KR102073336B1 - 염화비닐계 중합체 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 휘발성 유기화합물 발생이 적은 염화비닐계 중합체 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 이에 따른 염화비닐계 중합체는 알칸설폰산염 및 탄산나트륨을 특정 함량으로 포함하고 있어, 휘발성 유기화합물 발생이 억제될 수 있으며, 이에 휘발성 유기화합물 발생량이 종래의 염화비닐계 중합체 대비 현저히 적을 수 있다.

Description

염화비닐계 중합체 및 이의 제조방법{Vinyl chloride polymer and preparation method thereof}
본 발명은 휘발성 유기화합물 발생이 적은 염화비닐계 중합체 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
염화비닐계 중합체는 염화비닐을 50% 이상 함유하는 중합체로서, 가격이 저렴하고 경도 조절이 용이하며 대부분의 가공기기에 적용 가능하여 응용분야가 다양하다. 게다가, 물리적·화학적 성질, 예컨대 기계적 강도, 내후성, 내약품성 등이 우수한 성형품을 제공할 수 있어 여러 분야에서 광범위하게 사용되고 있다.
이러한 염화비닐계 수지는 가소제, 착색제, 열안정제 등의 각종 첨가제를 혼합한 후 압출공정, 칼렌다 공정, 사출공정, 페이스트 가공 등으로 성형되어 제품화된다. 특히 가소제와 혼합하여 사용하는 페이스트 가공의 경우 그 가공방법에 따라 건축재료, 장난감, 인조가죽, 신발, 장갑 등 다양한 분야에서 다양한 용도의 제품으로 성형된다.
상기 페이스트 가공은 일반적으로 유화중합에 의해 얻어진 페이스트 가공용 염화비닐계 중합체를 분무 건조하는 방법으로 건조하여 최종 수지 입자를 형성하고, 상기 입자는 용매나 가소제 및 열안정제 등의 여러 첨가제로 구성되는 플라스티졸 형태로 제조되어 코팅(reverse roll-coating, knife coating, screen coating, spray coating), 그라비아 및 스크린 프린팅(gravure and screen printing), 회전 캐스팅(ratation casting), 쉘 캐스팅 및 딥핑(shell casting and dipping)과 같은 공정을 통해 바닥재, 벽지, 타포린, 우의, 장갑, 자동차 언더 바디 코팅, 실란트, 카펫 타일 등의 제품에 적용된다.
한편, 최근에는 염화비닐계 중합체의 성능뿐 아니라 인간과 환경에 대한 무독성에 대한 요구가 높아지고 있다. 이에, 염화비닐계 중합체를 이용하여 제조된 성형품에서 발생하는 휘발성 유기화합물을 감소시키기 위한 많은 연구들이 진행되고 있으며, 주로 부원료로 사용되는 각종 첨가제, 예컨대 가소제에 관한 연구들이 진행되고 있다.
구체적으로, 현재 대부분의 연구들에서는 휘발성 유기화합물 발생의 주 원인으로 프탈레이트계 가소제가 알려져 있으며, 이에 프탈레이트계 가소제를 사용하지 않는 방안이 주로 행해지고 있다.
예컨대, 유럽특허출원 EP02039718에는 프탈레이트계 가소제 대신 알킬술포네이트와 디올 디벤조에이트를 기반으로한 가소제 혼합물을 사용하는 방법을 기술하고 있고, 미국특허 US07973194에는 디부틸 에스테르, 디벤질 에스테르 및 1,4-시클로헥산 디카르복실산의 부틸 벤질 에스테르를 포함하는 폴리염화비닐 플라스티졸용 고용매화 가소제 배합물을 개시하고 있다.
그러나, 전술한 방법으로는 휘발성 유기화합물 발생을 충분히 감소시키지 못하고 있다. 또한, 환경에 대한 각종 규제가 지속적으로 증가하고 있어 부원료로 사용되는 가소제의 대체만으로는 휘발성 유기화합물 발생 정도를 적정수준 이하로 낮추는데 한계가 있다.
따라서, 염화비닐계 중합체가 갖는 유효한 물성을 유지하면서도 염화비닐계 중합체 자체에서 발생되는 휘발성 유기화합물을 감소시킬 수 있는 방법이 필요한 실정이다.
한편, 염화비닐계 중합체는 목적하는 바에 따라 괴상중합, 현탁중합 또는 유화중합 등을 통하여 제조되어 사용되고 있으며, 중합 시 유화제를 사용하여 제조된 염화비닐계 중합체 내에는 유화제가 분산상 등의 형태로 잔존하게 되는데, 이러한 유화제는 염화비닐계 중합체에 열이 가해짐에 따라 분해되어 휘발성 유기화합물을 발생시키는 주 원인물질로 작용하게 된다.
구체적으로, 염화비닐계 중합체는 중합반응시 발생하는 화학적 결함, 즉 염화비닐계 중합체 내에 염화알릴 또는 제3급 염소 등의 화학구조적 결함이 존재하게 되고, 이들 화학구조적 결함에 의하여 염화비닐계 중합체의 가공시 열에 의하여 탄소와 염소의 결합이 쉽게 해제되며, 분자 사슬에서 염화수소가 떨어져 나오게 된다. 이렇게 떨어져 나온 염화수소는 염화비닐계 중합체 내 잔존하는 유화제를 분해시키게 되고 결과적으로 휘발성 유기화합물을 발생시키게 된다.
따라서, 염화비닐계 중합체 자체에서 발생되는 휘발성 유기화합물을 감소시키기 위해서는 염화비닐계 중합체 제조에 있어 염화수소에 쉽게 분해되지 않는 유화제의 적용이 필요한 실정이다.
