JP2006310137A - プラズマディスプレイパネルとその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
高い開口率を有し高アスペクト比かつ高精細対応の高画質なプラズマディスプレイパネルとその製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】
表示電極１を有する前面板２４と、データ電極５、放電セルを仕切る隔壁２７および蛍光体層２１とを有する背面板２８と、両基板の外周端縁部の間に、前面板２４と背面板２８とを放電空間を挟んで対向させ貼り合わせる封着部２９と、を少なくとも備え、隔壁２７は、少なくとも有機系材料組成物を含んで形成されてなるよう構成する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、気体放電からの放射を利用したプラズマディスプレイ（ガス放電表示）パネルとその製造方法に関し、その画質の向上や画質劣化の低減に係わるものである。

従来の気体放電からの放射を利用した平面表示装置としてプラズマディスプレイ装置あるいはプラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰと記す）の商品化が図られている。中でも、ＰＤＰの多くの商品例としてＡＣ型のＰＤＰが知られている。
以下図面を参照しながら、従来のＡＣ型ＰＤＰのパネル構成とその動作を説明する。
図５は、従来の面放電型ＡＣ型ＰＤＰの構成を示す断面斜視概念図である。図においては、ＰＤＰの放電セルと周辺部分を一部拡大して示している。

図５に示すように、パネル１０は、前面板４と背面板８とが対向配置され、その外周端縁部の間には、前面板４、背面板８同士を貼り合わせ、放電セルを複数個配列するために、低融点ガラスからなる封着部材９により封着されており、パネル１０の密閉空間に、４０〜６７ｋＰａの希ガス（ヘリウムおよびキセノンの混合ガス）が封入された構成である。

前面板４は、ガラス基板１０１と、そのガラス基板１０１上に放電ギャップを挟んでパターン形成された表示電極１と、それを覆う様に形成された誘電体層２と、その上に形成されるＭｇＯからなる保護膜３から構成されている。
前面板４において、壁電荷を蓄積するための誘電体層２は、鉛系ガラス材料による誘電率εが約１３を有する低融点ガラスペーストが印刷法によって塗布された後、焼成されることにより、低融点ガラス層が膜厚約４０μｍで形成され、ＡＣ型ＰＤＰ特有の電流制限機能であるメモリ性を有するようにしている。保護膜３は、耐スパッタ性に優れかつ電気絶縁性が高く透明な膜厚数千ÅのＭｇＯ膜が、真空蒸着法などによる薄膜プロセス法で形成され、上記電極面を保護する働きと共に、放電セル内に２次電子を効率よく放出し、放電開始電圧を低下させる働きをする。

一方、背面板８は、ガラス基板１０２と、ガラス基板１０２の表面にパターニングされたデータ電極５と、それを覆うように成膜形成された誘電体層６と、複数本の隔壁からなる隔壁７と、それら隔壁７同士の間に塗布されたＲＧＢの各蛍光体１１、とから構成されている。ここで、隔壁７は、放電セルの放電空間１２を区切るための手段であり、図６においては、隔壁７はストライプ形状として示している。また、図示しないが、隔壁は、放電セル周囲の境界を仕切る井桁形状やミアンダ形状などの隔壁形状としても形成される。

図５に示すように、区切られた放電空間１２が発光領域となるものであり、蛍光体１１はこの発光領域毎に塗布されている。また、ストライプ形状の隔壁７とデータ電極５とは同一方向に形成されており、表示電極１はデータ電極５と直交している。
以上のように構成されたパネル１０は、データ電極５、表示電極１に適当なタイミングで電圧を印加することにより、データ電極５によってデータが書き込まれた表示画素に相当する放電セル内において、隔壁７で区切られた放電空間１２の中で維持放電が起こり、励起された放電ガスから紫外線が発生し、その紫外線に励起されたＲＧＢの各蛍光体１１から可視光が前面板４側に放出され、それが画像として表示される。

なお、ガラス基板１０１とガラス基板１０２は内部に、放電ガスが封入され、封着されているが、通常には封入された放電ガス圧力は大気圧より低いため、内側に向けて大気圧によって押される状態となり、隔壁７の頭頂部７２（上端部）すなわち各リブの頂点とガラス基板１０１の内面とが接触しており、ガラス基板１０１とガラス基板１０２の間隙を保持している。従って、隔壁７の頭頂部７２と前面板４の加工面内面とは単に接触させた構造となっている。

次に、このような従来のＰＤＰの製造方法について図面を参照しながら述べる。
図５に示すように、前面板４については、ガラス基板１０１上に表示電極１を形成し、それらを覆って誘電体２を成膜した後焼成し、その上に保護膜（ＭｇＯ）３をＥＢ蒸着によって成膜して製作する。
また、背面板８については、ガラス基板１０２上にデータ電極５を形成し、それを覆って誘電体層６を成膜した後焼成し、その上一面に印刷によって隔壁材料を成膜した後、サンドブラスト法によって、隔壁７を形成しない部分を削り取り、焼成工程を経てライン状になった隔壁７を形成する。その後、隔壁７のリブ間に印刷法等によって蛍光体１１を充填し乾燥し、焼成して製作する。

このようにして完成した前面板４と背面板８は、その周囲の外周端縁部の間に低融点ガラスを封着部材９として塗布した後、焼成することで封着し、チップ管（配管部材とも呼ぶ）１３より穴８ａから真空引きをした後、希ガスを封入しチップオフし、ＰＤＰ１０を完成させる。
従来の上記ＰＤＰの構成では、前面板４と背面板８は、その周辺が封着用のフリットガラスからなる封着部材９によって固定されているものの、大部分は外側から加わる大気圧（約１００ｋＰａ）と前面板４と背面板８間に封入された１気圧以下の放電ガス圧力（４０〜６７ｋＰａ）との圧力差によって、前面板４は隔壁７の頭頂部７２に押さえつけられる形で固定され、その形状が保たれている。

そのため、例えば、飛行機等に従来のＰＤＰを搭載していて、飛行機内部の気圧が通常の大気圧に比べて非常に低下する様な飛行条件となった場合、従来のＰＤＰの構成では、ＰＤＰの中央部において前面板の内面が隔壁７の頭頂部７２から浮き上がり、隣接放電セル間におけるクロストークが生じると言う課題があった。また、通常の大気圧下においても、電車、バス等の乗り物に搭載した場合、ＰＤＰに振動が加わると、一時的に前面板が隔壁と離れるため、クロストークが生じて、画像が乱れるという課題があった。

上記クロストークの課題を解決するために、従来のＰＤＰにおいて、放電空間を仕切る隔壁７の上端部７２と前面板４の内面との間を、具体的には、溶融性ガラスを含む接着部材であるフリットガラスによって接着させることが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
図６は、従来例であるＰＤＰの放電セルと周辺部分の他の構成を示す断面概念図である。図５と同じ構成のものは同じ参照番号を付与し、説明を簡略にするため一部省略している。

