KR101633230B1 - 염화비닐계 중합체의 제조방법 및 이를 통하여 제조된 염화비닐계 중합체 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 열 또는 자외선에 의한 탈염화수소 반응이 억제되어 열안정성이 우수한 염화비닐계 중합체의 제조방법 및 이를 통하여 제조된 염화비닐계 중합체에 관한 것이다. 이에 따른 제조방법은 개질제의 투입 시점을 조절함으로써 스케일 발생 정도가 현저히 적고, 열이나 자외선에 의한 탈염화수소 발생을 현저히 억제된 염화비닐계 중합체를 제조할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 유화중합을 통한 염화비닐계 중합체의 제조방법 및 이를 통해 제조된 염화비닐계 중합체는 염화비닐계 중합체를 필요로 하는 산업, 예컨대 염화비닐계 수지 및 성형품 관련 산업에 용이하게 적용할 수 있다.

Description

염화비닐계 중합체의 제조방법 및 이를 통하여 제조된 염화비닐계 중합체 {Preparation method of vinylchloride polymer and vinyl chloride polymer produced by the same}
본 발명은 열 또는 자외선에 의한 탈염화수소 반응이 억제되어 열안정성이 우수한 염화비닐계 중합체의 제조방법 및 이를 통하여 제조된 염화비닐계 중합체에 관한 것이다.
염화비닐계 중합체는 염화비닐을 50% 이상 함유하는 중합체로서, 가격이 저렴하고 경도 조절이 용이하며, 대부분의 가공기기에 적용 가능하여 응용 분야가 다양하다. 게다가, 물리적화학적 성질, 예컨대 기계적 강도, 내후성, 내약품성 등이 우수한 성형체를 제공할 수 있어 여러 분야에서 광범위하게 사용되고 있다.
그러나, 염화비닐계 중합체는 중합반응시 발생하는 화학구조적 결함에 의하여 가공시 가해지는 열이나 자외선 등에 의하여 탈염화수소가 발생하고, 이로 인하여 수지의 변색을 초래하거나, 물성을 저하시킨다.
구체적으로, 염화비닐계 중합체는 중합반응시 발생하는 화학적 결함, 즉 염화비닐계 중합체 내에 염화알릴 또는 제3급 염소 등의 화학구조적 결함이 존재하게 되고, 이들 화학구조적 결함에 의하여 상기 염화비닐계 중합체 내에 탄소와 염소의 결합에너지가 정상 분자구조에서의 탄소와 염소의 결합에너지에 비해 매우 낮은 값을 가지고 있어 상기 염화비닐계 중합체를 가공할 시 외부 라디칼 전이로 인하여 탄소와 염소의 결합이 쉽게 해제되며, 분자 사슬에서 떨어져 나온 염화수소는 자가 촉매(auto-catalyst) 반응에 의해 새로운 부반응을 가속화하여 계속적으로 염화수소를 발생시키게 된다. 또한, 염화수소가 빠져나간 자리에 이중결합이 형성되고, 이러한 이중결합이 여러 개가 겹치게 됨으로 인해 수지의 변색이 발생하고 물성을 악화시키는 문제가 발생하게 된다. 즉, 염화비닐계 중합체 또는 이로부터 가공된 성형품은 열이나 자외선 등에 의하여 탈염화수소 반응이 발생되고, 결과적으로 염화비닐계 중합체 자체에 변색이 일어나거나 물성이 저하되거나 변화되는 문제점이 발생하게 된다.
상기와 같은 염화비닐계 중합체의 문제점을 개선하기 위하여, 염화비닐계 중합체에 Ba, Zn, Ca, Pb 등의 금속을 함유한 금속유기화합물을 혼합하여, 염화비닐계 중합체가 열분해할 때 생성되는 라디칼이나 이온의 발생을 억제하고, 수지의 열분해 속도를 조절하고자 하였으며, 최근에는 금속계 또는 유기화합물계 등 다양한 형태의 열안정제를 사용하는 방법이 도입이 되었으나, 중금속 안정제를 사용할 때 야기되는 환경적 문제점 및 높은 가격 때문에 그 사용 여부에 많은 제한을 받고 있는 실정이다.
또한, 내열성이 우수한 고분자 등을 염화비닐계 중합체와 블렌드하여 취약한 물성을 보완하고자 하는 방법도 제안된 바 있으나, 염화비닐계 중합체와의 낮은 혼화성으로 가공의 어려움이 있어 용이하게 사용되지 못하고 있다.
상기와 같은 배경 하에, 본 발명자들은 효과적으로 탈염화수소 반응(탈염산반응)을 억제하여 염화비닐계 중합체의 열안정성을 개선하는 방법을 연구하던 중, 염화비닐계 단량체에 옥시카복실산염류, 무기 인산염류 및 에틸렌디아민테트라아세트산염류 중 1종 이상의 개질제를 첨가하여 유화중합하여 염화비닐계 중합체를 제조하고, 이의 스케일 발생정도, 탈염화수소량 및 열안정성(황색도)를 측정한 결과 스케일 발생정도가 현저하게 적으며, 탈염화수소량이 감소되고 열안정성(황색도)이 개선되는 것을 확인함으로써 본 발명을 완성하였다.
KR 2011-0006224 A
본 발명의 목적은 개질제의 투입 시점을 조절함으로써 열 또는 자외선에 의한 염화비닐계 중합체의 탈염화수소 반응을 억제하여 열안정성이 개선된 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기의 제조방법을 통하여 제조된 염화비닐계 중합체를 제공하는 것이다.
상기의 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 염화비닐계 단량체에 개질제를 투입하고 유화중합하는 단계를 포함하고, 상기 개질제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.001 중량부 내지 10 중량부로 투입하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기의 제조방법으로부터 제조된 염화비닐계 중합체를 제공한다.
본 발명에 따른 염화비닐계 중합체의 제조방법은 개질제의 투입 시점을 조절함으로써 스케일 발생 정도가 현저히 적고, 열이나 자외선에 의한 탈염화수소 발생을 현저히 억제된 염화비닐계 중합체를 제조할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 염화비닐계 중합체는 상기의 제조방법에 의하여 제조됨으로써 열안정성이 개선되어 변색이나 물성의 변질이 방지될 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 유화중합을 통한 염화비닐계 중합체의 제조방법 및 이를 통해 제조된 염화비닐계 중합체는 염화비닐계 중합체를 필요로 하는 산업, 예컨대 염화비닐계 수지 및 성형품 관련 산업에 용이하게 적용할 수 있다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 전술한 발명의 내용과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니 된다.