EP 02039718 B1 US 07973194 B1
본 발명은 상기 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 휘발성 유기화합물 발생이 적은 염화비닐계 중합체를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 상기 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기의 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 염화비닐계 단량체 유래단위 100 중량부; 알칸술폰산염 1.0 중량부 내지 1.5 중량부; 및 탄산나트륨 0.1 중량부 내지 0.2 중량부를 포함하고, DIN 75-201 B에 준하여 측정된 100℃에서의 휘발성 유기화합물의 발생량이 0.5 mg 이하인 염화비닐계 중합체를 제공한다.
또한, 본 발명은 염화비닐계 단량체 100 중량부, 알칸술폰산염 1.0 중량부 내지 1.5 중량부 및 탄산나트륨 0.1 중량부 내지 0.2 중량부를 혼합하여 중합하는 단계(단계 A)를 포함하고, 상기 탄산나트륨은 중합 중 중합 전환율이 70% 내지 90%인 시점에 투입하여 중합체 참여시키는 것인 상기의 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 염화비닐계 중합체는 알칸술폰산염 및 탄산나트륨, 더하여 중합 지방산을 특정 함량으로 포함하고 있어, 휘발성 유기화합물 발생이 억제될 수 있으며, 이에 휘발성 유기화합물 발생량이 종래의 염화비닐계 중합체 대비 현저히 감소될 수 있다.
본 발명에 따른 상기 염화비닐계 중합체의 제조방법은 탄산나트륨을 특정 전환율 시점에 투입함으로써 제조된 염화비닐계 중합체 안정성이 우수할 수 있다.
이하, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 명세서 및 청구범위에서 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명은 휘발성 유기화합물(Volatile Organic Compounds) 발생량이 적은 염화비닐계 중합체를 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 중합체는 염화비닐계 단량체 유래단위 100 중량부; 알칸술폰산염 1.0 중량부 내지 1.5 중량부; 및 탄산나트륨 0.1 중량부 내지 0.2 중량부를 포함하고, DIN 75-201 B에 준하여 측정된 100℃에서의 휘발성 유기화합물 발생량이 0.5 mg 이하인 것을 특징으로 한다.
여기에서, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 중합체는 연속상(continuous phase)과 분산상(dispersed phase)을 포함하고 있는 것일 수 있으며, 상기 연속상은 염화비닐계 단량체 유래단위이고, 상기 분산상은 상기 염화비닐계 단량체 유래단위를 제외한 나머지, 예컨대 알칸술폰산염과 탄산나트륨을 포함하는 것일 수 있다. 이때, 상기 연속상과 분산상은 2개의 상(phase)이 혼재하여 있는 계에서 대립하는 두개의 상을 나타내는 것으로, 상기 연속상은 상기 두개의 상에서 분산상을 둘러싸 연속적으로 형성하고 있는 것이고, 상기 분산상은 분산되어 있는 상이다.
상기 알칸술폰산염은 유화제의 역할을 하는 것으로서, 종래의 통상적인 유화제 대비 휘발성 유기화합물의 발생이 적으며, 이에 이를 포함하는 상기 염화비닐계 중합체가 종래의 통상적인 염화비닐계 중합체 대비 휘발성 유기화합물 발생량이 감소될 수 있다.
구체적으로, 일반적으로 유화제를 사용하여 제조된 염화비닐계 중합체는 내부에 사용된 유화제가 잔존하게 되며, 이러한 유화제는 염화비닐계 중합체의 가공시 염화비닐계 중합체 분자사슬에서 떨어져 나온 염소가스에 의하여 쉽게 분해되어 휘발성 유기화합물을 발생시키게 된다. 그러나, 본 발명의 일 실시예에 따른 알칸술폰산염은 열이나 염소가스에 의하여 쉽게 분해되지 않는 성질을 가지고 있으며, 이에 이를 포함하는 염화비닐계 중합체의 휘발성 유기화합물의 발생량이 감소될 수 있다.
더욱 구체적으로, 상기 알칸술폰산염은 염화비닐계 중합체에 염화비닐계 단량체 유래단위 100 중량부 대비 1.0 중량부 내지 1.5 중량부로 포함되는 것일 수 있다.
여기에서, 상기 알칸술폰산염은 하기 화학식 1로 표시되는 화합물을 2종 이상 포함하는 혼합물인 것일 수 있으며, 즉 상기 알칸술폰산염은 하기 화학식 1로 표시되는 화합물들이 혼재하고 있는 것일 수 있다.
[화학식 1]
Figure 112016106099185-pat00001
상기 화학식 1에서,
X는 알칼리금속 원소이고,
m+n은 9 내지 15의 정수이고,
m 및 n은 서로 독립적으로 3 내지 14의 정수이다.
구체적으로는, 상기 화학식 1로 표시되는 화합물은 m+n의 값에 따라 상이할 수 있으며, 예컨대 하기 화학식 1-1, 화학식 1-2, 화학식 1-3 또는 화학식 1-4로 표시되는 것일 수 있다.
[화학식 1-1]
Figure 112016106099185-pat00002
[화학식 1-2]
Figure 112016106099185-pat00003
[화학식 1-3]
Figure 112016106099185-pat00004
[화학식 1-4]
Figure 112016106099185-pat00005
상기 화학식 1-1 내지 화학식 1-4에서,
X는 서로 동시에 나트륨일 수 있고, m1+n1은 11, m2+n2는 12, m3+n3는 13, m4+n4는 14이며, m1 내지 m4 및 n1 내지 n4는 서로 독립적으로 3 내지 11의 정수이다.
따라서, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 화학식 1로 표시되는 화합물을 2종 이상 포함하는 알칸술폰산염은 상기 화학식 1-1, 화학식 1-2, 화학식 1-3 및 화학식 1-4로 표시되는 화합물 중 2종 이상, 구체적으로는 3종 이상이 혼재하고 있는 혼합물인 것일 수 있다.
