KR101484492B1 - 반도체 기판의 제작 방법 및 반도체 장치의 제작 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 표면의 평탄성이 높은 단결정 반도체 층을 갖는 SOI 기판을 제작한다.
반도체 기판에 수소를 도프하고, 수소를 다량으로 포함한 손상 영역을 형성한다. 단결정 반도체 기판과 지지 기판을 접합시킨 후, 반도체 기판을 가열하여 손상 영역에서 단결정 반도체 기판을 분리한다. 단결정 반도체 기판으로부터 분리된 단결정 반도체 층의 분리면에 가열한 고순도의 질소 가스를 분사하면서, 레이저 빔을 조사한다. 레이저 빔의 조사에 의해 단결정 반도체 층을 용융시킴으로써, 단결정 반도체 층의 표면의 평탄성을 향상시키고, 또한 재단결정화시킨다.
이온 첨가, 손상 영역, 단결정 반도체 기판, 재단결정화, 질소 가스
Description
본 발명은 절연층 위에 형성된 반도체층을 갖는 반도체 기판의 제작 방법 및 반도체 장치의 제작 방법에 관한 것이다.
근년에 들어, 벌크(bulk)형의 실리콘 웨이퍼 대신에, SOI(Silicon On Insulator) 기판을 사용한 집적회로가 개발되고 있다. 절연층 위에 형성된 얇은 단결정 실리콘층의 특장점을 살림으로써, 집적회로중의 트랜지스터의 반도체층을 완전하게 분리하여 형성할 수 있고, 또한 트랜지스터를 완전 공핍형으로 할 수 있기 때문에, 고집적, 고속 구동, 저소비 전력 등 부가 가치가 높은 반도체 집적회로를 실현할 수 있다.
SOI 기판으로서, SIM0X 기판, 접합 기판이 알려져 있다. 예를 들면 SIM0X 기판은, 단결정 실리콘 기판에 산소 이온을 주입하고, 1300℃ 이상에서 열처리하여 매립 산화막(BOX; Buried Oxide)층을 형성함으로써, 표면에 단결정 실리콘 박막을 형성하여 SOI 구조를 얻고 있다.
접합 기판은, 산화막을 개재하여 2장의 단결정 실리콘 기판(베이스 기판 및 본드 기판)을 접합하여, 한쪽의 단결정 실리콘 기판(본드 기판)을 이면(접합면이 아닌 면)으로부터 박막화함으로써, 단결정 실리콘 박막을 형성하여 SOI 구조를 얻는다. 연삭이나 연마로서는 균일하고 얇은 단결정 실리콘 박막을 형성하는 것이 어렵기 때문에, 스마트 컷(등록 상표)이라고 불리는 수소 이온 주입을 이용하는 기술이 제안되어 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).
이 SOI 기판의 제작 방법의 개요를 설명하면, 실리콘 웨이퍼에 수소 이온을 주입함으로써, 표면으로부터 소정 깊이로 이온 주입층을 형성한다. 다음에, 베이스 기판이 되는 별도의 실리콘 웨이퍼를 산화하여 산화실리콘막을 형성한다. 그 후, 수소 이온을 주입한 실리콘 웨이퍼와, 별도의 실리콘 웨이퍼의 산화실리콘막을 접합시켜, 2장의 실리콘 웨이퍼를 접합한다. 그리고, 가열 처리에 의해서, 이온 주입층을 벽개면으로서 실리콘 웨이퍼를 벽개(劈開)시킴으로써, 베이스 기판에 얇은 단결정 실리콘층이 접착된 기판이 형성된다.
또한, 유리 기판에 단결정 실리콘층이 접착된 SOI 기판을 형성하는 방법이 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌 2 참조). 특허문헌 2에서는, 수소 이온 주입에 의해서 형성된 결함층이나, 분리면의 수nm 내지 수십nm의 단차를 제거하기 위해서, 분리면을 기계 연마하고 있다.
또한, 특허문헌 3 및 특허문헌 4에 스마트 컷(등록 상표)을 이용하여 내열성이 높은 기판을 지지 기판으로서 사용하는 반도체 장치의 제작 방법을 개시하고, 특허문헌 5에 스마트 컷(등록 상표)을 이용하여 지지 기판으로서 투광성 기판을 사용한 반도체 장치의 제작 방법을 개시하고 있다.
[특허문헌 1] 일본 공개특허공보 제(평)5-211128호
[특허문헌 2] 일본 공개특허공보 제(평)11-097379호
[특허문헌 3] 일본 공개특허공보 제(평)11-163363호
[특허문헌 4] 일본 공개특허공보 2000-012864호
[특허문헌 5] 일본 공개특허공보 2000-150905호
유리 기판은 실리콘 웨이퍼보다도 대면적이고, 저가이기 때문에, 유리 기판을 지지 기판으로서 사용함으로써, 대면적이며 저가인 SOI 기판을 제작하는 것이 가능하게 된다. 그러나, 유리 기판은, 변형점이 700℃ 이하이고, 내열성이 낮다. 따라서, 유리 기판의 내열 온도를 초과하는 온도에서 가열할 수는 없으며, 프로세스 온도는 700℃ 이하로 제한되어 버린다. 요컨대, 분리면에서의 결정 결함의 제거, 표면의 평탄화의 공정에도, 프로세스 온도의 제약이 있다.
종래, 실리콘 웨이퍼에 접착된 반도체층의 결정 결함의 제거는, 1000℃ 이상의 온도에서 가열함으로써 실현할 수 있지만, 변형점이 700℃ 이하인 유리 기판에 접착된 반도체층의 결정 결함의 제거에는, 이러한 고온 프로세스는 사용할 수 없다. 즉, 종래에는, 변형점이 700℃ 이하인 유리 기판에 접착된 단결정 반도체 층을, 가공하기 전의 단결정 반도체 기판과 같은 정도의 결정성을 갖는 단결정 반도체 층으로 회복시키는 재단결정화 방법은 확립되어 있지 않다.
또한, 유리 기판은 실리콘 웨이퍼보다도 휘어지기 쉽고, 표면에 꾸불꾸불함이 있다. 특히 1변이 30cm를 초과하는 대면적의 유리 기판에 대하여 기계 연마에 의한 처리를 하는 것은 곤란하다. 따라서, 가공 정밀도나, 수율 등의 관점에서, 분리면의 기계 연마에 의한 처리는, 지지 기판에 접착된 반도체층의 평탄화 처리에 사용하는 것은 추장(推奬)되지 않는다. 그 한편으로, 고성능의 반도체 소자를 제작하기 위해서는, 분리면에서의 표면의 요철을 억제하는 것이 요구된다. 그것은, SOI 기판으로부터 트랜지스터를 제작하는 경우, 반도체층 위에 게이트 절연층을 개재하여 게이트 전극이 형성된다. 따라서, 반도체층의 요철이 크면, 절연 내압성이 높은 게이트 절연층을 제작하는 것이 곤란하다. 따라서, 절연 내압성을 높이기 위해서 두꺼운 게이트 절연층이 필요하게 된다. 따라서, 반도체층의 표면의 요철이 크면, 게이트 절연층과의 계면 준위 밀도가 높아지는 등의 원인으로 인해, 전계 효과 이동도가 저하되고, 임계치 전압치의 크기가 증가하는 등, 반도체 소자의 성능이 저하된다.
이렇게, 내열성이 낮고, 휘어지기 쉬운 유리 기판과 같은 기판이 지지 기판으로 사용하면, 실리콘 웨이퍼로부터 분리되어 지지 기판 위에 고정된 반도체층의 표면 요철을 개선하는 것이 곤란하다는 문제가 대두된다.
이러한 문제점을 감안하여, 본 발명은 내열성이 낮은 기판이 지지 기판으로 사용되었다고 해도, 고성능인 반도체 소자를 형성할 수 있는 반도체 기판의 제작 방법을 제공하는 것을 하나의 과제로 한다.
본 발명의 반도체 기판의 제작 방법의 하나는, 단결정 반도체 기판 및 지지 기판을 준비하고, 이온 도핑법에 의해, 가속된 이온을 단결정 반도체 기판에 첨가함으로써, 이온이 통과한 단결정 반도체 기판의 표면으로부터 얕은 부분에 대하여 단결정 반도체 기판의 표면으로부터 깊은 부분에 이온이 첨가된 손상 영역을 형성하고, 지지 기판 및 단결정 반도체 기판을 버퍼층을 개재하여, 지지 기판과 단결정 반도체 기판을 밀착시키고, 지지 기판과 단결정 반도체 기판을 접합하고, 단결정 반도체 기판의 가열에 의해서 손상 영역에 균열을 생기게 하여, 단결정 반도체 기판의 일부를 단결정 반도체 기판으로부터 분리하여 단결정 반도체 기판으로부터 분리된 단결정 반도체 층이 고정된 지지 기판을 형성하고, 가열된 질소 가스를 분사하고, 또한, 지지 기판에 버퍼층을 개재하여 고정된 단결정 반도체 층의 일부에 레이저광을 조사하고, 단결정 반도체 층을 용융함으로써, 재단결정화시킨다. 재단결정화와 함께 용융되어 있던 단결정 부분의 결함을 수복(修復)한다. 반도체층으로의 레이저 빔의 조사는, 단결정 반도체 층의 상면에 있어서의 레이저 빔의 조사 영역에, 가열된 질소 가스를 분사하면서 행하여진다.
레이저 빔의 조사에 의해, 단결정 반도체 층의 레이저 빔이 조사되어 있는 영역의 표면으로부터 깊이 방향의 일부를 용융한다. 또는, 단결정 반도체 층의 레이저 빔이 조사되어 있는 영역의 깊이 방향의 전부를 용융한다.
여기에서는, 단결정이란 어떤 결정축에 주목한 경우, 그 결정축의 방향이 시료의 어떤 부분에 있어서 같은 방향을 향하고 있는 결정을 말하며, 또한 결정과 결정 사이에 결정립계가 존재하지 않는 결정이다. 또, 본 명세서에서는 결정 결함이나 댕글링 본드를 포함하고 있어도, 상기한 바와 같이 결정축의 방향이 일치하고, 입계가 존재하고 있지 않는 결정인 것은 단결정으로 한다. 또한, 단결정 반도체 층의 재단결정화란, 단결정 구조의 반도체층이, 그 단결정 구조와 다른 상태(예를 들면, 액상상태)를 거쳐서, 다시 단결정 구조가 되는 것을 말한다. 또는, 단결정 반도체 층의 재단결정화란, 단결정 반도체 층을 재결정화하여, 단결정 반도체 층을 형성한다고 말할 수도 있다.
지지 기판에는 변형점이 650℃ 이상 690℃ 이하인 기판을 사용하는 것이 바람직하다. 지지 기판으로는 유리 기판을 사용할 수 있다. 예를 들면, 무알칼리 유리 기판을 사용할 수 있다.
또한, 단결정 반도체 기판으로부터 분리되는 단결정 반도체 층의 두께는 20nm 이상 200nm 이하가 바람직하다.
버퍼층은, 1층 또는 2층 이상의 막으로 형성할 수 있다. 버퍼층에는, 지지 기판측으로부터 나트륨이 확산되는 것을 방지할 수 있는 배리어층을 포함하는 것이 바람직하다. 레이저 빔을 조사할 때에, 단결정 반도체 층과 함께 지지 기판은 가열되고, 또한 용융한 단결정 반도체 층으로부터의 열이 전도하는 것이라도 지지 기판이 가열된다. 지지 기판에 알칼리 금속, 또는 알칼리토류 금속 등의 불순물(대표적으로는, 나트륨)이 포함되어 있는 경우, 지지 기판의 온도 상승에 의해서, 이러한 불순물이 지지 기판으로부터 단결정 반도체 층으로 확산할 우려가 있다. 배리어층을 형성함으로써, 단결정 반도체 층은 불순물이 확산되는 것을 막을 수 있다.
또한, 버퍼층은, 단결정 반도체 층에 밀착하고, 또한 염소 또는 불소 등의 할로겐을 포함하는 절연막을 갖는 것이 바람직하다.
본 발명의 반도체 장치의 제작 방법에 있어서, 질소 가스 분위기중에서, 레이저 빔의 조사 영역에 질소 가스를 분사하면서, 반도체층에 레이저 빔을 조사하는 것이 바람직하다. 질소 가스 분위기에 포함되는 산소 농도는 30ppm 이하, 바람직하게는 30ppb 이하인 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는, 질소 가스 분위기에 포함되는 수분(H2O) 농도도 30ppm 이하인 것이 바람직하다. 바람직하게는, 질소 가스 분위기에 포함되는 산소 농도는 30ppb 이하, 또한, 수분 농도는 30ppb 이하로 한다.