도 1은, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 실시예 4 내지 실시예 6 및 비교예 1의 염화비닐 중합체 시트의 시간에 따른 색변화를 나타내는 것이다.
도 2는, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 실시예 9 내지 11 및 비교예 1의 염화비닐 중합체 시트의 시간에 따른 색변화를 나타내는 것이다.
도 3은, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 실시예 18 및 비교예 5의 염화비닐 중합체 시트의 시간에 따른 색변화를 나타내는 것이다.
도 4는, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 실시예 24 내지 실시예 26 및 비교예 9의 염화비닐 중합체 시트의 시간에 따른 색변화를 나타내는 것이다.
이하, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 명세서 및 청구범위에서 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명은 열안정성이 우수하여 열 및 자외선에 의한 변색도가 낮은 염화비닐계 중합체를 제조할 수 있는 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법은 염화비닐계 단량체에 개질제를 투입하고 유화중합하는 단계를 포함하고, 상기 개질제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.001 중량부 내지 10 중량부로 투입하는 것을 특징으로 한다.
상기 개질제는 중합 개시 후 일괄적으로 투입하거나 중합 전환율 시점에따라 적절한 비율로 분할투입하는 것일 수 있다.
상기 염화비닐계 단량체는 순수하게 염화비닐 단량체를 의미하거나, 또는 염화비닐 단량체와 이와 공중합이 가능한 비닐계 단량체의 혼합물을 의미할 수 있다. 즉, 본 발명에 따른 상기 염화비닐계 중합체는 순수하게 염화비닐 단량체로 이루어진 중합체뿐 아니라 염화비닐 단량체를 주체로 하고 상기 염화비닐 단량체와 공중합 가능한 비닐계 단량체와의 공중합체도 포함할 수 있다. 이때, 상기 염화비닐계 중합체가 염화비닐 단량체와 비닐계 단량체의 공중합체인 경우에는 상기 공중합체 내에 염화비닐이 50% 이상 포함되어 있는 것이 바람직할 수 있다.
상기 염화비닐계 단량체와 공중합이 가능한 비닐계 단량체로는 특별히 한정되는 것은 아니나, 에틸렌, 프로필렌, 부텐 등의 올레핀(olefin) 화합물, 초산 비닐, 프로피온산 비닐, 스테아린산 비닐 등의 비닐 에스테르(vinyl ester)류, 아크릴로니트릴 등의 불포화 니트릴류, 비닐 메틸 에티르, 비닐 에틸 에테르, 비닐 옥틸 에테르, 비닐 라우닐 에테르 등의 비닐 알킬 에테르류, 염화 비닐리덴 등의 할로겐화 비닐리덴(vinylidene)류, 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레인산, 푸마르산, 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 불포화 지방산 및 이들 지방산의 무수물, 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸, 말레인산 모노 메틸, 말레인산 디메틸, 말레인산 부틸벤질 등의 불포화 지방산 에스테르(ester)류, 디알릴 프탈레이트 등의 가교성 단량체 등일 수 있으며, 상기 비닐계 단량체는 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 개질제는 염화비닐계 중합체의 탈염화수소 반응을 억제하여, 결과적으로 상기 염화비닐계 중합체의 열안정성을 향상시키는 역할을 하는 것으로, 상기 개질제는 전술한 바와 같이 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.001 중량부 내지 10 중량부로 투입될 수 있으며, 구체적으로는 0.1 중량부 내지 5 중량부로 투입되는 것일 수 있다. 만약, 상기 개질제가 0.001 중량부 미만으로 사용될 경우에는 탈염화수소 반응 억제 효과가 미미하여 결과적으로 제조된 염화비닐계 중합체의 열안정성 개선 효과가 저하될 수 있으며, 상기 개질제가 10 중량부를 초과하여 과량으로 사용될 경우에는 제조된 염화비닐계 중합체의 가공 시 플라스티졸(plastisol) 점도가 상승하게 되고 이에 가공성이 저하될 수 있으며, 이로부터 가공된 성형품의 착색성이 저하될 수 있다.
구체적으로, 상기 개질제는 옥시카복실산염류, 무기 인산염류 및 에틸렌디아민 테트라아세트산염류로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
상기 옥시카복실산염류는 특별히 한정되는 것은 아니나, 예컨대 구연산(citric acid) 또는 트리소듐 시트레이트(trisodium citrate)일 수 있다.
상기 무기 인산염류는 특별히 한정되는 것은 아니나, 예컨대 디소듐 디포스페이트(disodium diphosphate) 또는 테트라소듐 디포스페이트(tetra-sodium diphosphate)인 것일 수 있으며, 구체적으로는 테트라소듐 디포스페이트일 수 있다.
상기 에틸렌디아민 테트라아세트산염류는 특별히 한정되는 것은 아니나, 예컨대 디소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(disodium ethylenediamine tetra-acetic acid) 또는 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(tetra-sodium ethylenediamine tetra-acetic acid)일 수 있으며, 구체적으로는 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 유화중합은 미세시드유화중합, 미세유화중합 또는 순수유화중합인 것일 수 있다.
이하, 미세시드유화중합, 미세유화중합 및 순수유화중합을 항목별로 나누어 더 상세하게 설명한다.
본 발명에서 사용되는 "중합 전환율"은 염화비닐계 단량체의 중합 전환율을 나타내는 것으로, 가스 크로마토그래피를 장착한 부탄 트레이서(butane tracer)를 이용하여 측정한 것일 수 있다. 구체적으로는, 일정 중합 조건에서 시간에 따른 염화비닐계 단량체와 부탄과의 비율에 따른 중합 전환율 곡선을 중합 조건 때마다 작성해 두고, 이를 근거로 하여 중합 조건에 따른 중합 전환율을 측정한 것일 수 있다. 또한, 상기 중합 전환율은 측정에 따른 오차범위까지 포함하는 것일 수 있으며, 예컨대 30%에서 ±2%까지 포함하는 것일 수 있다.