상기 탄산나트륨은 휘발성 유기화합물 발생을 억제시켜주는 역할을 하는 것으로, 염화비닐계 중합체에 염화비닐계 단량체 유래단위 100 중량부 대비 0.1 중량부 내지 0.2 중량부로 포함되는 것일 수 있다. 만약, 상기 탄산나트륨이 0.1 중량부 미만으로 포함되는 경우에는 휘발성 유기화합물 발생 억제효과가 미미하여 이를 포함하는 염화비닐계 중합체의 휘발성 유기화합물의 발생량이 감소되지 않을 수 있으며, 상기 탄산나트륨이 0.2 중량부를 초과하여 포함되는 경우에는 이를 포함하는 염화비닐계 중합체의 안정성이 좋지 못할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 중합체는 상기 알칸술폰산염과 탄산나트륨을 각각 전술한 함량으로 포함하되, 알칸술폰산염과 탄산나트륨을 5 내지 15:1의 중량비로 포함하는 것일 수 있고, 구체적으로는 5 내지 10:1, 더욱 구체적으로는 7 내지 10:1의 중량비로 포함하는 것일 수 있다. 만약, 상기 알칸술폰산염과 탄산나트륨의 중량비가 상기의 범위를 벗어나는 경우에는 이를 포함하는 염화비닐계 중합체의 휘발성 유기화합물 발생량이 증가하거나 중합체 안정성이 저하될 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 중합체는 중합 지방산을 더 포함하는 것일 수 있다.
구체적으로, 상기 중합체는 염화비닐계 단량체 유래단위 100 중량부 대비 0 중량부 초과, 0.5 중량부 이하의 중합 지방산을 더 포함하는 것일 수 있으며, 이때 상기 중합 지방산은 지방산의 이합체(fatty acid dimer 혹은 dimer acid)일 수 있고 구체적으로는, 스테아린산의 이합체(C36H62~66O4)인 것일 수 있다. 더욱 구체적으로, 상기 스테아린산의 이합체는 두개의 카르복실기(-COOH)를 갖는 것일 수 있다.
한편, 상기 염화비닐계 단량체 유래단위는 염화비닐계 단량체로부터 기인한 중합체, 염화비닐계 단량체 자체 또는 상기 중합체와 단량체가 혼합되어 있는 상태인 것일 수 있다.
상기 염화비닐계 단량체는 염화비닐 단량체 또는 염화비닐 단량체 및 상기 염화비닐 단량체와의 공중합성을 갖는 비닐계 단량체의 혼합인 것일 수 있으며, 상기 염화비닐계 단량체가 염화비닐 단량체와 비닐계 단량체의 혼합인 경우에는 이를 통하여 제조된 염화비닐계 중합체 내 염화비닐이 50 중량% 이상 포함되도록 적절히 조절하여 사용하는 것일 수 있다.
상기 비닐계 단량체는 특별히 제한하는 것은 아니나, 예컨대 에틸렌, 프로필렌, 부틴 등의 올레핀(olefin) 화합물; 초산비닐, 프로피온산 비닐, 스테아린산 비닐 등의 비닐 에스테르(vinyl ester)류; 아크릴로니트릴 등의 불포화 니트릴류; 비닐메틸 에테르, 비닐에틸 에테르, 비닐옥틸 에테르, 비닐라우릴 에테르 등의 비닐알킬 에테르류; 염화비닐리덴 등의 할로겐화 비닐리덴(vinylidene)류; 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레인산, 푸마르산, 무수말레산, 무수이타콘산 등의 불포화 지방산 및 이들 지방산의 무수물; 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸, 말레인산 모노 메틸, 말레인산 디메틸, 말레인산 부틸벤질 등의 불포화 지방산 에스테르(ester)류; 디알릴프탈레이트 등의 가교성 단량체 등일 수 있으며, 상기 비닐계 단량체는 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기의 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 제조방법은 염화비닐계 단량체 100 중량부, 알칸술폰산염 1.0 중량부 내지 1.5 중량부 및 탄산나트륨 0.1 중량부 내지 0.2 중량부를 혼합하여 중합하는 단계(단계 A)를 포함하고, 상기 탄산나트륨은 중합 중 중합 전환율이 70% 내지 90%인 시점에 투입하여 중합에 참여시키는 것을 특징으로 한다.
여기에서, 상기 알칸술폰산염은 상기의 화학식 1로 표시되는 화합물을 2종 이상 포함하는 혼합물인 것일 수 있으며, 구체적으로는 전술한 바와 같다.
본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법에서 사용되는 염화비닐계 단량체는 염화비닐 단량체 단독이거나, 염화비닐 단량체 및 이와 공중합 가능한 비닐계 단량체의 혼합일 수 있고, 구체적인 비닐계 단량체는 전술한 바와 같을 수 있다.
상기 단계 A는 염화비닐계 중합체를 제조하기 위한 단계로, 염화비닐계 단량체, 알칸술폰산염 및 탄산나트륨을 혼합하고 중합하여 수행할 수 있으며, 이때 상기 탄산나트륨은 중합 개시 후 중합 중 특정 중합 전환율 시점에 투입하여 중합에 참여시키는 것일 수 있다.
구체적으로, 상기 단계 A는 염화비닐계 단량체 및 알칸술폰산염을 혼합하여 중합 반응을 개시하고, 중합 중 중합 전환율 70% 내지 90%인 시점에 탄산나트륨을 투입하여 중합 반응에 참여시켜 수행하는 것일 수 있다.
이때, 상기 알칸술폰산염은 염화비닐계 단량체 100 중량부 대비 1.0 중량부 내지 1.5 중량부로 사용하는 것일 수 있고, 탄산나트륨은 염화비닐계 단량체 100 중량부 대비 0.1 중량부 내지 0.2 중량부로 사용하는 것일 수 있다.
더욱 구체적으로는, 상기 탄산나트륨은 중합 전환율 80% 내지 90%인 시점에 투입하는 것일 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 제조방법은 상기 탄산나트륨을 특정시점, 예컨대 중합 말기 시점에 투입하여 중합 반응에 참여시킴으로써 제조된 염화비닐계 중합체의 다른 물성에는 영향을 미치지 않으면서 상기 염화비닐계 중합체에 특정비율로 포함될 수 있으며, 이에 휘발성 유기화합물 발생량이 적은 염화비닐계 중합체를 제조할 수 있다.