또한, 분사하는 질소 가스도 고순도의 질소 가스를 사용하는 것이 바람직하고, 질소 가스에 포함되는 산소 농도는 30ppm 이하, 바람직하게는 30ppb 이하인 것이 바람직하다. 또한, 질소 가스의 수분(H2O) 농도도 30ppm 이하인 것이 바람직하다. 바람직하게는, 질소 가스에 포함되는 산소 농도는 30ppb 이하, 또한, 수분 농도는 30ppb 이하로 하는 초고순도 가스를 사용한다. 레이저 조사 시에, 질소 분위기 및 분사하는 질소 가스에 포함되는 산소 원소를 극히 저감함으로써, 단결정 반도체 층 표면에 레이저 조사에 의한 산화막이 형성되는 것을 막는다.
또한, 단결정 반도체 층의 온도를 단시간에 승온시키기 위해서는, 스테이지에 가열수단을 설치하여 스테이지 가열과 동시에 가열한 질소 가스를 분사하는 것이 바람직하다. 또한, 단결정 반도체 층의 온도를 단시간에 승온시키기 위해서, 기판의 표면측 및 이면측의 양쪽으로부터 가열된 질소 가스를 분사하면서, 반도체층에 레이저 빔을 조사하는 것이 바람직하다.
단결정 반도체 층의 적어도 일부에 대하여 가열된 질소 가스를 분사하면서, 레이저 빔을 조사함으로써, 단결정 반도체 층이 용융하고 있는 시간을 연장시킬 수 있다. 실온에서 레이저 빔을 조사한 경우, 도 21b에 도시한 바와 같이 용융하고 있는 시간은 약 100나노초 정도 이하이지만, 가열된 질소 가스를 분사함으로써, 용융하고 있는 시간을 연장할 수 있다. 바람직하게는, 용융하고 있는 시간을 200나노초 이상 1000나노초 이하로 한다. 1000나노초를 초과하면, 열이 전도하여 지지 기판인 유리 기판이 용융하는 등의 기판에 대미지를 줄 우려가 있다.
단결정 반도체 층의 적어도 일부에 대하여 가열된 질소 가스를 분사하면서, 레이저 빔을 조사함으로써, 이하에 제시하는 많은 효과의 적어도 하나를 얻을 수 있다.
용융하고 있는 시간을 연장함으로써, 표면 장력의 작용으로 피조사면의 평탄성이 각별하게 향상된다. 또한, 단결정 반도체 층중의 댕글링 본드나, 단결정 반도체 층과 하지막의 계면의 결함 등의 미크로의 결함(microdefects)을 제거할 수 있고, 보다 좋은 단결정 반도체 층을 얻을 수 있다. 본 명세서에 있어서, 가열된 질소 가스를 분사하면서, 레이저 빔을 조사한 단결정 반도체 층의 피조사 영역은, 용융하고, 재단결정화시킨 결과, 우수한 특성을 갖는 단결정 반도체 층을 얻을 수 있다.
용융하고 있는 시간을 연장함으로써, 단결정 반도체 층이 레이저 빔의 조사에 의해서 용융한 후 고화할 때까지, 다음의 레이저 빔을 조사할 수 있기 때문에, 샷수를 저감할 수 있다. 샷수를 저감하더라도 충분한 평탄화를 얻을 수 있다. 또한, 샷수를 저감하는 것은 생산성의 향상에 기여한다. 레이저 빔의 주사에 있어서, 1회의 샷과 다음 샷을 일부 겹쳐 오버랩시키는 비율을 오버랩률이라고도 부르며, 용융하고 있는 시간을 연장함으로써, 오버랩률도 10분의 1 정도로까지 저감시킬 수 있고, 또한 0%로 할 수도 있다.
가열된 질소 가스를 분사함으로써, 분사된 영역의 단결정 반도체 층을 400℃ 이상의 상기 지지 기판의 변형점 이하, 바람직하게는, 450℃ 이상 650℃ 이하의 온도로 가열한다.
질소 가스가 분출하는 개구, 예를 들면 노즐 개구의 방향에도 의하지만, 가열된 질소 가스를 분사하면, 레이저 빔의 조사 영역에 더하여, 그 주변의 단결정 반도체 층도 가열할 수 있다. 블로 수단(blow units)의 하나인 노즐은, 노즐 선단의 슬릿으로부터 기판을 향하여 질소 가스를 분사하는 에어 나이프라고 불리는 노즐을 사용할 수도 있다.
레이저 빔의 주사를 하기 전에, 조사하고자 하는 영역에 대하여 가열된 질소 가스를 분사함으로써, 레이저 빔의 조사 영역을 미리 가열할 수 있기 때문에, 단결정 반도체 층의 용융에 필요한 레이저 빔의 에너지를 저감할 수 있다.
필요한 레이저 빔의 에너지를 저감할 수 있다면, 소비 전력의 삭감에 더하여, 레이저 발진기의 수명을 연장시킬 수 있다. 레이저 발진기의 수명을 연장시킴으로써, 부품의 교환 시기의 간격을 길게 할 수 있기 때문에, 생산성이 향상된다.
또한, 레이저 빔의 주사를 한 후에, 조사한 영역에 대하여 가열된 질소 가스를 분사함으로써, 용융하고 있는 시간을 연장하는 것에 더하여, 용융한 단결정 반도체 층의 냉각 속도를 자연 냉각에 비하여 저감시킬 수 있다.
용융한 단결정 반도체 층의 냉각 속도를 자연 냉각과 비교하여 저감시킬 수 있다면, 용융하고 있는 시간의 연장에 의해 재단결정화가 원활하게 행하여져, 입계가 없는 단결정 반도체 층을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명의 반도체 장치의 제작 방법에 있어서, 단결정 반도체 층에 조사하는 레이저 빔의 단면 형상을 선형, 정사각형, 또는 직사각형으로 할 수 있다. 선형의 조사 영역을 갖는 레이저 빔을 주사함으로써, 용융시켜서 재단결정화가 생기는 장소를 이동시킬 수 있고, 용융하고 있는 시간을 연장시키기 때문에, 부분적으로 단결정의 정제가 행하여지고, 포함되는 불순물도 저감된 단결정 반도체 층을 얻을 수 있다.
또한, 선형의 조사 영역을 갖는 레이저 빔의 조사면적은 광학계에 의해, 적절하게 조절이 가능하고, 예를 들어 직사각형 형상의 1변을 길게 하면, 복수의 반도체 기판을 사용하여, 대면적을 갖는 유리 기판 위에 복수의 단결정 반도체 층 각각을 서로 이웃하도록 고정하고, 그 복수의 단결정 반도체 층에 걸쳐 레이저 빔을 조사할 수 있다. 또한, 가열된 질소 가스를 분사함으로써, 단결정 반도체 층의 용융에 필요한 레이저 빔의 에너지를 저감할 수 있기 때문에, 광학계 등을 조절함으로써, 1회의 샷의 조사면적도 확대할 수 있다. 1회의 샷의 조사면적도 확대할 수 있다면, 1장당의 레이저 처리에 걸리는 시간을 단축할 수도 있다.
또한, 상술한 특허문헌 1 내지 5는, 평탄화하기 위해서는, 기계 연마를 하는 것을 주된 프로세스로 하고 있기 때문에, 본 발명의 변형점이 700℃ 이하인 유리 기판을 사용하는 것의 과제, 용융하고 있는 시간을 연장하는 구성, 및 효과에 관해서 전혀 상정(想定)되어 있지 않으며, 크게 다르다. 또한, 단결정 반도체 층에 대하여 레이저 빔을 조사하고, 단결정 반도체 층의 일부 또는 전부를 용융시켜, 재단결정화시켜 보다 좋은 단결정을 얻는 방법에 관하여, 종래에 없는 혁신적인 기술이다. 아모퍼스 실리콘막에 대하여 레이저광을 조사하는 기술이나, 폴리실리콘막에 대하여 레이저광을 조사하는 기술은 공지이지만, 이러한 기술과 본 발명의 재단결정화는 전혀 다르다. 또한, 이러한 레이저 빔에 의한 재단결정화 방법은, 종래 기술에서는 전혀 상정되어 있지 않고, 극히 새로운 개념이다.
또한, 단결정 반도체 층에 접하는 절연막에 할로겐을 포함시켜 둠으로써, 레이저 빔의 조사에, 그 절연막도 가열되기 때문에, 절연막으로부터 할로겐이 확산되고, 단결정 반도체 층과 절연막 계면에 할로겐을 편석(偏析)시킬 수 있다. 할로겐을 단결정 반도체 층과 절연막의 계면에 편석시킴으로써, 할로겐에 의해 이 계면에 존재하는 나트륨 등의 이온을 포획할 수 있다. 따라서, 지지 기판에 유리 기판을 사용하는 경우는, 할로겐을 포함한 절연막을 형성하고, 가열하면서의 레이저 빔의 조사 처리는, 나트륨 등의 불순물 오염을 막기 때문에, 대단히 효과적이다.
또한, 대면적 기판을 사용하는 경우, 기판의 하방에 설치된 질소 가스를 분사하는 수단에 의해서 기판을 부상(浮上)시켜 기판을 반송하는 경우가 있다. 레이저 빔 조사 영역에 분사하는 가열된 질소 가스에 의한 기류를 이용하여, 기판의 반송을 보조할 수 있다. 또한, 반송을 위한 기류에 의해 냉각될 우려가 있기 때문에, 레이저 빔 주사 시에는, 하방으로부터 분사하는 질소 가스도 가열시켜 행하는 것이 바람직하다.
또, 여기에서, 실험 데이터를 설명한다. 상술한 바와 같이 도 21b에 실온에서 레이저 빔을 조사한 경우, 용융하고 있는 시간은 약 100나노초 정도 이하인 것을 나타내었다.
실험에 사용한 시료에 관해서 설명한다. 도 24는, 실험에 사용한 반도체 기판(11)의 단면도이다. 반도체 기판(11)은 후술하는 도 4a 내지 도 4e의 공정을 거쳐서 제작한 시료이다. 단결정 실리콘층(2201)이 막(2202 내지 2204)으로 이루어지는 버퍼층을 개재하여 유리 기판(2200)에 고정되어 있다.
반도체 기판(11)을 제작하기 위해서, 단결정 반도체 기판에 단결정 실리콘 웨이퍼가 사용되고 있다. 단결정 실리콘 웨이퍼는, P 형의 웨이퍼이고, 주표면은 결정면방위(100)이다. 지지 기판(100)인 유리 기판(2200)에는, 두께 0.7mm의 무알칼리 유리 기판(상품명 AN100)이 사용된다.
제 1 절연층으로서, PECVD법에 의해, 두께 50nm 또는 두께 100nm의 산화질화실리콘막(2202)과, 두께 50nm의 질화산화실리콘막(2203)으로 이루어지는 2층 구조의 절연막을 형성하였다. 산화질화실리콘막(2202) 형성을 위한 프로세스 가스는, SiH4, 및 N2O이고, 유량비는, SiH4＼N2O= 4＼800이다. 성막 공정의 기판 온도는 400℃이다. 질화산화실리콘막 형성을 위한 프로세스 가스는, SiH4, NH3, N2O, 및 H2이고, 유량비는, SiH4＼NH3＼N2O＼H2=10＼100＼20＼400이다. 성막 공정시의 기판 온도는 350℃이다.
제 2 절연층으로서, PECVD법에 의해, 산화실리콘막(2204)이 형성되어 있다. 산화실리콘막(2204) 형성을 위한 프로세스 가스로는, TEOS, 및 O2를 사용하고, 그 유량비는, TEOS＼O2= 15＼750이다. 성막 공정의 기판 온도는 300℃이다.
단결정 실리콘 웨이퍼에 손상 영역을 형성하기 위해서, 이온 도핑 장치를 사용하여, 수소 이온을 단결정 실리콘 웨이퍼에 도프하고 있다. 소스 가스로는 100% 수소 가스를 사용하고, 수소 가스를 여기하여 생성된 플라즈마중의 이온을 질량 분리하지 않고, 전계에서 가속하여 단결정 실리콘 웨이퍼 기판(1)은, 전원 출력 100W, 가속 전압 40kV, 도즈량은 2.2×1016ions/㎠로 하고 있다.
