KR101154457B1 - 무광택성 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 무광택성 페이스트 염화비닐계 수지를 제조방법에 관한 것이다. 상세하게는 염화비닐 단량체 및 심종입자 라텍스를 유화중합하는 단계를 포함하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법에 있어서, 2-ethylhexyl thioglycolic acid 및 유화중합 라텍스를 첨가하는 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법에 관한 것이다.

페이스트, 염화비닐, 유화중합, 벽지, 겔레이션, 반제품, 무광성, 무광택성

Description

무광택성 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법{PROCESS FOR THE PREPARATION OF POLY-VINYLCHLORIDE RESIN WITH MATTE SURFACE}

본 발명은 무광택성을 가진 페이스트 염화비닐계 수지의 제조방법에 관한 것이다.

염화비닐계 수지는 화학적, 물리적 성질이 우수하고 광택도가 양호하여 전선(電線), 필름, 시트, 성형품 등 광범위한 용도로 사용되고 있다. KR 10-2004-0101851에서는 광택도가 우수한 고투명성의 페이스트 염화비닐계 수지의 제조방법에 대해서 개시하고 있다.

그러나 용도에 따라서는 무광택인 것이 요구된다. 용도에 따라서는 광을 내는 것이 오히려 좋지 않을 수 있고, 통상적으로 염화비닐수지에 있어 광택성이 좋을수록 점착성이 증가하여 끈적임이 발생하기 때문이다.

최근 염화비닐 수지로 제조되는 장식용 관류, 벽지, 자동차 내·외장재, 전선 절연 피복 및 인조모발 제품은 표면광택도를 낮추고 피부와 접촉할 때 끈적임이 느껴지지 않도록 하는 소광처리가 매우 요구되고 있는 실정이다. 특히 발포 벽지 제품의 가공 과정에서 무광택성은 크게 요구되는 물성이다.

본 발명과 관련된 폐이스트 염화비닐계 수지의 무광택성은 플라스티졸의 겔레이션 속도, 가교제, 스프레이(Spray) 건조시 건조 온도, 단량체의 투입량, 첨가제의 투입량, 분쇄의 정도 등 다양한 변수에 의해 조절될 수 있다.

특히 페이스트 염화비닐계 수지의 무광택성은 플라스티졸의 겔레이션 되는 속도와도 밀접한 연관성을 가지고 있다. 일반적으로 겔레이션 속도가 빨라 시트에 겔링이 많이 되면, 반제품의 시트 표면의 광택성이 낮아진다.

겔링이 많은 무광택 페이스트 염화비닐계 수지는 끈적임이 없어 잉크 사용 시에도 작업 라인상의 롤등에 달라 붙어 뜯어지는 현상이 없으므로 유·수성의 모든 잉크에 사용되어 질 수 있는 이점이 있다. 또한 Rotary Screen Line 등 작업공정에서 가공성이 유리해 불량률 감소 및 작업 속도를 증가할 수 있어 생산성도 높일 수 있는 효과가 있다.

종래의 무광택 염화비닐계 수지를 제조하는 방법으로는, 수지를 비교적 저온에서 성형가공하는 방법, 표면을 거칠게한 롤러 등의 사이로 통과시키는 방법, 평균중합도 3,000 정도인 고중합도 염화비닐 수지를 사용하는 방법, 무기질 충진제나 수지, 고무 등을 첨가하는 방법 및 무광도료를 이용한 소광처리 방법 등이 알려져 있다.

그러나, 이들 방법 모두는 만족할 수 있는 방법이라고 말하기는 곤란하다. 예를들면, 성형 온도를 낮추는 방법은 가공성의 저하가 두드러지며 또한 무광택 상태로 되는 온도 범위가 좁고, 얼룩이 생기기 쉬워 품질관리가 곤란하다.

표면이 거친 롤러 등을 사용하는 경우는 연질 염화비닐 수지 특유의 광택을 충분히 없앨 수가 없으며 안정된 무광택 상태로는 되지 않는다.

고중합도 염화비닐 수지를 사용하는 방법도 가공성의 대폭적인 저하를 초래하며 무광택 상태로 되는 온도범위도 좁은 방법이다.

또한, 무기질 충진제나 수지를 첨가하는 방법도 소량으로는 그 효과가 작으며, 무광택 상태로 되는 정도로 첨가하면 기계적인 물성의 저하가 두드러지고, 백화(白化) 현상을 야기하는 등 아직 만족스런 방법이 알려져 있지 않고 있다.