본 발명에서 사용하는 용어 "중합 전환율"은 염화비닐계 단량체가 중합체로 전환된 정도를 나타내는 것으로, 가스 크로마토그래피를 장착한 부탄 트레이서(butane tracer)를 이용하여 측정한 것일 수 있다. 구체적으로는, 일정 중합 조건에서 조건 때마다 시간에 따른 염화비닐계 단량체와 부탄과의 비율에 따른 중합 전환율 곡선을 중합 조건 때마다 작성해 두고, 이를 근거로 하여 중합 조건에 따라 중합 전환율을 얻었다. 또한, 상기 중합 전환율은 측정에 따른 오차범위까지 포함하는 것일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 제조방법은 중합 지방산, 구체적으로는 스테아린산의 이합체의 존재 하에서 중합을 수행하는 것일 수 있다.
구체적으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법에 있어서, 상기 중합은 염화비닐계 단량체 100 중량부대 대하여 0 중량부 초과, 0.5 중량부 이하의 스테아린산의 이합체의 존재 하에 수행하는 것일 수 있다.
한편, 상기 스테아린산의 이합체는 상온에서 액상인 특성을 가지고 있는 것일 수 있으며, 이에 이를 사용하여 중합반응을 수행할 경우 중합 안정성이 증가할 수 있으며, 결과적으로 제조된 염화비닐계 중합체 라텍스의 안정성이 증가할 수 있다.
또한, 상기 중합은 30℃ 내지 70℃의 온도범위에서 수행하는 것일 수 있다.
한편, 상기 중합은 유화중합에 의하여 수행하는 것일 수 있으며, 구체적으로는 하기 방법 1 또는 방법 2를 통하여 수행하는 것일 수 있다.
이하, 상기 중합을 방법 1 또는 방법 2로 나누어 구체적으로 설명한다.
방법 1
상기 중합은 제1 시드 및 제2 시드를 포함하는 시드 혼합물과 염화비닐계 단량체, 알칸술폰산염 및 탄산나트륨을 중합반응시켜 수행하는 것일 수 있으며, 필요에 따라 중합 지방산을 더 사용하여 중합반응을 수행하는 것일 수 있다.
상기 시드 혼합물은 염화비닐계 단량체의 결합력을 높이고, 최종 생성되는 염화비닐계 중합체에 바이모달(bimodal) 효과를 부여하기 위한 것으로, 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부 대비 1 중량부 내지 10중량부로 사용되는 것일 수 있다.
또한, 상기 시드 혼합물은 특별히 제한하지 않고 목적하는 바에 따라 제1 시드 및 제2 시드를 적절한 중량비로 포함하는 것일 수 있으나, 예컨대 제1 시드 및 제2 시드를 1:1 내지 5:1의 중량비로 포함하는 것일 수 있다. 여기에서, 상기 제1 시드는 0.5 ㎛ 내지 1.0 ㎛인 것일 수 있고, 상기 제2 시드는 평균입경이 0.05 ㎛ 이상, 0.5 ㎛ 미만인 것일 수 있다. 즉, 상기 제1 시드는 상대적으로 대구경을 갖는 입자이고, 상기 제2 시드는 상대적으로 소구경을 갖는 입자인 것일 수 있다.
구체적으로는, 상기 중합은 상기 시드 혼합물 및 중합수가 혼합되어 있는 진공 반응기에 염화비닐계 단량체, 알칸술폰산염 및 탄산나트륨을 투입하고 중합반응시켜 수행하거나, 필요에 따라 염화비닐계 단량체, 알칸술폰산염, 탄산나트륨 및 중합 지방산을 투입하고 중합반응시켜 수행할 수 있고, 상기 탄산나트륨은 중합 개시 후 중합 중 특정 중합 전환율 시점에 투입하여 중합 반응에 참여시키는 것일 수 있다. 이때, 상기 특정 중합 전환율 시점은 70% 내지 90%인 것일 수 있고, 구체적으로는 80% 내지 90%인 시점인 것일 수 있다. 즉, 상기 중합은 상기 시드 혼합물 및 중합수가 혼합되어 있는 진공 반응기에 염화비닐계 단량체 및 알칸술폰산염 또는 염화비닐계 단량체, 알칸술폰산염 및 중합 지방산을 투입하고 중합 반응을 개시하여 중합을 진행시키고, 이후 중합 중 상기의 중합 전환율 시점에 탄산나트륨을 투입하여 중합 반응에 참여시켜 수행하는 것일 수 있다.
또한, 상기 중합은 중합반응은 필요에 따라 중합 개시제, 분자량 조절제, 전해질 등의 첨가제를 추가로 투입할 수 있다.
예컨대, 상기 중합은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 중합수 70 중량부 내지 120 중량부, 시드 혼합물 1 중량부 내지 10 중량부를 포함하는 진공 반응기에 염화비닐계 단량체 100 중량부 및 알칸술폰산염 1.0 중량부 내지 1.5 중량부 또는 염화비닐계 단량체 100 중량부, 알칸술폰산염 1.0 중량부 내지 1.5 중량부 및 중합 지방산 0 중랑부 초과, 0.5 중량부 이하를 투입하고 30℃ 내지 70℃의 온도범위에서 중합을 개시하고, 전술한 바와 같은 특정 중합 전환율 시점에 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 탄산나트륨 0.1 중량부 내지 0.2 중량부를 투입하여 중합에 참여시킴으로써 수행하는 것일 수 있다. 또한, 상기 중합 개시 후 필요에 따라 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 내지 1.5 중량부의 중합 개시제, 0.5 중량부 내지 2 중량부의 전해질, 0.1 중량부 내지 1 중량부의 분자량 조절제 등의 첨가제를 추가로 투입하여 수행하는 것일 수 있다.