이온 도핑 장치에 있어서, 수소 가스를 여기함으로써, H+, H2 +, 및 H3 +와 같은 3종류의 이온종이 생성되고, 이 모든 이온종을 가속하여, 단결정 실리콘 웨이퍼에 조사한다. 수소 가스로부터 발생된 이온종 중, 80% 정도가 H3 +이다.
유리 기판(2200), 및 적층(2202 내지 2204)이 형성된 단결정 실리콘 웨이퍼를 순수중에서 초음파 세정한 후, 오존을 포함하는 순수로 세정한 후, 접합 공정을 하고, 손상 영역에서 분리를 발생시키기 위해서, 확산 노에 있어서, 600℃로 가열함으로써, 단결정 실리콘층(2201)을 단결정 실리콘 웨이퍼로부터 분리하고 있다.
반도체 기판(11)의 버퍼층의 두께는, 이하와 같다. 산화질화실리콘막(2202)의 두께는, 50nm로 하고, 질화산화실리콘막(2203)의 두께는 50nm로 하고, 산화실리콘막(2204)의 두께는, 50nm로 한다. 유리 기판(2200)의 두께는 0.7mm이다.
우선, 도 22를 사용하여, 측정에 사용된 레이저 조사장치의 구성을 설명한다. 도 22는, 측정에 사용된 레이저 조사장치의 구성을 설명하기 위한 도면이다. 피처리물(1302)을 레이저 조사 처리하기 위해서 레이저 빔(1320)을 발진하는 레이 저 발진기(1321)와, 프로브광(1350)을 발진하는 레이저 발진기(1351)와, 피처리물(1302)을 배치하는 스테이지(1323)가 설치되어 있는 챔버(1324)를 갖는다.
스테이지(1323)는 챔버(324) 내부에서 이동 가능하게 설치되어 있다. 화살표(1325)는, 스테이지(1323)의 이동 방향을 나타내는 화살표이다. 챔버(1324)의 벽에는, 석영으로 이루어지는 창(1326 내지 1328)이 설치되어 있다. 창(1326)은 레이저 빔(1320)을 챔버(1324) 내부로 이끌기 위한 창이다. 창(1327)은 프로브광(1350)을 챔버(1324) 내부로 이끌기 위한 창이고, 창(1328)은, 피처리물(1302)에 의해 반사된 프로브광(1350)을 챔버(1324) 밖으로 이끌기 위한 창이다. 도 22에 있어서, 피처리물(1302)에 의해 반사된 프로브광(1350)에 1330'의 참조 부호를 붙이기로 한다.
챔버(1324)의 내부의 분위기를 제어하기 위해서, 기체 공급 장치에 접속되는 기체 공급구(1329), 및 배기장치에 연결된 배기구(1330)가, 각각, 챔버(1324)에 설치되어 있다.
레이저 발진기(1321)로부터 사출한 레이저 빔(1320)은, 하프 미러(1332)에서 반사되고, 렌즈(1333)에 의해 집광되고, 창(1326)을 통과하여, 스테이지(1323) 위의 피처리물(1302)에 조사된다. 하프 미러(1332)의 투과측에는, 포토디텍터(1334)가 배치되어 있다. 포토디텍터(1334)에 의해, 레이저 발진기(1321)로부터 사출된 레이저 빔(1320)의 강도 변화가 검출된다.
레이저 발진기(1351)로부터 사출한 프로브광(1350)은, 미러(1352)에서 반사되고, 창(1327)을 통과하여, 피처리물(1302)에 조사된다. 레이저 빔(1320)이 조사 되어 있는 영역에 프로브광(1350)은 조사된다. 피처리물(1302)에서 반사된 프로브광(1350')은 창(1328)을 통과하고, 광화이버(1353)를 통과하고, 콜리메이터 렌즈를 갖는 콜리메이터(collimator;1354)에 의해 평행광으로 되어, 포토디텍터(1355)에 입사한다. 포토디텍터(1355)에 의해, 프로브광(1350')의 강도 변화가 검출된다.
포토디텍터(1334 및 1355)의 출력은, 오실로스코프(1356)에 접속되어 있다. 오실로스코프(1356)에 입력되는 포토디텍터(1334 및 1355)의 출력신호의 전압치(신호의 강도)가, 각각, 레이저 빔(1320)의 강도, 및 프로브광(1350')의 강도에 대응한다. 측정 결과를 나타내는 오실로스코프(1356)의 신호 파형의 사진이다. 도 21a, 및 도 21b의 사진에서는, 아래의 신호 파형은, 포토디텍터(1334)의 출력 신호 파형이고, 레이저 빔(1320)의 강도 변화를 나타낸다. 위의 신호 파형은, 포토디텍터(1355)의 출력 신호 파형이고, 단결정 실리콘층에서 반사된 프로브광(1350')의 강도 변화를 나타내고 있다. 도 21a, 및 도 21b의 횡축은 시간을 나타내고, 눈금의 간격이 100나노초이다. 또, 도 21a는, 스테이지를 500℃로 가열하고, 유리 기판을 약 420℃로 가열한 경우의 신호 파형이다. 또한, 도 21b는 유리 기판을 가열하지 않는, 실온인 경우의 신호 파형이다.
측정에 사용한 레이저 발진기(1321)는, 파장 308nm의 빔을 발진하는 XeCl 엑시머 레이저를 사용하였다. 그 펄스폭은 25nsec이고, 반복 주파수는 30Hz이다. 다른 한편, 프로브광용의 레이저 발진기(1351)에는, Nd:YVO4 레이저를 사용하고, 그 레이저 발진기의 제 2 고조파인 532nm의 빔을 프로브광(1350)으로서 사용하였다. 또한, 기체 공급구(1329)로부터 질소 가스를 공급하고, 챔버(1324)의 분위기를 질소 분위기로 하였다. 또한, 단결정 실리콘층이 고정된 유리 기판의 가열은, 스테이지(1323)에 설치되어 있는 가열장치에서 행하고 있다. 도 21a, 도 21b의 측정을 하였을 때의 레이저 빔(1320)의 에너지 밀도는, 539mJ/㎠이고, 레이저 빔(1320)을 1샷 단결정 실리콘층에 조사하고 있다. 또, 도 21a 및 도 21b에 있어서, 레이저 빔(1320)에 대응하는 포토디텍터(1334)의 출력신호에는 2개의 피크가 나타나고 있지만, 이것은 측정에 사용한 레이저 발진기의 사양에 의한 것이며, 조사한 레이저 빔(1320)은 1샷이다.
도 21a, 도 21b에 도시한 바와 같이, 레이저 빔(1320)이 조사되면, 프로브광(1350')의 강도가 상승하여, 급격히 증대한다. 요컨대, 레이저 빔(1320)의 조사에 의해서, 단결정 실리콘층이 용융되어 있는, 즉 적어도 일부가 실리콘의 융점1410℃를 넘고 있는 것을 확인할 수 있다. 프로브광(1350')의 강도는, 단결정 실리콘층의 용융 영역의 깊이가 최대가 될 때까지 상승하여, 강도가 높은 상태가 잠시 유지된다. 레이저 빔(1320)의 강도가 내려가면, 곧, 프로브광(1350')의 강도가 감소하기 시작한다.
요컨대, 도 21a, 및 도 21b로부터는, 레이저 빔(1320)을 조사함으로써, 단결정 실리콘 웨이퍼를 용융시키는 것, 레이저 빔(1320)의 조사 후에도 용융 상태가 잠시 유지되고, 곧, 단결정 실리콘 웨이퍼가 응고하기 시작하여, 완전히 고상 상태로 되돌아가는 것을 나타낸다.
도 21c를 사용하여 프로브광(1350')의 강도 변화 및 단결정 실리콘층의 상 변화를 설명한다. 도 21c는, 도 21a, 및 도 21b의 사진으로 도시되어 있는 포토디텍터(1355)의 출력 신호 파형을 모식적으로 나타낸 그래프이다. 시간 t1에 있어서 신호 강도는 급격히 증대하고 있고, 시간 t1이 단결정 실리콘층의 용융이 개시한 시간이다. 시간 t1 이후, 시간 t2로부터 시간 t3까지의 기간은, 거의 일정하게 되어 있고, 용융 상태가 유지되고 있는 기간이다. 또한, 시간 t1로부터 시간 t2는 단결정 실리콘층의 용융 부분의 깊이가 깊어지는 기간이고, 융해기간이다. 신호 강도가 감소를 개시하는 시간 t3은 용융 부분이 응고를 개시한 응고 개시 시간이다.
시간 t3 이후, 신호 강도는 서서히 감소하고, 시간 t4 이후 거의 일정하게 된다. 시간 t4에서는, 프로브광(1350')이 반사되는 표면이 완전히 응고하고 있지만, 그 내부에 용융 부분이 남아 있는 상태이다. 또한, 시간 t4 이후의 신호 강도 Ib는, 시간 t1 이전의 신호 강도 Ia보다도 높기 때문에, 시간 t4 이후도 레이저 빔(1320)이 조사된 영역은, 서서히 냉각되면서 전위 등 결정 결함의 수복이 진행하고 있다고 생각된다.
도 21a, 및 도 21b의 신호 파형을 비교하면, 가열함으로써 용융 상태가 유지되고 있는 용융 시간을 길게 할 수 있는 것을 알 수 있다. 스테이지의 가열 온도가 500℃인 경우는, 용융 시간은 250나노초 정도이고, 가열하지 않는 경우(실온)의 용융 시간은 100나노초 정도이다.
도 23a는 단결정 실리콘층 표면에 조사되는 레이저 빔(1320)과 프로브광(1350)의 형상의 상면도이고, 도 23b는 도 23a의 절단선 x-x'에 의한 단면도이 고, 레이저 빔(1320)이 조사되는 영역과, 프로브광(1350)이 조사되는 영역의 관계를 도시하는 단면도이다
도 23b에 있어서, 1210은 레이저 빔(1320)이 조사되는 범위를 도시하고, 레이저 빔(1320)의 폭방향(단축방향)의 조사범위이다. 이하, 이 범위를 레이저 빔 조사범위(1210)라고 한다. 1211은 프로브광(1350)이 조사되는 범위를 나타낸다. 이하 이 범위를 프로브광 조사범위(1211)라고 한다. 1212는 레이저 빔(1320)의 폭방향(단축방향)의 빔 프로파일을 나타낸다. 이하, 이 프로파일을 레이저 빔 프로파일(1212)이라고 한다.
또, 시간 t2로부터 시간 t3의 사이에서는, 신호 강도가 높은 상태이지만, 도 21a, 도 21b의 신호 파형은, 이 기간에서 2단계로 감쇠하고 있는 것처럼 보인다. 이 원인은 분명하지 않지만, 하나는, 도 23a에 도시하는 바와 같이, 레이저 빔(1320)의 조사범위보다도, 넓은 범위를 프로브광(1350)으로 조사하고 있기 때문에, 레이저 빔(1320)의 조사에 의해서, 상(相) 변화가 다른 복수의 영역에서 반사된 프로브광(1350')을 검지하고 있기 때문이라고 생각된다.
이것을 도 23b를 사용하여 설명한다. 프로브광 조사범위(1211)는, 레이저 빔(1320)의 조사되는 에너지가 다른 3개의 영역을 갖는다. 첫번째는, 레이저 빔 조사범위(1210)의 외부이고, 레이저 빔이 조사되어 있지 않는 영역이다. 이하, 이 영역을 영역(1211a)이라고 한다. 두번째는, 레이저 빔 조사범위(1210)의 내부에 있지만, 빔 프로파일(1212)의 하측의 부분의 레이저 빔(1320)이 조사되는 영역이다. 이하, 이 영역을 영역(1211b)이라고 한다. 세번째는, 빔 프로파일(1212)의 탑 플랫부분이 조사되어 있는 영역이다. 이하, 이 영역을 1211c라고 한다.
따라서, 포토디텍터(1355)에서는, 영역(1211a), 영역(1211b), 영역(1211c)에서 반사된 프로브광(1350')이 빛을 수광하고 있다.
영역(1211a)은, 레이저 빔(1320)이 조사되지 않기 때문에 상 변화가 생기지 않고, 프로브광(1350)의 반사율도 변화하지 않는다고 생각되고, 포토디텍터(1355)의 검출 신호의 백그라운드가 되기 때문에, 검출 신호의 강도에 영향이 적다.