무광도료를 이용한 소광처리방법은 고가의 특수도료가 필요하고 도장과 건조 등의 추가공정이 필요하므로 경제적으로 적용하기 어렵다.

US 6,303,554 에서는 강염기를 알콜과 혼합 사용하여 고분자 성형물 표면에 에칭하여 소광효과를 부여하는 방법을 개시하고 있으나, 에칭 후 세척공정의 도입이 불가피하고 강염기 사용에 따른 환경문제가 발생하게 되는 문제점이 있다.

US 5,422,399 에서는 부분가교 염화비닐수지를 균일 염화비닐수지와 혼합 사용하여 성형물에 소광효과를 부여하는 방법을 개시하고 있으나, 이와 같은 기술은 부분 가교 염화비닐수지의 혼합비율이 증가할수록 가공성이 낮아지고 표면이 거칠어지며 고온가공에서 소광효과가 떨어지는 문제점이 있다.

EU 0,127,149 B1 에서는 열가소성 고분자 재료를 저온 상압에서 플라즈마 조사하여 에칭함으로써 소광효과를 부여하는 방법을 개시하고 있으나, 이와 같은 경우 소광효과와 접착성을 높일 수 있으나 인장강도 등의 기계적 물성 저하를 초래할 수 있다.

KR 10-1997-003958 에서는 현탁중합에 의한 무광택 염화비닐계 수지 제조방법에 관한 것으로서, 가교제로 실란계 가교제를 포함한 2종류 이상의 가교제를 사용하여 성형 조건에 크게 영향을 받지 않고 성형품의 저광택효과를 유지할 수 있게 한 것에 특징이 있는 무광택 염화비닐계 수지 제조방법에 대해 개시하고 있다. 한편 US 5,130,374 에서는 소광효과를 부여하기 위해 서로 다른 점탄성을 가진 혼합물을 사용하는 방법을 개시하고 있다. 즉 폴리염화비닐 수지 및 가교된 폴리염화비닐 수지의 혼합물을 사용한다. 그러나 가교제를 사용하여 염화비닐계 수지의 중합도를 조절하고 이에 따라 무광택 효과를 부여한 점에서 본원 발명과 큰 차이가 있다.

종래의 기술은 상기와 같은 문제점을 가지고 있는 바, 무기 충전제 또는 첨가제의 사용없이 무광택성 표면을 가진 염화비닐계 수지의 제조방법에 대한 요구가 증대되고 있다. 또한 넓은 온도 범위 내에서 무광택성 표면을 가진 염화비닐계 수지의 제조방법에 대한 요구도 증대되고 있다.

따라서 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하고, 무기 충전제 또는 첨가제의 사용없이 페이스트 염화비닐계 수지의 무광택성을 높이는 페이스트 염화비닐계 수지의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 상기 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서,

염화비닐 단량체, 작은 심종입자 라텍스, 큰 심종입자 라텍스, 유화제 및 중합개시제를 유화중합하여 페이스트 염화비닐계 수지를 제조하는 방법에 있어서, 중합도 조절제가 중합 개시 전 또는 중합 반응 중 첨가되는 단계 및 중합 종결 후 작은 심종입자 라텍스가 추가로 더 첨가되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법을 제공한다.

본 발명에 있어서, 상기 중합도 조절제는 2-ethylhexyl thioglycolic acid인 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법을 제공한다.

본 발명에 있어서, 상기 중합도 조절제는 2-ethylhexyl thioglycolic acid이 고, 염화비닐 단량체 100 중량부에 0.035 ~ 0.07 중량부 포함하는 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법을 제공한다.

본 발명에 있어서, 상기 추가로 첨가되는 작은 심종입자 라텍스는 평균입경이 0.1 ~ 0.2 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법을 제공한다.

본 발명에 있어서, 상기 추가로 더 첨가되는 작은 심종입자 라텍스는 염화비닐 단량체 100 중량부에 10 ~ 200 중량부 포함하는 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법을 제공한다.

본 발명의 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법으로 제조되는 페이스트 염화비닐계 수지를 제공한다.

본 발명의 페이스트 염화비닐계 수지를 포함하는 염화비닐 벽지를 제공한다.