상기 중합 개시제는 특별히 제한하지 않고, 수용성 중합 개시제 및 유용성 중합 개시제 중 어느 하나 이상을 사용할 수 있으며, 예컨대 퍼옥시 카보네이트류, 퍼옥시 에스테르류 및 아조계 화합물로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 사용할 수 있다. 구체적으로는, 상기 중합 개시제는 라우릴 퍼옥사이드(LPO), 디이소프로필 퍼옥시 디카보네이트, 디-2-에틸헥실 퍼옥시카보네이트(OPP), t-부틸 퍼옥시 피발레이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, 2,2-아조비스이소부티로니트릴 등을 단독으로 사용하거나, 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 분자량 조절제는 특별히 제한하는 것은 아니나, 예컨대 n-부틸머캅탄, n-옥틸머캅탄, n-도데실머캅탄, t-도데실머캅탄 등의 머캅탄류인 것일 수 있다.
상기 전해질은 특별히 제한하는 것은 아니나, 예컨대 염화칼륨, 염화나트륨, 중탄산칼륨, 탄산칼륨, 아황산수소칼륨, 아황산수소나트륨, 피로인산사칼륨, 피로인산사나트륨, 인산삼칼륨, 인산삼나트륨, 인산수소이칼륨 및 인산수소이나트륨으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
한편, 상기 제1 시드 및 제2 시드는 각각 염화비닐계 단량체를 중합하여 제조된 미세입자인 것으로, 서로 상이한 중합방법에 의하여 전술한 바와 같은 평균입경을 갖도록 제조된 것일 수 있다.
예컨대, 상기 제1 시드는 중합 반응기에 중합 개시제, 염화비닐계 단량체 및 제1 유화제를 투입하고 균질화한 후 유화중합하여 제조된 것일 수 있으며, 필요에 따라 중합수, 제2 유화제, 반응 억제제 및 분산제 등을 더 사용하여 유화중합을 수행하는 것일 수 있다.
상기 중합 개시제는 염화비닐계 단량체 100 중량부 대비 0.01 중량부 내지 2 중량부로 사용하는 것일 수 있으며, 상기 중합 개시제의 사용량에 따라 제조되는 제1 시드의 평균입경이 조절될 수 있다. 예컨대, 상기 중합 개시제의 사용량이 증가할수록 제조된 제1 시드의 평균입경이 감소할 수 있다. 상기 중합 개시제는 전술한 바와 같을 수 있다.
상기 제1 유화제는 염화비닐계 단량체 100 중량부 대비 0.1 중량부 내지 5 중량부로 사용하는 것일 수 있다.
상기 균질화는 특별히 제한되는 것은 아니나, 20℃ 이하의 온도, 바람직하게는 5℃ 내지 15℃의 온도에서 균질기를 사용하여 1시간 내지 3시간 동안 균질화하여 수행하는 것일 수 있다. 이때, 상기 균질기는 특별히 제한되지 않고 당업계에 공지된 통상적인 것을 사용할 수 있으며, 예컨대 rotor-stator 타입의 균질기를 사용할 수 있다.
상기 제1 시드 제조를 위한 유화중합은 30℃ 내지 70℃의 온도에서 수행되는 것일 수 있으며, 구체적으로는 상기 균질화 수행 온도에서 40℃ 내지 50℃를 승온하여 유화중합을 개시하고 5시간 내지 15시간 동안 유화중합을 진행시켜 수행되는 것일 수 있다.
또한, 상기 제2 시드는 중합 반응기에 중합 개시제, 제1 유화제 및 염화비닐계 단량체를 투입하여 유화중합하여 제조하되, 중합 중에 제2 유화제를 연속적으로 투입하면서 중합을 수행하여 제조된 것일 수 있으며, 필요에 따라 중합수를 더 사용하여 수행할 수 있다.
이때, 상기 제2 시드 제조에 사용되는 중합 개시제는 수용성 중합 개시제인 것일 수 있으며, 예컨대 과황산칼륨, 과황산암모늄 및 과산화수소로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
상기 제2 시드 제조에 사용되는 제1 유화제는 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 1 중량부로 사용되는 것일 수 있으며, 상기 제1 유화제의 사용량에 따라 제조된 제2 시드의 평균입경이 조절될 수 있다. 예컨대, 상기 제1 유화제의 사용량이 증가함에 따라 제조된 제2 시드의 평균입경이 증가할 수 있다.
또한, 상기 제2 시드 제조에 사용되는 제2 유화제는 전술한 바와 같이 중합 중에 반응기 내에 연속적으로 투입되며, 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 6 중량부로 사용되는 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에서 상기 제1 시드 및 제2 시드에 사용된 제1 유화제 및 제2 유화제는 서로 독립적으로 소듐 라우릴 설페이트, 라우릴 벤젠 술폰산, 알파-올레핀 술포네이트, 소듐 라우릴 에톡시레이티드 설페이트, 소듐 옥타데실 설페이트, 소듐 라우릴 에테르 설페이트 및 직쇄 알킬벤젠 설폰산염으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
방법 2
상기 중합은 수용성 중합 개시제 존재 하에 염화비닐계 단량체, 알칸술폰산염 및 탄산나트륨을 중합반응시켜 수행하거나, 필요에 따라 염화비닐계 단량체, 알칸술폰산염, 탄산나트륨 및 중합 지방산을 투입하고 중합반응시켜 수행하는 것일 수 있고, 이때 상기 탄산나트륨은 중합 개시 후 전술한 특정 중합 전환율 시점에 첨가하여 중합반응에 참여시키는 것일 수 있다.