미세시드유화중합
상기 유화중합이 미세시드유화중합일 경우에는, 상기 유화중합은 제1 시드 및 제2 시드를 포함하는 시드 혼합물을 제조하는 단계(단계 i); 및 상기 시드 혼합물에 염화비닐계 단량체 및 개질제를 투입하고 중합반응 시키는 단계(단계 ii)를 포함할 수 있으며, 상기 개질제는 중합 전환율 50% 이상인 시점에 투입하는 것일 수 있다.
상기 단계 i는 염화비닐계 단량체의 결합력을 높이고, 최종 생성되는 염화비닐계 중합체에 바이모달(bimodal) 효과를 부여하기 위하여, 평균입경이 서로 상이한 제1 시드 및 제2 시드를 혼합하여 시드 혼합물을 제조하는 단계이다.
상기 시드 혼합물은 특별히 제한되지 않고 목적하는 바에 따라 상기 제1 시드 및 제2 시드를 적절한 중량비로 혼합한 것일 수 있으나, 구체적으로는 제1 시드 및 제2 시드를 1:1 내지 3:1의 중량비로 혼합한 것일 수 있다.
이하, 상기 제1 시드를 구체적으로 설명한다.
상기 제1 시드는 중합 개시제가 충진된 반응기에 염화비닐계 단량체 100 중량부와 제1 유화제 0.1 중량부 내지 5 중량부를 투입하고 균질화 한 후, 30℃ 내지 70℃의 온도에서 유화중합하여 제조된 것일 수 있다.
상기 중합 개시제가 충진된 반응기는 중합 개시제를 포함하는 혼합용액이 들어있는 반응기를 나타내는 것일 수 있으며, 상기 혼합용액은 중합 개시제 외에 중합수, 별도의 유화제, 반응 억제제 및 분산제 등을 더 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 중합 개시제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 2 중량부로 사용되는 것이 바람직할 수 있으며, 상기 중합 개시제의 사용량에 따라 최종 생성되는 제1 시드의 평균입경이 조절될 수 있다. 예컨대, 상기 중합 개시제의 사용량이 증가할수록 최종 생성되는 제1 시드의 평균입경은 감소할 수 있다.
상기 중합 개시제는 특별히 제한되지 않고 수용성 개시제 및 유용성 개시제 중 어느 하나 이상을 사용할 수 있으며, 예컨대 퍼옥시 카보네이트류, 퍼옥시 에스테르류 및 아조계 화합물로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것일 수 있다. 구체적으로, 상기 중합 개시제는 디이소프로필 퍼옥시 디카보네이트, t-부틸 퍼옥시피발레이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, 2,2-아조비스이소부티로니트릴 등을 단독으로 사용하거나, 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 구체적으로는, 상기 중합 개시제는 라우릴 퍼옥사이드(LPO), 디-2-에틸헥실 퍼옥시카보네이트(OPP) 또는 이들 혼합일 수 있다.
상기 별도의 유화제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 예컨대 후술하는 제1 유화제와 동일하 것일 수 있다.
상기 반응 억제제는 파라퀴논(paraqinone) 등을 사용할 수 있다.
또한, 분산제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 예컨대 라우릴 알코올, 미리스틱 알코올, 스테아릴 알코올 등의 고급 알코올류 또는 라우릴산, 미리스틴산, 팔미트산, 스테아린 산 등의 고급 지방산을 사용할 수 있다.
상기 균질화는 특별히 제한되는 것은 아니나, 20 이하의 온도, 바람직하게는 5℃ 내지 15℃의 온도에서 균질기를 사용하여 1 시간 내지 3 시간 동안 균질화하여 수행하는 것일 수 있다. 이때, 상기 균질기는 특별히 제한되지 않고 당업계에 공지된 통상적인 것을 사용할 수 있으며, 예컨대 rotor-stator 타입의 균질기를 사용할 수 있다.
상기 제1 시드 제조를 위한 유화중합은 전술한 바와 같이 30℃ 내지 70℃의 온도에서 수행되는 것일 수 있으며, 구체적으로는 상기 균질화 수행 온도에서 40 내지 50를 승온하여 유화중합을 개시하고 5 시간 내지 15 시간 동안 유화중합을 진행시켜 수행되는 것일 수 있다.
이하, 제2 시드를 구체적으로 설명한다.
상기 제2 시드는 하기의 방법을 통하여 제조된 것일 수 있다:
a) 제1 유화제가 충진된 반응기에 염화비닐계 단량체 100 중량부를 투입하고 30℃ 내지 70℃의 온도에서 중합을 개시하는 단계; 및
b) 상기 중합 중에 제2 유화제를 연속적으로 투입하고 4 시간 내지 10 시간 동안 유화중합을 수행하는 단계.
상기 단계 a)의 제1 유화제가 충진된 반응기는 상기 제1 유화제를 포함하는 유화액이 들어있는 반응기를 나타내며, 상기 유화액은 제1 유화제 외에 중합수, 중합 개시제 등을 포함할 수 있다.
상기 제1 유화제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 1 중량부로 사용될 수 있으며, 상기 제1 유화제의 사용량에 따라 최종 생성되는 제2 시드의 평균입경이 조절될 수 있다. 예컨대, 상기 제1 유화제의 사용량이 증가함에 따라 최종 생성되는 제2 시드의 평균입경이 증가할 수 있다.
상기 중합 개시제는 수용성 개시제인 것이 바람직할 수 있으며, 구체적으로는 과황산 칼륨, 과황산암모늄 및 과산화수소로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
상기 단계 b)의 제2 유화제는 유화중합 중에 연속적으로 상기 반응기 내에 투입되며, 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 6 중량부로 사용될 수 있다.
상기 제1 시드 및 제2 시드에 사용된 제1 유화제 및 제2 유화제는 동일한 물질일 수 있으나, 구체적으로는 서로 상이한 물질일 수 있다. 구체적으로 상기 제1 유화제 및 제2 유화제는 각각 소듐 라우릴 설페이트, 라우릴 벤젠 술폰산, 알파-올레핀 술포네이트, 소듐 라우릴 에톡시레이티드 설페이트, 소듐 옥타데실 설페이트, 소듐 라우릴 에테르 설페이트 및 직쇄 알킬벤젠 설폰산염으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
상기 단계 ii는 염화비닐계 중합체를 수득하기 위하여, 상기 단계 i에서 제조된 제1 시드와 제2 시드가 혼합된 시드 혼합물에 염화비닐계 단량체를 투입하고 중합을 개시한 후 개질제를 투입하고 중합을 진행하는 단계이다.