이것에 대하여, 영역(1211b)에는, 영역(1211c)보다도 조사되는 레이저 빔(1320)의 에너지 밀도가 낮고, 또한, 에너지 밀도의 분포가 균일하지 않다. 따라서, 영역(1211b)의 온도 상승은, 영역(1211c)보다도 낮아지고, 영역(1211b)의 용융 시간은 영역(1211c)보다도 짧아진다고 생각된다. 따라서, 영역(1211b)이 용융한 후, 응고를 개시하는 시간은, 영역(1211c)의 영역이 응고하는 시간보다도 빨라진다. 이와 같이, 영역(1211c)이 액상 상태인 기간(도 21c의 시간 t2로부터 t3)에, 영역(1211b)이 응고하기 시작하였기 때문에, 이 기간에, 프로브광(1350)의 반사율의 저하되고, 이것이 포토디텍터(1355)의 검출 신호의 강도 변화로서 검출되었다고 추측된다.
다음에, 레이저 빔(122)을 조사하고, 단결정 반도체 층(117)을 용융시킴으로써, 재단결정화되어 있는 것을 설명한다.
도 25a 내지 도 25d는 단결정 실리콘층(2201) 표면의 전자 후방 산란 회절상(EBSP; Electron Back Scatter Diffraction Pattern)의 측정 데이터로부터 얻어진 역극점도(IPF, inverse pole figure) 맵이다. 도 25의 IPF 맵은, 각각, (A)레 이저 빔이 조사되어 있지 않는 단결정 실리콘층(2201)의 데이터, (B)질소 분위기중에서 500℃에서 스테이지를 가열하면서 레이저 빔을 조사한 후의 단결정 실리콘층(2201)의 데이터, (C)질소 분위기중에서 스테이지를 250℃에서 가열하면서 레이저 빔을 조사한 후의 단결정 실리콘층(2201)의 데이터, (D)가열을 하지 않고 레이저 빔을 조사한 후의 단결정 실리콘층(2201)의 데이터이다.
도 25e는 결정의 각 면방위를 컬러코드화하고, IPF 맵의 배색과 결정 방위의 관계를 도시하는 컬러코드 맵인 도면이다.
도 25a 내지 도 25d의 IPF 맵에 의하면, 레이저 빔의 조사전과 조사후에 단결정 실리콘층(2201)의 결정 방위가 흐트러지지 않고, 단결정 실리콘층(2201) 표면의 면방위는 사용한 단결정 실리콘 웨이퍼와 동일한 (100) 면방위를 유지하고 있다. 또한, 레이저 빔의 조사전과 조사후에 단결정 실리콘층(2201)에 결정립계가 존재하고 있지 않는 것을 알 수 있다.
왜냐하면, 도 25e의 컬러코드 맵의 (100) 방위를 나타내는 색(컬러 도면에서는 적색)이며, 도 25a 내지 도 25d의 IPF 맵이 이 (100) 방위를 나타내는 색으로 이루어지는 1색의 사각의 상(像)이기 때문에, 결정 방위가 (100)에서 일치하고, 또한 결정립계가 없다고 판단할 수 있다.
또, 도 25a 내지 도 25d의 IPF 맵에 나타나고 있는 점은, CI치가 낮은 부분을 나타낸다. CI치란, 결정 방위를 결정하는 데이터의 신뢰성, 확실도를 나타내는 지표치이다. 결정립계, 결정 결함 등으로 CI치가 낮아진다. 요컨대, CI치가 낮은 부분이 적을수록, 결정성이 좋다고 말할 수 있다. 도 25a의 레이저 조사전의 IPF 맵보다도, 도 25b 내지 도 25d의 레이저 빔 조사후의 IPF 맵의 쪽이, CI치가 낮은 부분이 감소하고 있다. 따라서, 레이저 빔을 조사함으로써, 단결정 실리콘층(2201)의 결정 결함, 댕글링 본드 등의 미크로의 결함이 수복되고 있다고 생각된다.
또, 도 25b 내지 도 25d의 단결정 실리콘층(2201)의 레이저 조사 처리에는, 파장 308nm의 빔을 발진하는 XeCl 엑시머 레이저를 사용하였다. 그 펄스폭 25nsec이고, 반복 주파수 30Hz이다. 광학계에 의해 레이저 빔을 선형으로 가공하고, 폭을 350㎛, 길이 126mm로 하고, 주사속도(기판의 이동 속도) 1.0mm/초로 하고 있다. 단결정 실리콘층(2201)의 같은 영역에 조사되는 레이저 빔의 샷수는 빔폭과 스캔 속도로부터 계산하여 10.5 샷이 된다. 또한, 레이저 빔의 에너지 밀도는, 스테이지를 500℃에서 가열 온도하였을 때는 513mJ/㎠이고, 250℃에서 가열한 경우는 567mJ/㎠이고, 가열을 하지 않은 경우는, 648mJ/㎠이다.
다음에, 레이저 조사 처리에 의해서, 단결정 실리콘층(2201)의 결정성의 향상 및, 평탄성이 향상되는 것을 설명한다. 단결정 실리콘층(2201)의 결정성을 라만 분광 측정을 사용하여 평가하고, 그 표면의 평탄성은, 원자간력 현미경(AFM; Atomic Force Microscope)에 의한 다이나믹 포스 모드(DFM:dynamic force mode)에서의 관찰상(이하, DFM 상이라고 함.), DFM 상으로부터 얻어지는 표면 거칠기를 나타내는 측정치로 평가하였다.
도 26에, 반도체 기판(11)의 단면 사진을 도시한다. 단면 사진은, 주사투과 전자현미경(Scanning Transmission Electron Microscope; STEM)에 의해 촬영된 STEM 상이다. 도 26의 각 STEM 상에는, (A)레이저 빔이 조사되어 있지 않는 단결정 실리콘층(2201)의 상, (B)질소 분위기중에서 스테이지를 500℃에서 가열하면서 레이저 빔을 조사한 후의 단결정 실리콘층(2201)의 상, (C)가열을 하지 않고 레이저 빔을 조사한 후의 단결정 실리콘층(2201)상이 촬영되어 있다. 도 26a 내지 도 26c에 있어서, 단결정 실리콘층(2201)의 두께는 120nm 이다.
도 26a에 도시하는 바와 같이, 레이저 빔 조사전에는, 단결정 실리콘층(2210)에 입계는 관찰되어 있지 않다. 또한, 도 26b 및 도 26c에 도시하는 바와 같이 레이저 빔을 조사한 후에도, 단결정 실리콘층(2201)에 입계가 존재하고 있지 않는 것을 알 수 있다.
또, 도 26b 및 도 26c의 단결정 실리콘층(2201)의 레이저 조사 처리는 다음과 같다. 레이저 조사분위기를 질소 분위기로 하였다. 도 26b에서는, 레이저 조사장치의 챔버 내에 질소 가스를 공급함으로써, 질소 분위기를 실현하고 있다. 또한, 도 26c에서는, 레이저 빔의 조사를 대기중에서 행하고, 레이저 빔의 조사 영역에 질소를 분사함으로써, 질소 분위기를 실현하고 있다.
레이저 발진기에는, 파장 308nm의 빔을 발진하는 XeCl 엑시머 레이저를 사용하였다. 레이저 빔의 단면 형상은 350㎛×126mm이고, 주사속도는, 1.0mm/초이다. 또한, 레이저 빔의 에너지 밀도는, 도 26b의 스테이지를 500℃에서 가열 온도하였을 때는 513mJ/㎠이고, 도 26c의 가열을 하지 않는 경우는, 602mJ/㎠이다.
다음에, 레이저 빔이 조사된 단결정 실리콘층(2201)의 라만 분광 측정 결과에 관해서 설명한다. 도 27은, 레이저 빔의 에너지 밀도에 대한 라만 시프트의 변 화를 나타내는 그래프이다. 도 28은, 레이저 빔의 에너지 밀도에 대한 라만 스펙트럼의 반치전폭(FWHM; full width at half maximum)의 변화를 나타내는 그래프이다. 도 27 및 도 28에는, 레이저 조사 처리시의 단결정 실리콘층(2201)을, 500℃, 250℃로 가열한 경우, 및 기판을 가열하고 있지 않은 경우의 데이터를 도시한다.
도 27에 도시하는 라만 시프트의 피크 파수는, 결정의 격자간 거리와 그 사이의 스프링 정수로 결정되는 값이고, 결정의 종류에 따라서 고유한 값이 된다. 내부 응력이 없는 단결정 실리콘의 라만 시프트는 520.6cm-1이다. 이 라만 시프트가 이 파수에 가까울수록, 결정 구조가 단결정에 가깝고, 결정성이 좋다는 것의 지표로 할 수 있다. 단, 단결정에 압축 응력이 가해지고 있으면, 격자간 거리가 축소되기 때문에, 압축 응력의 크기에 비례하여, 피크 파수가 고파수측으로 시프트한다. 반대로, 인장 응력이 가해지면, 그 응력에 비례하여, 피크 파수는 저파수측으로 시프트한다.
따라서, 실리콘층이 단결정인지 여부를 라만 시프트의 피크 위치가 520.6 cm-1인 것만으로 확인하는 것은, 충분하지 않다. 단결정이란, 어떤 결정축에 주목한 경우, 그 결정축의 방향이 시료의 어떤 부분에 있어서 같은 방향을 향하고 있는 결정을 말하고, 또한 결정과 결정 사이에 결정립계가 존재하지 않는 결정이다. 따라서, 단결정 구조인지 여부는, 결정축의 방향, 및 결정립계의 유무를 측정하는 것이 필요하게 된다. 예를 들면, 이러한 측정에는, 전자 후방 산란 회절상(EBSP)의 측정이 있고, EBSP 상으로부터 IPF 맵을 얻음으로써, 결정축(결정 방위)이 일치하 고 있는 것, 결정립계가 존재하지 않는 것을 확인할 수 있다.
또한, 도 28에 도시하는 FWHM이 작을수록, 결정 상태에 흔들림이 적고, 균일한 것을 나타낸다. 시판되는 단결정 실리콘 웨이퍼의 FWHM은, 2.5cm-1 내지 3.0cm-1 정도이고, 이 값에 가까울수록 결정성이 단결정 실리콘 웨이퍼와 같이 우수한 결정성을 갖고 있는 것의 지표로 할 수 있다.
따라서 도 25의 EBSP 데이터로부터 레이저 처리에 의해서 재단결정화되고, 또한 결정성이 향상되고 있는 것, 또한, 도 27 및 도 28로부터, 레이저 조사 처리함으로써, 가공하기 전의 단결정 실리콘 웨이퍼와 같은 정도의 결정성으로 회복시킬 수 있는 것을 알 수 있다. 또, 기판을 가열하지 않은 경우도, 레이저 조사 처리에 의해서, 라만 시프트의 파수 520.6cm와 같은 정도로 향상시키고, 또한 FWHM을 저하시키고, 2.5cm-1 내지 3.0cm-1정도로 할 수 있는 것이 확인되어 있다. 그것을 위해서는, 레이저 빔의 밀도를 600mJ/㎠ 이상으로 할 필요가 있다.
또한, 도 27 및 도 28의 데이터로부터, 단결정 반도체 층(117)을 가열하면서 레이저 빔(122)을 조사함으로써, 단결정 반도체 층(117)의 결정성의 회복에 필요한 레이저 빔의 에너지 밀도를 저하시킬 수 있는 것을 알 수 있다.
단결정 반도체 층(117)을 가열함으로써, 단결정 반도체 층(117)의 결정성의 회복에 필요한 레이저 빔(122)의 에너지 밀도가 저하되는 것의 한가지 이유는, 도 21a, 도 21b에 도시한 바와 같이, 가열에 의해 단결정 반도체 층(117)의 용융 시간이 길어지기 때문이라고 생각된다. 또한, 단결정 반도체 층(117)이 용융 부분(액 상 부분)을 갖고 있는 상태로부터, 냉각되어, 완전히 고상 상태로 되돌아가기까지의 시간이 길어지기 때문이라고 생각된다.
그래서, 용융 시간이, 200나노초 이상 1000나노초 이하가 되도록 가열하는 것이 바람직하다. 1000나노초 이상 용융 상태가 유지되고 있으면, 지지 기판(100)이 변형점 이상의 온도로 상승하여, 용융할 우려가 있기 때문이다.
