KR20170047054A - 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법 - Google Patents

염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 분말 상태가 아닌 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스와 NBR 라텍스를 블렌딩 함으로써, 분말을 이용한 제품보다 우수한 기계적 물성과 더불어 내후성, 내오존성, 난연성, brabender Torque Value 감소 및 표면광택성 증가 등의 효과가 있는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법이 제공된다.

Description

염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법{Method for preparing Polyvinyl Chloride paste resin composition}
본 발명은 페이스트를 제조하기 위한 라텍스 원료의 첨가량 조절이 용이하고, 또한 기존 분말을 이용하여 제조한 PVC 제품 보다 더 우수한 기계적 물성 및 내후성 등을 나타내는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법에 관한 것이다.
염화비닐 페이스트 수지 (Polyvinyl Chloride Paste Resin, 이하 "PSR")는 건축용 자재류, 벽지류, 인조가죽, 직포류, 시트, 필름 등 일상 생활용품 및 산업용으로 광범위하게 사용되는 범용 수지이다.
또한, 비닐(vinyl) 벽지 제조 과정은 염화비닐계 페이스트 수지, 가소제, 탄산칼슘, 발포제, 안정제, 감점제 등을 필요에 따라 적당량을 첨가하여 혼합(mixing)하여 플라스티졸(plastisol)을 제조한 후 사용할 수 있다.
상기 플라스티졸을 이용한 성형품의 경우 고무 특성을 가지지만, 가소제 양에 따라 끈적임의 문제가 있다. 따라서, 이러한 문제를 해결하고자 여러 방법이 시도되고 있다.
예를 들어, 대한민국 특허공개 제1998-0042495호에서는, PVC 페이스트 수지와 분쇄한 NBR 분말에 가소제를 첨가하여 페이스트 졸을 제조 후 가공하는 방법을 개시하고 있다.
또한, 대한민국 특허공개 제2007-0019533호에서는, 수분산된 PVC와 NBR을 혼합하여 PVC 입자 공극에 NBR이 충진되는 조성물의 제조방법을 개시하고 있다.
그러나, 상기 방법들은 모두 분말 상태의 PVC와 NBR을 이용하기 때문에, 고른 분산에 한계가 있고, 또한 기계적 물성도 저하될 수 있다.
그리고, 대한민국 특허공개 제2008-0034584호에서는, PVC 페이스트 중합 시, 분쇄한 NBR 입자를 투입하여 NBR이 분산된 PVC를 제조하는 방법을 개시하고 있다. 기존에는 PSR 라텍스에 NBR 라텍스를 혼합하여 분무건조기로 건조한 후 Sol 가공을 시도하였으나, 이 방법들은 NBR 함량이 증가함에 따라 응집현상이 발생되어 NBR 첨가에 한계가 있었다. 특히 기존의 NBR/PVC 분말 블렌드 제품을 제조하기 위해서는 추가 가공공정이 필요하다.
본 발명의 목적은 PVC 라텍스와 NBR 라텍스를 에멀젼 용액 상태로 블렌딩하고 응집/건조 시켜 제품을 베일 형태(Bale type)로 제조함으로써, 두 라텍스의 첨가량 조절이 용이한 염화비닐계 페이스트 수지 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 방법에 의해 기존 PVC, PVC/NBR 분말 블렌드 제품 대비, 우수한 기계적 물성(복원력, 신율, 인열강도, 열안정성, 내마모성), 내후성, 내오존성, 난연성, Brabender Torque Value 감소 및 표면 광택성 증가 등의 효과가 매우 우수한 염화비닐계 페이스트 수지 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스의 중합 공정; 및
에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스에, 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스를 투입하여 블렌딩하고, 응집제를 투입하여 고형분을 분리 및 회수하는 단계를 포함한, 응고 공정;
을 포함하는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법을 제공한다.
상기 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스 및 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스는 80:20 내지 50:50의 중량비로 블렌딩 할 수 있다.
상기 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스는 0.1 내지 10 ㎛의 평균입경 및 30 내지 80의 무늬점도를 가지는 것이 바람직하다.
상기 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스는 0.1 내지10 ㎛의 평균입경 및 900 내지 1,700의 중합도를 가지는 것이 바람직하다.
상기 응고 공전 전에, 중합 공정에서 미반응된 잔류 단량체의 회수 공정을 더 포함할 수 있다.
