KR101338652B1

KR101338652B1 - 플라스티졸의 제조방법

Info

Publication number: KR101338652B1
Application number: KR1020100112758A
Authority: KR
Inventors: 이현섭; 육경석; 김한홍; 신현진
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 2010-11-12
Filing date: 2010-11-12
Publication date: 2013-12-06
Also published as: KR20120051359A

Abstract

본 발명은 플라스티졸의 제조방법에 관한 것으로, 더 구체적으로 본 발명은 중합된 라텍스의 건조 공정 조절을 통하여 경시점도 변화가 적고 발포 물성이 우수한 분체상 페이스트 염화비닐계 수지를 제조하고, 이로부터 플라스티 졸의 시간에 따른 점도 상승으로 인한 이송 및 가공의 어려움을 해결하고 발포 물성을 개선시킬 수 있다.

Description

플라스티졸의 제조방법 {Method for producing plastisol}

본 발명은 플라스티졸의 제조방법에 관한 것으로, 더 구체적으로 본 발명은 중합된 라텍스의 건조 공정 조절을 통하여 경시점도 변화가 적고 발포 물성이 우수한 플라스티졸을 제조하는 방법에 관한 것이다.

미세현탁 중합과 시드 유화 중합, 유화 중합 등으로 제조된 염화비닐계 페이스트 수지는 염화비닐계 라텍스의 건조 공정을 통해 얻을 수 있다. 이렇게 제조된 수지는 가소제 및 기타 첨가제와 혼합하여 플라스티 졸 형태로 가공되어 사용된다.

상기 플라스티 졸은 다량의 염화비닐계 수지와 첨가제를 함유하기 때문에 그 함량 및 종류에 따라서 제품의 물성도 다양하게 나타난다. 특히 플라스티 졸은 염화비닐계 수지의 가소화로 인해 시간이 지날수록 점도가 점점 상승하게 된다. 이는 염화비닐계 수지가 1차 입자 및 그 이상의 입자들이 서로 뭉쳐있고, 그 사이로 가소제가 침투하기 때문이다.

이를 방지하기 위하여, 입자의 가소화를 더디게 진행시키거나 입자의 면적을 감소시키는 방법이 있다.

이에 본 발명자들은 중합이나 플라스티 졸 가공시 투입하는 부원료 및 첨가제의 조절 방법과는 달리 조절이 용이하고 수지의 특성을 원천적으로 개선하는 방법을 찾아내는 연구를 계속하던 중, 염화비닐계 수지의 건조 온도 상승을 통해 입자의 뭉침을 강하게 할 수 있을 뿐 아니라 입자의 표면적을 감소시켜 낮은 경시변화율을 달성할 수 있음을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명의 목적은 중합된 라텍스의 건조 공정 조절을 통하여 경시점도 변화가 적고 발포 물성이 우수한 분체상 페이스트 염화비닐계 수지를 제작함으로써 이를 사용하여 제작된 플라스티 졸의 시간에 따른 점도 상승으로 인한 이송 및 가공의 어려움을 해결하고 발포 물성을 개선하는 것을 그 목적으로 한다.

본 발명에 따르면, 염화비닐계 라텍스를 61 내지 72 ℃ 범위 내에서 건조하는 것을 특징으로 하는 분체상 페이스트 염화비닐계 수지의 제조방법을 제공한다.

또한, 염화비닐계 라텍스를 61 내지 72 ℃ 범위 내에서 건조하여 분체상 페이스트 염화비닐계 수지를 제조한 다음 발포제와 가소제를 포함하는 첨가제를 첨가하여 페이스트 졸을 제조하고 진공 탈포한 것을 특징으로 하는 플라스티 졸의 제조 방법을 제공한다.

이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.

본 발명은 염화비닐계 라텍스를 건조 공정 온도 조절을 통해서 입자의 뭉침도를 조절함으로써 경시 변화율을 낮추고 발포 물성을 개선하는데 기술적 특징을 갖는다.

본 발명에서 염화비닐 단량체를 비롯한 반응 혼합물의 조성 및 중합 조건은 이 분야의 평균적 기술자가 필요에 따라 용이하게 조절할 수 있는 것이므로 여기서 상술하지는 않는다. 다만, 일례를 들면, a) 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 b) 염화비닐계 중합체의 농도가 20 내지 75 중량%에 달하게 되는 양의 물 c) 중합 시드 라텍스 1 내지 10 중량부, d) 중합 개시제 0.001 내지 2.0 중량부, e) 유화제 0.2 내지 3 중량부를 유화 중합하여 제조할 수 있다.

