. 이와 같은 종래의 경우, 케이싱(10)의 내압보다도 대기압의 쪽이 높기 때문에 재료수축이 발생한 배관부재(13)의 폐쇄한 부분(13a)은 배관의 내벽부가 수축해서 완전히 폐쇄된다.

하부패널기판(8)에는 케이싱(10)내의 배기시 및 방전가스의 봉입시에 사용된 배관부재(13)가 실링부재(9)와 동등한 재료를 사용해서 접착된 그대로 남아있다.

그러나, 상기와 같은 종래의, PDP의 구성에서는 프론트기판(4)과 백기판(8)은 그 주변이 실링용의 프리트(frit)글라스(실링부재(9))에 의해서 고정된 것이고, 대부분은 바깥쪽으로부터 걸리는 대기압과 프론트기판과 백기판사이에 봉입된 1기압이하의 기체와의 압력차에 의해서 프론트기판이 격벽에 가압되는 형상으로 고정되어 그 형상이 유지되고 있다.

봉입된 기체의 압력은 300∼500Torr이고 760Torr의 대기압과의 차이는 상당히 크지 않다.

결과적으로, 예를 들면, 비행기 등에 종래의 PDP를 탑재하고 있어서, 비행기 내부의 기압이 통상의 대기압에 비해서 비상하게 저하하는 상태의 비행조건으로된 경우, 종래의 PDP의 구성에서는 크로스토크(Cross talk)가 생긴다고 하는 문제가 있다.

통상의 대기압하에 있어서도 PDP에 진동이 걸리면 일시에 프론트기판이 격벽과 떨어지기 때문에 크로스토크가 발생해서 화상이 교란된다는 문제도 있었다.

그래서, 종래의 PDP의 구성에서는 전차, 버스 등의 승용물에 탑재한 경우, 진동등에 의해서 화상이 교란되는 등의 문제를 가진다.

또, 종래의 PDP의 제조과정에 있어서는 많은 소성공정을 가지고 있고, 많은 전기로가 필요하기 때문에 에너지비용이 비상하게 높고, 효율적인 에너지에 의한 생산을 실현하기 어렵다는 문제도 있었다.

상술한 종래의 PDP의 구성에서는 반드시 충분하게 만족스러운 휘도를 얻을 수 없다는 문제가 있었다. 휘도의 향상을 실현하기 위해서는 케이싱(10)내에 봉입된 방전가스의 내압을 500Torr을 초과하는 정도이상으로 까지 높일 필요가 있다고 인식하였다.

그러나, 종래의 구성에서는, 케이싱(10)내에 있는 방전가스의 내압을 760∼1000Torr까지 높인 경우에는 하부패널기판(8)상에 형성된 격벽(7)의 상단부와 하부패널기판(8)과의 사이에 극간이 발생하거나 혹은 상부패널기판(4) 및 하부패널기판(8)이 바깥쪽을 향해서 팽창된다.

그 결과, 격벽(7)의 리브에 의해서 분리된 서로 인접한 공간부(12)가 상기 간극에 의해서 부서져서 크로스토크가 발생하는 등 도리어 PDP의 표시품위를 열화시킨다고 하는 문제를 가지고 있었다. 또, 케이싱(10)내에 봉입된 방전가스의 내압이 대기압에 근사하거나 대기압이상으로 된 경우에 상술한 종래의 제조방법에서 언급한 바와 같이, 봉입가스압에 의해서도 높은 압력인 대기압을 이용한 실링방법은 더 이상 채용할 수 없다는 문제도 있었다.

본 발명은 가스방전패널 및 그 제조방법에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 제 1실시예에 따른 플라즈마디스플레이패널의 개략부분단면도

도 2는 본 발명의 제 2실시예에 따른 플라즈마디스플레이패널의 개략부분단면도

도 3(a)∼(e)는 본 발명의 제 3실시예에 따른 플라즈마디스플레이패널의 제조방법의 개략공정도

도 4(a)∼(e)는 본 발명의 제 4실시예에 따른 플라즈마디스플레이패널의 제조방법의 개략공정도

도 5는 본 발명의 실시예에 따른 용사에 의해 격벽의 형성방법을 표시하는 개략도

도 6은 본 실시예에 따른 PDP의 요부구성을 간략화해서 표시하는 파단사시도

도 7은 그 변형예에 따른 단면도

도 8은 본 실시예에 따른 PDP의 배관부재를 폐쇄하는 방법을 표시하는 설명도

도 9는 본 실시예에 따른 PDP의 배관부재를 폐쇄하는 방법 및 수순의 제 1변형예를 표시하는 설명도

도 10은 본 실시예에 따른 PDP의 배관부재를 폐쇄하는 방법 및 수순의 제 2변형예를 표시하는 설명도

도 11은 본 실시예에 따른 PDP의 배관부재를 폐쇄하는 방법 및 수순의 제 3변형예를 표시하는 설명도

도 12는 본 실시예에 따른 PDP의 접착부재를 표시하는 평면도

도 13은 접착부재의 입경에 관한 설명을 위한 모식적인 단면도

도 14는 접착부재의 도포방법에 관한 변형예의 평면도

도 15는 접착부재의 도포방법에 관한 다른예의 평면도

도 16은 격벽의 상단부의 형상에 관한 다른 예의 평면도

도 17은 본 실시예에 관한 PDP의 실링방법을 표시하는 개략도

도 18은 실링시의 가압방법을 표시하는 단면도

도 19는 실링시의 가압방법의 변형예를 표시하는 단면도

도 20은 종래의 플라즈마디스플레이패널부분의 사시단면도

도 21은 종래 형태의 PDP의 요부구성을 간략화해서 표시하는 파단사시도

도 22(a)∼(e)는 종래형태의 PDP의 배관부재를 폐쇄하는 수순을 표시하는 설명도

(부호의 설명)

1: 표시전극 2, 6: 유전체막

3: 보호막 4: 상부패널기판(프론트기판)

5: 어드레스전극 7: 격벽

8: 하부패널기판(백기판) 10: 케이싱

11: 형광체 12: 공간부

13: 배관부재 15: 접착부재

19: 실링부재

본 발명의 목적은 상술한 종래의 플라즈마 디스플레이패널과 같은 문제를 고려해서 종래에 비하여 크로스토크가 적게 발생하고 보다 안정한 화상을 형성할 수 있는 가스방전패널과 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기 언급한 종래의 플라즈마디스플레이패널과 같은 문제를 고려해서 소성공정의 수를 종래에 비하여 저감할 수 있는 가스방전패널의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기 언급한 종래의 플라즈마디스플레이패널과 같은 문제를 고려해서 종래에 비하여 휘도를 높일 수 있는 가스방전패널 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

청구항 1은

제 1전극을 가진 제 1패널과;

상기 제 1패널기판과 대향하고, 제 2전극을 가진 제 2패널기판과;

상기 제 1 및 제 2패널기판과의 사이에 가스방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 기판의 외주단 모서리부 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 2패널기판에 형성된, 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비하고,

상기 격벽의 상단부가 상기 제 1패널기판의 내면에 접착되어 있는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 2는

제 1항에 있어서, 상기 접착처리에 사용되는 접착부재가 광투과성재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 3은

제 1항에 있어서, 접착처리에 사용되는 접착부재가 광흡수성재료를 포함하고, 상기 격벽의 재료가 광반사성재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 4는

제 1항, 제 2항 또는 제 3항에 있어서, 상기 격벽의 상단부와 상기 제 1패널기판사이의 접착부의 폭은 상기 분리된 가스방전용공간에 있는 발광영역으로 상기 접착부가 침입하지 않도록 조정되어 있는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 5는

제 1항에 있어서, 상기 접착처리에 사용되는 접착부재가 용융성글라스를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 6은

제 1항에 있어서 상기 접착부재의 연화점이 상기 격벽의 연화점보다 낮은 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 7은

제 6항에 있어서, 상기 접착부재와 상기 격벽의 연화점의 차이가 20∼200℃인 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 8은

제 5항에 있어서, 상기 격벽의 상단부에 구멍부를 가지고, 상기 접착부재가 상기 구멍부에 침투하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 9는

제 5항 또는 제 8항에 있어서, 상기 격벽이 열용사법에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 10은

제 1항 또는 제 5항에 있어서, 상기 격벽의 상단부의 표면과 상기 상단부에 접착된 상기 제 1패널기판의 내면의 부분중 적어도 한쪽이 요철형상인 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 11은

제 1항에 있어서, 상기 격벽의 상단부의 전부 또는 일부가 상기 제 1패널기판의 내면에 접착되어 있는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 12는

제 11항에 있어서, 상기 격벽은 평행하게 배치된 긴 판형상의 복수의 리브이고, 상기 접착에는 상기 리브의 길이방향과 실질상 직교하는 방향으로 라인형상으로 형성된 접착부재를 사용해서 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 13은

제 12항에 있어서, 상기 접착부재는 광흡수성재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 14는

제 11항, 제 12항 또는 제 13항에 있어서, 상기 격벽의 상단부의 일부가 상기 제 1패널기판의 내면에 접착되어, 상기 격벽의 상단부의 내에서 상기 제 1전극의 근방에서 상기 접착이 행해지는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 15는

제 1항에 있어서, 상기 격벽의 상단부는 그 위에 형성된 오목부를 가지고, 상기 접착은 상기 오목부를 사용해서 행해지는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 16은

제 1항에 있어서, 상기 격벽과 상기 제 2패널기판은 프리트글라스(frit glass)를 사용해서 접착되는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 17은

제 1항에 있어서, 상기 가스방전공간에는 500Torr을 초과하는 압력의 방전가스가 봉입되어 있는 것을 특징으로 하는 가스방전패널이다.

청구항 18은

제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 제 1 및 제 2패널기판과의 사이에 가스 방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 외주단모서리부 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 2패널기판에 형성된 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널의 제조방법에 있어서,

상기 격벽의 상단부와 상기 제 1패널기판과의 접착에 이용하는 접착부재를 상기 격벽의 상단부 또는 상기 제 1패널기판의 내면에 형성하는 공정과;

적어도 상기 접착부재의 형성된 부위에 압력이 걸리도록 상기 대향하는 상기 제 1패널기판 및/또는 상기 제 2패널기판에 대해서 가압하며 상기 가스방전공간을 형성하는 실링공정을

구비한 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 19는

제 18항에 있어서, 상기 가압은 스프링부재의 탄성력을 이용해서 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 20은

제 18항에 있어서 상기 가압은 판재의 하중을 이용해서 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 21은

제 20항에 있어서, 상기 가압은 상기 판재와 상기 패널기판과의 사이에 완충부재를 개재해서 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 22는

제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 제 1 및 제 2패널기판과의 사이에 가스방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 기판의 외주단모서리부의 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 2패널기판에 형성된, 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널의 제조방법에 있어서,

상기 격벽의 상단부와 상기 제 1패널과의 접착에 이용하는 용융성글라스와 유기바인더와 유기용제를 포함하는 접착부재를 상기 격벽의 상단부 및/또는 상기 제 1패널기판의 내면에 도포하는 도포공정과;

상기 도포된 접착부재를 상기 용융성글라스의 연화점이상으로 가열하는 가열공정을 구비한 것을 특징으로 하는 방전가스패널의 제조방법이다.