구체적으로는, 상기 중합은 수용성 중합 개시제 및 중합수가 혼합되어 있는 진공 반응기에 염화비닐계 단량체 및 알칸술폰산염 또는 염화비닐계 단량체, 알칸술폰산염 및 중합 지방산을 투입하고 중합 반응을 개시하여 중합을 진행시키고, 중합 중 특정 중합 전환율 시점에 탄산나트륨을 투입하여 중합반응에 참여시켜 수행하는 것일 수 있다. 이때, 상기 특정 중합 전환율 시점은 전술한 바와 같을 수 있다.
또한, 상기 중합은 필요에 따라 분산제, 반응 억제제 등의 첨가제를 추가로 투입할 수 있다.
예컨대, 상기 중합은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 중합수 70 중량부 내지 120 중량부, 및 수용성 중합 개시제 0.006 중량부 내지 0.01 중량부를 포함하는 진공 반응기에 염화비닐계 단량체 100 중량부 및 알칸술폰산염 1.0 중량부 내지 1.5 중량부를 투입하거나, 또는 염화비닐계 단량체 100 중량부, 알칸술폰산염 1.0 중량부 내지 1.5 중량부 및 중합 지방산 0 중량부 초과, 0.5 중량부 이하를 투입하고 30℃ 내지 70℃의 온도범위에서 중합을 개시하고, 전술한 바와 같은 특정 중합 전환율 시점에 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 탄산나트륨 0.1 중량부 내지 0.2 중량부를 투입하여 중합에 참여시킴으로써 수행하는 것일 수 있다.
상기 수용성 중합 개시제 방법 1에서 기술한 것과 같을 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 제조방법은 중합반응 이후 세척단계를 거치지 않고 중합에 의하여 생성된 염화비닐계 중합체 라텍스를 그대로 건조하여 염화비닐계 중합체를 수득하는 것일 수 있으며, 이에 중합시 사용된 유효성분 전량이 중합반응에 사용되어 최종물질인 염화비닐계 중합체 내에 포함되어 있을 수 있다. 예컨대, 중합에 사용된 염화비닐계 단량체는 전량 염화비닐계 단량체 유래단위로 전환되어 염화비닐계 중합체 내에 포함되어 있는 것일 수 있고, 알칸술폰산염 및 탄산나트륨은 염화비닐계 중합체 내에 분산상의 형태로 전량 포함되어 있는 것일 수 있다.
아울러, 본 발명은 상기 염화비닐계 중합체를 포함하는 플라스티졸 및 상기 플라스티졸을 이용하여 제조된 성형품을 제공한다.
구체적으로, 상기 플라스티졸은 염화비닐계 중합체 100 중량부 및 가소제 40 중량부 내지 120 중량부를 포함하는 것일 수 있으며, 필요에 따라 분산 희석제, 열안정제, 점도 저하제 및 발포제 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다.
본 발명에서 용어 "플라스티졸(plastisol)"은 가열에 의해 성형, 주형 혹은 연속 필름상으로 가공할 수 있도록 수지와 가소제를 섞은 혼합물을 나타내는 것으로, 예컨대 염화비닐계 중합체와 가소제를 혼합한 페이스트상을 나타내는 것일 수 있다.
본 발명에서 용어 "가소제(plasticizer)"는 열가소성 수지에 첨가하여 열가소성을 증대시킴으로써 상기 수지의 고온에서의 성형 가공성을 향상시키는 역할을 하는 유기 첨가제 물질을 나타내는 것일 수 있다.
상기 가소제 및 첨가제는 특별히 제한되지 않고 당업계에 통상적인 것을 사용할 수 있다.
또한, 상기 성형품은 플라스티졸을 이용하여 페이스트 가공하여 제조된 페이스트 성형품일 수 있다. 상기 성형품은 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 중합체를 포함하는 플라스티졸을 이용하여 제조됨으로써 휘발성 유기화합물의 발생이 종래의 통상적인 염화비닐계 중합체를 이용하여 제조된 성형품 대비 감소될 수 있다.
이하, 실시예 및 실험예에 의하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 그러나, 하기 실시예 및 실험예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로 이들 만으로 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
교반기가 부착된 내부 용적이 1 m3인 반응기에 50℃의 중합수 100 중량부, 알칸술폰산염(KAO 社) 1.0 중량부 및 과황산칼륨(KPS) 0.07 중량부를 투입한 다음 교반하면서 반응기에 진공을 걸었다. 진공상태의 반응기에 염화비닐 단량체 100 중량부를 투입한 후 반응기 온도를 50℃로 승온시켜 중합을 개시하였다. 중합 개시 후 중합 전환율 70%인 시점에 탄산나트륨 0.1 중량부를 투입하여 중합반응에 참여시켰다. 이후, 반응기의 내부 압력이 3.5 K/G에 도달하면 반응을 종결하고 제조된 염화비닐 중합체 라텍스를 분무건조하여 염화비닐계 중합체를 수득하였다.