図６において、ＰＤＰ６０は、表示電極1を有する前面板１４と、前面板１４と対向する、データ電極５を有する背面板１８と、前面板１４、背面板１８の間に放電空間１２を形成するための、それら双方のガラス基板１０１、１０２の外周端縁部の間に設けられた封着部（図示省略）と、背面板１８に設けられた、放電セルの各放電空間１２を区切る、誘電体層と一体的にアルミナで形成された隔壁１７とを備え、隔壁１７の頭頂部（上端部）１７２が、前面板４の内面にガラスフリット１７１によって接着されることにより、従来に比べてクロストークが生じにくく、より安定した画像を形成出来るＰＤＰとすることができ、飛行機の中などの様な、気圧が不安定になりやすい場所や、気圧の低い場所、あるいは、電車、自動車等の非常に振動の多い環境においても、クロストークや画像の乱れが少なく、良好な画質を実現する事ができるとしている。
特開平１１−２０４０４０号公報

従来の技術によれば、背面板における隔壁は焼成して形成される構成であるので、隔壁の幅を細くアスペクト比を大きくして形成することは困難であり、高精細なＰＤＰを得ることは困難であるという問題がある。
また、特許文献１によれば、放電空間を仕切る隔壁の頭頂部と前面板の内面との間を、具体的には、溶融性ガラスを含む接着部材であるフリットガラスによって接着させることにより、従来に比べてクロストークが生じにくく、より安定した画像を形成できるＰＤＰとすることができるとしている。

しかし、特許文献1の技術による、隔壁の頭頂部と前面板の内面との間を、フリットガラスを焼成させ接着させる製造工程において、その高温焼成プロセスによって、パネルは熱変形を大きく受け画質のムラが発生するという問題がある。
また、隔壁の頭頂部と前面板の内面との間を、フリットガラスによって接着させる製造工程とする場合には、フリットガラスに含有する有機溶剤や有機バインダーがパネル内に残留し、ＭｇＯ保護膜にそれが吸着することによって放電効率が低下し、さらに耐スパッタ性が低下して信頼性が低下するという問題がある。

本発明は、このような問題に鑑みなされたもので、高い開口率を有し高アスペクト比かつ高精細対応の高画質なプラズマディスプレイパネルと、工程時に発生する熱変形を低減させ、かつ信頼性を向上させて作製することができる製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記課題を解決するために、以下の手段を採用した。
すなわち、本発明のプラズマディスプレイパネルは、表示電極対を有する前面板と、データ電極、放電セルを仕切る隔壁および蛍光体層とを有する背面板と、両基板の外周端縁部の間に、両基板を放電空間を挟んで対向させ貼り合わせる封着部と、を少なくとも備え、隔壁は、少なくとも有機系材料組成物を含んで形成されてなるように構成することを要旨とするものである。

これにより、隔壁は、少なくとも有機系材料組成物を含んで形成されてなるように構成することにより、優れた形状で隔壁幅を細幅に形成することができるので、高い開口率を有し高アスペクト比かつ高精細対応の高画質なプラズマディスプレイパネルとすることができる。
また、具体的には、隔壁は、有機系材料組成物および無機系材料粉末を含む複合材料を有して形成されてなることを特徴とするものである。

また、具体的には、隔壁を形成する有機系材料組成物は、感光性樹脂組成物、光硬化性樹脂組成物および熱硬化性樹脂組成物の内の少なくとも１種を含んだ樹脂組成物であることを特徴とするものである。
また、さらに具体的には、隔壁を形成する有機系材料組成物は、エポキシ系樹脂組成物であることを特徴とするものである。

また、別に具体的には、隔壁は、有機系接着材料を含んで形成され、接着部は、隔壁を形成して含む有機系接着材料の一部により形成されてなることを特徴とするものである。
また、具体的には、隔壁および前面板は、隔壁の頭頂部と前面板内面とが、少なくとも有機系接着材料を含んだ接着部により接着されてなることを特徴とするものである。
また、具体的には、接着部は、有機系接着材料および無機系材料粉末を含む複合接着材料を有してなることを特徴とするものである。
また、別に具体的には、接着部および隔壁は、それぞれ有機系接着材料および有機系材料組成物を少なくとも含み、キシレン成分を含有しないように形成されてなることを特徴とするものである。

また、別に具体的には、隔壁は、隔壁の少なくとも側面に、無機系材料によるコーティング層が形成されてなることを特徴とするものである。
また、さらに具体的には、コーティング層は、蛍光体材料を含んで形成されてなることを特徴とするものである。
本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、表示電極対を有する前面板の形成工程と、データ電極、放電セルを仕切る隔壁および蛍光体層とを有する背面板の形成工程と、両基板の外周端縁部の間に封着部を設け両基板を対向させ組み立てる、組み立て貼り合わせ工程と、を有するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、背面板における隔壁の形成工程は、有機系材料組成物および複合材料の内の少なくとも１種を含んだ材料組成物を隔壁パターン形状に形成する工程であることを特徴とするものである。

これにより、隔壁を形成する工程は、有機系材料組成物および複合材料の内の少なくとも１種を含んだ材料組成物を隔壁パターン形状に形成する工程とすることにより、優れた形状で隔壁幅を細幅に容易に形成することができるので、高い開口率を有し高アスペクト比かつ高精細対応のプラズマディスプレイパネルを安価に製造することができる。
また、具体的には、隔壁を形成する工程は、３００℃以下の低温で、フォトリソグラフィ法、熱硬化法および光硬化法の内の少なくとも１つを含んだ方法により隔壁状に形成する工程であることを特徴とするものである。
また、別に具体的には、隔壁を形成する工程は、複数回に渡って積層することにより隔壁を形成する工程であることを特徴とするものである。

また、別に具体的には、蛍光体層および隔壁を形成する工程は、背面板の加工面の少なくとも放電セル単位に蛍光体材料ペーストを塗布、焼成する工程の後に、隔壁を形成する工程を有することを特徴とするものである。
また、具体的には、組み立て貼り合わせ工程は、隔壁の頭頂部と前面板内面とを少なくとも有機系接着材料により接着する工程と、少なくとも接着する際に圧力がかかるように両基板を対向させる工程と、両基板の外周端縁部間を有機系接着材料を含む少なくとも有機系材料組成物によって封着する封着工程と、を有することを特徴とするものである。

また、具体的には、接着工程は、少なくとも有機系接着材料により、隔壁の頭頂部および前面板内面の内の少なくとも一方を含む部位に接着部を形成する接着部形成工程と、接着部を接着硬化させる接着硬化工程と、を有することを特徴とするものである。
また、さらに具体的には、接着硬化工程は、３００℃以下の低温で接着硬化する工程であることを特徴とするものである。
また、別に具体的には、接着工程は、有機系接着材料を含む少なくとも有機系材料組成物により形成した隔壁の頭頂部と、前面板内面と、を３００℃以下の低温で接着硬化する工程を含むことを特徴とするものである。