청구항 23은

제 22항에 있어서, 상기 도포된 접착부재에 함유된 유기바인더 및 유기용제의 대부분이 제거되는 온도에서 상기 접착부재를 가열하는, 상기 도포공정과 상기 가열공정사이에 형성된 예비소성공정과;

상기 제 1패널기판과 상기 제 2패널기판을 상기 실링부를 이용해서 상기 가스방전패널내에 조립하는, 상기 예비소성공정과 상기 가열공정의 사이에 형성된 조립공정을 구비한 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 24는

제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 격벽은 상기 제 2팬러기판상에 형성하는 격벽형성공정과;

상기 격벽의 상단부와 제 1패널기판과의 접착에 이용하는 접착부재를 상기 상단부에 배설하는 접착부재 배설공정을 구비하고,

상기 격벽형성공정은,

상기 패널기판상에 소정의 개구부를 가진 마스크부재를 형성하는 제 1공정과;

상기 개구부에 상기 격벽형성용 부재를 형성하는 제 2공정을 가지고,

상기 접착부재배설공정은

상기 제 2공정에 의해 형성된 상기 격벽의 상단부에 상기 마스크부재를 이용해서 상기 접착부재를 형성하는 제 3공정과;

상기 마스크부재를 제거하는 제 4공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 25는

제 24항에 있어서, 상기 제 2공정 및/또는 상기 제 3공정에서 용사법을 사용하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 26은

제 24항 또는 제 25항에 있어서, 상기 마스크부재가 감광성재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 27은

제 26항에 있어서, 상기 마스크부재가 감광성수지필름인 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 28은

제 24항 또는 제 25항에 있어서, 상기 격벽용 재료에는 용융성글라스가 포함되어 있고, 상기 격벽의 소성과 상기 접착부재의 소성을 동일 공정에서 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 29은

제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 격벽을 상기 제 2패널기판상에 형성하는 격벽형성공정과;

상기 격벽의 상단부에 용융성글라스페이스트를 도포하는 도포공정과;

상기 용융성글라스페이스트를 소성하는 소성공정을 구비한 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 30은

제 29항에 있어서, 상기 도포공정에서는 스크린인쇄법을 이용하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 31은

제 30항에 있어서, 상기 스크린인쇄법에 사용된 스크린마스크가 패턴형상을 가지지 않는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 32는

제 29항, 제 30항 또는 제 31항에 있어서, 상기 격벽의 일부가 광반사성을 가지고, 상기 용융성글라스페이스트가 광흡수성을 가지는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 33은

제 29항, 제 30항 또는 제 31항에 있어서, 상기 소성공정은 상기 용융성글라스페이스트를 사용하여 상기 격벽의 상단부와 제 1패널기판의 내면을 접착하는 공정인 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 34는

제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 제 2패널기판상에 형성된 감광성재료를 노광해서 홈부를 형성하는 공정과;

상기 격벽을 형성하기 위한 유전체재료 또는 프리트글라스를 용사법에 의해 상기 형성된 홈부에 채우는 용사공정을 구비하고,

상기 용사공정에서는 용사노즐로부터 사출하는 재료의 흐름에 따라서 상기 제 2패널기판을 냉각하는 냉각용 가스를 흐르게하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 35는

제 34항에 있어서, 상기 가스방전패널은 상기 제 2전극을 덮는 유전체막을 가지고, 상기 유전체막 및 상기 격벽의 재료가 알루미나인 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 36은

제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 제 1및 제 2패널기판과의 사이에 가스방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 기판의 외주단모서리부의 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 1패널기판과 상기 제 2패널기판을 상기 실링부를 이용해서 상기 가스방전패널내에 조립하는 조립공정과;

상기 제 1 또는 제 2패널기판에 형성되어 있는 관통구멍을 개재해서 상기 가스방전용 공간과 연통하는 배관부재를, 상기 관통구멍을 가진 패널기판에 부착하는 공정과;

상기 배관부재를 이용해서 상기 가스방전용 공간에 방전용가스를 봉입하는 봉입공정과;

상기 배관부재의 주변압력을 상기 봉입된 방전용 가스의 내압보다도 높게해서 상기 배관부재를 폐쇄하는 실링공정을 구비한 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 37은

제 36항에 있어서, 상기 실링공정에서는 상기 배관부재를 가열하고, 그 배관부재의 관부가 폐쇄하도록 상기 배관부재의 외부로부터 내부로 압압함으로써 상기 폐쇄를 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 38은

제 36항에 있어서, 상기 실링공정에서는 상기 배관부재를 가열하고, 그 배관부재의 내부에 수납된 실리용 부재를 용융시켜서 상기 배관부재의 관부를 폐쇄함으로써 상기 폐쇄를 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 39는

제 36항에 있어서, 상기 실링공정에서는 통형상 부재를 이용해서 상기 배관부재의 외주부를 둘러싸고 상기 통형상부재에 의해 둘러싸인 배관부재의 부위를 가열하고, 그 부위가 폐쇄하도록 상기 통형상부재의 축방향에 따라서 상기 배관부재를 압압함으로써 상기 폐쇄를 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

청구항 40은

제 1전극은 가진 제 1패널기판과;

상기 격벽의 상단부와 상기 제 1패널기판과의 접착에 이용하는 접착부재를 상기 격벽의 상단부 또는 상기 제 1패널기판의 내면에 부착하는 공정과;

상기 접착부재에 의해 상기 격벽의 상단부와 상기 제 1패널기판을, 접착하는 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법이다.

이하, 본 발명의 가스방전패널 및 그 제조방법에 관한 실시예를 도면에 의거해서 설명한다.

(제 1실시예)

도 1은 본 발명의 가스방전패널의 일실시예인 플라즈마디스플레이패널(PDP)의 개략부분단면을 표시하는 도면이다. 동 도면을 사용해서 본 실시예의 PDP의 구성에 대해서 설명한다.

본 실시예에서는 본 발명의 접착부재로서 프리트글라스(31)을 사용한 점 등을 제외하고서, 도 20을 사용해서 설명한 종래의 PDP의 구성과 기본적으로 동일하다. 프리트글라스(31)에 대해서는 후술한다.

도 1에 있어서, (21)은 프론트패널글라스이고, (22)는 백패널글라스이다. 프론트패널글라스(21)에는 표시전극(24)이 표시전극(24)이 패턴화되어 있고 그 상부에 유전체막(28)과 보호막(29)이 적층되어 프론트기판(104)을 구성하고 있다.

한편, 백기판(108)은 백패널글라스(22)와 그 상부에 패턴화된 어드레스전극(23), 격벽(30), 형광체(25)로 구성되어 있다. 격벽(30)은 어드레스전극(23)을 덮는 유전체막과 일체로 구성되고, 본 실시예에서는 알루미나를 용사해서 형성한 것이다. 상술한 바와 같이, 격벽(30)이 유전체막과 일체로 구성되어 있는 점도 도 20의 구성과 다른 것이다. 격벽(30)은 판형상의 복수의 리브로 구성되어 있다.

PDP(100)는 상기 프론트기판(104)과 백기판(108)이 대향배치되고, 그 외주단모서리부의 사이에는 가스방전용 공간을 형성하기 위해 저융점글라스로 이루어진 실링부재(도시생략)에 의해 실링되고, 그 밀착공간에 300∼500Torr의 희가스(베릴륨 및 제논의 혼합가스)가 봉입된 구성이다. 또 격벽(30)은 상기 가스방전용 공간을 분리하기 위한 수다이다. 이와 같이 해서 분리된 공간부(112)가 발광영역으로 된다.

다음에, 본 실시예의 특징인 프리트글라스(31)에 대해서 서술한다.

프리트글라스(31)는 제조공정에 있어서, 격벽(30)의 상단부에 미리 도포되어 있다. 그리고, 프론트기판(104)와 백기판(108)을 대향배치해서 패널을 실링함으로써, 용융된 프리트글라스(31)을 개재해서 프론트기판(104)의 내면과 격벽(30)의 상단부가 접착된 것이다.

또, 격벽(30)의 표면에는 작은 구성이 약간존재한다. 이들 구멍은, 격벽(30)을 용사방법에 의해 형성하는 경우에 가능한 것이다. 프리트글라스(31)는 용융시에 격벽(30)의 상기 구멍에 침투하기 때문에 격벽(30)의 강도가 증가하고, 또 쌍방의 기판(104),(108)상이의 접착력은 커지게 된다.

또, 격벽(30) 및 격벽(30)과 일체로 된 유전체막은 각각 인쇄 또는 다른 방법에 의해서 제작가능하다. 또 격벽(30)과 그 하부의 유전체막은 동일재료이어도, 별도의 재료이어도 된다.

이에 의해 크로스토크나 화소의 교란이 작아지고, 양호한 화질을 실현할 수 있다.

또, 이와 같은 구성에 의하면, 봉입가스압을 대기압이상으로 하는 것이 가능하고, 그 경우 고휘도에서 효율이 높은 PDP가 실현될 수 있다.

(제 2실시예)

도 2는 본 발명의 가스방전패널의 제 2실시예인 PDP의 개략부분단면을 표시하는 것이다. 동도면을 이용해서 이하에 본 실시예의 PDP의 구성에 대해서 서술한다.

본 실시예의 PDP의 구성은 격벽(50)의 바닥부가 프리트글라스(52)에 의해 백기판(108)쪽에 접착되어 있는 점을 제외하면 도 1에 표시한 구성과 거의 동일하여 그 설명을 생략한다.

격벽(50)은 그 바닥부(50b)와 상단부(50a)에 프리트글라스(31),(52)가 미리 도포되어 있다.

프론트기판(21)의 내벽과 격벽(50)의 상단부(50a)의 접착에 사용하기 위한 프리트글라스(31)는 격벽(50)의 상단부(50a)에 미리 도포해도 된다. 또는, 프론트기판(21)의 내면에 미리 패턴도포하고 격벽(50)과 접착되어도 된다.

한편, 격벽(50)과 유전체층(53)과의 사이의 프리트글라스(52)는 격벽(50)의 재료와 유전체층(53)의 재료가 다른 경우에 양쪽의 접착력이 비교적 약한 때에 유효하게 된다. 또, 프리트글라스(52)가 격벽(50)에 형성된 상기 구멍에 침입하므로 격벽(50)을 강화하는 효과가 있다. 이 프리트글라스(52)는 격벽(50)을 형성하는 때에 동시에 형성해도 되고 미리 유전체층(53)의 위에 패턴화해서 그 위에 격벽(50)을 형성해도 된다.