본 발명에 사용되는 상기 a)의 염화비닐계 단량체는 염화비닐 단독은 물론 염화비닐과 공중합할 수 있는 통상의 염화비닐계 단량체를 사용할 수 있다. 구체적으로 아세트산비닐, 아크릴레이트 에스테르류, 메타크릴레이트 에스테르류, 에틸렌, 프로필렌 등의 올레핀류, 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레산 등의 불포화 지방산 또는 이들 지방산의 무수물 등을 공중합 단량체로 사용할 수 있다.

본 발명에 사용되는 상기 b)의 물로는 이온 교환 등으로 이온 입자를 제거한 탈이온수를 사용할 수 있다.

상기 c)의 시드 라텍스(seed latex)는 서로 크기가 다른 1종 이상의 심종입자 라텍스를 혼합하여 사용하는 것이 좋으며, 특히 평균입경이 0.1~0.25 ㎛인 시드 라텍스와 평균입경이 0.4~0.7 ㎛인 시드 라텍스를 혼합한 바이모달 타입을 사용하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 평균 입자 지름이 약 0.2 ㎛인 시드 라텍스와 평균 입자 지름이 약 0.6 ㎛인 시드 라텍스를 혼합한 바이모달 타입을 사용하는 것이 보다 좋다.

이때 혼합 사용량은 상기 평균 입경이 작은 시드와 평균 입경이 큰 시드의 입자 투입량 비가 0.65 내지 1.52 범위 내인 것이 바람직하다. 상기 비가 0.65 미만인 경우에는 바닥재용 수지의 발포 물성 측면을 감안할 때 바람직하지 않은 것으로, 즉 작은 입자의 함량이 너무 부족하여 발포배율이 떨어지고 셀이 거칠게 나타나 바닥재용으로 사용하기 어려운 문제가 있으며, 1.52를 초과하면 점도가 너무 높아져 플라스티 졸의 제작 및 가공이 어렵고 경시 점도 변화율도 높아지는 문제가 있어 역시 바람직하지 않다.

상기 시드 라텍스는 염화비닐 단량체 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 그 함량이 1 중량부 미만일 경우에는 중합 반응성이 저하되어 생산성이 저하될 수 있다는 문제점이 있으며, 10 중량부를 초과할 경우에는 반응이 격하여 반응열 제열이 어렵다는 문제점이 있다.

본 발명에 사용하는 d) 중합 개시제로는 특별히 제한이 없고, 통상의 유용성 개시제와 수용성 개시제가 사용될 수 있다. 구체적으로, 상기 유용성 개시제는 과산화디펜틸, 과산화디-3,3,5-트리메틸헥산오일, 과산화디라우로일, 디이소프로필퍼옥시 디카보네이트, 디-2급부틸 퍼옥시 디 카보네이트, 디-2-에틸헥실 퍼옥시 디카보네이트, 아조비스이소부티로니트릴, 아조비스-2-메틸부티로니트릴, 또는 아조비스-2,4-디메틸발레로니트릴 등이 있으며, 수용성 개시제로는 과황화칼륨, 과황화암모늄 또는 과산화수소 등이 있다. 상기 중합 개시제는 염화비닐 단량체 총 100 중량부에 대하여 0.001 내지 2.0 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 그 함량이 0.001 중량부 미만일 경우에는 중합반응성이 저하된다는 문제점이 있으며, 2.0 중량부를 초과할 경우에는 반응이 격하여 중합 반응열의 제열이 어렵다는 문제점이 있다.

본 발명의 일 실시 태양에서는 산화-환원 개시제 시스템을 사용하여 초기 반응성을 조절함으로써 중합 시간을 단축한다. 일 구체적인 실시 태양에서 상기 산화-환원 개시제는 황산구리와 아스코르브산(ascorbic acid)인 것이 바람직하다. 여기에 추가적으로 KPS와 LPO를 사용할 수도 있다. 이러한 산화-환원 개시제를 사용하여 초기 반응성을 조절하면서 등온 반응법으로 염화비닐계 수지를 제조하면 반응 안정성이 향상되어 발포 물성이 좋아지면서 반응시간 단축 효과까지 볼 수 있다.