상기 단계 ii의 유화중합은 이에 한정되는 것은 아니나, 상기 시드 혼합물 및 중합수가 혼합되어 있는 진공 반응기에 염화비닐계 단량체 및 개질제를 투입하고 반응시켜 수행할 수 있으며, 상기 개질제는 중합 개시 후에 투입하는 것일 수 있으며, 구체적으로는 중합 전환율 30% 이상인 시점, 더 구체적으로는 중합 전환율 50% 이상인 시점에 투입하는 것일 수 있다. 더욱 구체적으로는 상기 개질제는 중합 전화율 80% 내지 95%인 시점에 투입하는 것일 수 있다.
또한, 상기 유화중합 중에 제1 유화제를 연속적으로 투입하여 반응을 진행할 수 있으며, 필요에 따라 중합 개시제, 분자량 조절제, 전해질 등의 첨가제를 추가로 투입할 수 있다.
구체적으로, 상기 중합은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 중합수 70 중량부 내지 120 중량부 및 시드 혼합물 1 중량부 내지 20 중량부를 포함하는 진공 반응기에 염화비닐계 단량체 100 중량부를 투입하고 30℃ 내지 70℃의 온도범위에서 중합을 개시하고 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 개질제 0.001 중량부 내지 10 중량부를 투입하여 중합을 진행시키는 단계를 포함하는 방법에 의하여 수행할 수 있으며, 상기 개질제는 전술한 바와 같이 중 중합 개시 후, 구체적으로는 중합 전환율 30% 이상인 시점에 투입할 수 있다. 또한, 상기 반응 중에 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.2 중량부 내지 2.5 중량부의 제1 유화제를 연속적으로 투입할 수 있으며, 필요에 따라 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 내지 1.5 중량부의 중합 개시제, 0.5 중량부 내지 2 중량부의 전해질, 0.1 중량부 내지 1 중량부의 분자량 조절제 등의 첨가제를 추가로 투입하여 반응을 진행시킬 수 있다.
이때, 상기 개질제 및 중합 개시제는 전술한 바와 같고, 상기 유화제는 전술한 제1 유화제 및 제2 유화제와 같은 것일 수 있다.
상기 분자량 조절제는 특별히 한정되는 것은 아니나, 예컨대 n-부틸머캅탄, n-옥틸머캅탄, n-도데실머캅탄, t-도데실머캅탄 등일 수 있다.
상기 전해질은 특별히 한정되는 것은 아니나, 예컨대 염화칼륨, 염화나트륨, 중탄산칼륨, 탄산나트륨, 탄산칼륨, 아황산수소칼륨, 아황산수소나트륨, 피로인산사칼륨, 피로인산사나트륨, 인산삼칼륨, 인산삼나트륨, 인산수소이칼륨 및 인산수소이나트륨으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
미세유화중합
상기 유화중합이 미세유화중합일 경우에는, 상기 유화중합은 제1 유화제가 충진된 반응기에 유용성 중합 개시제와 염화비닐계 단량체 및 개질제를 투입하고 균질화 한 후, 30℃ 내지 70℃의 온도에서 중합반응을 시키는 단계에 의하여 수행될 수 있다.
상기 제1 유화제가 충진된 반응기는 제1 유화제를 포함하는 혼합용액이 들어있는 반응기를 나타내며, 상기 혼합용액은 제1 유화제 이외에 중합수, 반응 억제제 및 분산제 등의 첨가제를 더 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 첨가제는 전술한 바와 같은 것일 수 있다.
상기 제1 유화제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 내지 5 중량부로 투입되는 것일 수 있으며, 상기 제1 유화제의 구체적인 종류는 전술한 바와 같다.
상기 유용성 중합 개시제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 2 중량부로 투입되는 것일 수 있으며, 상기 유용성 중합 개시제로는 특별히 제한되지 않고 사용할 수 있으나, 예컨대 큐멘하이드로 퍼옥사이드, 디이소프로필 벤젠 하이드로퍼옥사이드, 아조비스 이소부틸로니트릴, 3급 부틸 하이드로퍼옥사이드, 파라멘탄 하이드로 퍼옥사이드, 벤조일퍼옥사이드 및 디-2-에틸헥실 퍼옥시디카보네이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
상기 개질제는 전술한 미세시드유화중합과 마찬가지로 중합 개시 후에 투입하는 것일 수 있으며, 구체적으로는 중합 전환율 30% 이상인 시점, 더 구체적으로는 중합 전환율 50% 이상인 시점에 투입하는 것일 수 있다. 더욱 구체적으로는 상기 개질제는 80% 내지 95%인 시점에 투입할 수 있다.
상기 균질화는 전술한 바와 같은 방법을 통하여 수행할 수 있으며, 중합수, 반응 억제제 및 분산제 등의 첨가제 및 이의 함량은 전술한 바와 같다.
순수유화중합
상기 유화중합이 순수유화중합일 경우에는, 상기 유화중합은 제1 유화제 및 수용성 중합 개시제 혼합물이 충진된 반응기에 염화비닐계 단량체 및 개질제를 투입하고 30℃ 내지 70℃의 온도에서 중합반응 시키는 단계에 의하여 수행되고, 상기 중합반응은 제2 유화제를 연속적으로 투입하면서 수행하는 것일 수 있다.
상기 제1 유화제 및 수용성 중합 개시제 혼합물이 충진된 반응기는 제1 유화제와 수용성 중합 개시제를 포함하는 혼합물이 들어있는 반응기를 나타내며, 상기 혼합물은 제1 유화제 및 수용성 중합 개시제 이외에 중합수, 분산제, 반응 억제제등의 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 상기 첨가제는 전술한 바와 같은 것일 수 있다.
상기 제1 유화제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.02 중량부 내지 0.4 중량부로 사용될 수 있으며, 상기 제1 유화제의 종류는 전술한 바와 같은 것일 수 있다.
상기 수용성 중합 개시제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여0.01 중량부 내지 2 중량부로 사용될 수 있으며, 상기 수용성 중합개시제는 전술한 바와 같은 것일 수 있다.
또한, 상기 제2 유화제는 상기 중합 중에 연속적으로 상기 반응기 내에 투입되며, 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 6 중량부로 사용될 수 있다. 상기 제2 유화제는 전술한 바와 같은 것일 수 있다.