본 발명에 따른 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법은 겔레이션 속도를 높혀 무광택성을 향상시키므로 겔화도를 제외한 다른 물성의 저하가 없다. 특히 본 발명은 점도, 발포 물성 등의 물성의 저하가 없으므로 발포 벽지 반제품으로 사용될 수 있는 페이스트 염화비닐계 수지를 제조할 수 있는 효과가 있다.

본 발명을 실시를 위한 내용을 설명하기 앞서, 본 발명에 사용되는 용어를 아래와 같이 정의한다.

본 발명의 겔레이션(gelation)이란 졸(sol)이 겔로 변하는 현상을 말하고 겔레이션에서는 계(系)의 뚜렷한 탄성 증가, 급격한 점성도 상승을 보인다.

본 발명의 겔화도는 겔레이션이 진행된 정도 또는 겔이 형성된 정도를 말한다.

본 발명의 반제품은 완성품이 아닌 중간품이나 독립하여 상거래의 개체가 되는 것을 말한다. 주로 집안 데코레이션에 사용되는 무늬목 판넬, 벽지, 바닥재 등이 이에 속한다.

이하 본 발명의 특징을 구성별로 하기와 같이 상세히 설명한다.

본 발명은 염화비닐 단량체, 작은 심종입자 라텍스, 큰 심종입자 라텍스, 유화제 및 중합개시제를 유화중합하여 페이스트 염화비닐계 수지를 제조하는 방법에 있어서, 중합도 조절제가 중합 개시 전 또는 중합 반응 중 첨가되는 단계 및 중합 종결 후 작은 심종입자 라텍스가 추가로 더 첨가되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법이다.

본 발명에 사용되는 상기 염화비닐 단량체는 통상의 염화비닐 단량체를 사용할 수 있으며, 염화비닐 단량체 단독, 또는 염화비닐 단량체와 이것과 공중합이 가능한 공단량체의 혼합물을 포함한다. 상기 염화비닐 단량체와 이것과 공중합이 가 능한 공단량체로는 비닐아세테이트(vinyl acetate: VAC), 아크릴레이트, 메타크릴레이트, 에틸렌, 프로필렌, 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레인산 등을 예시할 수 있다.

본 발명에 사용되는 심종입자 라텍스(seed latex)는 서로 크기가 다른 2종 이상의 심종입자 라텍스를 혼합하여 사용된다. 즉, 본 발명에 있어서 심종입자 라텍스는 작은 심종입자 라텍스 및 큰 심종입자 라텍스의 평균입경 크기가 상호 다른 심종입자 라텍스로 구성된다.

작은 심종입자 라텍스는 평균입경이 0.1 ~ 0. 2 ㎛인 것이 바람직하고, 큰 심종입자 라텍스는 평균입경이 0.4 ~ 0.6 ㎛인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 작은 심종입자 라텍스는 평균입경이 0.1 ㎛인 것과 큰 심종입자 라텍스는 평균입경이 0.5 ㎛인 것이다.

평균입경이 서로 다른 2종 이상의 심종입자 라텍스를 사용함으로서 겔레이션을 증가시킬 수 있고, 이에 따라 무광택성이 증가하게 된다.

상기 유화제는 본 발명의 실시에 있어 특별히 제한되지 않다. 본 발명에 사용될 수 있는 유화제로는 라우릴 설페이트 나트륨염, 도데실벤젠 라우릴 설포네이트 나트륨염 또는 이들의 혼합물을 예시할 수 있다.

상기 중합개시제는 특별한 제한없이 통상의 수용성 개시제가 사용될 수 있 다. 구체적으로는 포타슘 퍼설페이트(potassium persulfate: KPS), 암모늄 퍼설페이트, 하이드로겐 퍼옥사이드 등을 예시할 수 있다.

상기 중합도 조절제는 겔레이션의 속도를 조절하기 위하여 첨가된다. 중합도 조절제가 첨가되면 중합도를 낮추게 되고 이에 따라 겔레이션의 전체적인 속도가 증가한다. 겔레이션의 속도 증가는 겔화도의 증가를 의미하고 결과적으로는 페이스트 염화비닐계 수지의 무광택성을 증가시키게 된다.

상기 중합도 조절제로 사용할 수 있는 화합물의 예시로, 부틸티오 글라이콜레이트, 노말도데실메르캅탄, tert-도데실메르캅탄, tert-헥사데실메프캅탄 등을 들 수 있다. 특히 중합도 조절제는 본 발명의 실시예에서 사용된 것인 2-에틸헥실 티오글리콜산(2-ethylhexyl thioglycolic acid)인 것이 중합도 조절 측면에서 바람직하다. 또한 2-에틸헥실 티오글리콜산은 다른 중합도 조절제에 비하여 머캅탄 냄새가 덜 나므로 공정 작업상의 이점(利點)도 있다.