본 발명에 사용되는 상기 e)의 유화제는 통상적인 유화제를 사용할 수 있다. 예를 들어, 음이온성 유화제로서 도데실벤젠술폰산나트륨 등의 알킬벤젠술폰산염; 라우릴황산나트륨, 테트라데실황산나트륨 등의 알킬황산염; 디옥틸술포숙신산나트륨, 디헥실술포숙신산나트륨 등의 술포숙신산염; 라우릴산나트륨, 반경화 우지 지방산 칼륨 등의 지방산염; 폴리옥시에틸렌라우릴에테르황산나트륨, 폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르 황산나트륨 등의 에톡시황산염; 알칸술폰산염; 알킬에테르 인산에스테르염 등을 들 수 있다. 유화제의 사용량에 특별히 제한은 없고, 적당히 선정할 수 있으나, 통상은 염화비닐계 단량체 100 중량부 당 0.2~2.5 중량부인 것이 바람직하다. 음이온성의 유화제 외에, 폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르, 폴리옥시에틸렌소르비탄라우릴에스테르 등의 비이온성 유화제를 병용할 수도 있다. 또 친유성의 보조유화제를 첨가하는 것도 가능하다.

본 발명에서는 반응 혼합물을 제조한 다음, 이 반응 혼합물을 중합한다. 이때 중합 방법으로는 시드유화중합, 유화중합, 미세현탁중합법 등 어떠한 방법이라도 염화비닐계 라텍스를 제조할 수 있다면 필요에 따라 적용가능하다.

이어서 중합 반응을 마친 염화비닐계 라텍스를 61 내지 72 ℃ 온도하에 건조, 이를테면 분무 건조하여 염화비닐계 분체 페이스트를 얻는다. 이때 염화비닐계 라텍스가 시드유화중합에 의해 제조된 경우에 상기 건조온도는 61 내지 66 ℃ 범위 내인 것이 보다 바람직하고, 유화 중합에 의해 제조된 경우에는 67 내지 72 ℃ 범위 내인 것이 보다 바람직하다.

상기 온도 범위는 드라이 건조 온도의 상승으로 보다 단단한 구조의 입자 형태를 만들어 가소제의 침투가 거의 일어나지 않아 경시비율이 모두 낮으며, 또한 레진 내에 잔류하는 수분 함량이 줄어들기 때문에 발포 물성도 개선되는 측면을 감안하여 설정된 것이다. 특히 72 ℃를 초과할 경우에는 라텍스 공급속도가 매우 느리고 건조 후 이송되지 못하는 문제점이 발생할 수 있으며, 61 ℃ 미만에서는 경시비율이 상대적으로 높을 뿐 아니라 발포셀이 덜 치밀하므로 또한 바람직하지 않다.

이같이 하여 얻어진 분체상 페이스트 염화비닐계 수지에는 발포제와 가소제를 포함하는 첨가제를 플라스티 졸을 제조하고 발포시켜 종래 플라스티 졸의 시간에 따른 점도 상승으로 인한 이송 및 가공의 어려움을 해결하고 발포 물성을 개선할 수 있다.

이때 사용가능한 첨가제로는 예를 들어, 열 안정제, 충전제, 발포제, 발포 촉진제, 계면활성제, 점도 저하제, 접착성 부여제, 착색제, 희석제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 보강제, 그 외의 수지 등이 있으며, 이들을 필요에 따라 배합하고, 플래니터리 믹서, 니더, 롤러, 뇌궤기(dissolver) 등을 사용해서, 균질하게 되도록 충분히 뒤섞기 함으로써 플라스티 졸을 조제할 수 있다.

이때 사용되는 가소제는 특별한 제한은 없고, 예를 들면, 프탈산디부틸, 프탈산디이소부틸, 프탈산디헵틸, 디-(2-에틸헥실)프탈레이트, 디프탈산-n-옥틸, 디노닐프탈레이트, 디이소데실프탈레이드, 디운데실프탈레이트, 디시클로헥실프탈레이트, 부틸벤질프탈레이트, 디페닐프탈레이트 등의 프탈산 유도체, 이소프탈산 유도체, 아디프산 유도체, 세바스산 유도체, 말레산 유도체, 트리멜리트산 유도체, 피로멜리트산 유도체; 이타콘산 유도체, 올레산 유도체; 인산 유도체, 글리콜 유도체, 글리세린 유도체, 아디프산계 폴리에스테르, 세바스산계 폴리에스테르 등을 사용할 수 있다. 이들 가소제는 1종을 단독으로 사용하거나 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 가소제의 배합량은 용도에 맞게 당업자가 적절하게 조절할 수 있다.또한, 이에 한정하는 것은 아니나, 하기 실시예에서 사용된 것과 같이, 분체상 페이스트 염화비닐계 수지 100 중량부에 가소제로 디옥틸프탈레이트 55 중량부, 발포제 2 중량부, 점도 저하제 10 중량부, 안정제 2.5 중량부, 충진제 80 중량부를 가하여 500 rpm에서 10분간 교반한 다음 800rpm 에서 10분간 혼합하여 페이스트 졸을 제조한 후 진공 탈포하여 플라스티 졸을 제작할 수도 있다.