상기 개질제는 전술한 미세시드유화중합 및 미세유화중합과 마찬가지로 중합 개시 후에 투입하는 것일 수 있으며, 구체적으로는 중합 전환율 30% 이상인 시점, 더 구체적으로는 중합 전환율 50% 이상인 시점에 투입하는 것일 수 있다. 더욱 구체적으로는 상기 개질제는 80% 내지 95%인 시점에 투입할 수 있다.
상기 균질화는 전술한 바와 같은 방법을 통하여 수행할 수 있으며, 중합수, 반응 억제제 및 분산제 등의 첨가제 및 이의 함량은 전술한 바와 같다.
본 발명에 따른 상기 제조방법은 상기 유화중합 이후에 세척, 응집 및 건조하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 상기 건조는 특별히 한정되지 않고 당업계에 통상적으로 공지된 방법에 의하여 수행할 수 있다.
본 발명에 따른 상기 유화중합을 통한 염화비닐계 중합체의 제조방법은 개질제를 중합 개시 후, 구체적으로는 중합 전환율 30% 이상인 시점에 투입함으로써, 최종 생성되는 염화비닐계 중합체에 변형을 일으키지 않으면서 상기 염화비닐계 중합체 내에 포함될 수 있다. 이에, 상기 제조방법에 의하여 제조된 염화비닐계 중합체가 열 및 자외선에 노출되었을 때 탈염화수소 반응이 억제될 수 있다.
또한, 본 발명은 상기의 제조방법으로부터 제조된 염화비닐계 중합체를 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 중합체는 전술한 제조방법을 통하여 제조됨으로써 자외선이나 열에 의한 탈염화수소 반응이 억제될 수 있으며, 이에 열안정성이 우수할 수 있다.
이하, 하기의 실시예 및 실험예에 의하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 하기의 실시예 및 실험예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로 이들 만으로 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
제조예 1
200 ℓ의 고압반응기에 탈이온수 110 중량부(73 kg), 라우릴 퍼옥사이드(LPO) 1.83 중량부(1.21 kg), 파라퀴논(paraquinone) 0.001 중량부(0.9 g)을 투입하고, -730 mmHg로 진공을 걸어 반응기 내부를 진공상태로 만들었다. 진공상태의 반응기에 염화비닐 단량체 100 중량부(66 kg)과 소듐 도데실 벤젠 설포네이트(15%) 11.8 중량부(7.8 kg)을 투입하고 15분간 교반하였다. 반응기의 내부 온도를 20℃ 이하로 낮추고 rotor-stator 타입의 균질기를 이용하여 균질화를 2시간 동안 실시하였다. 균질화가 완료된 후 반응기 내부온도를 42℃로 맞추고 중합을 진행하였으며, 558분 후 반응기의 압력이 3.5 kg/cm2에 도달하면 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거하고 평균입경이 0.68 ㎛인 제1 시드를 수득하였다.
제조예 2
500 ℓ의 고압반응기에 중합수 124 중량부(230 kg), 제1 유화제(lauric acid 790 g/NaOH 240 g) 0.54 중량부, 과황산칼륨(KPS) 0.059 중량부(110 g)을 투입한 다음 교반하면서 반응기에 진공을 걸었다. 진공상태의 반응기에 염화비닐 단량체 100 중량부(185 kg)을 투입한 후 반응기 온도를 56℃로 승온시켜 중합을 개시하였다. 중합을 개시한 후 제2 유화제(소듐 도데실 벤젠 설포네이트) 6 중량부(11.1 kg)을 5시간 동안 연속적으로 반응기에 투입하였다. 그리고 반응기의 압력이 4 kg/cm2에 도달하면 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거하고 평균입경이 0.12 ㎛인 제2 시드를 수득하였다.
실시예 1
500 ℓ의 고압반응기에 탈이온수 70 중량부(150 kg), 상기 제조예 1에서 제조된 제1 시드 7 중량부(15 kg), 상기 제조예 2에서 제조된 제2 시드 2.8 중량부(6 kg)을 투입한 후 교반하면서 반응기에 진공을 걸었다. 진공상태의 반응기에 염화비닐 단량체 100 중량부(215 kg)을 투입한 후 반응기의 내부온도를 58℃로 승온시키고 유화중합을 실시하였다. 상기 중합 반응 개시 후 소듐 도데실 벤젠 설포네이트 0.7 중량부(1.5 kg)을 연속적으로 반응기에 투입하여 300분 동안 교반하여 반응을 진행시켰다. 이때, 중합 전환율 30% 시점에 상기 염화비닐 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 중량부의 테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 투입하여 반응에 참여시켰다. 이 후, 반응기의 압력이 4.0 kg/cm2에 도달하면 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거하고, 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 2
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)를 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 3
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 트리소듐 시트레이트를 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 4
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 0.1 중량부를 중합 전환율 80% 시점에 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 5
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 0.3 중량부를 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 6
테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 0.5 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 7
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)을 0.005 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 8
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)를 0.01 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 9
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)를 0.1 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 10
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)를 0.3 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 11
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)를 0.5 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 12
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 트리소듐 시트레이트(trisodium citrate) 를 0.1 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 13
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 트리소듐 시트레이트(trisodium citrate)를 0.3 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 14
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 트리소듐 시트레이트(trisodium citrate)를 0.5 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 15
교반기가 부착된 내부 용적이 1 m3의 반응기에 소듐 라우릴 설페이트 0.68 중량부(3 kg)와 지방산 알코올 1.36 중량부(6 kg)를 탈이온수 59 중량부(260 kg)에 혼합하여 제조한 혼합물을 투입하고 디-2-에틸 헥실 퍼옥시디카보네이트 2.7 중량부(12 kg)과 염화비닐계 단량체 100 중량부(440 kg)을 첨가하여 강하게 교반하여 혼합하고 균질기 전체 압력 1400 psi를 전단과 후단에 각각 1:1의 비율로 분배되게 운전하여 균질화를 실시하였다. 그 후, 1 m3의 용적을 갖는 반응기에 옮겨 45℃로 승온하여 중합을 개시하였다. 이때, 중합 전환율 30% 시점에 테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 0.1 중량부를 투입하여 반응에 참여시켰다. 이 후, 반응기의 압력이 4.0 kg/cm2에 도달하면 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거하고, 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 16
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)를 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 15와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 17
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 트리소듐 시트레이트를 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 15와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 18
테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 중합 전환율 80% 시점에 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 15와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 19
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)를 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 18과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 20