실시예 2
알칸술폰산염을 1.5 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 3
탄산나트륨을 0.2 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 4
탄산나트륨을 0.2 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 5
중합 개시 전 염화비닐 단량체 투입 시 스테아린산의 이합체 0.3 중량부를 투입하여 중합을 개시한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 6
500 ℓ의 고압반응기에 50℃의 중합수 100 중량부 및 황산구리(II) 0.002 중량부, 제1 시드 4.5 중량부 및 제2 시드 1.6 중량부를 투입한 후 교반하면서 반응기에 진공을 걸었다. 진공상태의 반응기에 염화비닐 단량체 100 중량부 및 알칸술폰산염(KAO 社) 1.0 중량부를 투입한 후 반응기의 내부온도를 50℃로 승온시키고 중합을 실시하였다. 상기 제1 시드는 평균입경 0.68 ㎛의 염화비닐 중합체 입자이고, 상기 제2 시드는 평균입경 0.12 ㎛의 염화비닐 중합체 입자이었다. 상기 중합 개시 후 중합 전환율 70%인 시점에 탄산나트륨 0.1 중량부를 투입하여 중합반응에 참여시켰다. 이후, 반응기의 내부 압력이 3.5 K/G에 도달하면 반응을 종결시키고 제조된 염화비닐 중합체 라텍스를 분무건조하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 7
알칸술폰산염을 1.5 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 6과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 8
탄산나트륨을 0.2 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 7과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 9
탄산나트륨을 0.2 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 7과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
실시예 10
중합 개시 전 염화비닐 단량체 투입 시 스테아린산의 이합체 0.3 중량부를 투입하여 중합을 개시한 것을 제외하고는 상기 실시예 6과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 1
교반기가 부착된 내부 용적이 1 m3인 반응기에 50℃의 중합수 100 중량부, 소듐 라우릴 설페이트 1.5 중량부 및 과황산칼륨(KPS) 0.07 중량부를 투입한 다음 교반하면서 반응기에 진공을 걸었다. 진공상태의 반응기에 염화비닐 단량체 100 중량부를 투입한 후 반응기 온도를 50℃로 승온시켜 중합을 개시하였다. 이후, 반응기의 내부 압력이 3.5 K/G에 도달하면 반응을 종결시키고 제조된 염화비닐 중합체 라텍스를 분무건조하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 2
알칸술폰산염 대신에 소듐 라우릴 설페이트 1.5 중량부를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 3
탄산나트륨을 사용하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 4
알칸술폰산염을 0.5 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체의 제조를 실시하였으나, 중합이 제대로 이루어지지 않아 염화비닐 중합체를 형성하지 못하였다.
비교예 5
알칸술폰산염을 2.0 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 6
탄산나트륨을 0.05 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 7
탄산나트륨을 0.5 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였으나, 중합 종료 후 제조된 염화비닐 중합체 라텍스의 안정성이 좋지 못하였으며 이에 건조가 용이하게 이루어지지 않아 최종적으로 제조된 염화비닐 중합체의 입자가 균일하지 못하였다.
비교예 8
500 ℓ의 고압반응기에 50℃의 중합수 100 중량부 및 황산구리(II) 0.002 중량부, 제1 시드 4.5 중량부 및 제2 시드 1.6 중량부를 투입한 후 교반하면서 반응기에 진공을 걸었다. 진공상태의 반응기에 염화비닐 단량체 100 중량부 및 소듐 라우릴 설페이트 1.5 중량부를 투입한 후 반응기의 내부온도를 50℃로 승온시키고 중합을 실시하였다. 이때, 상기 제1 시드는 평균입경 0.68 ㎛의 염화비닐 중합체 입자이고, 상기 제2 시드는 평균입경 0.12 ㎛의 염화비닐 중합체 입자였다. 이후, 반응기의 내부 압력이 3.5 K/G에 도달하면 반응기 내부 온도를 측정하고 반응을 종결시키고 제조된 염화비닐 중합체 라텍스를 분무건조하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 9
알칸술폰산염 대신에 소듐 라우릴 설페이트를 사용한 것을 제외하고는 상기실시예 7과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 10
탄산나트륨을 사용하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 7과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 11
알칸술폰산염을 0.5 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 6과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체 제조를 시도하였으나, 중합이 제대로 이루어지지 않아 염화비닐 중합체를 형성하지 못하였다.
비교예 12
알칸술폰산염을 2.0 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 9와 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 13
탄산나트륨을 0.05 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 7과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였다.
비교예 14
탄산나트륨을 0.5 중량부로 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 7과 동일한 방법을 통하여 염화비닐 중합체를 수득하였으나, 중합 종료 후 제조된 염화비닐 중합체 라텍스의 안정성이 좋지 못하였으며 이에 건조가 용이하게 이루어지지 않아 최종적으로 제조된 염화비닐 중합체의 입자가 균일하지 못하였다.
실험예
상기 실시예 1 내지 10 및 비교예 1 내지 14에서 제조한 각 염화비닐 중합체 내 알칸술폰산염의 함량을 측정하였으며, 상기 중합체의 휘발성 유기화합물 발생 정도를 측정하였다. 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
상기 염화비닐 중합체 내 염화비닐 단량체 유래단위 100 중량부 대비 알칸술폰산염의 함량은 액체크로마토그래피(LC, Liquid chromatography) 분석을 통하여 측정하였다. 구체적으로, 테트라하이드로푸란(THF, tetrahydrofuran) 용액 100 중량부에 상기 각 염화비닐 중합체 분말 1 중량부를 첨가하여 상온에서 녹인 뒤, 메탄올을 사용하여 상등액을 추출하고 여과하여 각각 분석시료를 준비하였다. 준비된 각 분석시료를 Aquilty UPLC(Ultra Performance Liquid Chromatography, Waters 社) 장치 및 Xevo G2-S QTof 질량 분석기를 이용하여 정량분석을 실시하였다.
또한, 상기 휘발성 유기화합물 발생 정도는 DIN 75-201 B에 준하여 포깅 시험기(fogging tester, Horizon-FTS, Thermo Fisher Scientific 社)를 사용하여 측정하였다. 구체적으로, 상기 각 염화비닐 중합체 10 g을 실린더에 넣고 실린더 상단을 알루미늄 포일로 덮은 후 100℃에서 16시간 동안 가열하였다. 이후, 알루미늄 포일 표면에 포집된 휘발성 유기화합물을 하기 수학식 1의 계산을 통하여 측정하였다.