また、別に具体的には、接着工程および貼り合わせ封着工程は、少なくとも放電ガスの雰囲気の中で、隔壁の頭頂部と前面板内面とを接着する工程と、両基板の外周端縁部間を封着する封着工程と、放電ガスを封止する封止工程とを同時に行う工程を有することを特徴とするものである。
なお、以上に述べた各構成は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、互いに組み合わせることが可能である。

以上のように、本発明のプラズマディスプレイパネルとその製造方法によれば、隔壁が、少なくとも有機系材料組成物を含んで形成されてなるように構成することにより、優れた形状で隔壁幅を細幅に形成することができるので、高い開口率を有し高アスペクト比かつ高精細対応の高画質なプラズマディスプレイパネルとすることができ、これを安価に信頼性よく製造することができる。

隔壁の頭頂部と前面板内面とが、少なくとも有機系接着材料を含んだ接着部により接着されてなる構成とすることにより、隣接放電セル間に生じるクロストークを無くし、気圧の変動あるいは機械的振動などを受けても、安定した画像を得ることができ、かつ有機系接着材料を含み低温プロセスで接着させることが可能な接着部となるので、工程時に発生する熱変形による画質劣化を低減させ、信頼性を向上させ、高精細ＰＤＰに対応させることができる。

また、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法によれば、隔壁の頭頂部と前面板内面とを有機系接着材料により接着し、両基板を加圧封着する工程とすることにより、隣接放電セル間に生じるクロストークを無くし、気圧の変動あるいは機械的振動などを受けても安定した画像を得るプラズマディスプレイを、工程時に発生する熱変形を低減させ、信頼性を向上させ、安価に製造することができる。

以下、本発明の好ましい実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１のＰＤＰの放電セルと周辺部分の構成を示す断面概念図である。図５〜６と同じ構成のものは同じ参照番号を付与している。なお、図１では放電セルを２つ示しているが、赤、緑、青色に発光する３放電セル１組で１画素を構成するセルが多数配列されてＰＤＰパネルが少なくとも構成される。

本実施の形態では、隔壁の頭頂部（上端部）と前面板内面とが、少なくとも有機系接着材料を含んだ接着部により接着されてなるように構成する。
図１において、前面板２４のガラス基板２０１の面上には、表示電極１の対が放電ギャップ（図示省略）を挟んでパターニングされ、その上部に誘電体層２と保護膜３が積層され、前面板２４が構成される。図示しないが、表示電極１の対は、さらにバス電極によって低抵抗化された走査電極、維持電極にそれぞれ繋げられる。

前面板２４において、壁電荷を蓄積するための誘電体層２は、鉛系ガラス材料あるいは非鉛系ガラス材料による低融点ガラスペーストが印刷法によって塗布焼成される低融点ガラス層が膜厚で形成され、あるいはＣＶＤ法などにより低誘電率の誘電体材料によって誘電体層が薄膜で形成され、ＡＣ型ＰＤＰ特有の電流制限機能であるメモリ性を有するようにされる。保護膜３は、耐スパッタ性に優れかつ電気絶縁性が高く透明な膜厚数千ÅのＭｇＯ膜が、真空蒸着法やＥＢ蒸着法などによる薄膜プロセス法で形成される。

一方、背面板２８は、ガラス基板２０２と、ガラス基板２０２の表面にパターニングされたＡｇ（銀）やＡｌ系金属電極などからなるデータ電極５と、それを覆うように成膜形成された低融点ガラス層などからなる誘電体層６と、複数本の隔壁からなる隔壁２７と、後述する方法によって隔壁２７同士の間に形成されたＲＧＢの各蛍光体層２１、とから構成される。データ電極５や誘電体層６は従来と同じ構成で形成されてよい。

本実施の形態では、隔壁２７は、その構成材料として少なくとも有機系材料組成物を有した材料組成物として、例えば井桁形状のパターンに形成され設けられる。望ましくは、隔壁２７は、有機系材料組成物および無機系材料粉末を混合あるいは結合して含む複合材料を有した材料組成物として形成され設けられる。有機系材料組成物あるいは複合材料はフォトリソグラフィ技術によってパターン化される。あるいは隔壁パターン状に形成された有機系材料組成物あるいは複合材料は熱硬化、光硬化あるいはこれらの組み合わせによって硬化され、隔壁２７が形成され構成される。すなわち、硬化形成される上記隔壁２７は焼結する工程を経ないものである。

高精細ＰＤＰ用として、具体的に形成しようとする隔壁２７の幅は、従来の４０〜８０μｍから２０〜４０μｍに細幅にするものであり、形成しようとする隔壁２７の高さは、従来の約１５０μｍから約５０μｍと低くするものである。また隔壁幅や高さはこれらの値よりさらに小さい値でもよい。
具体的には、隔壁２７を形成する有機系材料組成物は、感光性樹脂組成物、光硬化性樹脂組成物および熱硬化性樹脂組成物の内の少なくとも１種を含んだ樹脂組成物として形成され、隔壁２７は、材料として上記の有機系材料組成物の前駆体材料を使用し形成され配置される。

例えば、有機系材料組成物である感光性樹脂組成物の前駆体材料により、フォトリソグラフィ技術を利用してパターニングされ、隔壁２７として、少なくとも感光性樹脂組成物が細幅の例えば井桁形状に形成される。例えば、有機系材料組成物である感光性樹脂組成物の前駆体材料である多官能アクリレート化合物や多官能メタクリレート化合物などを含有させ、感光性モノマ、感光性オリゴマもしくはポリマーのうち、少なくとも１種から選ばれた感光性成分の他に、光重合開始剤、増感剤、紫外線吸光剤などが加えられるが、必要に応じて、重合禁止剤、可塑剤、増粘剤、酸化防止剤、分散剤、その他の添加剤を加えた感光性樹脂材料ペーストにより、フォトマスクが使用されて部分的に紫外線露光された後に現像され熱乾燥されることにより、隔壁２７として、少なくとも感光性樹脂組成物が井桁形状のパターンに残って細幅に形成される。

高精細ＰＤＰ用として、形成しようとする隔壁２７は、従来よりも細幅にかつ高さを低くするものであり、収縮を考慮すると、隔壁パターン形成のために塗布される感光性樹脂材料ペーストの塗布膜の厚みは例えば５５〜６０μｍであることが好ましく、このような厚みの感光性樹脂材料塗布膜に高精細なパターンを露光し、高アスペクト比のパターンを解像度高く形成するためには、露光用の紫外線を塗布膜の最下部までできるだけ直進的に透過させるようにすることが好ましい。

また、隔壁２７の他の実施例として、例えば、多官能アクリレート化合物や多官能メタクリレート化合物などと、光重合開始剤および紫外線吸収剤などを含有させた所定の厚さの光硬化性樹脂材料層を転写法などの方法により細幅の例えば井桁形状パターンに転写付着され、これに紫外線が照射されて光重合され硬化することにより、少なくとも感光性樹脂組成物が細幅の井桁形状に形成される。