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 트리소듐 시트레이트를 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 18과 동일한 방을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 21
500 ℓ의 고압반응기에 중합수 124 중량부(230 kg), 제1 유화제(소듐 라우릴설페이트) 0.4 중량부(740 g), 과황산칼륨(KPS) 0.059 중량부(110 g)을 투입한 다음 교반하면서 반응기에 진공을 걸었다. 진공상태의 반응기에 염화비닐 단량체 100 중량부(185 kg)을 투입한 후 반응기 온도를 56℃로 승온시켜 중합을 개시하였다. 이때, 중합 전환율 30% 시점에 테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 0.1 중량부를 투입하여 반응에 참여시켰다. 중합을 개시한 후 제2 유화제(소듐 라우릴 설페이트) 6 중량부(11.1 kg)을 5시간 동안 연속적으로 반응기에 투입하였다. 이 후, 반응기의 압력이 4 kg/cm2에 도달하면 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거하고 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 22
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)를 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 21과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 23
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 트리소듐 시트레이트를 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 21과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 24
테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 중합 전환율 80% 시점에 0.05 중량부로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 21과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 25
테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 중합 전환율 80% 시점에 0.1 중량부로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 21과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 26
테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 중합 전환율 80% 시점에 0.2 중량부로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 21과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 27
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na) 0.1 중량부를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 24와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 28
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 트리소듐 시트레이트 0.1 중량부를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 24와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 1
테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 사용하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 2
테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 염화비닐 단량체와 함께 중합 개시 전에 투입하여 중합을 진행한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 3
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)를 투입한 것을 제외하고는 상기 비교예 2와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 4
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 트리소듐 시트레이트를 투입한 것을 제외하고는 상기 비교예 2와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 5
테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 사용하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 15와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 6
테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 염화비닐 단량체와 함께 중합 개시 전에 투입하여 중합을 진행한 것을 제외하고는 상기 실시예 15와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 7
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)를 투입한 것을 제외하고는 상기 비교예 6과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 8
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 트리소듐 시트레이트를 투입한 것을 제외하고는 상기 비교예 6과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 9
테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 사용하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 21과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 10
테트라소듐 디포스페이트(TSDP)를 염화비닐 단량체와 함께 중합 개시 전에 투입하여 중합을 진행한 것을 제외하고는 상기 실시예 21과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 11
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA-4Na)를 투입한 것을 제외하고는 상기 비교예 10과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 12
테트라소듐 디포스페이트(TSDP) 대신에 트리소듐 시트레이트를 투입한 것을 제외하고는 상기 비교예 10과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실험예
실시예 1 내지 28에서 제조한 염화비닐 중합체 및 비교예 1 내지 12에서 제조한 염화비닐 중합체의 물성을 각각 측정하여 비교분석하였으며, 결과를 하기 표 1, 표 2 및 표 3에 나타내었다.
1) 점도
상기 실시에 1 내지 28 및 비교예 1 내지 12의 염화비닐 중합체의 점도를 비교분석 하였다.
상기 실시예 1 내지 28 및 비교예 1 내지 12에서 제조한 각 염화비닐 중합체는 각 염화비닐 중합체 100 g와 DOP(dioctyl phthalate) 60 g을 Werke mixter(Eurostar IKA)를 사용하여 800 rpm으로 10분간 교반하여 플라스티졸(plastisol)을 제조하였다.
각 제조된 플라스티졸을 점도계(AR2000EX peltier plate, 40 mm parallel plate, gap 500 ㎛)를 사용하여 점도를 측정하였다.
2) 열안정성
상기 실시예 1 내지 28 및 비교에 1 내지 12에서 제조한 각 염화비닐 중합체의 열안정성을 비교분석하였다. 상기 각 염화비닐 중합체는 황색도에 의하여 열안정성을 분석하였다.
구체적으로, 상기 실시예 1 내지 28 및 비교예 1 내지 12의 각 염화비닐 중합체는 1)에서 제조한 각 플라스티졸을 이용하여 열 안정성을 측정하였다. 각 플리스티졸을 이형지에 도포하고 0.5 mm 봉으로 코팅한 후 Mathis oven을 사용하여 150에서 45초간 건조하여 예비겔화된 시트(pregelling sheet)를 제작하였다. 제작된 각 시트에 205의 열을 가하고 60 초, 80 초, 110 초, 120 초, 150 초, 180 초, 210 초의 시간에 따른 변화를 관찰하였다. 결과를 도 1 내지 도 4에 나타내었다. 또한, 색도계를 이용하여 120초에서의 황색도를 측정하였다.
3) 탈염산량
상기 실시예 1 내지 28 및 비교예 1 내지 12의 각 염화비닐 중합체 10 g을 소형반응기에 넣고 180로 가열하면서 나오는 염화수소를 증류수 200 ㎖에 포집하여 pH를 측정하여 발생된 염화수소량을 계산하였다.
4) 스케일 발생량
상기 실시예 15 내지 28 및 비교예 5 내지 12의 각 염화비닐 중합체를 45 mesh에 여과시켜 통과하지 못하는 불순물의 무게를 측정하였다.
구분 점도(Pa·s) 열안정성(Y.I) 탈염산량(mol/ℓ, ×10-6)
실시예 1 3.4 73 1.3
실시예 2 3.3 69 1.5
실시예 3 3.4 67 1.6
실시예 4 3.0 72 1.3
실시예 5 3.1 63 1.2
실시예 6 3.1 60 1.1
실시예 7 3.2 98 1.9
실시예 8 3.2 87 1.8
실시예 9 3.9 62 1.5
실시예 10 8.8 52 1.4
실시예 11 12.0 51 1.2
실시예 12 2.9 63 1.35
실시예 13 3.1 59 1.31
실시예 14 3.1 52 1.3
비교예 1 3.1 124 2.4
비교예 2 3.6 116 2.2
비교예 3 3.3 105 2.0
비교예 4 3.4 108 2.2
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 개질제를 사용한 미세시드유화중합을 통해 제조된 실시예 1 내지 실시예 14의 염화비닐 중합체가 비교예 1 내지 4에서 제조된 염화비닐 중합체와 비교하여 발생되는 탈염산량이 감소하였으며, 열안정성이 현저히 개선(황색도가 현저히 낮음)되는 것을 확인하였다.