이와 같은 본 실시예에 의하면, 제 1실시예와 마찬가지의 효과를 발휘한다.

(제 3실시예)

도 3(a)∼도 3(e)는 본 발명의 가스방전패널의 제조방법의 일실시예의 개략공정을 표시한 도면이다. 동 도면을 사용해서 이하에 본 실시예의 PDP의 제조방법에 대해서 서술한다.

도 3(a)에 표시한 바와 같이, (61)은 어드레스전극이고, (62)는 백패널글라스이다. 이 공정에서는 어드레스전극(61)이 백패널글라스(62)의 표면에 패턴화형성된다.

다음에 도 3(b)에 표시한 바와 같이, (63)은 유전체막이고, 유전체막(63)이 어드레스전극(61) 및 백패널글라스(62)의 표면을 덮어서 도포된다.

그 다음에 도 3(c)에 표시한 바와 같이, 유전체막(63)의 표면에 레지스트(64)를 도포하고, 노광하는 것에 의해서 패턴화한다.

다음에 도 3(d)에 표시한 바와 같이, 레지스트(64)를 뺀 부분에 용사방법에 의해 알루미나를 주성분으로 하는 격벽(65)을 채우고, 그후 프리트글라스(66)를 채운다. 프리트글라스(66)는 용사에 의해 채워져도 되고, 다른 방법, 예를 들면 인쇄나 간단한 스퀴징에 의해서 채워도 된다.

그후 도 3(e)에 표시한 바와 같이, 레지스트(64)를 박리하고, 격벽(65)의 상단부에 프리트글라스(66)가 도포되어 잔류한다.

이상과 같은 일연의 공정을 통해서 이루어진 백기판은 프론트기판과 대향배치되고, 소성공정을 거쳐서 가스봉입을 행한다.

이상의 방법에 의해서 비상하게 간편하게 프론트기판과 백기판이 격벽(65)의 상단부에 의해 접착된, 상기 제 1, 제 2실시예에서 서술한 것과 마찬가지의 구성의 PDP가 얻어진다.

이와 같은 방법을 취함으로써 격벽의 소성공정이 불필요하여 에너지소비를 줄일 수 있다.

또, 용사방법에 의한 격벽의 구성 및 프리트글라스의 도포가 완료한 후에 형광체를 격벽(65)의 리브사이에 도포하고, 형광체의 소성과 양 기판의 접착 및 실링을 동시에 행함으로써 소성공정이 1회로 가능하다.

즉, 종래의 경우에서는 격벽의 소성공정과, 형광체의 소성공정과 패널전체의 실링시에 행하는 소성공정이 각각 독립해서 이루어지는 것에 대해서, 본 실시예에 의하면, 소성공정을 2공정 삭감함으로써 설비 삭감과 에너지소비의 감소에 큰 효과가 기대된다.

격벽의 재료로서 용융성글라스를 포함한 경우는 소성공정이 필요하지만 그 소성공정을 패널전체의 실링시의 소성공정과 동시에 행함으로써 상기의 경우와 마찬가지로 종래에 비하여 소성공정을 2공정 삭감할 수 있다.

또, 격벽의 상단부와 프론트기판의 내면과의 접착에 이용하는 접착부재가 용유성글라스와 유기바인더와 유기용제를 포함한 경우는 그 접착부재에 포함된 유기바인더와 유기용제를 제거하기 위하여 예비소성에 의한 가열이 필요하다. 이 예비소성공정은 접착부재를 도포한 후에 또한 패널을 밀봉하기 전에 형성되어 있다.

(제 4실시예)

도 4(a) 내지 도 4(e)는 본 발명의 가스방전패널의 제조방법의 일 실시예에 따른 공정을 개략으로 표시한 도면이다. 동 도면을 사용해서 이하에 본 실시예의 PDP의 제조방법에 대해서 서술한다.

도 4(a)에 표시한 바와 같이, (71)은 어드레스전극이고, (72)는 유전체막이고, (73)은 백패널글라스이다. 유전체막(72)상부에는 격벽(74)을 형성하기 위해 알루미나와 프리트글라스의 혼합물층 (도면에서는 (701)로 표시되어 있음)이 형성되어 있다.

다음에, 도 4(b)에 표시한 바와 같이, 프리트글라스(75)의 층이 이 표면상에 형성되어 있다. 격벽(74)과 프리트글라스(75)는 용사법에 의해서 형성된다.

또한, 프리트글라스(75)는 인쇄법 등의 방법에 의해서 도포를 행하고 다음에 소성을 행해서 형성될 수 있다.

다음에, 도 4(c)에 표시한 바와 같이, 레지스트(76), 드라이 필름 등의 노광에 의해서 패턴이 형성된다.

그후에 도 4(d)에 표시한 바와 같이, 샌드블라스트에 의해서 레지스트(76)가 부착하지 않은 부분을 제거함으로써 격벽(74)을 형성한다. 이 격벽(74)의 상단부에는 도 4(b)에서 서술한 프리트글라스의 막이 부착되어 있다.

다음에 도 4(e)에 표시한 바와 같이, 프론트기판과 백기판과 실링부재를 사용해서 패널을 조립하고 소성에 의해 실링을 행하며 동시에 격벽(74)과의 접착도 행한다. 이와 같이 상기 실링과 격벽(74)의 상단부와 프론트기판의 내면과의 접착은 제조공정에서의 에너지절약의 관점에서 동시에 행해는 것이 바람직하고, 별도의 공정에서도 물론 행할 수 있다.

형광체(78)의 도포는 격막(74)형성후에 행하지만, 그 형광체(78)의 소성은 실링시에 행하거나 실링전에 별도로 행할 수 있다.

이 제조방법에 의해서도 소성공정의 횟수를 삭감할 수 있어, 설비삭감과 에너지소비의 삭감에 큰 효과를 발휘한다.

또한, 본 실시예에 따르면, 격벽의 재료로서 알루미나에 프리트글라스를 혼합하기 때문에 실링시에 프리트글라스가 알루미나의 구멍을 메우기 때문에 공극율이 작게되고, 작은 아웃가스의 격벽이 실현될 수 있다. 결과적으로 불순물 가스에 의한 오염을 감소시키고 패널의 수명연장이 기대된다.

(제 5실시예)

도 5는 본 발명의 가스방전패널의 제조방법의 일 실시예인 용사방법에 의한 격벽의 형성방법의 개략설명도이다. 동 도면을 사용해서 이하에 본 실시예의 용사방법에 대해서 서술한다.

도 5에 표시한 바와 같이, (81)은 용사토오치, (82)는 냉각가스이다. 냉각가스(82)는 용사에 의해 발생된 불필요한 열을 제거하고, 기판온도를 200℃이하로 유지한다. (83)은 원료분말이고, 격벽(84)을 형성하는 재료와 프리트글라스(87)를 분말상태로 제공한다. (86)은 드라이필름이고, 격벽을 형성하지 않는 부분을 마스크한다. (85)는 백패널글라스이고 (89)는 어드레스전극, (88)은 유전체막이다.

용사토오치(81)로부터 용사해서 분출한 원료분말(83)중 격벽재료는 미리 노광, 현상된 드라이필름(86)의 극간에 증착되고, 간극깊이의 60%정도의 깊이를 가진 막을 형성하고 그후 프리트글라스(87)를 용사해서 막을 형성한다. 용사는 냉각가스(82)에 의해서 냉가하면서 행하므로 드라이필름(86)은 손상이 없는 온도까지 냉각된다. 그후 드라이필름을 박리함으로써 격벽(84)상부에 프로트글라스(87)가 형성된 격벽(84)을 얻는다.

본 실시예에 따르면 매우 간편한 방법에 의해서 격벽의 형성이 가능하고, 그 격벽의 상단부에 프리트글라스층이 형성된 격벽을 얻을 수 있고, 소성공정의 횟수의 삭감 및 설비삭감과 에너지소비의 절감을 제공할 수 있다.

상기 언급한 바와 같이 본 실시예에 따르면, 프론트기판과 백기판이 서로 접착된 상태로 되기 때문에 PDP의 내압이 증가한 경우에도 종래와 마찬가지로 패널중앙부에서 팽창하는 일이 없다.

또한, 진동이 가해질 때에도 프론트기판과 백기판의 질량의 차에 의한 공명주파수의 차로부터 서로 별도의 진동을 일으키는 일이 없다.

결과적으로 비행기중 등에서와 같이, 기압이 불안정하게 되기 쉬운 장소나 기압이 낮은 장소 혹은 매우 진동이 많은 환경에서도 크로스토크나 화상의 교란이 작고, 양호한 화질을 실현할 수 있다.

또한, 상기와 같은 구성에 의하면, 봉입가스압을 대기압이라로 걸리게 하는 것이 가능하여 이것에 의해 휘도가 높고 효율이 높은 PDP가 실현될 수 있다.

이에 부가해서, 본 발명의 제조방법은 소성공정의 횟수를 상당히 감소시키고, 제조설비의 삭감과 에너지소비의 삭감에 큰 효과를 제공할 수 있다.

상기 각각의 실시예에서 서술해서 명백한 바와 같이, 본 발명의 PDP는 예를 들면 백기판 또는 프론트기판상에 형성된 격벽이 다른 기판에 프리트글라스에 의해 접착된 구성을 구비한 것입니다. 또 그 제조방법은 예를 들면 격벽형성이 용사법에 의해 이루어지는 동시에 그 상단부에 도포되는 프리트글라스도 용사법에 의해서 형성되고, 격벽과 프론트기판의 접착, 프론트기판과 백기판의 실링, 형광체의 소성을 한번에 행하는 것이다.

따라서, 프론트기판과 백기판이 격벽의 상부에서 프리트글라스를 개재해서 접착되어 있기 때문에 패널내의 기체의 압력이 외기압보다 크게되어도 패널이 부서지거나 팽창되지 않는다. 그래서, 크로스토크 등의 문제가 발생하지 않고, 비행기 등에 탑재한 경우에도 양호한 화상이 얻어지고 안전성이 높다. 또한, 패널에 진동등이 걸려도 프론트기판과 백기판이 접착되어 있기 때문에 각 기판이 편향되는 일이 없고, 전차, 자동차 등의 중에서도 양호한 화상이 얻어진다. 또한, 본 발명의 실시예에 의해 내부에 봉입하는 방전가스의 압력을 대기압이하로 거는 일이 가능하기 때문에 고휘도이고, 효율이 높은 PDP가 실현될 수 있다.

한편, 종래와 다르게, 격벽과 프론트기판의 접착, 프론트기판과 백기판과의 실링, 형광체의 소성을 동시에 행함으로써 소성공정의 수를 저감할 수 있고, PDP를 제작하기 위한 전기에너지가 삭감되고, 저코스트화를 도모할 수 있다.