또한 상기 응고 공정 이후에, 상기 응고 공정에서 얻어진 고형분을 베일 형태로 제조하고 제품화 하기 위한 포장 공정을 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 응고 공정의 고형분을 분리 및 회수하는 단계 전에, 스트립 공정에서 수분을 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 응집제는 암모늄 알루미늄 설페이트, 염화철, 황산철, 황산 마그네슘, 염화칼슘, 실리케이트 나트륨, 무기산 및 유기산으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 응집제는 상기 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스 100 중량부를 기준으로 0.01 내지 1.0 중량부로 투입될 수 있다.
본 발명에 따르면 PSR 라텍스와 NBR 라텍스를 에멀젼 형태로 블렌드하여 사용하므로, 베일 형태로 제조가 쉽고, 이에 따라 두 라텍스의 첨가량 조절이 용이한 장점이 있다.
또한, 본 발명은 물성 측면에서는 PVC, PVC/NBR 분말 블렌드 제품 대비, 우수한 기계적 물성(복원력, 신율, 인열강도, 열안정성, 내마모성), 내후성, 내오존성, 난연성, Brabender Torque Value 감소 및 표면 광택성 증가 등의 효과가 있다.
이하에서, 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 예시하고 하기에서 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
또한 본 발명의 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
이하, 본 발명의 염화비닐계 페이스트 수지 및 이의 제조방법을 보다 상세하게 설명한다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따라, 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스의 중합 공정; 및 상기 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스에, 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스를 투입하여 블렌딩하고, 응집제를 투입하여 고형분을 분리 및 회수하는 단계를 포함한, 응고 공정을 포함하는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법이 제공된다.
본 발명은 페이스트 수지 조성물을 제조하기 위해, 아크릴로니크릴 부타디엔 고무 라텍스 (이하, NBR 라텍스)와 PSR 라텍스를 블렌딩 하되, NBR 라텍스의 제조 공정 중에 상기 PSR 라텍스를 투입한다. 특히, 본 발명은 상기 두 라텍스를 분말 상태가 아닌 에멀젼 상태로 블렌딩 하기 때문에 가공공정이 생략되고 원가절감의 효과가 있다.
그뿐만 아니라, 본 발명에서는 PSR 라텍스와 NBR 라텍스를 블렌딩하여 베일형태로 제조하기 때문에 그 첨가량 조절이 용이한 장점이 있다.
이하 본 발명의 바람직한 일 구현예에 염화비닐계 페이시트 수지 조성물의 제조 방법에 대하여, 각 단계별로 구체적으로 설명한다.
본 발명의 방법은 크게 에멀젼 상태의 NBR 라텍스를 중합하기 위한 중합 공정과 에멀젼 상태의 NBR 라텍스의 응고 전에 에멀젼 상태의 PSR 라텍스를 투입하여 응고를 진행하는 응고공정을 포함한다.
또한, 본 발명에서는 상기 응고 공정 전에 NBR 라텍스를 중합하는데 사용된 단량체 중 미반응된 잔류 단량체를 회수하기 위한 회수공정을 더 포함할 수 있다. 또한, 본 발명은 상기 응고 공정 이후에, 및 상기 응고 공정을 통해 얻어진 응고물을 성형하고 제품화하는 단계를 포함한 포장공정을 더 포함할 수 있다.
따라서, 본 발명은 중합 공정, 회수공정, 응고 공정 및 포장 공정을 포함하여 진행할 수 있다.
보다 구체적으로, 본 발명은 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스의 중합 공정을 수행한다.
상기 중합 공정은 교반기가 구비된 반응조에서 저온 중합으로 NBR 라텍스를 에멀젼 상태로 제조하는 공정이다. 상기 중합을 위해, NBR 라텍스 제조를 위한 단량체 및 중합개시제를 포함한 조성물이 사용되며, 그 종류나 방법이 크게 한정되지는 않는다.
또한, 본 발명은 에멀젼 상태의 NBR 라텍스와 에멀젼 상태의 PSR 라텍스를 혼합하고 응고시키는 응고 공정을 수행한다.
바람직하게는, 응고 공정에서 반응조에는 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스에, 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스를 일정 중량비율로 투입하여 블렌딩한다. 이후, 상기 응고 공정의 반응조에 응집제를 투입하여, 라텍스 혼합물을 응집시키면 고형분(즉, 응고물)이 생성되며, 이것은 분리 및 회수하여, 다음 공정으로 이송한다.
바람직하게, 상기 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스 및 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스는 80:20 내지 50:50의 중량비로 블렌딩 할 수 있다. 본 발명에서는 기존과 같이 분말 상태의 라텍스를 사용하지 않으므로, 첨가량 조절도 용이하고 물성이 우수한 베일 형태의 제품도 쉽게 제조할 수 있다.