본 발명에 의해 제조되는 플라스티 졸은 발포 배율 4.25 내지 4.40, 및 발포 백색도 32.17 내지 35.11을 만족하는 것을 일 특징으로 한다. 또한 상기 페이스트 졸은 하기 식으로부터 계산된 경시 비율 값이 1.11 내지 2.25 범위를 만족하는 것을 일 특징으로 한다.

(a: 페이스트 졸의 3일 경과후 측정한 경시 점도(cp), b: 페이스트 졸의 초기 점도(cp))

본 발명의 분체상 페이스트 염화비닐계 수지에는, 성형품의 경도 향상이나 광택 지우기의 목적으로, 혼합 레진, 희석 레진 등으로서 알려진 평균 입자 직경 10~60 ㎛의 혼합용 염화비닐 수지를 혼합해서 페이스트를 조정할 수도 있다.

상술한 바에 따르면, 부원료나 첨가제의 추가 투입이 없고 단순 건조온도 변경 만을 통해서 개선이 가능하므로 조절이 쉽고 생산 측면에서 유리한 잇점을 갖는다. 뿐만 아니라 중합 방법에 상관없이 모든 경우에 효과를 발휘할 수 있으며 건조 방법에도 영향을 받지 않고 모두 동일한 효과를 낳을 수 있다.

본 발명의 방법에 따르면, 중합된 라텍스의 건조 공정 조절을 통하여 경시점도 변화가 적고 발포 물성이 우수한 분체상 페이스트 염화비닐계 수지를 제조하고, 이로부터 플라스티 졸의 시간에 따른 점도 상승으로 인한 이송 및 가공의 어려움을 해결하고 발포 물성을 개선시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예 1 내지 3에 따라 제작된 발포 시편 각각의 발포셀을 광학현미경(Nikon SMZ 1500 model)로 관찰한 단면도로서, a)는 실시예1, b)는 실시예 2, c)는 실시예 3의 결과이다.
도 2는 본 발명보다 낮은 건조온도에서 건조시킨 염화비닐 수지를 사용한 비교예 1 내지 3에 따라 제작된 발포 시편 발포셀을 광학현미경으로 관찰한 단면도로서, a)는 비교예1, b)는 비교예 2, c)는 비교예 3의 결과이다.

이하, 실시예에서는 본 발명의 이해를 돕기 위하여, 라텍스 제조에 투입된 입자의 함량 및 중합방법 별로 건조 온도를 변경하여 경시 점도 및 발포 물성을 확인하였다.

이번 실험에 사용된 건조기는 스프레이 방식이며 바이모달 형태를 갖는 라텍스와 유화 중합을 통한 유니모달 라텍스를 사용하였다. 건조 온도 조절을 통해 생산된 염화비닐계 수지들은 가소제 및 첨가제와 혼합하여 플라스티 졸을 제작한 후 3일간 점도 변화를 측정하였고 발포 시편을 제작하여 발포 물성을 확인하였다.

< 실시예 1: 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지 제조 1>

500 L 고압 반응기에 탈이온수 141 kg, 염화비닐 단량체 185 kg을 혼합 투입한 후 고압 반응기의 온도 54 ℃ 하에 6시간 동안 시드 유화중합하여 염화비닐계 라텍스를 제조하였다. 이때 시드는 평균 지름이 0.19 ㎛인 시드와 평균 지름이 0.66 ㎛인 시드를 사용량 비(작은 시드 투입량 / 큰 시드 투입량)가 0.65를 만족하도록 투입하였다.

이렇게 하여 얻어진 염화비닐계 라텍스를 스프레이 드라이어에서 출구 온도를 65 ℃로 조절 및 건조하여 염화비닐계 수지를 얻었다.