이하, 본 발명의 가스방전패널 및 그 제조방법에 따른 실시예를 도면에 의거해서 설명한다.

(제 6실시예)

도 6은 본 발명의 가스방전패널의 일 실시예에 따른 PDP의 요부구성을 간략화해서 표시하는 파단사시도이다. 도 7은 그 변형예에 따른 단면도이다. 도 8은 본 실시예에 따른 PDP의 제조방법에 있어서, 배관부재를 폐쇄하는 방법을 표시하는 설명도이다. 도 9 내지 도 11은 배관부재를 폐쇄하는 방법 및 수순의 제 1변형예 내지 제 3변형예를 표시하는 설명도이다.

본 실시예의 PDP의 전체구성은 도 20, 도 21에서 서술한 종래의 PDP와 기본적으로 동일한 부분이 많으므로 도 20, 도 21에서 서술한 것과 동일 또는 상당하는 부품 혹은 부분에도 동일 부호를 부여한다.

도 6에 표시한 바와 같이, 본 실시예에 따른 케이싱(10)은 상부패널기판(4)과 하부패널기판(8)을 대향배치해서 양 패널기판(4),(8)의 외주단 모서리부를 저융점글라스로 이루어진 실링부재(9)에 의해 실링하고, 내부에 방전용 공간을 형성하는 구성이다.

상부 패널기판(4)은 복수의 표시전극(1)과 함께 이들의 표시전극(1)을 덮는 저융점글라스제의 유전체층(2) 및 산화마그네슘으로 이루어진 박막형상의 보호층(3)이 내표면상에 형성된 글라스제의 기판이다. 또, 하부패널기판(8)은 표시전극(1)과 직교하는 방향에 따라서 배치된 복수의 데이터전극(5) 및 저융점글라스제의 유전체층(6)이 내표면상에 형성되고 또한 이 유전체층(6)상의 소정위치마다 발광영역을 구획하는 저융점글라스제의 격벽(7)이 병렬형성된 글라스제의 기판이다.

이들 격벽(7)의 최상단부에는, 융점이 500∼600℃인 재료로 이루어진 격벽(7)보다도 융점이 낮은 프리트글라스(융점이 450℃정도임)나 워터글라스 등과 같은 저융점재료로 이루어진 접착부재(15)가 형성되어 있고, 하부패널기판(8)상에 형성된 격벽(7)과 상부패널기판(4)과는 접착부재를 개재해서 서로 접착되어 있다.

또한, 접착부재(15)의 형성재료로서는 흡습성 및 아웃가스의 낮은 자외선접착제나 진공장치에서의 일반적인 실링재를 사용하는 것도 가능하다. 제조공정상의 편의를 고려해서 접착부재(15)의 재료가 격벽(7)보다도 저융점으로 하고 있으나, 제조공정상의 장애가 없다면 융점을 한정하지 않는 일반적인 접착제를 사용하는 것도 가능하다. 또한 이 접착부재(15)는 격벽(7)의 리브의 전체에 걸쳐서 형성되어 있지 않아도 된다. 즉 소정위치마다 분리한 상태에서 접착부재(15)가 형성되어 있어도 되는 것은 물론이다.

한편, 도 7에 표시한 바와 같이, 상부패널기판(4)의 유전체층(2)상에 있는 접착대상부분(2a), 즉 접착부재(15)를 개재해서 격벽(7)의 상단부와 접착되는 소정부분과, 하부패널기판(8)의 유전체층(6)상에 있는 격벽(7)의 형성부분(6a) 즉 유전체층(2)과 유전체층(6)의 각각의 소정부분(2a),(6a)의 양쪽 혹은 어느 한쪽을 미세한 요철이 형성된 거친면부분이어도 된다. 이와 같은 구성에 의해 거친면은 앵커효과를 발휘한다.

즉, 박판형상의 보호막(3) 및 접착부재(15)를 개재하면서 상부패널기판(4)의 유전체층(2)과 격벽(7)의 상단부와의 사이에 있어서의 접착강도 및 하부패널기판(8)의 유전체층(6)과 격벽(7)의 바닥부와의 사이에 있어서의 접착강도가 각각 증가하게 된다.

또, 이와 같은 거친면 부분을 형성하는 데는 거칠게되지 않는 부분을 만들고 샌드블라스트를 부여하는 통상의 방법을 사용해서 형성할 수 있다. 이 경우에 하부패널기판(8)의 유전체층(6)은 형광체(11)에 의해 덮여지기 때문에 유전체층(6)에 대해서는 그 전면에 대한 거친면화를 행할 수 있다.

또, 격벽(7)에 의해서 분리된 각 발광영역마다의 유전체층(6)상에는 컬러표시를 실현하기 위한 형광체(11)가 도포되어 있다. 또 상부패널기판(4)과 하부패널기판(8)상의 격벽(7)이 접착부재(15)를 개재해서 접착된 케이싱(10)의 내부에는 헬륨, 세논 및 네온 등을 혼합해서 이루어진 방전가스가 500Torr을 초과하는 내압 예를 들면 750∼1000Torr의 내압으로 봉입되어 있다.

또, 이 경우 도 6에 표시한 바와 같이 하부패널기판(8)의 소정의 부위에는 케이싱(10)내의 배기시 및 방전가스의 봉입시에 사용된 배관부재(13)가 실링부재(9)와 동등한 재료를 사용해서 접착된 그대로 남아있다.

또, 본 구성에 의하면 케이싱(10)의 외주위압력, 즉 대기압보다 케이싱(10)의 내압이 높게되어 있어도 상부패널기판(4)과 하부패널기판(8)을 격벽(7)의 최상단부에 형성시킨 접착부재(15)에 의해 접착되어 있다. 그 때문에 발광영역으로 되는 인접한 각 공간부(12)가 극간을 개재해서 연통되는 일이 없고 인접한 공간부(12)끼리의 분리는 확실하게 유지되므로 이들의 패널기판(4),(8)이 바깥쪽으로 팽창해서 변형하는 일은 생기지 않는다.

또, PDP가 구비한 케이싱(10)내에 500Torr을 초과하는 압력의 방전가스를 봉입하는 것으로 하고 있으나 반드시 봉입가스의 봉입압력이 500Torr을 초과하지 않으면 안된다고 하는 것은 아니므로, 봉입가스가 500Torr이하 이어도 되는 것은 물론이다.

PDP는 항공기나 열차등에 있어서도 사용되고 있으므로 항공기가 급상승이나 급하강을 행한 경우의 기압변화나 주행중의 열차에서 발생된 진동이 PDP에 대해서 걸리는 일도 있으나 케이싱(10)을 구성하는 상부 패널기판(4) 및 하부패널기판(8)이 격벽(7)의 최상단에 형성된 접착부재(15)에서 접착되어 있으면 기압변화나 진동이 작용한 경우에도 케이싱(10)이 바깥쪽으로 팽창해서 변형하는 문제는 일어나지 않느다.

이제, 본 발명의 가스방전패널의 제조방법에 관한 일실시예로서 상기 구성의 PDP의 제조방법을 도면을 사용해서 설명한다.

우선, 표시전극(1), 유전체층(2) 및 보호층(3)이 형성된 상부패널기판(4)과, 데이터전극(5), 유전체층(6) 및 격벽(7)이 형성되고 또 형광체(11)가 도포된 하부패널기판(8)을 각각 제조한다.

그래서, 이들 양쪽의 패널기판을 준비해서 하부패널기판(8)에 있는 격벽(7)의 최상단부에 대해서 프리트글라스 등과 같은 저융점재료로 이루어진 접착부재(15)를 형성하는 것을 실현한다.

또, 접착부재(15)를 형성할 때에는 스크린인쇄나 스탬퍼를 사용한 전사 등의 수법을 채용하는 일이 행해지나 리프트-오프 등의 수법에 의해서 접착부재(15)를 형성하기 전에 형광체(11)를 도포하는 것도 가능하다. 또, 복수회의 스크린인쇄 동작을 통해서 격벽(7)을 형성하는 경우에, 최상단부에 위치하는 층만을 프리트글라스 등에 의해 형성함으로써 접착부재(15)를 형성하는 것이 가능하고 혹은 하부패널기판(8)상의 격벽(7)과 대응하는 상부패널기판(4)상의 소정부위에 접착부재(15)로 이루어져야할 프리트글라스 등을 도포하는 것도 가능하다. 스크린인쇄에 있어서, 격벽(7)의 최상단에 당접하는 스크린판에 대해서 미리 소정정도의 접착재료가 통과하는 패턴을 형성하는 것이 일반적이지만, 스크린판의 것을 전면에 걸쳐서 접착재료가 통과한 후에 스크린인쇄에 의해서, 격벽(7)의 최상단면에 접착부재(15)를 형성하도록 해도 된다.

다음에, 상술한 바와 같이 해서 접착부재(15)가 형성된 격벽(7)을 개재하고 상부패널기판(4)과 하부패널기판(8)을 서로 대향배치하고 또 이들 양 패널기판(4),(8)의 외주단모서리부 사이에 실링부재(9)를 개재한 후에 가열한다. 이에 의해 상부패널기판(4) 및 하부패널기판(8)의 외주모서리부끼리가 실링부재(9)에 의해서 실링되어 그 결과로서 케이싱(10)이 구성된다. 그때의 가열공정에 있어서 용융한 접착부재(15)에 의해 상부 패널기판(4)과 하부패널기판(8)은 서로 접착된다.

케이싱(10)을 구성하고 있는 하부패널기판(8)에 형성된 관통구멍(8a)을 통해서 케이싱(10)내와 연통하는 배관부재(13)를 하부패널기판(8)의 외부위치에 부착한다.

그리고, 이 배간부재(13)를 개재해서 케이싱(10)내의 배기처리와 방전가스의 봉입처리를 실행한다.

그후 배관부재(13)를 폐쇄함으로써 케이싱(10)의 내부를 밀봉해서 도 6에 표시한 PDP를 완성한다.

500Torr을 초과한 압력의 방전가스를 케이싱(10)내에 봉입한 경우 배관부재(13)의 폐쇄는 예를 들면 도 8에 표시한 방법에 의해서 실행된다.

우선, 도 8에 표시한 바와 같이, 케이싱(10)을 구성하는 하부패널기판(8)에 형성된 관통구멍(8a)을 통해서 케이싱(10)내와 연통하는 배관부재(13)를 하부패널기판(8)에 부착한다. 그래서 배관부재(13)가 부착된 케이싱(10)을 고압챔버(16)내의 소정위치에 위치시켜서 고주파가열기나 전열히터 등의 가열수단(17)을 배관부재(13)에 있는 폐쇄부(13a)의 외주위에 따라서, 배치한다.