구체적으로, 본 발명에서 제시하는 어떠한 개질제도 첨가하지 않고 제조된 비교에 1의 염화비닐 중합체는 상기 실시예 1 내지 실시예 15의 염화비닐 중합체와 비교하여 탈염산량이 증가하고 이와 동시에 열안정성이 현저히 저하되었다.
또한, 본 발명에서 제시하는 개질제를 첨가하여 제조하였으나, 투입 시점이 중합 개시 후가 아닌 중합 개시 전 염화비닐 단량체와 함께 투입한 비교예 2 내지 4의 경우에도 실시예 1 내지 14의 염화비닐 중합체와 비교하여 탈염산량이 증가하고 이와 동시에 열안정성이 현저히 저하되었다.
한편, 본 발명에서 제시하는 개질제를 첨가한 실시예 1 내지 14의 염화비닐 중합체에 있어서, 개질제의 투입 시점에 있어 중합 전환율 80% 이상 시점에서 투입하여 제조된 실시예 5 내지 14의 염화비닐 중합체가 중합 전환율 30% 시점에서 첨가하여 제조된 실시예 1 내지 3의 염화비닐 중합체보다 탈염산량 발생량이 적고 열안정성이 우수하였다. 이는, 상기 개질제 첨가에 따라 염화비닐 중합체의 물성이 우수해질 수 있을 뿐 아니라 상기 개질제의 투입 시점을 조절함으로써 더 바람직한 물성을 갖는 염화비닐 중합체를 수득할 수 있음을 의미하는 결과이다.
구분 점도(Pa·s) 열안정성(Y.I) 탈염산량(mol/ℓ, ×10-6) 스케일 발생량(g)
실시예 15 4.4 41 1.4 85
실시예 16 4.3 51 1.5 80
실시예 17 4.5 50 1.4 85
실시예 18 4.5 50 1.4 85
실시예 19 4.1 34 1.1 60
실시예 20 4.6 32 1.2 50
비교예 5 4.1 70 2.2 50
비교예 6 4.7 101 2.2 100
비교예 7 13.0 105 2.1 140
비교예 8 7.6 110 2.7 130
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 개질제를 사용한 유화중합(미세유화중합)을 통해 제조된 실시예 15 내지 실시예 20의 염화비닐 중합체가 비교예 5 내지 8에서 제조된 염화비닐 중합체와 비교하여 스케일 발생 정도가 적으면서 발생되는 탈염산량이 감소하였으며, 열안정성이 개선(황색도가 현저히 낮음)되는 것을 확인하였다.
구체적으로, 본 발명에서 제시하는 어떠한 개질제도 첨가하지 않고 제조된 비교에 1의 염화비닐 중합체는 상기 실시예 15 내지 실시예 20의 염화비닐 중합체와 비교하여 탈염산량이 증가하고 이와 동시에 열안정성이 저하되었다.
또한, 본 발명에서 제시하는 개질제를 첨가하여 제조하였으나, 투입 시점이 중합 개시 후가 아닌 중합 개시 전 염화비닐 단량체와 함께 투입한 비교예 5 내지 7의 경우에도 실시예 15 내지 20의 염화비닐 중합체와 비교하여 탈염산량이 증가하고 이와 동시에 열안정성이 현저히 저하되었다.
또한, 본 발명에서 제시하는 개질제를 첨가하여 제조한 실시예 15 내지 20의 염화비닐 중합체에 있어서, 개질제의 투입 시점에 있어 중합 전환율 80% 이상 시점에서 투입하여 제조된 실시예 18 내지 20의 염화비닐 중합체가 중합 전환율 30% 시점에서 첨가하여 제조된 실시예 15 내지 17의 염화비닐 중합체보다 더 적은 스케일 발생량을 나타내면서 탈염산량 발생량이 적고 열안정성이 우수하였다. 이는, 상기 개질제 첨가에 따라 염화 비닐 중합체의 물성이 우수해질 수 있을 뿐 아니라 상기 개질제의 투입 시점을 조절함으로써 더 바람직한 물성을 갖는 염화비닐 중합체를 수득할 수 있음을 의미하는 결과이다.
구분 점도(Pas) 열안정성(Y.I) 탈염산량(mol/l, ×10-6) 스케일 발생량(g)
실시예 21 53 55 1.5 100
실시예 22 51 55 1.3 90
실시예 23 52 58 1.2 95
실시예 24 52 80 1.4 65
실시예 25 53 65 1.2 45
실시예 26 53 51 1.2 55
실시예 27 65 52 1.3 50
실시예 28 52 51 1.3 60
비교예 9 32 100 2.5 65
비교예 10 59 91 2.4 110
비교예 11 79 96 2.3 105
비교예 2 65 102 2.3 110
상기 표 3에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 개질제를 사용한 유화중합(순수유화중합)을 통해 제조된 실시예 21 내지 실시예 28의 염화비닐 중합체가 비교예 9 내지 비교예 12에서 제조된 염화비닐 중합체와 비교하여 스케일 발생 정도가 현저히 적으면서 발생되는 탈염산량이 감소하였으며, 열안정성이 현저히 개선(황색도가 현저히 낮음)되는 것을 확인하였다.
구체적으로, 본 발명에 따른 실시예 21 내지 28의 염화비닐 중합체와 본 발명에서 제시하는 어떠한 개질제도 첨가하지 않고 제조된 비교예 9의 염화비닐 중합체를 비교한 결과 상기 실시예 21 내지 실시예 28의 염화비닐 중합체가 현저히 낮은 탈염산량을 나타내면서 현저히 향상된 열안정성을 나타내었다.
또한, 본 발명에서 제시하는 개질제를 첨가하여 제조하였으나, 투입 시점이 중합 개시 후가 아닌 중합 개시 전 염화비닐 단량체와 함께 투입한 비교예 10 내지 12의 경우에도 실시예 21 내지 28의 염화비닐 중합체와 비교하여 탈염산량이 증가하고 이와 동시에 열안정성이 현저히 저하되었다.