또한, 기판 스테이지를 가열하는 것에 더하여, 또한 단결정 반도체 층의 적어도 일부에 대하여 가열된 질소 가스를 분사하면서, 레이저 빔을 조사함으로써, 실온에서 레이저 빔을 조사하는 경우에 비하여, 용융하고 있는 시간을 연장할 수 있고, 상술한 여러 가지 효과의 적어도 하나를 얻을 수 있다.
예를 들면, 레이저 빔을 조사함으로써 용융된 재단결정화된 단결정 실리콘층의 표면은 평탄화된다. 평탄화 처리에는, 화학기계 연마(Chemical Mechanical Polishing, 약칭: CMP)가 알려져 있지만, 유리 기판은 휘어지기 쉽고, 꾸불꾸불함이 있기 때문에, 지지 기판(100)에 유리 기판을 사용한 경우, CMP로 단결정 반도체 층(117)의 평탄화 처리를 하는 것은 곤란하다. 본 발명에서는, 이러한 평탄화 처리를 레이저 빔(122)의 조사 처리로 하기 때문에, 지지 기판(100)을 파손하는 힘을 가하지 않고, 또한 변형점을 초과하는 온도로 지지 기판(100)을 가열하지 않고, 단결정 반도체 층(117)의 평탄화를 가능하게 한다. 따라서, 지지 기판(100)에 유리 기판을 사용하는 것이 가능해진다. 즉, 본 발명은 반도체 기판의 제작 방법에 있어서, 레이저 빔의 조사 처리의 혁신적인 사용 방법을 개시하는 것이다.
본 발명의 반도체 기판의 제작 방법은, 프로세스 온도 700℃ 이하에서, 단결정 반도체 기판으로부터 분리된 단결정 반도체 층의 재단결정화를 하는 것이 가능하다. 또한, 프로세스 온도 700℃ 이하에서, 단결정 반도체 기판으로부터 분리된 단결정 반도체 층의 평탄화하는 것이 가능하다. 따라서, 내열성이 낮은 기판이 지지 기판에 사용되었다고 해도, 반도체 기판을 사용하여 고성능인 반도체 소자를 형성하는 것이 가능하게 된다. 또한, 지지 기판에 대면적을 갖는 투광성 유리 기판을 사용하여, 고성능인 표시장치를 제작하는 것이 가능하게 된다.
이하에, 본 발명을 설명한다. 본 발명은 많은 다른 형태로 실시하는 것이 가능하고, 본 발명의 취지 및 그 범위로부터 벗어나지 않고, 그 형태 및 상세를 여러가지로 변경할 수 있는 것은 당업자라면 용이하게 이해할 수 있다. 따라서, 본 발명은 실시형태 및 실시예의 기재 내용에 한정하여 해석되지 않는다. 또한, 다른 도면간에서 같은 참조부호가 붙은 요소는 같은 요소를 나타내고, 재료, 형상, 제작 방법 등에 대하여 반복되는 설명은 생략한다.
(실시형태 1)
본 실시형태에서는, 버퍼층을 개재하여 단결정 반도체 층이 지지 기판에 고정되어 있는 반도체 기판 및 그 제작 방법에 관해서 설명한다.
도 1은, 반도체 기판의 구성예를 도시하는 사시도이다. 반도체 기판(10)은, 지지 기판(100)에 단결정 반도체 층(116)이 접착되어 있다. 단결정 반도체 층(116)은 버퍼층(101)을 개재하여 지지 기판(100)에 형성되어 있고, 반도체 기판(10)은 소위 SOI 구조의 기판이고, 절연층 위에 단결정 반도체 층이 형성되어 있는 기판이다.
버퍼층(101)은, 단층 구조이거나 막을 2층 이상 적층한 다층이라도 좋다. 본 실시형태에서는 버퍼층(101)은 3층 구조이고, 지지 기판(100)측으로부터, 접합층(114), 절연막(112b), 절연막(112a)이 적층되어 있다. 접합층(114)은 절연막으로 형성되어 있다. 또한, 절연막(112a)은, 배리어층으로서 기능하는 절연막이다. 배리어층은, 반도체 기판을 제작시, 및 이 반도체 기판을 사용한 반도체 장치의 제작시에, 알칼리 금속 또는 알칼리토류 금속 등의 반도체 장치의 신뢰성을 저하시키는 불순물(대표적으로는, 나트륨)이, 지지 기판(100)측으로부터 단결정 반도체 층(116)에 침입하는 것을 막는 막이다. 배리어층을 형성함으로써, 반도체 장치가 불순물로 오염되는 것을 방지할 수 있기 때문에, 그 신뢰성을 향상시킬 수 있다.
단결정 반도체 층(116)은, 단결정 반도체 기판을 박막화함으로써 형성되는 층이다. 단결정 반도체 기판으로는, 시판하는 반도체 기판을 사용할 수 있고, 예를 들면, 단결정 실리콘 기판, 단결정 게르마늄기판, 단결정 실리콘게르마늄기판 등, 제 4 족 원소로 이루어지는 단결정 반도체 기판을 사용할 수 있다. 또한, 갈륨비소나 인듐인 등의 화합물 반도체 기판도 사용할 수 있다. 물론, 단결정 반도체 기판은, 원형의 웨이퍼에 한정되지 않으며, 여러 가지 형상의 단결정 반도체 기판을 사용할 수 있다. 예를 들면, 원형, 직사각형, 오각형, 육각형 등의 다각형 기판을 사용할 수 있다. 물론, 시판하는 원형상의 단결정 반도체 웨이퍼를 단결정 반도체 기판에 사용하는 것도 가능하다. 원형상의 단결정 반도체 웨이퍼에는, 실 리콘이나 게르마늄 등의 반도체 웨이퍼, 갈륨비소나 인듐인 등의 화합물 반도체 웨이퍼 등이 있다. 단결정 반도체 웨이퍼의 대표예는, 단결정 실리콘 웨이퍼이고, 직경 5인치(125mm), 직경 6인치(150mm), 직경 8인치(200mm), 직경 12인치(300mm) 사이즈, 직경 400mm, 직경 450mm의 원형의 웨이퍼를 사용할 수 있다. 또한, 직사각형의 단결정 반도체 기판은, 시판하는 원형상의 단결정 반도체 웨이퍼를 절단함으로써 형성할 수 있다. 기판의 절단에는, 다이서 또는 와이어 톱(saw) 등의 절단장치, 레이저 절단, 플라즈마 절단, 전자빔 절단, 그 외 임의의 절단수단을 사용할 수 있다. 또한, 기판으로서 박편화하기 전의 반도체 기판 제조용의 잉곳을, 그 단면이 직사각형이 되도록 직방체형으로 가공하고, 이 직방체형의 잉곳을 박편화하는 것이라도, 직사각형상의 단결정 반도체 기판을 제조할 수 있다. 또한, 단결정 반도체 기판의 두께는 특히 한정되지 않지만, 단결정 반도체 기판을 재이용하는 것을 고려하면, 두꺼운 쪽이 1장의 원료 웨이퍼로부터 보다 많은 단결정 반도체 층을 형성할 수 있기 때문에, 바람직하다. 시장에 유통하고 있는 단결정 실리콘 웨이퍼의 두께는, 그 사이즈는 SEMI 규격에 준하고, 예를 들어 직경 6인치의 웨이퍼는 막두께 625㎛, 직경 8인치의 웨이퍼는 막두께 725㎛, 직경 12인치의 웨이퍼는 775㎛로 되어 있다. 또, SEMI 규격의 웨이퍼의 두께는 공차 ±25㎛를 포함하고 있다. 물론, 원료가 되는 단결정 반도체 기판의 두께는 SEMI 규격에 한정되지 않고, 잉곳을 슬라이스할 때에, 그 두께를 적절하게 조절할 수 있다. 물론, 재이용된 단결정 반도체 기판(110)을 사용할 때에는, 그 두께는, SEMI 규격보다도 얇아진다.
지지 기판(100)은, 절연 표면을 갖는 기판을 사용한다. 구체적으로는, 알루미노 실리케이트 유리, 알루미노 보로실리케이트 유리, 바륨 보로실리케이트 유리와 같은 전자공업용으로 사용되는 각종 유리 기판, 석영기판, 세라믹기판, 사파이어기판을 들 수 있다. 바람직하게는 지지 기판(100)으로서 유리 기판을 사용하는 것이 좋다. 유리 기판에는, 열팽창계수가 25×10-7/℃ 이상 50×10-7/℃ 이하(바람직하게는, 30×10-7/℃ 이상 40×10-7/℃ 이하)이고, 변형점이 580℃ 이상 700℃ 이하, 바람직하게는, 650℃ 이상 690℃ 이하인 기판을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 반도체 장치의 오염을 억제하기 위해서, 유리 기판은 무알칼리 유리 기판이 바람직하다. 무알칼리 유리 기판의 재료에는, 예를 들어, 알루미노실리케이트 유리, 알루미노붕규산유리, 바륨붕규산유리등의 유리재료 등이 있다. 예를 들어, 지지 기판(100)으로서, 무알칼리 유리 기판(상품명 AN100), 무알칼리 유리 기판(상품명 EAGLE2000(등록 상표)) 또는 무알칼리 유리 기판(상품명 EAGLEXG(등록 상표))을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 지지 기판(100)에는, 유리 기판 외에, 세라믹기판, 석영기판이나 사파이어기판 등의 절연체로 이루어지는 절연성 기판, 금속이나 스테인리스 등의 도전체로 이루어지는 도전성 기판, 실리콘이나 갈륨비소 등 반도체로 이루어지는 반도체 기판 등을 사용할 수 있다. 또한, 지지 기판으로는, 유리 기판, 석영기판 등의 투광성의 기판이 바람직하다. 투광성 기판을 사용함으로써, 투과형 또는 반투과형의 표시장치의 제조에 적합한 반도체 기판(10)을 제작할 수 있다.
이하, 도 3 내지 도 5를 참조하여, 도 1에 도시하는 반도체 기판(10)의 제작 방법을 설명한다.
우선, 단결정 반도체 기판(110)을 준비한다. 단결정 반도체 기판(110)은, 원하는 크기, 형상으로 가공되어 있다. 도 3은 단결정 반도체 기판(110)의 구성의 일례를 도시하는 외관도이다. 지지 기판(100)에 접합하는 것, 및 축소투영형 노광장치 등의 노광장치의 노광영역이 직사각형인 것 등을 고려하면, 도 3에 도시하는 바와 같이 단결정 반도체 기판(110)의 형상은 직사각형인 것이 바람직하다. 물론, 단결정 반도체 기판(110)에는, 도 3의 형상의 기판에 한정되지 않으며, 여러 가지 형상의 단결정 반도체 기판을 사용할 수 있다. 예를 들면, 직사각형 외에, 삼각형, 오각형, 육각형 등의 다각형 기판을 사용할 수 있다. 시판하는 원반형의 반도체 웨이퍼를 단결정 반도체 기판(110)에 사용하는 것도 가능하다.
직사각형의 단결정 반도체 기판(110)은, 시판하는 원형상의 벌크 단결정 반도체 기판을 절단함으로써 형성할 수 있다. 기판의 절단에는, 다이서 또는 와이어 톱 등의 절단장치, 레이저 절단, 플라즈마 절단, 전자빔 절단, 그 외 임의의 절단수단을 사용할 수 있다. 또한, 기판으로서 박편화하기 전의 반도체 기판 제조용의 잉곳을, 그 단면이 직사각형이 되도록 직방체형으로 가공하고, 이 직방체형의 잉곳을 박편화하는 것이라도, 직사각형상의 단결정 반도체 기판(110)을 제조할 수 있다.
또, 단결정 반도체 기판(110)에, 단결정 실리콘 기판과 같은 결정 구조가 다이아몬드 구조의 제 4 족 원소로 이루어지는 기판을 사용하는 경우는, 그 주표면의 면방위는, (100)이거나, (110)면이거나, (111)이어도 좋다. (100)의 단결정 반도 체 기판(110)을 사용함으로써, 단결정 반도체 층(116)과 그 표면에 형성되는 절연층과의 계면 준위 밀도를 작게 할 수 있기 때문에, 전계 효과형 트랜지스터의 제작에 적합하다.