また、隔壁２７の他の実施例として、例えば、エポキシ系樹脂材料を含んだ熱硬化性樹脂材料を、転写法により基板面に細幅の井桁形状パターンに転写し付着させた後、例えば約１５０℃のような３００℃以下の低温で熱硬化させることにより、少なくとも熱硬化性樹脂組成物が細幅の井桁形状に形成される。
また、隔壁２７を形成する有機系材料組成物として、上記有機系材料組成物を数種組み合わせ、常温以上３００℃以下の温度範囲で低温プロセスのフォトリソグラフィ、熱硬化、光硬化などの方法、あるいはこれらの組み合わせにより形成され設けられても構わない。

また、隔壁２７を形成する構成材料として、上記有機系材料組成物の材料に、金属酸化物金属窒化物や金属炭化物などの無機材料からなる粉体、ウイスカや粒子、例えばガラスフリット、セラミックフィラー、酸化珪素、酸化チタン、酸化ジルコニウム、アルミナ、コージエライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ₂Ｏ₃・５ＳｉＯ₂）あるいはこれらの内の少なくとも１種を含んだ無機絶縁材料粉末が、１０〜６０重量％の範囲で配合され混合された複合材料を、常温以上３００℃以下の低温プロセスである熱硬化、光硬化法になどよって使用して形成することにより、機械的強度がさらに増加し、放電時の熱にもさらに耐える高信頼性の細幅の隔壁２７とすることができる。

また、望ましくは隔壁２７を形成する有機系材料組成物の中には、有機系材料成分である少なくともキシレン成分を含まないようにする。放電セル内にキシレン成分が存在すると、プラズマの放電特性を劣化させ、放電効率が低下し、保護膜の耐スパッタ性が低下しパネル信頼性が低くなる。また、上記複合材料の中には、プラズマの放電特性を劣化させる有機系材料成分であるキシレン成分や、プラズマの放電特性を劣化させる金属酸化物である酸化ナトリウム、酸化カリウム、酸化イットリウムなどが含まれないようにする。

また、隔壁２７は、複数回に渡って積層されて形成されてもよい。繰り返し積層することによって隔壁形状の幅高さ精度をさらに向上させ、アスペクト比をさらに上げることが可能である。
また、本実施の形態では、図１において、上記前面板２４と背面板２８とが対向配置され、その外周端縁部の間には、双方の基板間を貼り合わせするための封着部２９が、有機系接着材料を含む少なくとも有機系材料組成物により形成される。あるいは、封着部２９は、有機系接着材料を含む少なくとも有機系材料組成物と無機材料とを混合あるいは結合して含む複合材料を有して形成されてもよい。高気密で高封着強度の複合材料として、酸化珪素やガラスなど金属酸化物、金属窒化物および金属炭化物などの無機材料からなる粉体、ウイスカや粒子を含んだアクリレート系紫外線硬化型接着剤やカチオン硬化タイプ紫外線硬化型エポキシ樹脂接着剤およびこれらを含む紫外線硬化型有機接着材料が使用される。

パネルは、双方の基板が上記の封着部２９により封着され、その密閉空間に、４０〜７０ｋＰａの希ガス（ヘリウムおよびキセノンの混合ガス）が封入封止された構成である。又、隔壁２７は、放電空間２２を有する放電セルの境界を仕切るための手段であり、仕切られた放電空間２２が発光領域となる。上記において、混合ガスの圧力やキセノン分圧を上げてもよく、発光輝度を増加させることが可能となる。

次に、本実施の形態であるＰＤＰの隔壁２７および前面板２４が、隔壁２７の上端部である頭頂部と、前面板内面とが接着される、すなわち少なくとも有機系接着材料を含んだ接着部により接着されてなる構成について述べる。
図１に示すように、有機系接着材料を含んだ接着部２７１の材料が、製造工程において、背面板２８に設けられた隔壁２７の上端部である頭頂部２７２に予め塗布され、そして前面板２４と背面板２８が対向配置されて貼り合わせられ、封着部２９によりパネル２０が封着封止される。接着部２７１は、例えば、熱硬化型有機接着材料であるエポキシ樹脂接着材料などや、紫外線硬化型有機接着材料であるアクリレート系紫外線硬化型接着剤、紫外線硬化型エポキシ樹脂接着剤およびこれらを含む紫外線硬化型有機接着材料などの少なくとも有機系接着材料を含んだ材料によって頭頂部２７２に塗布され形成され、前面板２４の内面と隔壁２７の頭頂部２７２とが、接着部２７１により、常温から３００℃以下の低温プロセスにより熱硬化あるいは光硬化あるいはそれらの組み合わせで接着硬化される。望ましくは、上記有機系接着材料は無溶剤型の有機系接着材料である方が好ましい。

また、接着部２７１は、有機系接着材料および無機系材料粉末を混合あるいは結合して含む複合材料（以下、複合接着材料と呼ぶ）、例えば、ガラスフリット、フィラー、酸化珪素、酸化チタン、酸化ジルコニウム、アルミナなどの金属酸化物、金属窒化物や金属炭化物などの無機材料からなる粉体、ウイスカや粒子を含んだアクリレート系紫外線硬化型接着剤、紫外線硬化型エポキシ樹脂接着剤など、あるいはこれらを含む紫外線硬化型有機系接着材料などの複合接着材料より形成されてもよく、機械的強度がさらに向上し、さらに放電時の熱にもさらに耐えるようになって、パネルとしてクロストークが無くなり、かつ工程時に発生する熱変形による画質劣化がさらに低減し、信頼性が向上したＰＤＰとすることができる。

上記において、接着部２７１を形成する有機系接着材料の中には、有機系材料成分である少なくともキシレン成分を含まないようにする。放電セル内にキシレン成分が存在すると、プラズマの放電特性を劣化させ、放電効率が低下し、保護膜３の耐スパッタ性が低下しパネル２０の信頼性が低くなる。また、接着部２７１としての複合材料の中には、プラズマの放電特性を劣化させる有機系材料成分であるキシレン成分や、プラズマの放電特性を劣化させる金属酸化物である酸化ナトリウム、酸化カリウム、酸化イットリウムなどが含まれないようにする。

これにより、放電セル内における残留有機溶剤が低減し、かつ焼結有機バインダーが発生することも無いので、保護膜３に吸着する不純物が低減し、パネル２０の信頼性を向上させることができる。
そして、隔壁２７の頭頂部２７２と前面板２４内面とを接着する際には、少なくとも放電ガスの雰囲気の中で、対向配置された前面板２４と背面板２８の外周端縁部の間に設けられた少なくとも有機系接着材料を含んだ封着部２９によって、双方の基板間を貼り合わせ封着する工程と、隔壁２７の頭頂部２７２と前面板２４内面とを少なくとも有機系接着材料を含んだ接着部２７１により接着する工程、放電ガスを各放電セル内に封止する工程とが、常温から３００℃の温度範囲における低温プロセスにより同時に行われることにより、ＰＤＰ２０が完成される。