< 실시예 2: 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지 제조 2>

시드 사용량 비가 1.09인 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

< 실시예 3: 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지 제조 3>

시드 사용량 비가 1.52인 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

< 실시예 4: 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지 제조 4>

200 L 고압 반응기에 탈이온수 53 kg, 염화비닐 단량체 66 kg을 혼합 투입한 후 고압 반응기의 온도 60 ℃ 하에 1 시간 후 50 ℃ 하에 6시간 동안 유화중합하여 평균 입경이 0.13 ㎛인 염화비닐계 라텍스를 제조하였다. 이렇게 하여 얻어진 염화비닐계 라텍스를 스프레이 드라이어에서 출구 온도를 72 ℃로 조절 및 건조하여 염화비닐계 수지를 얻었다.

< 비교예 1: 건조 온도 조절 1>

스프레이 드라이어의 출구 온도가 60 ℃ 인 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

< 비교예 2: 건조 온도 조절 2>

스프레이 드라이어의 출구 온도가 60 ℃ 인 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 방법으로 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

< 비교예 3: 건조 온도 조절 3>

스프레이 드라이어의 출구 온도가 60 ℃ 인 것을 제외하고는 실시예 3과 동일한 방법으로 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

< 비교예 4: 건조 온도 조절 4>

스프레이 드라이어의 출구 온도가 65 ℃ 인 것을 제외하고는 실시예 4와 동일한 방법으로 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

< 비교예 5 : 중합 후 비이온 유화제를 사용한 예>

PEG를 0.8 phm(per hundred monomer) 투입한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 방법으로 염화비닐계 라텍스 및 분체상 페이스트 염화비닐 수지를 제조하였다.

< 시험예 >

상기 실시예 1-4 및 비교예 1-5에서 제조한 분체상 페이스트 염화비닐 수지 100 중량부에, 가소제로 디옥틸프탈레이트 55 중량부, 발포제 2 중량부, 점도 저하제 10 중량부, 안정제 2.5 중량부, 충진제 80 중량부를 가하여 500 rpm에서 10 분간 교반 한 다음 800 rpm에서 10 분간 혼합하여 페이스트 졸을 제조하였다.

상기 페이스트 졸로부터 하기 방식으로 초기 점도, 경시 점도를 측정하고 경시 비율을 계산하여 하기표 1에 정리하였으며, 또한 발포 시편을 제작하고 발포 백색도와 발포 셀, 발포 배율을 측정 및 관찰하여 하기표 2 및 도 1-2로서 나타내었다.

<초기 점도 측정> 상기 페이스트 졸을 진공 탈포한 다음 온도 25 ℃, 습도 50 %인 항온 항습기에 1hr 보관한 다음 유변물성 측정기(TA instruments 사의 AR2000EX stress control type rheometer)로 전단속도 0.01부터 100까지 step rate sweep 테스트로 측정하여 전단속도 1에서의 점도를 초기 점도로 하였다.

<경시 점도 측정> 상기 페이스트 졸을 온도 25 ℃, 습도 50 %인 항온 항습기에 3일간 보관한 다음 유변물성 측정기(TA instruments 사의 AR2000EX stress control type rheometer)를 사용하여 초기 점도 측정 방법과 동일하게 측정하였다.

<경시 비율 측정> 3일 후에 측정된 경시 점도를 초기 점도로 나누어 계산하였다.

< 발포시편 백색도 측정> 상기 페이스트 졸을 진공 탈포하여 OHP 필름에 플라스티 졸을 0.5 mm씩 코팅하였다. 이를 205 ℃에서 2분간 발포시켜 시편을 제작하였다. 제작된 시편을 하얀 종이 위에 올려놓고 색차계를 사용하여 측정하였다.

<발포 셀 관찰> 발포된 시편을 일정 크기로 잘라 광학 현미경을 사용하여 육안 비교하였다.

<발포 배율 산정> 코팅 두께를 측정한 후 발포시킨 다음 발포 두께를 측정하였다. 발포 두께를 코팅 두께로 나누어 계산하였다.