한편, 본 발명에서 제시하는 개질제를 첨가하여 제조한 실시예 21 내지 28의 염화비닐 중합체에 있어서, 개질제의 투입 시점에 있어 중합 전환율 80% 이상 시점에서 투입하여 제조된 실시예 24 내지 28의 염화비닐 중합체가 중합 전환율 30% 시점에서 첨가하여 제조된 실시예 21 내지 23의 염화비닐 중합체보다 더 적은 스케일 발생량을 나타내면서 탈염산량 발생량이 적고 열안정성이 우수하였다. 이는, 상기 개질제 첨가에 따라 염화비닐 중합체의 물성이 우수해질 수 있을 뿐 아니라 상기 개질제의 투입 시점을 조절함으로써 더 바람직한 물성을 갖는 염화비닐 중합체를 수득할 수 있음을 의미하는 결과이다.

Claims (33)

  1. 염화비닐계 단량체에 개질제를 투입하고 유화중합하는 단계를 포함하고,
    상기 개질제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.001 중량부 내지 10 중량부로 투입하고,
    상기 유화중합은 미세시드유화중합이며,
    상기 미세시드유화중합은,
    제1 시드 및 제2 시드를 포함하는 시드 혼합물을 제조하는 단계; 및
    상기 시드 혼합물에 염화비닐계 단량체 및 상기 개질제를 투입하고 중합반응 시키는 단계를 포함하고,
    상기 개질제는 중합 개시 후에 투입하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 개질제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 내지 5 중량부로 투입되는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 개질제는 옥시카복실산염류, 무기 인산염류 및 에틸렌디아민 테트라아세트산염류 중 1종 이상인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 옥시카복실산염류는 구연산 또는 트리소듐 시트레이트인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  5. 청구항 3에 있어서,
    상기 무기 인산염류는 디소듐 디포스페이트 또는 테트라소듐 디포스페이트인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  6. 청구항 3에 있어서,
    상기 에틸렌디아민 테트라아세트산염류는 디소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산 또는 테트라소듐 에틸렌디아민 테트라아세트산인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 개질제는 중합 전환율 30% 이상인 시점에 투입하는 것인 염화비닐계중합체의 제조방법.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 개질제는 중합 전환율 80% 내지 95%인 시점에 투입하는 것인 염화비닐계중합체의 제조방법.
  11. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 시드는 중합 개시제가 충진된 반응기에 염화비닐계 단량체 100중량부와 제1 유화제 0.1 중량부 내지 5 중량부를 투입하고 균질화 한 후, 30℃ 내지 70℃의 온도에서 유화중합하여 제조된 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 중합 개시제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 2 중량부로 사용되는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  13. 청구항 11에 있어서,
    상기 균질화는 20℃ 이하의 온도에서 균질기를 사용하여 1시간 내지 3시간 동안 수행하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  14. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 시드는 평균입경이 0.5 ㎛ 내지 1.0 ㎛인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  15. 청구항 1에 있어서,
    상기 제2 시드는
    제1 유화제가 충진된 반응기에 염화비닐계 단량체 100 중량부를 투입하고 30℃ 내지 70℃의 온도에서 유화중합을 개시하는 단계; 및
    상기 유화중합 중에 제2 유화제를 연속적으로 투입하고 4시간 내지 10시간 동안 유화중합을 수행하는 단계에 의하여 제조된 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  16. 청구항 15에 있어서,
    상기 제1 유화제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 1 중량부로 사용되고,
    상기 제2 유화제는 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 6 중량부로 사용되는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  17. 청구항 1에 있어서,
    상기 제2 시드는 평균입경이 0.05 ㎛ 내지 0.5 ㎛인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  18. 청구항 1에 있어서,
    상기 시드 혼합물은 제1 시드 및 제2 시드를 1:1 내지 3:1의 중량비로 포함하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  19. 청구항 1에 있어서,
    상기 시드 혼합물은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 1 중량부 내지 20 중량부로 사용되는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  20. 청구항 1에 있어서,
    상기 중합반응은 제1 유화제를 연속적으로 투입하면서 수행하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  21. 염화비닐계 단량체에 개질제를 투입하고 유화중합하는 단계를 포함하고,
    상기 개질제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.001 중량부 내지 10 중량부로 투입하고,
    상기 유화중합은 미세유화중합이며,
    상기 미세유화중합은,
    유화제가 충진된 반응기에 중합 개시제와 염화비닐계 단량체및 개질제를 투입하고 균질화한 후 중합반응시키는 단계를 포함하고,
    상기 개질제는 중합 개시 후에 투입하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  22. 청구항 21에 있어서,
    상기 개질제는 중합 전환율 30%인 시점에 투입하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  23. 청구항 21에 있어서,
    상기 개질제는 중합 전환율 80% 내지 95% 시점에 투입하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  24. 청구항 21에 있어서,
    상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여, 상기 유화제는 0.1 중량부 내지 5 중량부로 투입되고, 상기 중합 개시제는 0.01 중량부 내지 2 중량부로 투입되는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  25. 청구항 21에 있어서,
    상기 중합 개시제는 유용성 개시제인 것을 특징으로 하는 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  26. 염화비닐계 단량체에 개질제를 투입하고 유화중합하는 단계를 포함하고,
    상기 개질제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.001 중량부 내지 10 중량부로 투입하고,
    상기 유화중합은 순수유화중합이며,
    상기 순수유화중합은,
    제1 유화제 및 수용성 중합 개시제 혼합물이 충진된 반응기에 염화비닐계 단량체, 개질제 및 제2 유화제를 투입하고 중합반응 하는 단계를 포함하고,
    상기 개질제는 중합 개시 후에 투입하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  27. 청구항 26에 있어서,
    상기 개질제는 중합 전환율 30% 이상인 시점에 투입하는 것인 염화비닐계중합체의 제조방법.
  28. 청구항 26에 있어서,
    상기 개질제는 중합 전환율 80% 내지 95%인 시점에 투입하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  29. 청구항 26에 있어서,
    상기 중합반응은 제2 유화제를 연속적으로 투입하면서 수행하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  30. 청구항 26에 있어서,
    상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 상기 제1 유화제는 0.02 중량부 내지 0.4 중량부, 상기 수용성 중합 개시제는 0.01 중량부 내지 2 중량부, 상기 제2 유화제는 0.01 중량부 내지 6 중량부로 투입되는 것을 특징으로 하는 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  31. 청구항 1에 있어서,
    상기 유화중합은 30℃ 내지 70℃의 온도범위에서 수행되는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  32. 청구항 1에 있어서,
    상기 유화중합 이후에 세척, 응집 및 건조하는 단계를 추가로 포함하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  33. 삭제
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