これにより、外部から流入する水分や二酸化炭素ガスなどによる保護膜３や誘電体層２への不純物ガスの吸着やそれらによる反応が少なく、かつキシレンや焼結有機バインダーを内部で発生させ吸着させることも無く、放電時における２次電子放出効率が維持され、耐スッパタ性も低下することなく維持され、発光効率を維持させたまま信頼性を向上させることができる。

上記により、隔壁２７が、少なくとも有機系材料組成物を含んで形成されてなるように構成することにより、優れた形状で隔壁幅を細幅に形成することができるので、高い開口率を有し高アスペクト比かつ高精細対応の高画質なプラズマディスプレイパネルとすることができる。
また、上記により、隔壁２７の頭頂部２７２と前面板内面とが、少なくとも有機系接着材料を含んだ接着部２７１により接着されてなる構成とすることにより、隣接放電セル間に生じるクロストークを無くし、気圧の変動あるいは機械的振動などを受けても、安定した画像を得ることができ、かつ有機系接着材料を含み低温プロセスが可能な接着部となるので、工程時に発生する熱変形による画質劣化を低減させ、さらに内部有機溶剤が低減するので信頼性を向上させるプラズマディスプレイとすることができる。

また、上記により、隔壁２７、接着部２７１および封着部２９が少なくとも有機系材料組成物を含んで形成されてなることにより、常温から３００℃の温度範囲における低温プロセスにより、隔壁頭頂部２７２と前面板２４間の接着、両基板間の封着および放電ガスの封止を同時に行えるようになり、すなわち、基板を大気に曝すことなく放電ガス中で減圧状態を破ることなく、放電ガスを封入しかつパネルの封着封止をすることにより、外部から流入する水分などの不純物ガスの吸着も低減し、放電効率を維持させたまま信頼性を向上させ、チップ管による出っ張りが無いパネル形状の安価なＰＤＰとすることができる。

なお、上記において、接着部２７１は、隔壁２７の頭頂部２７２に塗布され設けられるとして説明したが、接着部２７１は、隔壁２７の頭頂部２７２に対応する前面板２４の位置に塗布あるいは転写印刷されて設けられても同様に実施可能である。
また、上記において、隔壁２７に接着部２７１を設ける場合、隔壁２７は少なくとも有機系材料組成物を含んで形成されるとして説明したが、隔壁２７として、低融点ガラスペーストを塗布焼結した後、サンドブラストして形成する隔壁、あるいは低融点ガラスペーストを塗布した後、フォトリソグラフィ技術などによりパターニングし焼結する従来の隔壁を用いても同様に実施可能である。

また、上記において、少なくとも有機系材料組成物を含んで形成され、かつその隔壁２７の少なくとも側面に、ガラス材料などの無機系材料、望ましくは蛍光体材料によるコーティング層が形成されていても同様に実施可能である。これにより、隔壁２７の少なくとも側面に、無機系材料によるコーティング層を設けることにより、有機系材料組成物からなる隔壁２７は、放電時に発生する熱、や紫外線に対してさらに安定した隔壁２７とすることができ、信頼性をさらに向上させることができる。また、蛍光体材料によって隔壁側面をコーティングすることにより、上記他の効果に加え、発光効率を高めることができる。
また、隔壁２７及び隔壁２７の一部を構成する有機系材料組成物を含んだ構成材料は、前面板２４と背面板２８とを貼り合わせ封止するシール剤と同一の材料で構成されてもかまわない。

また、本実施の形態の構成であれば、接着箇所をパネル全体に配置することになるので、封入ガス圧を大気圧以上にあげることが可能であり、その場合、さらに効率の高い高輝度のＰＤＰが実現できる。
また、上記において、隔壁２７の形状を井桁形状として説明したが、ストライプ形状や交互に入り組んだ形状のミアンダ形状などとしても同様に実施可能である。
（実施の形態２）
図２は、本発明の実施の形態１であるＰＤＰの放電セルと周辺部分の別の実施例を示す断面概念図である。図１と同じ構成のものは同じ参照番号を付与していて、簡略のために一部省略している。実施の形態１における図１と異なるのは、隔壁が、少なくとも有機系接着材料を含んで形成され、隔壁の頭頂部と前面板内面とを接着する接着部は、隔壁を形成して含む有機系接着材料の一部により形成されてなることである。

図２において、背面板３８に設けられる隔壁３７は、熱硬化型有機接着材料であるエポキシ樹脂接着材料などや、紫外線硬化型有機接着材料であるアクリレート系紫外線硬化型接着剤、紫外線硬化型エポキシ樹脂接着剤およびその他の系の紫外線硬化型有機接着材料などの少なくとも有機系接着材料を含んだ有機系材料組成物によって形成される。望ましくは、隔壁３７は、無溶剤型有機系接着材料を含んだ有機系材料組成物によって形成されることが好ましい。また望ましくは、隔壁３７を形成する有機系接着材料を含んだ有機系材料組成物には、有機系材料成分である少なくともキシレン成分を含まないようにする。
そして、背面板３８の隔壁３７の頭頂部３７２と前面板２４の内面とが、隔壁３７の頭頂部３７２に出現する有機系接着材料の一部からなる接着部３７１により、熱硬化あるいは光硬化され接着される。

そして、隔壁３７の頭頂部３７２と前面板２４内面とを接着する際には、少なくとも放電ガスの雰囲気の中で、前面板２４と背面板３８の外周端縁部の間に設けられた少なくとも有機系接着材料を含んだ封着部２９によって双方の基板間を貼り合わせ封着する工程と、隔壁３７の頭頂部３７２と前面板２４内面とを隔壁３７の頭頂部３７２に出現形成される有機系接着材料の一部からなる接着部３７１により接着硬化する工程、隔壁３７を硬化させる工程および放電ガスを放電空間２２内に封止する工程と、をほぼ同時に行うことによりＰＤＰのパネル３０が完成される。

上記により、少なくとも有機系接着材料を含んで形成される隔壁３７の頭頂部３７２と、前面板内面とが、隔壁３７の頭頂部３７２に出現する有機系接着材料の一部からなる接着部３７１により接着されてなる構成とすることにより、隣接放電セル間に生じるクロストークを無くし、気圧の変動あるいは機械的振動などを受けても、安定した画像を得ることができ、かつ有機系接着材料を含み低温プロセスが可能な接着部となるので、工程時に発生する熱変形による画質劣化を低減させ、さらに内部有機溶剤が低減するので信頼性を向上させるプラズマディスプレイとすることができる。

また、上記により、隔壁３７、隔壁３７の一部である接着部３７１、封着部２９が少なくとも有機系接着材料を含んで形成されてなることにより、常温から３００℃の温度範囲における低温プロセスにより、隔壁頭頂部３７２と前面板２４間の接着、隔壁３７の硬化、両基板間の封着および放電ガスの封止を同時に行うことができるようになって、熱変形が少なくなって高画質となり、かつ基板を大気に曝すことなく放電ガス中で減圧状態を破ることなく、放電ガスを封入しかつパネルの封着封止をするので、外部から流入する不純物ガスの吸着がなくなって、放電効率を維持させたまま信頼性を向上させ、安価なＰＤＰとすることができる。