주표면이 (110)인 단결정 반도체 기판(110)을 사용함으로써, 접합층(114)과 단결정 반도체 층(116)의 접합면에서, 접합층(114)을 구성하는 원소와 단결정 반도체 층(116)을 구성하는 제 4 족 원소(예를 들면 실리콘원소)와의 결합이 조밀하게 형성되기 때문에, 접합층(114)과 단결정 반도체 층(116)의 결합력이 향상한다.
주표면이 (110)면인 단결정 반도체 기판(110)을 사용함으로써, 그 주표면에는, 다른 면방위에 비교하여 원자가 조밀하게 배열되어 있기 때문에, 단결정 반도체 층(116)의 평탄성이 향상한다. 따라서, 주표면이 (110)면인 단결정 반도체 층(116)을 사용하여 제작한 트랜지스터는, 작은 S치, 고전계 효과 이동도 등의, 우수한 전기적 특성을 갖는다. 또, 주표면이 (110)면인 단결정 반도체 기판은, (100)면의 단결정 반도체 기판보다도 비교하여 영률이 크고, 벽개하기 쉽다는 장점이 있다.
다음에, 도 4a에 도시하는 바와 같이, 단결정 반도체 기판(110) 위에 절연층(112)을 형성한다. 절연층(112)은 단층 구조, 2층 이상의 다층 구조로 할 수 있다. 그 두께는 5nm 이상 400nm 이하로 할 수 있다. 절연층(112)을 구성하는 막에는, 산화실리콘막, 질화실리콘막, 산화질화실리콘막, 질화산화실리콘막, 산화게르마늄막, 질화게르마늄막, 산화질화게르마늄막, 질화산화게르마늄막 등의 실리콘 또는 게르마늄을 조성에 포함하는 절연막을 사용할 수 있다. 또한, 산화알루미늄, 산화탄탈, 산화하프늄 등의 금속의 산화물로 이루어지는 절연막, 질화알루미늄 등의 금속의 질화물로 이루어지는 절연막, 산화질화알루미늄막 등의 금속의 산화질화물로 이루어지는 절연막, 질화산화알루미늄막 등의 금속의 질화산화물로 이루어지는 절연막을 사용할 수도 있다.
또, 본 명세서에 있어서, 산화질화물은, 그 조성으로서, 질소원자보다도 산소원자의 수가 많은 물질로 하고, 또한, 질화산화물은, 그 조성으로서, 산소원자보다 질소원자의 수가 많은 물질로 한다. 예를 들면, 산화질화실리콘막이란, 그 조성으로서, 질소보다도 산소의 함유량이 많고, 러더포드 후방 산란법(RBS: Rutherford Backscattering Spectrometry) 및 수소 전방 산란법(HFS: Hydrogen Forward scattering)을 사용하여 측정한 경우에, 농도 범위로서 산소가 5 내지 70at.%, 질소가 0.5 내지 15at.%, Si가 25 내지 35at.%, 수소가 0.1 내지 10at.%의 범위로 포함되는 것을 말한다. 또한, 질화산화실리콘막이란 그 조성으로서 산소보다 질소의 함유량이 많은 것으로서, RBS 및 HFS를 사용하여 측정한 경우에, 농도범위로서 산소가 5 내지 30at.%, 질소가 20 내지 55at.%, Si가 25 내지 35at.%, 수소가 10 내지 30at.%의 범위로 포함되는 것을 말한다. 단, 산화질화실리콘 또는 질화산화실리콘을 구성하는 원자의 합계를 100at.%로 하였을 때, 질소, 산소, Si 및 수소의 함유비율이 상기 범위내에 포함되는 것으로 한다.
절연층(112)을 구성하는 절연막은, CVD법, 스퍼터법, 단결정 반도체 기판(110)을 산화하거나 또는 질화하는 등의 방법에 의해 형성할 수 있다.
지지 기판(100)에 알칼리 금속 또는 알칼리토류 금속 등의 반도체 장치의 신뢰성을 저하시키는 불순물을 포함하는 기판을 사용한 경우, 이러한 불순물이 지지 기판(100)으로부터, SOI 기판의 반도체층으로 확산하는 것을 방지할 수 있는 막을 적어도 1층 이상, 절연층(112)에 형성하는 것이 바람직하다. 이러한 막에는, 질화실리콘막, 질화산화실리콘막, 질화알루미늄막, 또는 질화산화알루미늄막 등이 있다. 이러한 막을 포함시킴으로써, 절연층(112)을 배리어층으로서 기능시킬 수 있다.
예를 들면, 절연층(112)을 단층 구조의 배리어층으로서 형성하는 경우, 두께 5nm 이상 200nm 이하의 질화실리콘막, 질화산화실리콘막, 질화알루미늄막, 또는 질화산화알루미늄막으로 형성할 수 있다.
절연층(112)에는, 나트륨이 단결정 반도체 층(116)에 침입하는 것을 막기 위한 배리어층을 포함하는 것이 바람직하다. 배리어층은 1층이거나 2층 이상이어도 좋다. 예를 들면, 지지 기판(100)에 알칼리 금속 또는 알칼리토류 금속 등의 반도체 장치의 신뢰성을 저하시키는 불순물을 포함하는 기판을 사용한 경우, 지지 기판(100)이 가열되면, 이러한 불순물이 지지 기판(100)으로부터 단결정 반도체 층(116)으로 확산할 우려가 있다. 따라서, 배리어층을 형성함으로써, 이러한 알칼리 금속 또는 알칼리토류 금속 등의 반도체 장치의 신뢰성을 저하시키는 불순물이 단결정 반도체 층(116)으로 이동하는 것을 방지할 수 있다. 배리어층으로서 기능하는 막에는, 질화실리콘막, 질화산화실리콘막, 질화알루미늄막, 또는 질화산화알루미늄막 등이 있다. 이러한 막을 포함시킴으로써, 절연층(112)을 배리어층으로서 기능시킬 수 있다.
예를 들면, 절연층(112)을 단층 구조로 하는 경우는, 배리어층으로서 기능하는 막으로 절연층(112)을 형성하는 것이 바람직하다. 이 경우, 두께 5nm 이상 200nm 이하의 질화실리콘막, 질화산화실리콘막, 질화알루미늄막, 또는 질화산화알루미늄막으로, 단층 구조의 절연층(112)을 형성할 수 있다.
절연층(112)을, 배리어층을 1층 포함하는 2층 구조의 막으로 하는 경우는, 상층은, 나트륨 등의 불순물을 블로킹하기 위한 배리어층으로 구성한다. 상층은, 두께 5nm 내지 200nm의 질화실리콘막, 질화산화실리콘막, 질화알루미늄막, 또는 질화산화알루미늄막으로 형성할 수 있다. 배리어층으로서 기능하는 이들의 막은, 불순물의 확산을 방지하는 블로킹 효과가 높지만, 내부 응력이 높다. 따라서, 단결정 반도체 기판(110)과 접하는 하층의 절연막에는, 상층의 절연막의 응력을 완화하는 효과가 있는 막을 선택하는 것이 바람직하다. 이러한 절연막에는, 산화실리콘막 및 산화실리콘막, 및 단결정 반도체 기판(110)을 열산화하여 형성한 열산화막 등이 있다. 하층의 절연막의 두께는 5nm 이상 300nm 이하로 할 수 있다.
본 실시형태에서는, 절연층(112)을 절연막(112a)과 절연막(112b)으로 이루어지는 2층 구조로 한다. 절연층(112)을 블로킹막으로서 기능시키는 절연막(112a)과 절연막(112b)의 조합은, 예를 들면, 산화실리콘막과 질화실리콘막, 산화질화실리콘막과 질화실리콘막, 산화실리콘막과 질화산화실리콘막, 산화질화실리콘막과 질화산화실리콘막 등이 있다.
예를 들면, 하층의 절연막(112a)은, 프로세스 가스에 SiH4 및 N2O를 사용하 여 플라즈마 여기 CVD법(이하, 「PECVD법」이라고 함.)으로 형성한 산화질화실리콘막으로 형성할 수 있다. 또한, 절연막(112a)으로서, 프로세스 가스에 유기실란가스와 산소를 사용하여, PECVD법으로 산화실리콘막을 형성할 수도 있다. 또한, 단결정 반도체 기판(110)을 산화한, 산화막으로 절연막(112a)을 형성할 수도 있다.
유기실란이란, 규산에틸(TEOS: 화학식 Si(OC2H5)4), 테트라메틸실란(TMS: 화학식 Si(CH3)4), 테트라메틸사이클로테트라실록산(TMCTS), 옥타메틸사이클로테트라실록산(OMCTS), 헥사메틸디실라잔(HMDS), 트리에톡시실란(SiH(OC2H5)3), 또는 트리스디메틸아미노실란(SiH(N(CH3)2)3) 등의 화합물이다.
상층의 절연막(112b)은, 프로세스 가스로 SiH4, N2O, NH3 및 H2를 사용하여 PECVD법으로 형성한 질화산화실리콘막으로 형성하거나, 또는, 프로세스 가스로 SiH4, N2, NH3 및 H2를 사용하여 PECVD법으로 형성한 질화실리콘막으로 형성할 수 있다.
예를 들면, PECVD법으로, 산화질화실리콘으로 이루어지는 절연막(112a), 질화산화실리콘으로 이루어지는 절연막(112b)을 형성하는 경우, 단결정 반도체 기판(110)을 PECVD 장치의 처리실에 반입한다. 그리고, 절연막(112a) 형성을 위한 프로세스 가스로서 SiH4 및 N2O를 처리실에 공급하고, 이 프로세스 가스의 플라즈마를 생성하고, 질화산화실리콘막을 단결정 반도체 기판(110) 위에 형성한다. 다음에, 처리실에 도입하는 가스를 절연막(112b) 형성용의 프로세스 가스로 변경한다. 여기에서는, SiH4, N2O, NH3 및 H2 및 N2O를 사용한다. 이들의 혼합가스의 플라즈마를 생성하고, 산화질화실리콘막 위에 질화산화실리콘막을 연속하여 형성한다. 또한, 복수의 처리실을 갖는 PECVD 장치를 사용하는 경우는, 산화질화실리콘막과 질화산화실리콘막과 다른 처리실에서 형성할 수도 있다. 물론, 처리실에 도입하는 가스를 변경함으로써, 하층에 산화실리콘막을 형성할 수도 있고, 상층에 질화실리콘막을 형성할 수도 있다.
상기한 바와 같이 절연막(112a) 및 절연막(112b)을 형성함으로써, 스루풋 좋게, 복수의 단결정 반도체 기판(110)에 절연층(112)을 형성할 수 있다. 또한, 대기에 접촉하지 않고 절연막(112a), 절연막(112b)을 형성할 수 있기 때문에, 절연막(112a)과 절연막(112b)의 계면이 대기에 의해서 오염되는 것을 방지할 수 있다.
또한, 절연막(112a)으로서, 단결정 반도체 기판(110)을 산화 처리하여 산화막을 형성할 수 있다. 이 산화막을 형성하기 위한, 열산화 처리로는, 드라이 산화라도 좋지만, 산화분위기중에 할로겐을 포함하는 가스를 첨가하는 것이 바람직하다. 할로겐을 포함한 산화막을 절연막(112a)으로서 형성할 수 있다. 할로겐을 포함하는 가스로서, HCl, HF, NF3, HBr, Cl, ClF, BCl3, F, Br2 등으로부터 선택된 1종류 또는 복수 종류의 가스를 사용할 수 있다.
예를 들면, 산소에 대하여 HCl을 0.5 내지 10체적%(바람직하게는 3체적%)의 비율로 포함하는 분위기중에서, 700℃ 이상의 온도로 열처리를 한다. 950℃ 이상 1100℃ 이하의 가열 온도로 열산화를 하면 좋다. 처리시간은 0.1 내지 6시간, 바 람직하게는 0.5 내지 1시간으로 하면 좋다. 형성되는 산화막의 막두께는, 10nm 내지 1000nm(바람직하게는 50nm 내지 200nm), 예를 들면 10Onm의 두께로 할 수 있다.
이러한 온도 범위에서 산화 처리를 함으로써, 할로겐 원소에 의한 게터링 효과를 얻을 수 있다. 게터링으로서는, 특히, 금속 불순물을 제거하는 효과가 있다. 즉, 할로겐의 작용에 의해, 금속 등의 불순물이 휘발성의 금속염화물이 되어 기상중으로 이탈하고, 단결정 반도체 기판(110)으로부터 제거된다. 또한, 산화 처리에 포함되는 할로겐 원소에 의해, 단결정 반도체 기판(110)의 표면의 미결합수가 종단되기 때문에, 산화막과 단결정 반도체 기판(110)의 계면의 국재준위밀도가 저감할 수 있다.