[수학식 1]
휘발성 유기화합물 발생량(mg)= 포깅 시험 후 알루미늄 포일 질량 - 포깅 시험 후 알루미늄 포일 질량
구분 알칸술폰산염
(중량부)		 휘발성 유기화합물 발생량(mg)
실시예 1 1.0 0.29
실시예 2 1.5 0.37
실시예 3 1.0 0.20
실시예 4 1.5 0.32
실시예 5 1.0 0.23
실시예 6 1.0 0.39
실시예 7 1.5 0.48
실시예 8 1.0 0.30
실시예 9 1.5 0.45
실시예 10 1.0 0.33
비교예 1 - 25
비교예 2 - 6
비교예 3 1.5 11
비교예 4 - 중합체 미형성
비교예 5 2.0 0.55
비교예 6 1.5 1.75
비교예 7 1.5 라텍스 응집
비교예 8 - 32
비교예 9 - 8
비교예 10 1.5 15
비교예 11 - 중합체 미형성
비교예 12 2.0 0.79
비교예 13 1.5 2.59
비교예 14 1.5 라텍스 응집
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 실시예 1 내지 실시예 10의 염화비닐 중합체는 휘발성 유기화합물 발생량이 모두 0.5 mg 이하로 목적하는 수치 이하였으나, 비교예 1 내지 14의 염화비닐 중합체는 중합체가 형성되지 않거나 휘발성 유기화합물 발생량이 모두 0.5 mg을 크게 초과하였다.
구체적으로, 유화제로서 알칸술폰산염이 아닌 종래의 통상적인 소듐 라우릴 설페이트를 사용하여 제조된 비교예 2 및 비교예 9의 염화비닐 중합체의 경우에는 실시예 2 및 실시예 7의 염화비닐 중합체와 각각 비교한 결과, 휘발성 유기화합물 발생량이 약 16배 및 17배로 크게 증가하였다. 또한, 유화제로 알칸술폰산염을 사용하였으나 탄산나트륨을 사용하지 않고 제조된 비교예 3 및 비교예 10의 염화비닐 중합체의 경우에는 실시예 2 및 실시예 7의 염화비닐 중합체 대비 각각 휘발성 유기화합물 발생량이 약 29배 및 31배로 크게 증가하였다. 이는, 본 발명의 일 실시예에 따른 염화비닐 중합체가 알칸술폰산염 및 탄산나트륨을 사용하여 제조되어 중합체 내에 알칸술폰산염 및 탄산나트륨이 동시에 포함되어 있음으로써 유화제 분해에 의한 휘발성 유기화합물의 발생 자체가 적을 뿐 아니라 탄산나트륨에 의해 휘발성 유기화합물 발생이 억제될 수 있음을 나타내는 것이다.
또한, 알칸술폰산염을 본 발명에서 제시하는 함량보다 많게 사용하여 제조된 비교예 5 및 비교예 12의 염화비닐 중합체는 실시예 4 및 실시예 9의 염화비닐 중합체 대비 휘발성 유기화합물 발생량이 각각 약 1.7배 증가하였으며, 탄산나트륨을 본 발명에서 제시하는 함량보다 적게 사용하여 제조된 비교예 6 및 비교예 13의 염화비닐 중합체는 실시예 2 및 실시예 7의 염화비닐 중합체 대비 휘발성 유기화합물 발생량이 각각 약 5배로 증가하였다.

Claims (14)

  1. 염화비닐계 단량체 유래 단위 100 중량부;
    알칸술폰산염 1.0 중량부 내지 1.5 중량부; 및
    탄산나트륨 0.1 중량부 내지 0.2 중량부를 포함하고,
    DIN 75-201 B에 준하여 측정된 100℃에서의 휘발성 유기화합물의 발생량이 0.5 mg 이하인 염화비닐계 중합체.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 염화비닐계 중합체는 알칸술폰산염과 탄산나트륨을 5 내지 10:1의 중량비로 포함하는 것인 염화비닐계 중합체.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 알칸술폰산염은 하기 화학식 1로 표시되는 화합물을 2종 이상 포함하는 혼합물인 것인 염화비닐계 중합체:
    [화학식 1]
    Figure 112016106099185-pat00006

    상기 화학식 1에서,
    X는 알칼리금속 원소이고,
    m+n은 9 내지 15의 정수이고,
    m 및 n은 서로 독립적으로 3 내지 14의 정수이다.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 중합체는 염화비닐계 단량체 유래 단위 100 중량부 대비 0 중량부 초과, 0.5 중량부 이하의 중합 지방산을 더 포함하는 것인 염화비닐계 중합체.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 중합 지방산은 스테아린산의 이합체인 것인 염화비닐계 중합체.
  6. 염화비닐계 단량체 100 중량부, 알칸술폰산염 1.0 중량부 내지 1.5 중량부 및 탄산나트륨 0.1 중량부 내지 0.2 중량부를 혼합하여 중합하는 단계를 포함하고,
    상기 탄산나트륨은 중합 중 중합 전환율이 70% 내지 90%인 시점에 투입하여 중합에 참여시키는 것인 청구항 1에 기재된 염화비닐계 중합체의 제조방법:
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 탄산나트륨은 중합 전환율 80% 내지 90%인 시점에 투입하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  8. 청구항 6에 있어서,
    상기 중합은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 0 중량부 초과, 0.5 중량부 이하의 스테아린산의 이합체의 존재 하에 수행하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  9. 청구항 6에 있어서,
    상기 중합은 제1 시드 및 제2 시드를 포함하는 시드 혼합물과 염화비닐계 단량체, 알칸술폰산염 및 탄산나트륨을 중합반응시켜 수행하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  10. 청구항 9에 있어서,
    상기 시드 혼합물은 염화비닐계 단량체 100 중량부 대비 1 중량부 내지 10 중량부로 사용되는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  11. 청구항 9에 있어서,
    상기 시드 혼합물은 제1 시드 및 제2 시드를 1:1 내지 5:1의 중량비로 포함하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  12. 청구항 9에 있어서,
    상기 제1 시드는 평균입경이 0.5 ㎛ 내지 1.0 ㎛인 것이고,
    상기 제2 시드는 평균입경이 0.05 ㎛ 이상, 0.5 ㎛ 미만인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  13. 청구항 9에 있어서,
    상기 중합은 수용성 중합 개시제 존재 하에 염화비닐계 단량체, 알칸술폰산염 및 탄산나트륨을 중합반응시켜 수행하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  14. 청구항 6에 있어서,
    상기 중합은 30℃ 내지 70℃의 온도범위에서 수행하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
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