본 발명에 있어서, 중합도 조절제의 첨가량이 필수 구성요소가 될 수 있다. 중합도 조절제가 과량 첨가된 경우 중합도가 지나치게 낮아져서 물성에 좋지 않은 영향을 미칠 수 있고, 과소첨가된 경우 원하는 목적을 달성지 못할 수 있다. 따라서 상기 중합도 조절제는 염화비닐 단량체 100 중량부에 대하여 0.035 ~ 0.07 중량부 포함하는 것이 바람직하다.

상기 중합도 조절제는 중합 전 또는 중합 중에 첨가될 수 있다. 상기 중합도 조절제는 중합이 완료된 후에는 그 첨가의 의의가 없으므로, 적어도 중합 완료 이 전에 첨가되어져야 한다. 바람직하게는 고분자 전환율 90% 이하에서 첨가되는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 60% 이하에서 첨가되는 것이다.

또한 본 발명은 중합 후에도 작은 심종입자 라텍스를 추가로 더 첨가하는 구성을 가지고 있다. 작은 심종입자 라텍스가 중합 후 추가로 더 첨가되면 염화비닐계 수지의 겔화도를 더욱 높이고, 이에 따라 무광택성을 증가시키는 효과가 있다.

또한 추가되는 작은 심종입자 라텍스의 양은 중요한 구성이 될 수 있다.

실시예 및 표 1에서 보여지는 것과 같이 작은 심종입자 라텍스를 추가하는 양에 따라 겔레이션 및 광택도에 영향이 있음을 알 수 있으며, 본 발명은 이에 대한 다수의 실험 끝에 완성한 발명인 것이다. 추가로 첨가되는 작은 심종입자 라텍스는 염화비닐 단량체 100 중량부에 10 ~ 200 중량부 포함하는 것이 바람직하다. 특히 실시예에 따르면, 추가로 첨가되는 작은 심종입자 라텍스는 염화비닐 단량체 100 중량부에 20 ~ 180 중량부 포함하는 것이 더욱 바람직하다.

본 발명에 있어서, 필요에 따라서는 분산제를 더 포함할 수도 있고, 이러한 분산제로 세틸 알코올(cetyl alcohol) 등의 고급 알코올(alcohol), 고급 지방산 등을 예시할 수 있다.

본 발명의 유화중합은 통상적인 페이스트 염화비닐계 수지 제조에 사용되는 유화중합법을 사용할 수 있다. 유화중합법은 염화비닐계 수지 제조방법 중 가장 오래된 제조방법 중 하나로, 염화비닐단량체, 수성용매, 유화제, 중합개시제 사용하여 미셀(micelle)을 형성하여 중합하는 방법이다. 다량의 유화제가 필요하고, 입자크기는 평균 0.1 ~ 2㎛이며 스프레이 건조기가 통상적으로 사용된다.

본 발명의 페이스트 염화비닐계 수지 중합에 있어서 사용된 염화비닐계 단량체는 일반적으로 80~ 98 중량%가 페이스트 염화비닐계 수지로 되고 나머지 미반응의 단량체는 제거한다. 중합 후의 페이스트 염화비닐계 수지의 라텍스(latex)를 분무 건조를 통해 얻어진다. 건조할 때 일반적으로 탈수 여과 등을 행하지 않기 때문에 유화제 등의 원료는 수지 중에 잔류한다. 페이스트 염화비닐계 수지는 기본적으로 입경이 0.1 ~ 50㎛으로 가소제의 분산성이 양호하고 페이스트(paste) 가공에 적합하다.

본 발명에 따라 제조된 염화비닐계 페이스트 수지는 가소제, 발포제, 점도저하제, 열안정제, 기타 첨가제와 혼합되어 플라스티졸을 형성할 수 있다.

상기 가소제로는 디옥틸프탈레이트, 2,2,4-트리메틸-1,3-펜타네디올 디이소부티레이트(2,2,4-trimethyl-1,3-pentanediol diisobutyrate; TXIB 등을 예시할 수 있다.