이 할로겐을 포함하는 분위기에서의 열산화 처리에 의해, 산화막에 할로겐을 포함할 수 있다. 할로겐 원소를 1×1017atoms/㎤ 내지 5×1O20atoms/㎤의 농도로 포함시킴으로써, 반도체 기판(10)에 있어서, 금속 등의 불순물을 포획하여 단결정 반도체 층(116)의 오염을 방지하는 보호막으로서의 기능시킬 수 있다.
또한, 절연막(112a)에 할로겐을 포함시키기 위해서는, 불화물 가스 또는 불소 가스를 포함하는 PECVD 장치의 챔버에서, 절연막(112a)을 형성하는 것으로도 실현할 수 있다. 이러한 챔버에 절연막(112a) 형성용 프로세스 가스를 도입하고, 이 프로세스 가스를 여기하여 플라즈마를 생성하고, 상기 플라즈마에 포함되는 활성종의 화학반응에 의해, 단결정 반도체 기판(110) 위에 절연막(112a)을 형성한다.
PECVD 장치의 챔버에 불소 화합물 가스를 포함시키기 위해서는, 불화물 가스 를 사용한 플라즈마 가스 에칭에 의해서 챔버를 클리닝함으로써 실현할 수 있다. PECVD 장치로 막을 형성하면, 기판 표면 뿐만 아니라, 챔버의 내벽, 전극, 기판홀더 등에도 원료가 반응한 생성물이 퇴적한다. 이 퇴적물은 미립자나 먼지의 원인이 된다. 그래서, 이러한 퇴적물을 제거하는 클리닝 공정이 정기적으로 행하여진다. 챔버의 클리닝 방법의 대표적인 하나로서, 플라즈마 가스 에칭에 의한 방법이 있다. 챔버에 NF3 등의 불화물 가스를 도입하고, 불화물 가스를 여기하여 플라즈마화 함으로써, 불소 라디칼을 생성하고, 퇴적물을 에칭하여 제거하는 방법이다. 불소 라디칼하여 반응하여 생성된 불화물은 증기압이 높기 때문에, 배기계에 의해서 반응 용기로부터 제거된다.
플라즈마 가스 에칭에 의한 클리닝을 함으로써, 클리닝가스로서 사용하여 불화물 가스가, 챔버의 내벽이나, 챔버에 형성되어 있는 전극, 각종 지그(治具; jig)가 흡착한다. 요컨대, 챔버에 불화물 가스를 포함시킬 수 있다. 또, 불화물 가스 챔버에 포함시키는 방법으로는, 챔버를 불화물 가스에 의해 클리닝하고, 챔버에 불화물 가스를 잔류시키는 방법 외에, 단결정 반도체 기판을 챔버에 설치한 후에, 챔버에 불화물 가스를 도입하는 방법을 사용할 수 있다.
예를 들면, SiH4 및 N2O로부터, PECVD법으로 산화질화실리콘막을 절연막(112a)으로 하는 경우, 챔버에 SiH4 및 N2O를 공급하고, 이들의 가스를 여기하여 플라즈마를 생성함으로써, 챔버에 잔존하고 있는 불화물 가스도 여기하고, 불소 라디칼이 생성된다. 따라서, 산화질화실리콘막에 불소를 포함할 수 있다. 또한, 챔 버에 잔존하고 있는 불화물은 미량이고, 산화질화실리콘막의 형성중에 공급되지 않기 때문에, 산화질화실리콘막의 형성의 초기 단계에 불소가 도입되게 된다. 따라서, 절연막(112a)에서, 단결정 반도체 기판(110)과 절연막(112a; 절연층(112))의 계면, 또는 그 근방의 불소 농도를 높게 할 수 있다. 요컨대, 도 1의 반도체 기판(10)의 절연층(112)에 있어서는, 단결정 반도체 층(116)과의 계면, 또는 그 계면의 근방의 불소 농도를 높게 할 수 있다.
이러한 영역에 불소를 포함시킴으로써, 단결정 반도체 층(116)과의 계면에서의 반도체의 미결합수가 불소로 종단할 수 있기 때문에, 단결정 반도체 층(116)과 절연층(112)의 계면 준위 밀도를 저감할 수 있다. 또한, 지지 기판(100)으로부터 나트륨 등의 불순물이 절연층(112)으로 확산한 경우라도, 불소가 존재함으로써, 불소에 의해 금속을 포획할 수 있기 때문에, 단결정 반도체 층(116)의 금속 오염을 방지할 수 있다.
불화물 가스 대신에 불소(F2) 가스를 챔버에 포함시킬 수도 있다. 불화물은, 조성에 불소(F)를 포함하는 화합물이다. 불화물 가스로는, OF2, ClF3, NF3, FNO, F3NO, SF6, SF5NO, SOF2 등으로부터 선택된 가스를 사용할 수 있다.
다음에, 도 4b에 도시한 바와 같이, 절연층(112)을 개재하여, 전계에서 가속된 이온으로 이루어지는 이온 빔(121)을 단결정 반도체 기판(110)에 조사하고, 단결정 반도체 기판(110)의 표면으로부터 소정 깊이의 영역에, 손상 영역(113)을 형성한다. 이온 빔(121)은, 소스 가스를 여기하고, 소스 가스의 플라즈마를 생성하 고, 플라즈마로부터 전계의 작용에 의해, 플라즈마에 포함되는 이온을 추출함으로써 생성된다.
손상 영역(113)이 형성되는 영역의 깊이는, 이온 빔(121)의 가속 에너지와 이온 빔(121)의 입사각에 의해서 조절할 수 있다. 가속 에너지는 가속 전압, 도즈량 등에 의해 조절할 수 있다. 이온의 평균 침입 깊이와 거의 같은 깊이의 영역에 손상 영역(113)이 형성된다. 이온을 첨가하는 깊이로, 단결정 반도체 기판(110)으로부터 분리되는 단결정 반도체 층의 두께가 결정된다. 이 단결정 반도체 층의 두께가 20nm 이상 500nm 이하, 바람직하게는 20nm 이상 200nm 이하가 되도록, 손상 영역(113)이 형성되는 깊이를 조절한다.
단결정 반도체 기판(110)으로의 이온 첨가 방법으로는, H3 + 이온을 조사하기 위해서, 질량 분리를 수반하지 않는 이온 도핑법을 사용한다. 질량 분리를 수반하지 않는 이온 도핑법은, 질량 분리를 수반하는 이온 주입법과 비교하여 단결정 반도체 기판(110)에 손상 영역(113)을 형성하는 택트 타임(tact time)을 단축할 수 있는 점에서 바람직하다. 이온 도핑 장치의 조사방법은 점순차 스캔으로 주사하는 방법의 이온 주입 장치와는 달리, 넓은 조사면에 조사할 수 있다.
단결정 반도체 기판(110)을, 이온 도핑 장치의 처리실에 반입한다. 이온 도핑 장치의 주요한 구성은, 피처리물을 배치하는 챔버, 원하는 이온을 발생시키는 이온원, 및 이온을 가속하고, 조사하기 위한 가속기구이다. 이온원은, 원하는 이온종을 생성하기 위한 소스 가스를 공급하는 가스 공급 장치, 소스 가스를 여기하 고, 플라즈마를 생성시키기 위한 전극 등으로 구성된다. 플라즈마를 형성하기 위한 전극으로서, 필라멘트형의 전극이나 용량 결합 고주파 방전용의 전극 등이 사용된다. 가속기구는, 인출전극, 가속전극, 감속전극, 접지전극 등의 전극 등, 및 이들의 전극에 전력을 공급하기 위한 전원 등으로 구성된다. 가속기구를 구성하는 전극에는 복수의 개구나 슬릿이 형성되고 있고, 이온원에서 생성된 이온은 전극에 형성된 개구나 슬릿을 통과하여 가속된다. 또, 이온 도핑 장치의 구성은 상술한 것에 한정되지 않고, 필요에 따른 기구가 설치된다. 이온 도핑 장치의 처리실에서 소스 가스를 여기하여 플라즈마를 생성한다. 이 플라즈마중으로부터 이온종을 추출하고, 가속하여 이온 빔(121)을 생성하고, 그 이온 빔(121)을, 복수의 단결정 반도체 기판(110)에 조사함으로써, 소정의 깊이로 이온이 고농도로 첨가되어, 손상 영역(113)이 형성된다.
소스 가스로 수소(H2)를 사용하는 경우, 수소 가스를 여기하여 H+, H20, H3 +를 포함하는 플라즈마를 생성할 수 있다. 소스 가스로부터 생성되는 이온종의 비율은, 플라즈마의 여기방법, 플라즈마를 발생시키는 분위기의 압력, 소스 가스의 공급량 등을 조절함으로써, 변화시킬 수 있다. 플라즈마중에 이온종 H+이온, H2 +이온, H3 + 이온의 총량에 대하여 H3 + 이온이 50% 이상 포함되는 것이 바람직하다. 더 바람직하게는, 이온종인 H+이온, H2 +이온, 및 H3 + 이온의 총량에 대하여, 플라즈마중 의 H3 + 이온의 비율을 80% 이상으로 한다. 따라서, 프로세스 가스를 플라즈마 여기하여 생성된 모든 이온종을 챔버 내에 배치된 피처리체에 조사하는 비질량 분리형의 장치인 이온 도핑 장치를 사용한다. 예를 들면, H2가스를 공급한다. 플라즈마 소스 가스로서 H2 가스가 공급된 이온 도핑 장치에서는, H2가 여기되고, 수소 이온인 H+ 이온이나, H2 + 이온이 생성된다. 또한, 이온 도핑 장치에서는, 플라즈마가 생성되는 영역중에, 분자상 수소(H2)를 많이 존재시킴으로써, 플라즈마중에 H3 +를 용이하게 생성시킬 수 있다. H3 +의 생성에는, 생성 반응(H2+ H+ → H3 +로 나타나는 반응)이 생기는 것이 중요하다. 따라서, 생성 반응을 플라즈마중에서 발생시킬 확률을 높임으로써, 플라즈마중에 존재하는 H3 +의 비율을 높일 수 있다. 이온 도핑 장치에서는, 플라즈마중에 분자상 수소(H2)를 많이 존재시키는 것이 용이하기 때문에, 생성 반응을 플라즈마중에서 발생할 확률이 높아지고, H3 +의 비율이 높은 플라즈마를 생성할 수 있다. 한편, 질량 분리를 수반하는 이온 주입법으로서는, H3 +가 50% 이상, 또한 80% 이상으로 하는 것은 곤란하다. 이온 주입법을 사용하는 이온 주입 장치는, 플라즈마중의 이온종을 질량 분리하고, 어떤 특정한 질량의 이온종을 피처리체에 조사하는 장치이고, 이온 도핑 장치와는 비질량 분리형의 장치로서, 크게 다르다. 이온 주입 장치에서는, 플라즈마가 생성되는 영역의 압력이 작고, 수소 가스가 여기되어 H+이온, 및 H2 + 이온이 생성되면, 이들의 이온종은 플라즈마의 생성 영역으로부터 즉시 추출되기 때문에, 플라즈마중에서 생성 반응이 발생하기 어렵고, 수소 가스로부터 생성되는 H3 + 이온의 비율이 극단적으로 낮다.
H3 +는 다른 수소 이온종(H+, H2 +)보다도, 수소원자의 수가 많고, 결과적으로 질량이 크기 때문에, 같은 에너지로 가속되는 경우, H+, H2 +보다도 단결정 반도체 기판(110)의 보다 얕은 영역에 첨가되게 된다. 실제로는 높은 전압에 의해서 가속된 H3 + 이온은, 조사 표면으로부터 분리되어 3개의 H+ 이온이 되고, 단결정 반도체 기판에 조사되는 각각의 H+ 이온은 깊게 침입할 수는 없다. 따라서, 이온 빔(121)에 포함되는 H3 +의 비율을 높게 함으로써, 수소 이온의 평균 침입 깊이의 편차가 작아지기 때문에, 단결정 반도체 기판(110)에 있어서, 수소의 깊이 방향의 농도 프로파일은 보다 급준하게 되고, 그 프로파일의 피크 위치를 얕게 할 수 있다. 또한, 같은 깊이로 수소원자를 1개 첨가하는 경우, H3 + 이온의 가속 전압은, H+ 이온의 가속 전압의 3배로 하는 것도 가능하다고 생각된다. 이온의 가속 전압을 크게 할 수 있으면, 이온의 조사 공정의 택트 타임(tact time)을 단축할 수 있어, 생산성이나 스루풋의 향상을 도모할 수 있다.