なお、上記において、実施の形態２における隔壁３７は、有機系接着材料を含んだ有機系材料組成物により形成されるとして説明したが、有機系接着材料と無機系材料を混合あるいは結合して含んだ複合接着材料を使用しても同様に実施可能である。
（実施の形態３）
実施の形態３において、実施の形態１の図１に示したＰＤＰを作成する製造方法を以下に記述する。

図３は、本発明の実施の形態３であるＰＤＰ製造方法の一実施例の一部概略工程を示す断面概念図である。図３は、実施の形態１における図１の実施例の製造方法の一部を、放電セル２つだけで表示し、図１と同じものには同じ参照番号を付与し、簡略のために一部省略している。
図３（ａ）に示すように、ガラス基板２０２の表面上にデータ電極５をパターニングし、データ電極５およびガラス基板２０２表面の少なくとも一部を覆って低融点ガラス層などによって誘電体層６を形成した後、誘電体層６の表面上に、放電セル単位に蛍光体層２１をパターニングし形成し設けた背面板２８を準備する。

実施の形態３において、蛍光体層２１および隔壁を形成する工程は、背面板の加工面の少なくとも放電セル単位に蛍光体材料ペーストを塗布、焼成する工程後に、隔壁を形成する工程を有する。
蛍光体層２１は、図示しないが以下のように形成する。まず、誘電体層６上に、蛍光体材料を含有する感光性樹脂組成物からなる螢光体材料ペーストを一定層の膜厚に塗布印刷し、フォトマスクを介して紫外線を像的に照射し現像し、未露光部分を除去する工程を繰り返し、放電セル単位に赤、緑及び青に発光する蛍光体材料層をパターン化する。その後、蛍光体材料層を所定の温度で焼成することにより、放電セル単位のＲＧＢの蛍光体層２１を形成する。

また、上記において、フォトリソグラフィ技術により放電セル単位の蛍光体層２１を形成するとして説明したが、図示しないが、蛍光体層２１は、蛍光体インクとして、蛍光体材料に対し、分散媒体であるエチルセルロースなどのバインダー、テルピネオールなどの有機溶剤およびビークルなどを所定比で混合し、この蛍光体インクをインクジェットなどの方法より、微細径のノズルの先端からノズルを走査してこれを塗布し、乾燥後焼成することにより、放電セル単位の蛍光体層を形成しても構わない。また、上記の蛍光体インクを、誘電体層上に転写法により蛍光体材料を転写塗布した後焼成し、放電セル単位の蛍光体層を形成しても構わないし、その他の塗布印刷方法を使用し焼成してもよい。 本実施の形態における背面板の隔壁の形成工程は、有機系材料組成物および複合材料の内の少なくとも１種を含んだ材料組成物を隔壁パターン形状に形成する工程である。

図３（ｂ）に示すように、背面板２８の誘電体層６上において、放電セル単位のＲＧＢ蛍光体層２１のギャップ間に、少なくとも有機系材料組成物を含む有機系材料、あるいは有機系材料組成物および無機系材料粉末を混合あるいは結合して含む複合材料によって、隔壁２７を例えば井桁形状にパターン化し形成する。
隔壁２７を形成する構成材料は、実施の形態１で構成したパネルの材料組成物となるように形成する。すなわち、材料として有機系材料組成物の前駆体材料などを使用し、感光性樹脂組成物、光硬化性樹脂組成物および熱硬化性樹脂組成物の内の少なくとも１種を含んだ樹脂組成物からなる隔壁２７を形成する。また、隔壁２７の構成材料として、上記有機系材料組成物と無機系材料を混合あるいは結合して含んだ複合材料を使用してもよく、隔壁２７の強度や耐熱性あるいは耐紫外線性をさらに向上させることができる。

また、隔壁２７を形成する工程は、３００℃以下の低温で、フォトリソグラフィ法、熱硬化法および光硬化法の内の少なくとも１つを含んだ方法により隔壁状に形成する工程である。
例えば、隔壁２７として、フォトリソグラフィ技術を利用してパターニングし、感光性樹脂組成物を井桁形状に形成する。あるいは、隔壁２７として、光重合開始剤および紫外線吸収剤などを含有させた所定の厚さの光硬化性樹脂材料層を転写法などの方法により井桁形状パターンに付着し、これを紫外線照射により光重合硬化させることにより井桁形状に形成してもよい。あるいは、隔壁として、エポキシ系樹脂材料を含んだ熱硬化性樹脂材料を、転写法により基板面に井桁形状パターンに転写した後、３００℃以下の低温で熱硬化させ、熱硬化性樹脂組成物を井桁形状に形成してもよい。

また、図示しないが、隔壁形状の幅高さ精度を向上させるために、数回〜数十回の複数回に渡って積層し、隔壁を形成してもよい。これにより、アスペクト比をさらに向上させた高精細パネルに対応した隔壁を形成することができる。
上記により、蛍光体層２１および隔壁２７を形成する工程が、背面板２８の加工面の少なくとも放電セル単位に蛍光体材料ペーストあるいはインクを塗布し、焼成する工程後に、隔壁２７を形成する工程とすることにより、放電セル画素における蛍光体層２１の面積を拡大させて形成することが可能となるので、高精細対応のパネルを製造することができる。

次に、図３（ｃ）に示すように、表面が離形性のあるゴム弾性あるいはプラスチック製のシート４１上に、少なくとも有機系接着材料を含んだ接着材料層４２を一定厚みコーティングする。
そして、図３（ｄ）に示すように、図３（ａ）で準備した、放電セル単位に形成した蛍光体層２１と、蛍光体層２１同士の間に隔壁２７を形成した背面板２８と、図３（ｃ）で準備した、有機系接着材料を含んだ接着材料層４２を一定厚みでコーティングしたシート４１を対向させて合わせ所定の圧力で接触させる。

次に、図３（ｅ）に示すように、背面板２８からシート４１を剥がし、シート４１から接着材料層４２の一部を離形させ、隔壁２７の頭頂部２７２側に一定厚みの接着材料層４２を転写移動させ、隔壁２７の頭頂部２７２上に少なくとも有機系接着材料を含んだ接着部２７１を形成する。
また、上記接着工程は、少なくとも有機系接着材料により、隔壁２７の頭頂部２７２および前面板内面の内の少なくとも一方を含む部位に接着部２７１を形成する接着部形成工程と、接着部２７１を接着硬化させる接着硬化工程と、を有するものであり、上述のように、隔壁２７の頭頂部２７２に接着部２７１を塗布形成してもよいし、あるいは、隔壁頭頂部に対応する位置の前面板内面の部位に接着部２７１を塗布あるいは転写し形成してもよく、接着部２７１を形成した後の工程おいて、これを接着硬化させる。これにより、クロストークを無くし、気圧の変動あるいは機械的振動などを受けにくくし、かつ熱変形を低減させ画質劣化を低減するパネルを製造することができる。