배관부재(13)를 이용해서 케이싱(10)내의 배기를 실행하고, 또 이 케이싱(10)의 내부에 대해서 방전가스를 내압이 500Torr을 초과하는 소정의 내압으로 될때까지 봉입한다.

고압챔버(16)의 내압을 케이싱(10)내에 봉입된 방전가스의 내압보다도 높게 설정한다.

이에 의해서 케이싱(10)의 내압보다도 고압챔버(16)의 내압의 쪽이 높게되기 때문에, 종래의 형태와 마찬가지의 수순에 의해 배관부재(13)의 실링을 실행하도록 된다.

즉, 배관부재(13)의 폐쇄부분(13a)를 가열수단(17)에 의해 가열되어 용융된다. 폐쇄부분(13a)의 아랫쪽 부분이 케이싱(10)으로부터 멀리 용단(溶斷)되므로 용단된 배관부재(13)의 폐쇄부분(13a)은 폐쇄됨으로써 배관부재(13)의 실링에 따라서 케이싱(10)의 내부는 밀봉된다. 케이싱(10)전체의 외주위압력을 방전가스의 내압보다도 고압으로 한 후에 배관부재(13)를 폐쇄하도록 했으나 이와 같이 수고시러운 방법을 채용할 필요가 없다. 배관부재(13)의 외주위압력을 케이싱(10)내에 봉입된 방전가스의 내압보다도 고압으로 함으로써 종래의 형태에 있어서와 마찬가지인 배관부재(13)의 폐쇄가 실행가능한 것은 물론이다.

이제 배관부재(13)을 폐쇄하는 방법 및 수순의 변형예를 도 9 내지 도 11에 의거해서 설명한다.

도 9(a) 내지 도 9(c)는 배관부재를 폐쇄하는 방법 및 수순의 제 1변형예를 표시한다.

이 방법은 배관부재(13)의 반경방향에 따라서 대향하는 적어도 2방향으로부터 배관부재(13)를 반경방향에 따라서 압압하는 단면반원형상이나 삼각형 등의 돌기부(17a)를 가지고 또 돌기부(17a)를 개재해서 배관부재(13)를 가열하는 기능을 구비해서 이루어진 실링용지그(17)를 사용한다. 이 방법에 있어서는 한쪽의 패널기판인 하부패널기판(8)에 형성된 관통구멍(8a)을 통해서 케이싱(10)내와 연통하는 배관부재(13)를 부착하고 또 배관부재(13)를 개재해서 케이싱(10)내의 배기와 방전가스의 봉입을 실행한 후 도 9(a)에 표시한 바와 같이 배관부재(13)의 폐쇄부분(13a)에 대해서 실링용 지그(17)의 돌기부(17a)를 가압한다. 다음에 도 9(b)에 표시한 바와 같이 실링용 지그(17)의 돌기부(17a)에 의해 배관부재(13)를 그 반경방향에 따라서 가열함으로써 도 9(c)에 표시한 바와 같이, 가열에 따라서 용유하여 배관부재(13)를 절단한다. 이 방법을 채용한 경우에는 대기압보다도 케이싱(10)의 내압의 쪽이 높음에도 불구하고 가열하여 용융된 배관부재(13)에 대항하여 돌기부(17a)를 가압한 결과 폐쇄부분(13a)이 폐쇄되므로, 배관부재(13)의 폐쇄를 용이하게 행해서 케이싱(10)이 밀봉된다.

또한, 도 10에 표시된 제 2변형예와 같이 배관부재(13)에 가열용지그(18)를 바깥쪽에서부터 끼워맞추고 또 가스버너(14)등에 의해 가열용 지그(18)를 가열함으로써 배관부재(13)의 폐쇄부분(13a)을 용융한 후에 폐쇄부분(13a)의 아랫쪽부분을 화살표방향으로 가압해서 케이싱(10)을 향해서 힘을 부여하면서 폐쇄부분(13a)을 비틀어서 끊는 방법에 의해서 배관부재(13)를 폐쇄하는 것도 가능하다. 이 가열용 지그(18)는 대기압보다도 내압이 높은 배관부재(13)가 바깥쪽을 향해서 팽창하는 것을 방지하는 것이고, 도면에서 생략하였으나 금속망 등을 사용해서 제작된 것이어도 된다. 이 가열용지그(18)가 배관부재(13)와 고착되어 있는 경우에 가열용 지그(18)는 전혀 문제가 발생하지 않는 배관부재(13)와 고착상태로 남아있다.

또한, 도 11(a), 도 11(b)에서 표시한 방법을 이상의 배관부재의 폐쇄방법으로 대체할 수 있다.

제 3변형예에 관한 방법에서는 한쪽의 패널기판인 하부패널기판(8)에 형성된 관통구멍(8a)을 통해서 케이싱(10)내와 연통하는 배관부재(13)를 부착하고 배관부재(13)를 개재해서 케이싱(10)내의 배기와 방전가스의 봉입을 순차적으로 실행한 후 도 11(a)에 표시한 바와 같이, 배관부재(13)보다도 저융점재료로 이루어진 단봉형상 등으로 제작되어 배관부재(13)내에 수납된 실링용 부재(19)를 외부로부터 가스버너(14)등에 의해 가열하면서 용융시켜서 도 11(b)에 표시한 바와 같이 배관부재(13)를 폐쇄해서 실링한다. 실링용부재(19)에 의해 폐쇄된 배관부재(13)의 불필요부분은 전달이나 다른 방법에 의해서 제거된다. 실링용 부재(19)는 미리 배관부재(13)내에 수납되어 있어도 하부패널기판(8)에 부착되어 진 배관부재(13)내에 투입해서 수납되거나 흑색안료 등이 혼입되어 열흡수성이 우수하고 레이저광의 조사에 의해 용융되는 것이어도 된다.

500Torr이하의 압력을 가진 방전가스가 케이싱(10)내에 봉입된 경우에 종래와 마찬가지의 수순으로 이루어진 제조방법을 채용하는 것이 일반적이다. 그러나 본 실시예의 방법은 케이싱(10)의 내압이 외압보다도 낮은 경우에도 채용될 수 있다.

상기 설명에서 명백한 바와 같이, 본 발명에 따른 가스방전패널은 예를 들면 케이싱을 구성하는 패널기판들이 함께 격벽의 최상단에 형성된 접착부재를 개재해서 접착되어 있는 것을 특징으로 하고, 이때에 케이싱내에는 500Torr을 초과하는 압력의 방전가스가 봉입되어 있다. 바람직하게 접착부재는 격벽보다도 저융점재료로 이루어져 있다. 패널기판을 함께 접착해서 이루어진 구성의 케이싱을 채용한 경우에 케이싱은 외부를 향해서 팽창해서 변형되지 않는다. 500Torr을 초과하는 압력의 방전가스를 케이싱내에 봉입한 경우에 가스방전패널의 휘도가 향상한다고 하는 이점이 있다. 이와 같이 가스방전패널의 휘도가 향상하는 것은 가스방전효율의 향상에 의한 것이다.

한편, 본 발명에 따른 가스방전패널의 제조방법은 예를 들면 제조시에 케이싱의 내압의 쪽이 외압보다도 높은 경우의 제조방법으로서, 적어도 배관부재의 외주위압력을 케이싱내에 봉입된 방전가스의 압력보다 고압상태로 해서 배관부재를 폐쇄하고 또는 배관부재의 반경방향에 따라서 대향하는 적어도 2방향으로 배관부재를 가압하면서 가열해서 배관부재를 폐쇄하고 또는 배관부재에 수납된 실링부재를 용융함으로써 배관부재를 폐쇄하는 것을 특징으로 한다. 이들 제조방법에 따르면 케이싱의 내압의 쪽이 외압보다도 높은 경우에도 배관부재의 폐쇄를 용이하고 확실하게 할 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의한 가스방전패널에 따르면 예를 들면, 케이싱을 구성하는 패널기판이 함께 격벽에 최상단에 형성된 접착부재를 개재해서 접착된 구성으로 되어 있으므로 격벽과 패널기판의 사이에 극간이 발생하고 케이싱이 바깥쪽을 향해서 팽창해서, 변형하는 일이 일어나지 않는다고 하는 효과를 얻는다. 그래서, 500Torr을 초과하는 압력의 방전가스를 케이싱내에 봉입해도 문제가 발생하지 않고 가스방전패널의 휘도를 향상시킬 수 있다.

또, 본 실시예의 가스방전패널의 제조방법에 따르면, 예를 들면 제조시의 케이싱내에 봉입된 방전가스의 내압이 대기압에 근사하거나 대기압이상으로 된 경우에도 배관부재를 용이하고 확실하게 폐쇄할 수 있으므로 휘도가 향상된 가스방전패널을 용이하게 제조할 수 있다.

상기 언급한 실시예에 따르면, 접착부재(15)는 예를 들면 스크린인쇄 등에 의해서 격벽(7)의 상단부에 형성될 수 있다. 그러나, 격벽(7)의 최상단부는 매우 좁고 긴 영역이고, 그위에 접착부재(15)를 균일하게 형성하는 것은 어렵다.

또, 격벽(7)은 인쇄나 리프트-오프 또는 샌드블라스트 등의 방법에 의해 형성되지만, 그 최상단부는 요철형상으로 되어 있는 경우가 있다. 격벽(9)의 최상단부에 있는 오목부에는 접착부재가 형성되어 있지 않은 경우가 있고 그 부분에서는 상부 패널기판(4)과 격벽(7)이 함께 접착되지 않고 그 부분에서 표시품질의 열화에 관련된다.

또한, 접착부재(15)의 형성량이 과다한 경우, 또는 접착부재(15)가 격벽(7)의 폭을 초과해서 형성된 경우, 접착후의 접착부재(15)의 폭은 격벽(7)의 폭보다 크고, 그 부분에 있어서 상부패널기판(4)의 바깥쪽에서 본 발광영역은 좁아져서 휘도가 저하된다.

한편, 종래의 실링부재(9)는 패널기판의 외주모서리단에만 형성되어 실링시에는 패널기판의 외주단모서리부만을 가압하였다. 그러나, 변형을 용이하게 방지할 수 있는 케이싱을 실현하는 데는 상술한 바와 같이 접착부재(15)에 의해 격벽(7)과 상부패널기판(4)의 접착을 확실하게 행할 필요가 있으나, 이와 같은 구성에 의해서도 외주모서리단부만의 가압에서는 패널기판의 안쪽의 표시영역내에 있어서 충분히 확실한 접착은 얻을 수 있다.

이들 문제점을 고려해서 PDP의 변형을 보다 확실하게 방지할 수 있는 동시에 휘도향상을 실현할 수 있는 가스방전패널과 그 제조방법에 대해서 이하에 설명한다.