상기 응집제는 암모늄 알루미늄 설페이트, 염화철, 황산철, 황산 마그네슘, 염화칼슘, 실리케이트 나트륨, 무기산 및 유기산으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다. 상기 유기산은 카르복실산이고, 무기산은 붕산일 수 있다.
상기 응집제는 상기 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스100 중량부를 기준으로 0.01 내지 1.0 중량부로 투입될 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 응고 공정의 고형분을 분리 및 회수하는 단계 전에, 스트립 공정에서 수분을 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다.
따라서, 본 발명의 일 구현예에 따르면, 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스에, 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스를 투입하여 블렌딩하고, 응집제를 투입하여 고형분을 분리 및 회수하는 단계를 포함하는, 응고 공정을 수행한다.
한편, 본 발명에 있어서, 상기 NBR 라텍스의 중합 공정이 완료되면, 응고 공정 전에 상기 중합 공정에서 미반응된 잔류 단량체의 회수 공정을 수행하는 것을 더 포함할 수 있다. 상기 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스와 함께 미반응된 잔류 단량체를 포함한 중합 결과물이 얻어지므로, 중합 결과물로부터 미반응된 잔류 단량체의 회수하여 다음 공정에 이용하는 것이 바람직하다.
따라서, 상기 응고 공정에 사용되는 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스는 미반응된 잔류 단량체가 회수된 에멀젼일 수 있다.
또한, 상기 중합을 통해 얻은 중합결과물은 별도로 연결 설치된 탱크로 이송된 후, 라인이나 벤트를 통해 미반응 잔류 단량체를 회수한다. 또한, 미반응 잔류 단량체가 회수된 중합 결과물은 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스로서 라텍스 블렌드 탱크로 이송된다.
그리고, 본 발명은 상기 탱크에 연결된 라인을 통해 미반응된 잔류 잔량체가 회수된 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스를 응고 공정을 위한 반응조로 이송한다.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 응고 공정이 완료되면, 상기 응고 공정에서 얻어진 고형분을 베일 형태로 제조하고 제품화하기 위한 포장 공정을 더 수행할 수 있다.
상기 공정에서는 NBR 고무를 포함한 염화비닐계 페이스트 수지 조성물을 일정 형상으로 성형하여 제품화한다.
상기 성형은 베일 형태로 진행되며, 성형 후에는 환경 친화적인 그린 박스에 적재하여, 제품을 출하하는 단계를 포함할 수 있다.
이상과 같은 본 발명의 방법은 NBR 라텍스 제조 공정 중에 PSR 라텍스를 첨가하여 블렌딩하므로, NBR 라텍스와 PSR 라텍스를 건조한 후 분말화하는 가공 공정이 불필요하므로, 공정이 단순하며 원가 절감의 효과가 있다. 또한 상기 두 라텍스는 분말 상태가 아니고 에멀젼 상태로 블렌딩하므로, 베일 형태로의 제조가 용이하며, 이에 따라 상기 라텍스들의 첨가량 조절이 용이한 장점이 있다.
한편, 본 발명에서 상기 에멀젼 상태의 NBR 라텍스를 제조하는 방법은 이 분야에 잘 알려진 방법에 의해 제조될 수 있으므로, 그 조건이 제한되지는 않는다. 예를 들어, 아크릴로니트릴 단량체 및 부타디엔계 단량체에 중합 개시제를 첨가하여 저온 중합으로 제조될 수 있으며, 중합 공정에서 불포화 카르복실산 단량체를 추가로 사용할 수 있다. 또한 상기 중합은 시드 중합일 수 있고, 반응조에서 두 단량체를 반응시키면 프리 에멀젼 상태로 NBR 라텍스가 제조될 수 있다. 또한, 상기 중합 후에는 미반응 잔류 단량체는 회수하며, 그 회수 공정이 특별히 제한되지 않는다.
이러한 방법으로 얻어지는 상기 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스는 0.1 내지 10㎛의 평균입경 및 30 내지 80의 무늬점도를 가지는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에서 사용되는 에멀젼 상태의 PSR 라텍스도, 그 제조 조건이 한정되지 않으며 통상의 방법에 따라 공중합 과정에서 제조되며, 필요에 따라 제조 공정 중 난연제가 사용될 수 있다.