また、上記において、シート４１を対向させ合わせて転写印刷する方法によって接着部２７１を付着形成するとして説明したが、図示しないが、有機系接着材料を含んだ接着材料層を一定厚みで円筒周囲にコーティングした例えばゴムローラを、背面板２８の加工面にローラ掛けすることにより、隔壁２７の頭頂部２７２に接着部２７１を付着させ形成する方法を使用しても構わない。また、有機系接着材料を含んだ接着材料層を一定厚みでコーティングした上記シート４１の一部を背面板加工面に接触させ、シート４１の裏側からローラを当てて移動させながらローラ掛けすることにより、隔壁２７の頭頂部２７２に接着部２７１を付着形成させても構わない。

図４は、本発明の実施の形態３であるＰＤＰ製造方法の一実施例の一部概略工程を示す断面概念図である。図４は、図３に続く組み立て貼り合わせ工程を示していて、実施の形態１における図１の実施例の製造方法の一部を、放電セル２つとパネル周辺部分を拡大して示し、図１、３と同じものには同じ参照番号を付与し、簡略のために一部省略している。

図４（ａ）に示すように、図３（ａ）〜（ｅ）に示す一連の工程により作製した隔壁２７の頭頂部２７２に接着部２７１を付着形成させた背面板２８と、表示電極１を含めて形成した前面板２４の外周部あるいは外周端縁部に封着部２９をディスペンサーなどにより塗布形成し、前面板２４と、を対向させる。
封着部２９は、有機系接着材料を含む少なくとも有機系材料組成物により形成する。あるいは、封着部２９は、有機系接着材料および無機材料を混合あるいは結合して含む複合材料により形成してもよく、基板同士の封着接着強度が強くなってパネル強度をさらに向上させることができる。

そして、図４（ｂ）に示すように、少なくとも放電ガス雰囲気４０に置換した中で、前面板２４と背面板２８とを放電ガス空間を挟んで対向させて封着部２９により貼り合わせ、パネルを組み立てる。
次に、図４（ｃ）に示すように、少なくとも放電ガス雰囲気４０（図示省略）の中で、前面板２４と背面板２８の双方の基板面に均一な圧力が掛かるように対向させ、隔壁２７の頭頂部２７２と前面板２４内面とを、少なくとも有機系接着材料を含む接着部２７１により接着し、各放電セル内に取り込まれた放電ガスを封止する。それと同時に、両基板の外周端縁部間を有機系接着材料を含む少なくとも有機系材料組成物による封着部２９により、均一な圧力下で接着し両基板間を少なくとも接着する。

そして、図４（ｄ）に示すように、前面板２４と背面板２８とに均一な圧力を掛けた状態で、３００℃以下の低温で加熱硬化あるいは光硬化させて、有機系接着材料を含む接着部２７１および有機系接着材料を含む封着部２９とを同時に接着硬化させ、各放電セルの封着封止およびパネルの封着封止を同時に行って、クロストークの発生を無くし、熱変形が低減し、かつ信頼性が高いパネル２０を完成させる。

また、上記において、図４（ｃ）および図（ｄ）の工程を、同時に行ってもよい。すなわち、各接着貼り合わせ工程と各接着材を硬化する工程をほぼ同時に行ってもよい。
上記により、隔壁２７を形成する工程は、有機系材料組成物および複合材料の内の少なくとも１種を含んだ材料組成物を隔壁パターン形状に形成する工程とすることにより、優れた形状で隔壁幅を細幅に容易に形成することができるので、高い開口率を有し高アスペクト比かつ高精細対応のプラズマディスプレイパネルを安価に製造することができる。

上記により、組み立て貼り合わせ工程が、隔壁２７の頭頂部２７２と前面板内面とを有機系接着材料により接着し、両基板を加圧封着する工程とすることにより、隣接放電セル間に生じるクロストークを無くし、気圧の変動あるいは機械的振動などを受けても安定した画像を得るプラズマディスプレイを、工程時に発生する熱変形を低減させ、良好な品質で作製する製造方法とすることができる。

また、上記により、接着工程および貼り合わせ封着工程は、少なくとも放電ガスの雰囲気の中で、隔壁２７の頭頂部２７２と前面板内面とを接着する工程と、両基板の外周端縁部間を封着する封着工程と、放電ガスを封止する封止工程とを同時に行う工程を有することにより、封着工程において不純物ガスを吸着させることがなく、発光効率を低下させずに信頼性を向上させ、品質を安定に維持させて製造することができ、かつ封着封止工程数を削減するので、パネルを安価に製造することができる。これに対して、従来の製造方法においては、封着工程と封止工程は少なくとも別工程としていて、工程数が多く、かつ封着工程の前後において、大気に曝すためにパネルの信頼性が低下した。

また、上記により、隔壁２７を３００℃以下の低温で形成する工程とし、さらに接着部および封着部の接着硬化工程を、３００℃以下の低温で接着硬化させる工程とすることにより、従来のような焼結高温プロセスによる組み立て封着封止工程に基づくパネルの熱変形、反りや割れの発生がなくなって、品質を安定させて製造することができる。
なお、上記において、実施の形態１における図１の構成に基づき、隔壁２７あるいは前面板２４に少なくとも有機系接着材料を含む接着部２７１を形成し、隔壁２７の頭頂部２７２と前面板内面とを接着部２７１により接着するとして説明したが、図２の構成の製造方法として、隔壁２７を、有機系接着材料を含む少なくとも有機系材料組成物により形成し、接着工程として、隔壁２７の頭頂部２７２に出現する有機系接着材料により、隔壁頭頂部２７２と前面板内面と、を３００℃以下の低温で接着硬化しても構わない。これにより、常温から３００℃の温度範囲における低温プロセスで、隔壁頭頂部２７２と前面板２４間の接着、隔壁２７の硬化、両基板間の封着および放電ガスの封止を同時に行うことができるようになり、熱変形が少なくなって、かつ基板を大気に晒すことなく放電ガスを封入し封着封止するので、外部から流入する不純物ガスの吸着がなくなって、放電効率を維持させたまま信頼性を向上させ、高画質なＰＤＰを安価に製造することができる。

また、上記において、接着部２７１を形成する工程として、少なくとも有機系接着材料を含んで形成するとして説明したが、有機系接着材料および無機系材料を混合あるいは結合して含む複合接着材料を含んで形成しても構わない。これにより、隔壁頭頂部２７２と前面板内面との接着強度や接着部２７１の耐熱性を向上させることができる。
また、上記において、接着工程および貼り合わせ封着工程は、少なくとも放電ガスの雰囲気の中で、隔壁２７の頭頂部２７２と前面板内面とを接着する工程と、両基板の外周端縁部間を封着する封着工程と、放電ガスを封止する封止工程とを同時に行う工程を有するとして説明したが、隔壁２７の頭頂部２７２と前面板内面とを接着する工程と、両基板の外周端縁部間を封着する封着工程と、を別工程として使用する材料に適した接着硬化法による工程により、相前後して行っても同様に実施可能である。