도 12는 접착부재(15)의 도포에 대해서 설명하기 위한 평면도이다. 또 도 14는 그 변형예에 관한 평면도이다. 도 13은 본 실시예에 따른 PDP의 접착부재의 재료입자직경과 격벽폭의 관계를 설명하기 위한, 개략 단면도이다. 도 17은 실링시의 가압방법을 표시하는, 단면도이다. 도 18 및 도 19는 각각 실링시에 가압하는 구체적인 방법을 표시하는 단면도이다.

또, 본 실시예에 따른 PDP의 전체구성은 도 6에 표시된 것과 기본적으로 동일하므로 이하의 설명에 있어서, 서로 동일 혹은 상당하는 부품, 부분에는 도 6과 동일 부호를 부여하고 그 설명을 생략한다.

본 실시예에 따른 PDP는 도 6을 참조해서 설명한다.

즉, 격벽(7)의 최상단부에는 도 12에 표시한 바와 같이 투명재료로 이루어진 접착부재(15)가 격벽(7)의 길이방향에 따라서 라인형상으로 형성되어 있다. 하부 패널기판(8)상에 형성된 격벽(7)과 상부패널기판(4)과는 접착부재(15)를 개재해서 서로 접착되어 있다.

격벽(7)의 최상단에 형성된 접착부재는 상술한 바와 같이 도포량의 불균일 등에 의해 부분적으로 격벽폭을 너머서 방출된다. 또, 상부패널기판(4)과 접착한 때 도포량이 많은 때는 접착부재는 격벽꼭대기부에서 퍼져서 격벽폭을 초과해서 발광영역으로 침입하게 된다.

그러나, 본 접착부재(15)는 투명한 재료이기 때문에 발광영역에 다소 침입해도 발광을 차단하는 일이 없고, 표시성능 특히 휘도의 열화는 발생하지 않는다.

또한, 격벽(7)에 의해 분리된 각 발광영역마다의 유전체층(6)상에는 컬러표시를 실현하기 위한 형광체(11)가 도포되어 있다. 그리고 상부패널기판(4)와 하부패널기판(8)상의 격벽(7)과는 접착부재를 개재해서 접착된 케이싱(10)의 내부에는 베릴룸, 크세논 및 네온 등을 혼합해서 이루어진 방전가스가 500Torr을 초과한느 압력 예를 들면 760∼1000Torr의 내압으로 봉입되어 있다.

이제, 접합부재(15)에 대한 변형예를 도 13을 사용해서 설명한다.

통상 접착부재로서 사용하는 프리트글라스는 산화납 등의 재료에 열특성을 조정하는 동시에 글라스기판과의 접착강도를 얻기 위해 세라믹 등의 필러가 포함되어 있다.

도 13에서는 격벽(7)의 폭 W에 대해서 접착부재(15)에 포함된 필러 등의 재료의 최대입자직경 D는 W를 초과하지 않는 경우를 표시한다. 이 경우에 접착부재(15)는 최대입자가 격벽(7)의 중앙에 위치하는 경우는 격벽폭으로부터 돌출하지 않는다. 또한 최대입자가 격벽(7)의 중앙으로부터 다소 오프셋되어 형성되어도 격벽폭으로부터 상당히 벗어나지 않고, 격벽(7)과 상부패널(4)의 접착후, 표시영역을 접착부재(15)에 의해 덮지 않고, 표시성능이 양호한 PDP를 얻을 수 있다. 이 경우에 중요한 것은 접착후에 격벽의 상단부의 폭으로부터 접착부재를 상당히 벗어나지 않도록 하는 것이고, 상기 구성에 의하면 그것이 실현될 수 있다. 격벽의 상단부의 폭으로부터 접착부재를 벗어나지 않도록 하는 것은 각 공간부(12)(도 6참조)의 형광영역을 실질상 감소시키도록 한 폭으로 하지 않은 것을 의미한다. 이 형광영역은 각 공간부(12)에 도포된 형광체(11)의 도포영역에 의해 결정된다.

도시하지 않았지만, 격벽과 상부패널기판의 사이에 5㎛를 초과하는 극간이 있는 경우에는 패널점등시에 크로스토크 등의 표시열화가 발생한다.

한편, 접착부재의 함유입자의 사이즈가 크면, 접착부재의 어긋남 형성이 발생하기 쉽고, 최대입자가 존재하는 부위까지 격벽과 상부패널이 접착할 가능성이 있다. 따라서, 접착부재의 중의 최대입자의 입자직경은 5㎛이하인 것이 더욱 바람직하다. 또 본 실시예에서는 격벽의 리브의 폭 W(도 13참조)는 40㎛정도이다.

또, 접착부재(15)에 대한 다른 변형예에 따른 PDP를 도 14를 사용해서 설명한다.

전술의 접착부재(15)는 격벽(7)의 최상단부의 형성되어 있으나 접착부재(15)는 상부패널기판(4)의 내표면상에 라인형상으로 형성되어 있다. 즉, 본 접착부재(15)는 도 14에 표시한 바와 같이 하부패널기판(8)상에 형성된 격벽(7)과 교차하는 방향으로(예를 들면 격벽(7)의 길이방향과 거의 직교하도록)쌍을 지어서 배설된 표시전극(1)군과, 그것에 인접하는 표시전극(1)군과의 중앙부에 라인형상으로 형성되어 있다.

이 경우에, 접착부재(15)는 스크린인쇄 또는 디스펜서 등에 의한 도시에 의해서 형성될 수 있다. 접착부재(15)와 격벽(7)이 교차하는 부분에는 대향하는 양 기판(4),(8)이 접착되어 있다. 여기서 접착부재(15)는, 평면상에 형성되어 있기 때문에 용이하게 형성될 수 있고, 격벽(7)과 접착부재(15)는 모두 라인형상이고, 또 서로 교차하기 때문에 실링시의 얼라이먼트도 용이하다. 또 접착도 보다 확실하게 된다.

접착부재(15)는 격벽(7)의 길이방향에 인접하는 화소를 시각적으로 분리하는 기능도 가져서 케이싱(10)이 바깥쪽으로 팽창해서 변형하는 것을 방지하는 동시에 콘트라스트의 향상에도 유효하다.

본 실시예에서는 접착부재(15)를 상부패턴기판(4)의 내표면에만 형성하는 경우를 표시하지만 하부패널기판(8)상에 형성된 격벽(7)의 최상단에도 접착부재(15)를 형성해도 문제가 없고, 확실한 접착을 행하는 데는 접착부분에 접착부재가 충분히 형성되는 것에 의해 유효하다.

또, 도 13 및 도 14에서 표시한 접착부재(15)가 광흡수재료로 이루어진 경우 PDP콘트라스트를 더욱 향상시킬 수 있는 것도 물론 가능하다.

접착부재(15)의 다른 변형예에 따른 PDP를 도 15를 사용해서 설명한다. 전술의 접착부재(15)는 격벽(7)의 최상단의 대부분의 부분에 형성되고, 상부패널기판(4)과 접착하고 있으나 반드시 대부분의 부분에 접착할 필요는 없고 도 15에 표시하도록 일부의 접착에서도 효과를 발휘한다.

이들 접착은 반복해서 서술한 바와 같이 패널이 바깥쪽으로 팽창해서 변형하는 것을 방지하는 효과가 있지만, 격벽의 최상단에 발생하는 상부패널기판과 극간을 접착부재에 의해 메꾸어서 각 방전셀(방전공간)을 완전히 칸막이 함으로써 방전셀 사이의 크로스토크를 방지하는 작용효과도 있다.

이때 접착하는 부분과 접착하지 않는 부분은 임의로 선택될 수 있으나 도 15에 표시한 바와 같이 격벽의 상단부의 내에 표시전극(1)과 교차하고 있는 부분 및 그 근방의 부위에 접착부재(15)를 형성하는 것이 바람직하다. 그것은 이와 같은 부위에서는 보다 큰 방전이 일어나기 때문이다.

또, 도 15에서는 표시전극(1)의 근처부분에서 균일하게 접착하는 경우를 표시하지만, 반드시 균일하게 할 필요는 없고, 크로스토크가 일어나기 쉬운 부분만을 접착하거나 혹은 부분적으로 최상단을 라인형상으로 접착해도 된다.

이제, 도 16을 참조해서 다른 실시예를 설명한다. 본 실시예에 따른 PDP는 종래와 마찬가지로, 내표면상에 복수의 표시전극(1)이 형성된 상부패널기판(4)과 표시전극(1)과 직교하는 방향으로 배치된 복수의 데이터전극(5)과 격벽(7)을 내표면에 형성한 하부패널기판(8)을 대향배치해서 양 패널의 외주모서리부를 함께 저융점글라스로 이루어진 접착부재(15)에 의해, 폐쇄해서 이루어진 구성의 케이싱을 구비한다. 이들 격벽(7)의 최상단은 오목형상의 홈을 가지고, 그 홈을, 메꾸도록 접착부재(15)가 형성되어 있고, 상부패널기판(4)과 격벽(7)은 접착부재(15)를 개재해서 접착되어 있다. 상기 격벽(7)은 예를 들면 다음과 같이 형성된다. 하부패널기판(8)상에 수지피복층으로서 드라이필름을 라미네이팅하고, 노광마스크를 사용해서 선택적으로 노광후 현상처리를 행한, 네가패턴을 형성한다. 또, 그 패턴의 개구부에 스퀴징 등을 사용해서 수지피복층의 최표면과 동일한 높이까지 페이스트를 채운다. 그후 그 하부패널기판(8)을 건조시키고, 페이스트중의 용제를 제거하면 페이스트는 중심부가 오목형상으로 된다. 이 형상은 페이스트에 함유된 용제의 양, 필러의 양 또는 수지피복층의 개구형상에 의해서, 조정할 수 있다. 이와 달리, 오목형상부는 기계수단, 레이저광선의 조사 등에 의해 격벽(7)의 최상단을 가동함으로써 이루어질 수 있다. 상기 언급한 바와 같이 형성된 격벽(7)상의 오목부에 접착부재(15)를 형성하면, 격벽(7)과 접착부재(15)의 접합면적이 증가하고, 접합강도가 증가하는 동시에 접착부재(15)의 격벽폭을 너머서 접착부재(15)의 감소된 돌기부에 기인해서 조사광의 투명영역도 증가된다.

이제 본 실시예에 따른 PDP의 제조방법을 수순에 따라서 설명한다.

우선, 표시전극(1), 유전체층(2) 및 보호층(3)이 형성된 상부패널기판(4)과 데이터전극(5), 유전체층(2) 및 격벽(7)이 형성되고 또 형광체(11)가 도포된 하부패널기판(8)을 준비해서 격벽(7)의 최상단에 프리트글라스 등과 같은 저융점재료로 이루어진 접착부재(15)를 형성한다.