구분	실시예1	실시예2	실시예3	실시예 4	비교예1	비교예2	비교예3	비교예4	비교예5
시드 사용량 비*	0.65	1.09	1.52	-유화중합	0.65	1.09	1.52	-유화중합	1.09
드라이어 출구온도(℃)	65	65	65	72	60	60	60	65	65
PEG 사용량 (phm)	-	-	-	-	-	-	-	-	0.8
초기점도 (cp)	6564	7750	9451	27430	5850	6460	8135	19850	8886
경시점도 (cp)	7614	9068	11980	61720	7908	8915	11515	58900	10220
경시비율	1.16	1.17	1.27	2.25	1.35	1.38	1.42	2.97	1.15

*시드 사용량 비 = 평균 입경이 작은 시드/평균 입경이 큰 시드

상기 표 1에서 보듯이, 본 발명에 따라 제조한 실시예 1 내지 4의 경우 비교예 1 내지 4의 경우보다 경시비율이 모두 매우 낮았다. 이는 드라이 건조 온도 상승으로 보다 단단한 구조의 입자 형태를 만들어 가소제의 침투가 거의 일어나지 않기 때문으로 판단된다.

한편, 종래 방법에 따라 건조시 가소제를 함께 사용한 비교예 5의 경우 본 발명의 실시예 1 내지 4의 경우 대비 점도 경시율이 크게 개선되는 효과는 얻을 수 없었다. 오히려 점도 변화폭은 비교예 5의 경우가 다소 큰 것을 확인할 수 있다. 또한 비이온 유화제의 사용으로 바닥재 발포용으로 적합한 발포셀을 얻을 수 없었다.

구분	실시예1	실시예2	실시예3	비교예1	비교예2	비교예3	비교예5
발포배율	4.25	4.34	4.40	4.11	4.18	4.38	측정불가
발포백색도	32.17	33.52	35.11	30.22	31.98	34.93	28.54

상기 표 2에서 보듯이, 본 발명에 따라 제조한 실시예 1 내지 3의 경우 비교예 1 내지 3, 5의 경우보다 발포 물성이 모두 개선되는 효과를 확인할 수 있었다. 이는 레진 내에 잔류하는 수분 함량이 줄어들기 때문인 것으로 판단된다.

한편, 종래 방법에 따라 건조시 가소제를 함께 사용한 비교예 5의 경우 본 발명의 실시예 1 내지 3의 경우 대비 균일한 발포가 일어나지 않고 과발포로 인해 발포 표면이 매끄럽지 않아 발포 배율을 측정할 수 없었으며 이로 인해 발포백색도 또한 악화되는 것을 확인할 수 있었다.

또한, 도 1 내지 2의 광학 현미경 관찰 결과에서 보듯이, 건조 온도가 높은 레진을 사용한 실시예 1 내지 3의 경우, 비교예 1 내지 3 대비 발포셀이 더 치밀한 것을 확인할 수 있었다.

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염화비닐계 라텍스를 61 내지 72 ℃ 범위 내에서 건조하여 분체상 페이스트 염화비닐계 수지를 제조한 다음 발포제와 가소제를 포함하는 첨가제를 첨가하여 페이스트 졸을 제조하고 진공 탈포한 것으로,
상기 페이스트 졸은 하기 식으로부터 계산된 경시 비율 값이 1.11 내지 2.25 범위인 것을 특징으로 하는 플라스티 졸의 제조 방법
[수학식 1]
경시 비율 = a/b
(b: 페이스트 졸의 유변 물성 측정기(rheometer, 전단속도 0.01 내지 100까지 100 rate sweep 테스트시 전단속도 1에서의 1hr 경과후 측정한 초기 점도(cp), a: 페이스트 졸의 3일 경과후 측정한 경시 점도(cp))
제 9 항에 있어서,
상기 염화비닐계 라텍스가 시드유화중합으로 제조된 경우에는 61 내지 66 ℃로 건조시키는 것을 특징으로 하는 플라스티 졸의 제조 방법.
제 9 항에 있어서,
상기 염화비닐계 라텍스가 유화중합으로 제조된 경우에는 67 내지 72 ℃로 건조시키는 것을 특징으로 하는 플라스티 졸의 제조 방법.
제 9 항에 있어서,
상기 플라스티 졸은 발포 배율 4.25 내지 4.40, 및 발포 백색도 32.17 내지 35.11을 만족하는 것을 특징으로 하는 플라스티 졸의 제조 방법.
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제 10 항에 있어서,
상기 시드유화중합은 평균 입경이 작은 시드의 평균 입자 크기가 0.1~0.25 ㎛ 인 시드(A),와 평균 입자 크기가 0.4~0.7 ㎛인 시드(B),의 입자 투입량 비(A/B)가 0.65 내지 1.52 범위 내인 시드를 사용하여 수행한 것을 특징으로 하는 플라스티 졸의 제조 방법.