또한, 상기 에멀젼 상태의 PSR 라텍스는 염화비닐 단량체 단독, 또는 염화비닐 단량체 및 이와 공중합 가능한 공단량체가 공중합된 (공)중합체이다. 본 발명의 염화비닐계 페이스트 수지에 포함되는 염화비닐계 수지의 중합도는 약 900 내지 약 1,700 일 수 있다. 상기와 같은 범위의 중합도를 가질 경우 가소제와의 분산성이 양호하고, 플라스티졸의 가공에 적합한 효과가 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 염화비닐 페이스트 수지 라텍스는 a) 염화비닐 단량체 단독, 또는 염화비닐 단량체 및 이와 공중합 가능한 공단량체와의 혼합물, 유화제, 유용성 중합 개시제, 및 난연제를 수성 용매 중에 첨가하고 균질화한 후, 미세 현탁 중합하는 단계; 또는 b) 염화비닐 단량체 단독, 또는 염화비닐 단량체 및 이와 공중합 가능한 공단량체와의 혼합물을 수성 매체 중에서 유화제, 수용성 중합개시제 및 난연제를 첨가하고 유화 중합 또는 시드 유화 중합하는 단계;를 포함하는 방법으로 제조할 수 있다.
상기 염화비닐 단량체와 공중합 가능한 공단량체로는 에틸렌, 프로필렌, 부텐 등의 올레핀(olefin)류; 초산 비닐, 프로피온산 비닐, 스테아린산 비닐 등의 카르본산의 비닐 에스테르(vinyl ester)류; 메틸 비닐 에테르, 에틸 비닐 에테르, 옥틸 비닐 에테르, 라우닐 비닐 에테르 등의 알킬기를 가지는 비닐 에테르(viny ether)류; 염화 비닐리덴 등의 할로겐화 비닐리덴(vinylidene)류; 아크릴산, 메타크릴산, 푸마르산, 말레인산, 이타콘산, 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 불포화 카르본산 및 이들의 산무수물; 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸, 말레인산 모노 메틸, 말레인산 디메틸, 말레인산 부틸벤질 등의 불포화 카르본산 에스테르(ester)류; 스티렌, α-메틸 스티렌, 디비닐 벤젠 등의 방향족 비닐 화합물; 아크릴로니트릴 등의 불포화 니트릴; 또는 디알릴 프탈레이트 등의 가교성 단량체 등을 들 수 있으며, 이들 공단량체를 단독으로 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 유화제로는 음이온계 유화제 또는 비이온계 유화제 등을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 음이온계 유화제로는 카르본산, 알킬 술폰산, 알킬 벤젠 술폰산, α-올레핀 술폰산 또는 알킬 인산 등을 사용할 수 있다. 상기 비이온계 유화제로서는 폴리옥시에틸렌 에테르, 폴리옥시에틸렌 알킬 페닐 에테르, 폴리옥시에틸렌알케닐 에테르, 폴리옥시에틸렌 유도체, 글리세린 지방산 에스테르, 소르비탄 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌 지방산 에스테르, 실리콘계 유화제 등을 사용할 수 있다.
상기 난연제는 수산화알루미늄, 수산화마그네슘 및 삼산화안티몬으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있고, 보다 바람직하게는 수산화알루미늄을 사용한다.
상기 미세 현탁 중합, 유화 중합 또는 시드 유화 중합시 필요에 따라 보조 분산제를 더 사용할 수 있다.
상기 미세 현탁 중합시 사용하는 유용성 중합 개시제로는, 디이소프로필 퍼록시 디카보네이트 등의 퍼옥시 카보네이트(peroxy dicarbonate)류; t-부틸퍼옥시피발레이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에트 등의 퍼옥시 에스테르(peroxy ester)류 등의 유기 과산화물계 개시제, 또는 2,2-아조비스이소부티로니트릴 등의 아조(azo)계 개시제 등을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 유화 중합 또는 시드 유화중합에 사용하는 수용성 중합 개시제로는 과황산 암모늄, 과황산 칼륨, 과황산 나트륨 또는 과산화 수소 등을 사용할 수 있으며, 필요에 따라 아황산 나트륨, 나트륨, 아스코빅산(ascorbic acid) 등의 환원제를 함께 사용할 수 있다.
상기와 같은 성분들을 혼합하고 중합하면, 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스를 제조할 수 있고, 중합 완료 후 중합되지 않은 미반응 단량체는 제거할 수 있다.
이렇게 제조된 에멀젼 상태의 상기 염화비닐 페이스트 수지 라텍스는 0.1~10 ㎛의 평균입경 및 900 내지 1,700의 중합도를 가지는 것이 바람직하다.
이하에서, 본 발명에 따른 실시예를 참조하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이러한 실시예는 발명의 예시로 제시된 것에 불과하며, 이에 의해 발명의 권리범위가 정해지는 것은 아니다.