상기 발포제로는 프로판, 이소부탄, 노말부탄, 이소펜탄, 노말펜탄 등의 지방족 탄화수소 시클로펜탄, 시클로헥산 등의 고리형 지방족 탄화수소 할로겐화 탄 화수소계 화합물 또는 이들의 혼합물을 예시할 수 있다.

상기 열안정제로는 Ba-Zn계 스테아레이트를 예시할 수 있다.

본 발명에 따라 제조된 염화비닐계 페이스트 수지는 통상적인 페이스트 가공법으로 발포벽지, 레쟈, 상재류 등의 성형품으로 제조될 수 있다. 특히 본 발명에 따른 페이스트 염화비닐계 수지는 벽지용 등의 반제품 제조에 적합하다.

염화비닐 벽지 제조 과정을 예시하면 아래와 같다.

염화비닐계 페이스트 수지, 가소제, 탄산칼슘, 발포제, 안정제, 감점제 등을 필요에 따라 적당량을 첨가하여 혼합하여 플라스티졸(plastisol)을 얻는다. 이 플라스티졸을 종이(코팅지)위에 50 ~ 200㎛ 정도로 코팅한 후 130~180℃로 겔화시킨 후 180~250℃로 발포 시트(sheet)를 얻는다. 그 후 발포 시트를 인쇄, 엠보 공정을 거쳐 최종 벽지 제품을 얻을 수 있다. 이러한 벽지 발포 제품에서 가장 중요한 것은 제품의 표면, 발포셀의 크기 및 균일성, 백색도 등이다. 이와 같이 비닐 벽지 제품은 높은 온도에서 발포시키기 때문에 플라스티졸에 대하여 1 ~ 10 중량부의 안정제를 첨가하는데, 열안정제를 첨가하지 않으면 탈염화수소 반응에 의해 발포 제품이 노랗거나 검게 착색이 일어난다. 하지만 열안정제는 휘발성 유기 화합물이기 때문에 많이 사용하게 되면 실내 환경오염 문제를 야기하기 때문에 플라스티졸에 대하여 3 ~ 5 중량부 이상을 사용하지 않는 것이 바람직하다.

이하 본 발명을 보다 더 구체적으로 설명하기 위하여 실시예를 보이지만 본 발명의 범위를 이하의 실시예에만 국한하는 것은 아니다.

실시예 1

200 L의 고압반응기에 탈이온수 51 ㎏, KH₂PO₄ 21 g, NaOH 7 g, 고형분이 40 %이고 평균입경이 0.1 ㎛인 심종입자 라텍스 3.4 ㎏ 및 고형분이 40 %이고 평균입경이 0.5 ㎛인 심종입자 라텍스 6.9 ㎏를 투입한 후, 교반하면서 반응기에 진공을 걸었다(진공압은 -760 mmHg이였다). 진공상태의 반응기에 염화비닐 단량체 77 ㎏을 투입한 후 라우릴 설페이트 나트륨염의 5 % 수용액에 희석된 2-ethylhexyl thioglycolic acid 27 g을 투입하였다. 그리고 반응기의 온도를 63 ℃로 승온시키고 중합하였다. 상기 중합반응이 시작되면 유화제로 라우릴 설페이트 나트륨염의 5 % 수용액 10.4 ㎏을 4시간 동안 연속적으로 반응기에 투입하였다. 그리고 반응기의 압력이 4 ㎏/㎠에 도달하면 반응을 종결하고 미반응 염화비닐 단량체를 회수하여 제거한다. 압력이 완전히 떨어지면 0.1 ㎛, 고형분 40%의 작은 심종입자 라텍스 15 kg을 투입 후 20분간 교반 후 195/58℃의 건조 조건에서 분무 건조하여 분체상의 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

실시예 2

상기 실시예 1에서 0.1㎛, 고형분 40%의 작은 심종입자 라텍스를 60 kg을 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 분체상의 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

실시예 3

상기 실시예 1에서 0.1㎛, 고형분 40%의 작은 심종입자 라텍스를 138 kg을 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 분체상의 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

비교예 1

상기 실시예 1에서 0.1 ㎛, 고형분 40%의 작은 심종입자 라텍스를 투입하지 않는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 분체상의 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

비교예 2

상기 실시예 1에서 2-ethylhexyl thioglycolic acid와 0.1 ㎛, 고형분 40% 의 작은 심종입자 라텍스를 투입하지 않는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 분체상의 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

구 분	실시예1	실시예2	실시예3	비교예1	비교예2
중합도(DP)	750	770	800	740	900
BF 점도(cP)	4000	2800	4100	3500	4200
1일 경시 점도(cP)	9600	7100	11200	7900	8500
반제품 광택도	23	20	16	25	40
겔레이션 온도	85	83	79	84	97
발포 배율(60초)	2.79	2.87	2.87	2.80	2.81
발포 셀(60초)	○우수	○우수	○우수	○우수	○우수
발포 백색도(60초,WI)	38	40	43	37	37

상기 실시예에 사용된 물성 측정 방법은 다음과 같다.