접착부재(15)를 형성할 때에는 스크린인쇄나 스탬퍼를 사용한 전사 등의 수법을 채용하는 것이 행해지지만, 리프트-오프 등의 수법에 의해 도포하는 것도 가능하다. 혹은, 격벽(7)의 최상단부에 위치하는 층만을 프리트글라스 등에 의해 형성함으로써 접착부재(15)를 형성하는 것도 가능하다. 또는 하부패널기판(8)상의 격벽(7)과 대응하는 상부패널기판(4)상의 소정위치에 접착부재(15)로 되는 프리트글라스 등을 도포하는 것도 가능하다.

스크린인쇄에 있어서는 격벽(7)의 최상단에 상당하는 스크린판에 대해서 미리 소정 점도의 접착부재가 통과하는 패턴을 형성하는 것이 일반적이지만, 스크린판의 전면에 걸쳐서 접착재료가 통과하도록 해서 스크린인쇄에 의해 격벽(7)의 최상단만에 접착부재(15)를 형성하도록 해도 된다.

다음에, 상기 언급한 바와 같이 접착부재(15)가 형성된 격벽(7)을 개재해서 상부 패널기판(4)과 하부패널기판(8)을 서로 대향배치하고 또 이들 양 패널기판(4),(8)의 외주단모서리 사이에 실링부재(9)를 개재시킨다.

이 경우에, 도 17에 표시한 바와 같이, 양 패널기판의 외표면으로부터 내표면으로 가압하면서 가열하면, 주변부에서는 상부패널기판(4) 및 하부패널기판(8)의 외주단모서리부가 함께 실링부재(9)에 의해 실링된다. 그와 동시에 중앙의 표시부에서는 가열에 의해 융접한 접착부재(15)에 의해 상부패널기판(4)과 하부패널기판(8)은 서로 접착되고 결과로서 케이싱(10)이 구성된다.

또, 케이싱(10)을 구성하고 있는 하부 패널기판(8)에 형성된 관통구멍(8a)을 통해서 케이싱(10)내와 연통하는 배관부재(13)를 하부패널기판(8)의 외부위치에 부착해서, 그 배관부재(13)를 개재해서 케이싱(10)내의 배기처리와 방전가스의 봉입처리를 실행한 후 배관부재(13)를 실링함으로써, 케이싱(10)의 내부를 밀봉하면 도 6에 표시한 PDP가 완성된다.

상부패널기판(4)과 하부패널기판(8)의 접착시의 가압은 예를 들면 도 18에 표시된 방법에 의해서 실시된다.

우선, 케이싱(10)을 구성하는 상부패널기판(4)과 하부패널기판(8)을 소정위치 관계로 합쳐서, 예비고정해서 평탄한 베이스(16)쌍에 위치시킨다.

다음에, 소정의 가압부위에 가압지그(23)를 복수개 배설한다. 이 가압지그(23)는 스프링리시버A(20), 스프링리시버B(20), 스프링(21), 볼트(19)를 구비하고, 스프링리시버A(20)와 스프링리시버B(22)는 그 사이에 삽입된 스프링(21)과 분리되어 있다.

스프링(21)의 가압력은 스프링리시버B(22)의 위치를 볼트(19)에 의해 조정함으로써 제어할 수 있다. 이 가압지그(23)를 케이싱(10)과 베이스(16)에 지주(17)를 개재해서 고정한 프레임(18)과의 사이에 가압지그(23)의 전체길이가 그 간격보다 크게 되도록 스프링리시버B(22)의 위치를 볼트(19)에 의해서 조정해서 삽입한다. 그래서 스프링(21)은 압축력을 가한 형태로 설치되었기 때문에 양 패널기판에 압축력이 걸린다.

접착부재(15) 및 실링부재(9)를 구성하는 프리트글라스는 통상 450℃로 가열하여 용융해서 사용하지만 여기서 사용하는 스프링(21)은 450℃에서 탄성을 잃지 않는 재료를 사용해도 된다. 예를 들면 인코넬(Inconel)재를 사용한다.

이제 가압방법의 변형예를 도 19를 참조해서 설명하다.

우선, 케이싱(10)을 구성하는 상부패널기판(4)과 하부패널기판(8)을 소정위치관계 합쳐서 예비고정해서 평탄한 베이스(16)상에 설치하는 점은 상기 실시예와 동일하다. 다음에 450℃의 가열상태에서도 성질이 변하지 않는 탄력성을 가진 완충재(24)를 케이싱(10)의 내부에서 그 전면을 덮도록 설치한다. 여기서, 완충재(24)로서 스틸울(steel wool)등과 같은 것을 사용할 수 있다.

다음에 소정중량에서 균일한 판압을 가지고 케이싱 전체를 덮는 판재(25)를 케이싱(10)상부의 완충재(24)의 위에 설치한다. 여기서 완충재(24)는 판재(25)와 케이싱(10)사이에 이물질을 삽입한 필요성은 부분적으로 가압력이 변해서 케이싱(10)을 구성하는 상부패널기판(4)과 하부패널기판(8)의 갭(gap)을 불균일하게한 경우가 있는 동시에 이물질이 큰 경우는 국부적으로 힘을 가해서 케이싱(10)이 다손될 가능성이 있기 때문이다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 가스방전패널에 의하면 예를 들면 케이싱을 구성하는 상부패널기판과 하부패널기판을 개재해서 접착되므로 500Torr을 초과하는 압력의 방전가스를 케이싱내에 봉입해도 격벽과 패널기판사이에 극간이 발생해서 케이싱이 바깥쪽으로 팽창해서 변형하는 것이 발생하지 않도록 하는 효과를 얻는다.

또한, 접착부재는 격벽폭으로부터 벗어나지 않지만 벗어나도 투명한 재료를 사용하기 때문에 패널의 특성을 저하시키지 않는다. 또 격벽과 직교하는 방향으로 접착부재를 형성하면, 격벽방향에 인접한 화소를 분리할 수 있고, 콘트라스트가 향상하는 효과를 얻는다.

또한, 본 발명에 따른 가스방전패널의 제조방법에 의하면, 예를 들면 케이싱전면에 걸쳐서 격벽과 대향하는 패널기판과의 접착을 균일하게 할 수 있는 효과, 휘도가 향상된 가스방전패널을 용이하게 제작할 수 있는 효과를 가진다.

상기 실시예의 형태에서는 PDP에 있어서 유전체막을 가진 경우에 대해서 설명하였지만 이것에 한정되지 않고 예를 들면 유전체막이 없는 구성도 된다.

상기 실시예에 있어서는 가스방전패널이 AC형의 PDP로 되어 있지만 가스방전패널이 AC형의 PDP에 한정되지 않고 DC형의 PDP에 대해서도 본 발명의 적용이 가능한 것은 물론이다.

본 발명의 제 1패널기판 및 제 2패널기판은 상기 실시예에서는 각각, 프론트기판 및 백기판에 대응하지만, 이것에 한정되지 않고 예를 들면 본 발명의 제 1패널기판이 백기판에 대응하고 또 제 2패널기판이 프론트기판에 대응하는 구성도 된다. 이 경우 격벽의 바닥부는 프론트기판의 내면에 형성되어 있고, 격벽의 상단부는 백기판의 내면과 접착되어 있는 구성도 된다.

상기 실시예에서는 접착부재를 사용하는 것을 전재로해서 설명했으나 이것에 한정되지 않고 예를 들면 도 5 및 도 8 내지 도 9에서 서술한 예에 관해서는 접착부재의 사용을 전재로하지 않은 구성도 된다. 즉, 그 경우, 예를 들면 도 5에서 서술한 상기예의 변형예로서 제 1전극을 가진 제 1패널기판과, 상기 제 1패널기판과 대향하고 제 2전극을 가진 제 2패널기판과, 상기 제 1및 제 2패널기판사이에 가스방전용 공간을 형성하기 위해 이들 양쪽의 기판의 외주단 모서리부의 사이에 형성된 실링부와, 상기 제 2패널기판에 형성된 상기 가스방전용 사이즈를 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널의 제조방법으로서 상기 제 2패널기판상에 형성된 감광성재료를 노광해서 홈부분을 형성하는 공정과 상기 격벽을 형성하기 위한 유전체재료 또는 프리트글라스를 용사법에 의해, 상기 형성된 홈부를 메우는 용사공정을 구비하고, 상기 용사공정에서는 용사노즐로부터 분출하는 재료의 흐름에 따라서 제 2패널기판을 냉각하는 냉각용 가스를 흘리는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법을 들 수 있다. 또, 이 제조방법에서는 상기 가스방전패널과 상기 제 2전극을 덮는 유전체막을 가지고 상기 유전체막 및 상기 격벽의 재료가 알루미나인 것이 바람직하다. 이에 의해 상기와 마찬가지의 효과를 발휘한다. 또 예를 들면, 도 8 내지 도 9에서 서술한 상기 예의 변형예로서 제 1전극을 가진 제 1패널기판과, 상기 제 1패널기판과 대향하고 제 2전극을 가지는 제 2패널기판과, 상기 제 1 및 제 2패널기판의 사이에 가스 방전용 공간을 형성하기 위한 이들 양쪽의 기판의 외주단모서리부의 사이에 형성된 실링부와, 상기 제 2패널기판에 형성된 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널의 제조방법에 있어서, 상기 제 1패널기판과 상기 제 2패널기판과 상기 실링부를 이용해서 상기 가스방전패널을 조립하는 조립공정과, 상기 제 1 또는 제 2패널기판에 형성되어 있는 관통구멍을 개재해서 상기 가스방전용 공간과 연통하는 배관부재를 상기 관통구멍을 가진 패널기판에 부착하는 공정과, 상기 배관부재를 이용해서 상기 가스방전용 공간에 방전용 가스를 봉입하는 봉입공정과, 상기 배관부재의 주변압력을 상기 봉입된 방전용가스의 내압보다도 높게해서 상기 배관부재를 폐쇄하는 폐쇄공정을 구비한 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법을 들 수 있다. 이에 의해 종래와는 다른 제조방법이 제공될 수 있다는 효과가 있다.

이상 설명한 바로부터 명백해지는 바와 같이 본 발명은 종래에 비해서 크로스토크의 가능성이 적고, 보다 안정한 화상을 형성할 수 있는 가스방전패널과 그 제조방법을 제공할 수 있다.

또, 본 발명은 소성공정의 수를 종래에 비해서 저감할 수 있는 가스방전패널의 제조방법을 제공할 수 있다.

또 본 발명은 종래에 비해서 휘도를 높일 수 있는 가스방전패널 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.