< 실시예 1 내지 2>
PSR 라텍스(평균중합도 1,000, 평균입경 1.0㎛)/NBR 라텍스(Raw MV(ML1+4, 100℃): 41, 평균입경 0.1㎛)가 3/7, 2/8의 중량비가 되도록, 각각 응고 공정의 NBR 라텍스가 포함된 반응조에, PSR 라텍스를 투입하고 혼합하였다. 이때, 상기 두 라텍스는 모두 에멀젼 상태를 의미한다.
상기 혼합을 진행하면, NBR 라텍스 반응 조에서 응집이 이루어지며, 이후 NBR 을 분리하고 회수하는 단계를 수행하였다. 이때, 스트립 공정에서 수분을 제거하였다. 또한 응집제를 투입하여 고형분을 분리함에 따라, 베일 형태로 제품을 얻었다.
이때, PSR라텍스/NBR 라텍스의 중량비가 3/7, 2/8인 경우를 각각 실시예 1 내지 2으로 하였다.
< 실시예 3>
PSR 라텍스(평균중합도 1,000, 평균입경 0.2㎛, Vinyl acetate 10% 공중합체)/NBR 라텍스(Raw MV(ML1+4, 100): 41, 평균입경 0.1㎛)가 3/7의 중량비로 혼합을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 블렌드 제품을 제조하였다.
< 비교예 1>
에멀젼 상태의 라텍스 대신, 기존 일반적인 분말 상태의 PSR을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 블렌드 제품을 제조하였다.
< 실험예 >
실시예 및 비교예에 대해 가공점도, 인장강도, 신율, 내오존성을 측정하였고, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
(1) 가공점도
160℃ 온도에서 Rheometer 측정하였다.
(2) 인장강도 및 신율
ASTM D 412-98a 방법에 근거하여 인장강도와 신율을 측정하였다.
(3) 내오존성
대기 중의 오존에 의한 열화를 측정하기 위하여 인공적으로 발생시킨 저농도의 오존을 함유하는 공기 중에 신장시킨 시험편을 노출시켜 열화를 촉진시키고 그 시험편의 내오존성을 시험하였다.
i) 오존농도시험기 시험조의 조건은 오존농도를 공기에 대한 채적비로 50±5pphm이 유지되도록 조절하고 온도는 40℃가 유지되도록 한다.
ii) 시험편을 신장율 20%로 신장시켜 오존농도시험기의 시험조 안에 설치하고 균열이 발생되는 시간을 측정한다.
실시예1 실시예2 실시예3 비교예1
가공점도 85.9 65.4 52.2 89.5
인장강도(kg/cm2) 194 200 188 186
신율(%) 534 541 545 456
내오존성 82 100 130 70
상기 표 1의 결과를 보면, 실시예 1, 2, 3은 비교예 1보다 가공점도, 인장강도, 신율 및 내오존성이 모두 우수하였다. 따라서, 본 발명은 기존 분말 라텍스를 사용한 경우보다 베일 형태로 제조가 가능하면서도, 기계적 물성이 우수한 제품을 쉽게 제공할 수 있다.
이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는바, 당 업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서, 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시 양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

Claims (9)

  1. 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스의 중합 공정; 및
    에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스에, 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스를 투입하여 블렌딩하고, 응집제를 투입하여 고형분을 분리 및 회수하는 단계를 포함한 응고 공정;
    을 포함하는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스 및 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스는 80:20 내지 50:50의 중량비로 블렌딩하는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 에멀젼 상태의 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스는 0.1 내지 10 ㎛의 평균입경 및 30 내지 80의 무늬점도를 가지는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 에멀젼 상태의 염화비닐 페이스트 수지 라텍스는 0.1 내지 10 ㎛의 평균입경 및 900 내지 1,700의 중합도를 가지는 염화비닐 단량는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 응고 공전 전에, 중합 공정에서 미반응된 잔류 단량체의 회수 공정을 더 포함하는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 응고 공정 이후에, 상기 응고 공정에서 얻어진 고형분을 베일 형태로 제조하고 제품화 하기 위한 포장 공정을 더 포함하는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 응고 공정의 고형분을 분리 및 회수하는 단계 전에, 스트립 공정에서 수분을 제거하는 단계를 더 포함하는, 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 응집제는 암모늄 알루미늄 설페이트, 염화철, 황산철, 황산 마그네슘, 염화칼슘, 실리케이트 나트륨, 무기산 및 유기산으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 응집제는 상기 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 라텍스100 중량부를 기준으로 0.01 내지 1.0 중량부로 투입되는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물의 제조방법.
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