1) 플라스티졸의 제조

페이스트 염화비닐계 수지 100 g에 가소제로 디옥틸프탈레이트 70 중량부, 탄산칼슘 70 중량부, TiO2 10 중량부, 발포제 3 중량부, 점도 저하제 14 중량부, 안정제(Ba-Zn계 스테아레이트) 2 중량부를 첨가한 후 800 rpm에서 10 분간 혼합하여 플라스트졸을 제조하였다.

2) BF점도 측정 방법

초기 BF점도와 1일 BF점도는 상기 제조된 플라스티졸(plastisol)을 25 ℃ 항온 항습기에서에서 1시간과 1일 숙성 후 브룩필드 DV-Ⅲ 점도계의 3번 spindle, 회전수 6 rpm에서 BF점도를 측정하였다.

3) 반제품 무광택성

0.25mm 봉으로 코팅하여 Mathis thermometer에서 반제품 (165℃, 40초)을 제작하여 광택도 측정기 (Gloss meter) : micro-TRI-gloss (BYK Gardner), 85˚를 사용하여 광택도를 측정하였다.

4) 겔레이션 온도

PHYSICA UDS 200으로 겔레이션을 측정하여 storage modulus와 loss modulus의 최초 교차점을 측정하였다.

5) 발포 배율

0.54mm 봉으로 코팅하여 Mathis thermometer에서 반제품 (165℃, 40초)을 만들고 완제품(230℃, 60초) 시트를 제작한 후 완제품의 두께/반제품의 두께 변화율을 측정하였다.

6) 발포셀

발포셀은 현미경으로 이용해 육안으로 판단하였다(◎ 매우 우수, ○ 우수, △ 보통, × 열세).

7) 발포 백색도

완제품 230℃, 60초의 시트의 white index를 측정하였다.

상기 결과로부터 알 수 있듯이 본 발명에 따라 제조된 실시예 1 내지 실시예 3의 페이스트 염화비닐계 수지는 점도와 발포 물성의 저하 없이 벽지용 반제품의 무광택성과 겔레이션 온도를 낮출 수 있으므로 고속 생산용 발포 벽지 등에 적용할 수 있다.

Claims (7)

1. 염화비닐 단량체, 작은 심종입자 라텍스, 큰 심종입자 라텍스, 유화제 및 중합개시제를 유화중합하여 페이스트 염화비닐계 수지를 제조하는 방법에 있어서, 2-에틸헥실 티오글리콜산(2-ethylhexyl thioglycolic acid), 부틸티오 글라이콜레이트(butylthio glycolate), n-도데실메르캅탄(n-dodecyl mercaptan), tert-도데실메르캅탄(tert-dodecyl mercaptan), 및 tert-헥사데실메르캅탄(tert-hexadecyl mercaptan) 중에서 선택된 1종 이상으로 이루어진 중합도 조절제가 중합 개시 전 또는 중합 반응 중 첨가되는 단계; 및

   중합 종결 후 평균입경이 0.1 ~ 0.2 ㎛ 인 작은 심종입자 라텍스가 추가로 더 첨가되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 중합도 조절제는 2-에틸헥실 티오글리콜산(2-ethylhexyl thioglycolic acid)인 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 중합도 조절제는 염화비닐 단량체 100 중량부에 0.035 ~ 0.07 중량부 포함하는 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법.
4. 삭제
5. 제 1 항에 있어서, 상기 추가로 더 첨가되는 작은 심종입자 라텍스는 염화비닐 단량체 100 중량부에 10 ~ 200 중량부 포함하는 것을 특징으로 하는 페이스트 염화비닐계 수지 제조방법.
6. 제 1 항 내지 제 3 항 및 제 5항 중 어느 한 청구항의 방법으로 제조되는 페이스트 염화비닐계 수지.
7. 제 6 항의 페이스트 염화비닐계 수지를 포함하는 염화비닐 벽지.