また、実施の形態１〜３において、接着部を設けて隔壁の頭頂部と前面板内面とを接着するとして説明したが、本発明においては、隔壁の頭頂部と前面板内面とを接着することに意義があり、接着部という特定部分でなく、隣接放電セル間から放電ガスが漏れないように隔壁の頭頂部と前面板内面とが接着される構成であれば構わない。

本発明によるプラズマディスプレイパネルとその製造方法により、隔壁は、少なくとも有機系材料組成物を含んで形成され、隔壁の頭頂部と前面板内面とが、少なくとも有機系接着材料を含んだ接着部により接着される構成とすることにより、高アスペクト比でクロストークが無く高画質な高精細対応のプラズマディスプレイパネルを小型から大型の薄型テレビジョン、高精細度テレビジョンあるいは薄型情報機器端末など、映像機器産業、情報機器産業、宣伝機器産業、産業機器やその他の産業分野に利用することができ、その産業上の利用可能性は非常に広く且つ大きい。

本発明の実施の形態１のＰＤＰの放電セルと周辺部分の構成を示す断面概念図である。 本発明の実施の形態１であるＰＤＰ放電セルと周辺部分の別の実施例を示す断面概念図である。 本発明の実施の形態３であるＰＤＰ製造方法の一実施例の一部概略工程を示す断面概念図である。 本発明の実施の形態３であるＰＤＰ製造方法の一実施例の一部概略工程を示す断面概念図である。 従来の面放電型ＡＣ型ＰＤＰの構成を示す断面斜視概念図である。 従来例であるＰＤＰの放電セルと周辺部分の他の構成を示す断面概念図である。

符号の説明

５ データ電極
６ 誘電体層
２０、３０ パネル
２１ 蛍光体層
２２ 放電空間
２４ 前面板
２７、３７ 隔壁
２８、３８ 背面板
２９ 封着部
４０ 放電ガス雰囲気
４１ シート
４２ 接着材料層
２０１、２０２ ガラス基板
２７１、３７１ 接着部
２７２、３７２ 頭頂部

Claims (21)

1. 表示電極対を有する前面板と、データ電極、放電セルを仕切る隔壁および蛍光体層とを有する背面板と、前記両基板の外周端縁部の間に、前記両基板を放電空間を挟んで対向させ貼り合わせる封着部と、を少なくとも備え、前記隔壁は、少なくとも有機系材料組成物を含んで形成されてなるように構成したプラズマディスプレイパネル。
2. 前記隔壁は、有機系材料組成物および無機系材料粉末を含む複合材料を有して形成されてなることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
3. 前記隔壁を形成する前記有機系材料組成物は、感光性樹脂組成物、光硬化性樹脂組成物および熱硬化性樹脂組成物の内の少なくとも１種を含んだ樹脂組成物であることを特徴とする請求項１または２に記載のプラズマディスプレイパネル。
4. 前記隔壁を形成する前記有機系材料組成物は、エポキシ系樹脂組成物であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
5. 前記隔壁は、少なくとも有機系接着材料を含んで形成され、前記隔壁における接着部は、前記隔壁を形成して含む前記有機系接着材料の一部により形成されてなることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
6. 前記隔壁および前記前面板は、前記隔壁の頭頂部と前記前面板内面とが、少なくとも有機系接着材料を含んだ接着部により接着されてなることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
7. 前記接着部は、有機系接着材料および無機系材料粉末を含む複合接着材料を有してなることを特徴とする請求項６に記載のプラズマディスプレイパネル。
8. 前記接着部および前記隔壁は、それぞれ前記有機系接着材料および前記有機系材料組成物を少なくとも含み、キシレン成分を含有しないように形成されてなることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
9. 前記隔壁は、前記隔壁の少なくとも側面に、無機系材料によるコーティング層が形成されてなることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
10. 前記コーティング層は、蛍光体材料を含んで形成されてなることを特徴とする請求項９に記載のプラズマディスプレイパネル。
11. 前記隔壁及び隔壁の一部を構成する有機系材料組成物を含んだ構成材料は、前記前面板と前記背面板とを貼り合わせ封止するシール剤と同一の材料であることを特徴とする請求項１から１０に記載のプラズマディスプレイパネル。
12. 表示電極対を有する前面板の形成工程と、データ電極、放電セルを仕切る隔壁および蛍光体層とを有する背面板の形成工程と、前記両基板の外周端縁部の間に封着部を設け、前記両基板を対向させ組み立てる、組み立て貼り合わせ工程と、を少なくとも備えたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記背面板における前記隔壁の形成工程は、有機系材料組成物および複合材料の内の少なくとも１種を含んだ材料組成物を隔壁パターン形状に形成する工程であることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
13. 前記隔壁を形成する工程は、３００℃以下の低温で、フォトリソグラフィ法、熱硬化法および光硬化法の内の少なくとも１つを含んだ方法により隔壁状に形成する工程であることを特徴とする請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
14. 前記隔壁を形成する工程は、複数回に渡って積層することにより前記隔壁を形成する工程であることを特徴とする請求項１２または１３に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
15. 前記蛍光体層および前記隔壁を形成する工程は、前記背面板の加工面の少なくとも放電セル単位に蛍光体材料ペーストを塗布、焼成する工程の後に、前記隔壁を形成する工程を有することを特徴とする請求項１２または１３に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
16. 前記組み立て貼り合わせ工程は、前記隔壁の頭頂部と前記前面板内面とを少なくとも有機系接着材料により接着する工程と、少なくとも接着する際に圧力がかかるように前記両基板を対向させる工程と、前記両基板の外周端縁部間を有機系接着材料を含む少なくとも有機系材料組成物によって封着する封着工程と、を有することを特徴とする請求項１２または１３に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
17. 前記接着工程は、少なくとも有機系接着材料により、前記隔壁の前記頭頂部および前記前面板内面の対応する部位の内の少なくとも一方を含む部位に接着部を形成する接着部形成工程と、前記接着部を接着硬化させる接着硬化工程と、を有することを特徴とする請求項１６に記載のプラズマディスプレイパネル。
18. 前記接着硬化工程は、３００℃以下の低温で接着硬化する工程であることを特徴とする請求項１７に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
19. 前記接着工程は、有機系接着材料を含む少なくとも有機系材料組成物により形成した前記隔壁の頭頂部と、前記前面板内面と、を３００℃以下の低温で接着硬化する工程を含むことを特徴とする請求項１２から１８のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
20. 前記接着工程および前記貼り合わせ封着工程は、少なくとも放電ガスの雰囲気の中で、前記隔壁の頭頂部と前記前面板内面とを接着する工程と、前記両基板の外周端縁部間を封着する封着工程と、放電ガスを封止する封止工程とを同時に有することを特徴とする請求項１２から１９のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
21. 前記隔壁及び隔壁の一部を構成する有機系材料組成物を含んだ構成材料には、前記前面板と前記背面板とを貼り合わせ封止するシール剤と同一の材料を用いることを特徴とする請求項１２から２０のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

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