Claims

제 1전극을 가진 제 1패널과;

상기 제 1패널기판과 대향하고, 제 2전극을 가진 제 2패널기판과;

상기 제 1 및 제 2패널기판과의 사이에 가스방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 기판의 외주단 모서리부 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 2패널기판에 형성된, 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널에 있어서,

상기 격벽의 상단부가 상기 제 1패널기판의 내면에 접착되어 있는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 1항에 있어서, 상기 접착처리에 사용되는 접착부재가 광투과성재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 1항에 있어서, 접착처리에 사용되는 접착부재가 광흡수성재료를 포함하고, 상기 격벽의 재료가 광반사성재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 1항, 제 2항 또는 제 3항에 있어서, 상기 격벽의 상단부와 상기 제 1패널기판사이의 접착부의 폭은 상기 분리된 가스방전용공간에 있는 발광영역으로 상기 접착부가 침입하지 않도록 조정되어 있는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 1항에 있어서, 상기 접착처리에 사용되는 접착부재가 용융성글라스를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 1항에 있어서 상기 접착부재의 연화점이 상기 격벽의 연화점보다 낮은 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 6항에 있어서, 상기 접착부재와 상기 격벽의 연화점의 차이가 20∼200℃인 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 5항에 있어서, 상기 격벽의 상단부에 구멍부를 가지고, 상기 접착부재가 상기 구멍부에 침투하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 5항 또는 제 8항에 있어서, 상기 격벽이 열용사법에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 1항 또는 제 5항에 있어서, 상기 격벽의 상단부의 표면과 상기 상단부에 접착된 상기 제 1패널기판의 내면의 부분중 적어도 한쪽이 요철형상인 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 1항에 있어서, 상기 격벽의 상단부의 전부 또는 일부가 상기 제 1패널기판의 내면에 접착되어 있는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 11항에 있어서, 상기 격벽은 평행하게 배치된 긴 판형상의 복수의 리브이고, 상기 접착에는 상기 리브의 길이방향과 실질상 직교하는 방향으로 라인형상으로 형성된 접착부재를 사용해서 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 12항에 있어서, 상기 접착부재는 광흡수성재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 11항, 제 12항 또는 제 13항에 있어서, 상기 격벽의 상단부의 일부가 상기 제 1패널기판의 내면에 접착되어, 상기 격벽의 상단부의 내에서 상기 제 1전극의 근방에서 상기 접착이 행해지는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 1항에 있어서, 상기 격벽의 상단부는 그 위에 형성된 오목부를 가지고, 상기 접착은 상기 오목부를 사용해서 행해지는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 1항에 있어서, 상기 격벽과 상기 제 2패널기판은 프리트글라스(frit glass)를 사용해서 접착되는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 1항에 있어서, 상기 가스방전공간에는 500Torr을 초과하는 압력의 방전가스가 봉입되어 있는 것을 특징으로 하는 가스방전패널.
제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 제 1패널기판과 대향하고, 제 2전극을 가진 제 2패널기판과;

상기 제 1 및 제 2패널기판과의 사이에 가스 방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 외주단모서리부 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 2패널기판에 형성된 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널의 제조방법에 있어서,

상기 격벽의 상단부와 상기 제 1패널기판과의 접착에 이용하는 접착부재를 상기 격벽의 상단부 또는 상기 제 1패널기판의 내면에 형성하는 공정과;

적어도 상기 접착부재의 형성된 부위에 압력이 걸리도록 상기 대향하는 상기 제 1패널기판 및/또는 상기 제 2패널기판에 대해서 가압하며 상기 가스방전공간을 형성하는 실링공정을

구비한 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 18항에 있어서, 상기 가압은 스프링부재의 탄성력을 이용해서 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 18항에 있어서 상기 가압은 판재의 하중을 이용해서 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 20항에 있어서, 상기 가압은 상기 판재와 상기 패널기판과의 사이에 완충부재를 개재해서 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 제 1패널기판과 대향하고, 제 2전극을 가진 제 2패널기판과;

상기 제 1 및 제 2패널기판과의 사이에 가스방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 기판의 외주단모서리부의 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 2패널기판에 형성된, 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널의 제조방법에 있어서,

상기 격벽의 상단부와 상기 제 1패널과의 접착에 이용하는 용융성선글라스와 유기바인더와 유기용제를 포함하는 접착부재를 상기 격벽의 상단부 및/또는 상기 제 1패널기판의 내면에 도포하는 도포공정과;

상기 도포된 접착부재를 상기 용융성글라스의 연화점이상으로 가열하는 가열공정을 구비한 것을 특징으로 하는 방전가스패널의 제조방법.
제 22항에 있어서, 상기 도포된 접착부재에 함유된 유기바인더 및 유기용제의 대부분이 제거되는 온도에서 상기 접착부재를 가열하는, 상기 도포공정과 상기 가열공정사이에 형성된 예비소성공정과;

상기 제 1패널기판과 상기 제 2패널기판을 상기 실링부를 이용해서 상기 가스방전패널내에 조립하는, 상기 예비소성공정과 상기 가열공정의 사이에 형성된 조립공정을 구비한 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 제 1패널기판과 대향하고, 제 2전극을 가진 제 2패널기판과;

상기 제 1 및 제 2패널기판과의 사이에 가스방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 기판의 외주단모서리부의 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 2패널기판에 형성된, 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널의 제조방법에 있어서,

상기 격벽은 상기 제 2패널기판상에 형성하는 격벽형성공정과;

상기 격벽의 상단부와 제 1패널기판과의 접착에 이용하는 접착부재를 상기 상단부에 배설하는 접착부재 배설공정을 구비하고,

상기 격벽형성공정은,

상기 패널기판상에 소정의 개구부를 가진 마스크부재를 형성하는 제 1공정과;

상기 개구부에 상기 격벽형성용 부재를 형성하는 제 2공정을 가지고,

상기 접착부재배설공정은

상기 제 2공정에 의해 형성된 상기 격벽의 상단부에 상기 마스크부재를 이용해서 상기 접착부재를 형성하는 제 3공정과;

상기 마스크부재를 제거하는 제 4공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 24항에 있어서, 상기 제 2공정 및/또는 상기 제 3공정에서 용사법을 사용하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 24항 또는 제 25항에 있어서, 상기 마스크부재가 감광성재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 26항에 있어서, 상기 마스크부재가 감광성수지필름인 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 24항 또는 제 25항에 있어서, 상기 격벽용 재료에는 용융성글라스가 포함되어 있고, 상기 격벽의 소성과 상기 접착부재의 소성을 동일 공정에서 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 제 1패널기판과 대향하고, 제 2전극을 가진 제 2패널기판과;

상기 제 1 및 제 2패널기판과의 사이에 가스방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 기판의 외주단모서리부의 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 2패널기판에 형성된, 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널의 제조방법에 있어서,

상기 격벽을 상기 제 2패널기판상에 형성하는 격벽형성공정과;

상기 격벽의 상단부에 용융성글라스페이스트를 도포하는 도포공정과;

상기 용융성글라스페이스트를 소성하는 소성공정을 구비한 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 29항에 있어서, 상기 도포공정에서는 스크린인쇄법을 이용하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 30항에 있어서, 상기 스크린인쇄법에 사용된 스크린마스크가 패턴형상을 가지지 않는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 29항, 제 30항 또는 제 31항에 있어서, 상기 격벽의 일부가 광반사성을 가지고, 상기 용융성글라스페이스트가 광흡수성을 가지는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 29항, 제 30항 또는 제 31항에 있어서, 상기 소성공정은 상기 용융성글라스페이스트를 사용하여 상기 격벽의 상단부와 제 1패널기판의 내면을 접착하는 공정인 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 제 1패널기판과 대향하고, 제 2전극을 가진 제 2패널기판과;

상기 제 1 및 제 2패널기판과의 사이에 가스방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 기판의 외주단모서리부의 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 2패널기판에 형성된, 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널의 제조방법에 있어서,

상기 제 2패널기판상에 형성된 감광성재료를 노광해서 홈부를 형성하는 공정과;

상기 격벽을 형성하기 위한 유전체재료 또는 프리트글라스를 용사법에 의해 상기 형성된 홈부에 채우는 용사공정을 구비하고,

상기 용사공정에서는 용사노즐로부터 사출하는 재료의 흐름에 따라서 상기 제 2패널기판을 냉각하는 냉각용 가스를 흐르게하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 34항에 있어서, 상기 가스방전패널은 상기 제 2전극을 덮는 유전체막을 가지고, 상기 유전체막 및 상기 격벽의 재료가 알루미나인 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 1전극을 가진 제 1패널기판과;

상기 제 1패널기판과 대향하고, 제 2전극을 가진 제 2패널기판과;

상기 제 1및 제 2패널기판과의 사이에 가스방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 기판의 외주단모서리부의 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 2패널기판에 형성된, 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널의 제조방법에 있어서,

상기 제 1패널기판과 상기 제 2패널기판을 상기 실링부를 이용해서 상기 가스방전패널내에 조립하는 조립공정과;

상기 제 1 또는 제 2패널기판에 형성되어 있는 관통구멍을 개재해서 상기 가스방전용 공간과 연통하는 배관부재를, 상기 관통구멍을 가진 패널기판에 부착하는 공정과;

상기 배관부재를 이용해서 상기 가스방전용 공간에 방전용가스를 봉입하는 봉입공정과;

상기 배관부재의 주변압력을 상기 봉입된 방전용 가스의 내압보다도 높게해서 상기 배관부재를 폐쇄하는 실링공정을 구비한 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 36항에 있어서, 상기 실링공정에서는 상기 배관부재를 가열하고, 그 배관부재의 관부가 폐쇄하도록 상기 배관부재의 외부로부터 내부로 압압함으로써 상기 폐쇄를 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 36항에 있어서, 상기 실링공정에서는 상기 배관부재를 가열하고, 그 배관부재의 내부에 수납된 실리용 부재를 용융시켜서 상기 배관부재의 관부를 폐쇄함으로써 상기 폐쇄를 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 36항에 있어서, 상기 실링공정에서는 통형상 부재를 이용해서 상기 배관부재의 외주부를 둘러싸고 상기 통형상부재에 의해 둘러싸인 배관부재의 부위를 가열하고, 그 부위가 폐쇄하도록 상기 통형상부재의 축방향에 따라서 상기 배관부재를 압압함으로써 상기 폐쇄를 행하는 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.
제 1전극은 가진 제 1패널기판과;

상기 제 1패널기판과 대향하고, 제 2전극을 가진 제 2패널기판과;

상기 제 1및 제 2패널기판과의 사이에 가스방전용 공간을 형성하기 위하여 이들 양쪽의 기판의 외주단모서리부의 사이에 형성된 실링부와;

상기 제 2패널기판에 형성된, 상기 가스방전용 공간을 분리하는 격벽을 구비한 가스방전패널의 제조방법에 있어서,

상기 격벽의 상단부와 상기 제 1패널기판과의 접착에 이용하는 접착부재를 상기 격벽의 상단부 또는 상기 제 1패널기판의 내면에 부착하는 공정과;

상기 접착부재에 의해 상기 격벽의 상단부와 상기 제 1패널기판을 접착하는 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 가스방전패널의 제조방법.