수소 가스를 사용하여, 이온 도핑법으로 첨가하는 경우, 가속 전압 10kV 이상 200kV 이하, 도즈량 1×1016ions/㎠ 이상 6×1016ions/㎠ 이하로 할 수 있다. 이 조건으로 수소 이온을 첨가함으로써, 이온 빔(121)에 포함되는 이온종 및, 그 비율에도 의하지만, 손상 영역(113)을 단결정 반도체 기판(110)의 깊이 50nm 이상 500nm 이하의 부분에 형성할 수 있다.
예를 들면, 단결정 반도체 기판(110)이 단결정 실리콘 기판이고, 절연막(112a)이 두께 50nm의 산화질화실리콘막이고, 절연막(112b)이 두께 50nm의 질화산화실리콘막인 경우, 소스 가스가 수소이고, 가속 전압 40kV, 도즈량 2.2×1016ions/㎠의 조건으로서는, 단결정 반도체 기판(110)에서 두께 120nm 정도의 단결정 반도체 층을 분리할 수 있다. 또한, 절연막(112a)을 두께 100nm의 산화질화실리콘막으로 하고, 그 외에는 같은 조건으로 수소 이온을 도프하면, 단결정 반도체 기판(110)으로부터 두께 70nm 정도의 반도체층을 분리할 수 있다.
이온 빔(121)의 소스 가스로 헬륨(He)을 사용할 수도 있다. 헬륨을 여기하여 생성되는 이온종이 He+가 대부분이기 때문에, 질량 분리를 수반하지 않는 이온 도핑법이라도, He+를 주된 이온으로서 단결정 반도체 기판(110)에 첨가할 수 있다. 따라서, 이온 도핑법으로, 효율 좋게, 미소한 구멍(空孔)을 손상 영역(113)에 형성 할 수 있다. 헬륨을 사용하여, 이온 도핑법으로 첨가하는 경우, 가속 전압 10kV 이상 2OOkV 이하, 도즈량 1×1016ions/㎠ 이상 6×1016ions/㎠이하로 할 수 있다.
소스 가스로 염소 가스(Cl2 가스), 불소 가스(F2 가스) 등의 할로겐 가스를 사용할 수 있다.
손상 영역(113)을 형성한 후, 도 4c에 도시하는 바와 같이, 절연층(112)의 상면에 접합층(114)을 형성한다. 접합층(114)을 형성하는 공정에서는, 단결정 반도체 기판(110)의 가열 온도는, 손상 영역(113)에 첨가한 원소 또는 분자가 석출(析出)되지 않는 온도로 하고, 그 가열 온도는 350℃ 이하가 바람직하다. 바꾸어 말하면, 이 가열 온도는 손상 영역(113)으로부터 가스가 빠져나오지 않는 온도이다. 또, 접합층(114)은, 이온 첨가 공정을 하기 전에 형성할 수도 있다. 이 경우는, 접합층(114)을 형성할 때의 프로세스 온도는, 350℃ 이상으로 할 수 있다.
접합층(114)은, 평활하고 친수성의 접합면을 단결정 반도체 기판(110)의 표면에 형성하기 위한 층이다. 따라서, 접합층(114)의 평균 거칠기 Ra가 0.7nm 이하, 더 바람직하게는, 0.4nm 이하가 바람직하다. 또한, 접합층(114)의 두께는 10nm 이상 200nm 이하로 할 수 있다. 바람직한 두께는 5nm 이상 500nm 이하이고, 더 바람직하게는 10nm 이상 200nm 이하이다.
접합층(114)에는, 화학적 기상 반응에 의해 형성되는 절연막이 바람직하다. 예를 들면, 산화실리콘막, 산화질화실리콘막, 질화산화실리콘막, 질화실리콘막 등을, 접합층(114)으로서 형성할 수 있다. 접합층(114)으로서, PECVD법으로 산화실 리콘막을 형성하는 경우에는, 소스 가스로 유기실란가스 및 산소(O2) 가스를 사용하는 것이 바람직하다. 소스 가스로 유기실란을 사용함으로써, 프로세스 온도가 350℃ 이하에서, 평활한 표면을 갖는 산화실리콘막을 형성할 수 있다. 또한, 열 CVD법으로, 가열 온도가 500℃ 이하 200℃ 이상으로 형성되는 LTO(저온 산화물, low temperature oxide)로 형성할 수 있다. LTO의 형성에는, 실리콘 소스 가스로 모노실란(SiH4) 또는 디실란(Si2H6) 등을 사용하고, 산소 소스 가스로 일산화이질소(N2O) 등을 사용할 수 있다.
예를 들면, 소스 가스에 TEOS와 O2를 사용하여, 산화실리콘막으로 이루어지는 접합층(114)을 형성하기 위한 조건예로서는, 처리실내에 유량 15sccm에서 TEOS를 도입하고, 유량 750sccm에서 O2를 도입한다. 성막 압력은 100Pa, 성막 온도 300℃, RF 출력 300W, 전원 주파수 13.56 MHz를 들 수 있다.
또한, 도 4b의 공정과 도 4c의 공정의 순서를 반대로 할 수 있다. 즉, 단결정 반도체 기판(110)에, 절연층(112) 및 접합층(114)을 형성한 후, 손상 영역(113)을 형성할 수도 있다. 이 경우, 절연층(112)과 접합층(114)을 같은 성막장치에서 형성할 수 있는 경우는, 절연층(112)과 접합층(114)의 형성을 연속하여 행하는 것이 바람직하다.
또한, 도 4c의 공정을 한 후, 도 4a의 공정과 도 4b의 공정을 할 수도 있다. 즉, 단결정 반도체 기판(110)에 이온을 도프하여 손상 영역(113)을 형성한 후, 절연층(112) 및 접합층(114)을 형성한 후, 손상 영역(113)을 형성할 수도 있다. 이 경우, 절연층(112)과 접합층(114)을 같은 성막장치에서 형성할 수 있는 경우는, 절연층(112)과 접합층(114)의 형성을 연속하여 행하는 것이 바람직하다. 또한, 손상 영역(113)을 형성하기 전에, 단결정 반도체 기판(110)의 표면을 보호하기 위해서, 단결정 반도체 기판(110)을 산화 처리하고, 표면에 산화막을 형성하고, 산화막을 통하여 이온종을 단결정 반도체 기판(110)에 도프할 수도 있다. 손상 영역(113)을 형성한 후에는 이 산화막을 제거한다. 또한, 산화막을 남긴 상태에서, 절연층(112)을 형성할 수 있다.
다음에, 절연층(112), 손상 영역(113) 및 접합층(114)이 형성된 단결정 반도체 기판(110)과 지지 기판(100)을 세정한다. 이 세정 공정은, 순수에 의한 초음파 세정으로 할 수 있다. 초음파 세정은 메가 헤르츠 초음파 세정(메가 소닉 세정)이 바람직하다. 초음파 세정 후, 단결정 반도체 기판(110) 및 지지 기판(100)의 한쪽 또는 양쪽을 오존수로 세정하는 것은 바람직하다. 오존수로 세정함으로써, 유기물의 제거와, 접합층(114) 표면 및 지지 기판(100)의 친수성을 향상시키는 표면 활성화 처리를 할 수 있다.
또한, 접합층(114)의 표면, 및 지지 기판(100)의 활성화 처리에는, 오존수에 의한 세정의 타원자 빔 또는 이온 빔의 조사 처리, 플라즈마 처리, 또는 라디칼 처리로 행할 수 있다. 원자 빔 또는 이온 빔을 이용하는 경우에는, 아르곤등의 희소 가스 중성 원자 빔 또는 희소 가스 이온 빔을 사용할 수 있다.
도 4d는 접합 공정을 설명하는 단면도이다. 접합층(114)을 개재하여, 지지 기판(100)과 단결정 반도체 기판(110)을 밀접시킨다. 지지 기판(100)과 단결정 반도체 기판(110)을 겹치고, 적어도 1개소를 외부로부터 가볍게 누르면, 국소적으로 접합면끼리의 거리가 축소됨으로써, 반데르발스 힘(Van der Waal's force)이 강해지고, 또한 수소 결합도 기여하고, 서로 잡아 당겨, 지지 기판(100)과 단결정 반도체 기판(110)이 접착한다. 또한, 인접한 영역에서도 대향하는 기판간의 거리가 축소되기 때문에, 반데르발스 힘이 강하게 작용하는 영역이나 수소 결합이 관여하는 영역이 넓어짐으로써, 본딩이 진행하여 접합면 전역에 접합이 넓어진다. 이 접합 공정은, 가열 처리를 수반하지 않고, 상온에서 행할 수 있기 때문에, 지지 기판(100)에, 유리 기판과 같이 내열 온도가 700℃ 이하인 저내열성의 기판을 사용하는 것이 가능하다.
지지 기판(100)에 단결정 반도체 기판(110)을 접합한 후, 지지 기판(100)과 접합층(114)과의 접합 계면에서의 결합력을 증가시키기 위한 가열 처리를 하여도 좋다. 이 처리 온도는, 손상 영역(113)에 균열을 발생시키지 않는 온도로 하고, 200℃ 이상 450℃ 이하의 온도 범위에서 처리할 수 있다. 또한, 이 온도범위에서 가열하면서, 지지 기판(100)에 단결정 반도체 기판(110)을 접합함으로써, 지지 기판(100)과 접합층(114)의 접합계면에서의 결합력을 강고하게 할 수 있다. 또, 후의 분리를 생기게 하는 가열 처리에서도 접합계면에서의 결합력을 강고하게 할 수 있기 때문에, 200℃ 이상 450℃ 이하의 열처리는 생략해도 좋다.
이어서, 가열 처리를 하고, 손상 영역(113)으로 분리를 생기게 하고, 단결정 반도체 기판(110)으로부터 단결정 반도체 층(115)을 분리한다. 도 4e는, 단결정 반도체 기판(110)으로부터 단결정 반도체 층(115)을 분리하는 분리공정을 설명하는 도면이다. 117을 붙인 요소는 단결정 반도체 층(115)이 분리된 단결정 반도체 기판(110)을 나타낸다.
가열 처리를 함으로써, 온도 상승에 의해서 손상 영역(113)에 형성되어 있는 미소한 구멍에는, 이온 도핑으로 첨가한 원소가 석출하고, 내부의 압력이 상승한다. 압력의 상승에 의해, 손상 영역(113)의 미소한 구멍에 체적 변화가 일어나고, 손상 영역(113)에 균열이 생기기 때문에, 손상 영역(113)의 층내 또는 계면을 따라서 단결정 반도체 기판(110)이 분리된다. 접합층(114)은 지지 기판(100)에 접합하고 있기 때문에, 지지 기판(100) 위에는 단결정 반도체 기판(110)으로부터 분리된 단결정 반도체 층(115)이 고정된다. 단결정 반도체 층(115)을 단결정 반도체 기판(110)으로부터 분리하기 위한 가열 처리의 온도는, 지지 기판(100)의 변형점을 넘지 않는 온도로 한다.
이 가열 처리에는, RTA(Rapid Thermal Anneal) 장치, 저항 가열로, 마이크로파 가열장치를 사용할 수 있다. RTA 장치에는, GRTA(Gas Rapid Thermal Anneal) 장치, LRTA(Lamp Rapid Thermal Anneal) 장치를 사용할 수 있다. 이 가열 처리에서, 단결정 반도체 층(115)이 접착된 지지 기판(100)의 온도가 550℃ 이상 650℃ 이하의 범위로 상승시키는 것이 바람직하다.
GRTA 장치를 사용하는 경우는, 가열 온도 550℃ 이상 650℃ 이하, 처리시간 0.5분 이상 60분 이내로 할 수 있다. 저항 가열로를 사용하는 경우는, 가열 온도를 200℃ 이상 650℃ 이하, 처리시간을 2시간 이상 4시간 이내로 할 수 있다. 마이크로파 가열장치를 사용하는 경우는, 예를 들면, 주파수 2.45GHz의 마이크로파를 조사하고, 처리시간을 10분 이상 20분 이내로 할 수 있다.
저항 가열을 갖는 종형로(縱型爐)를 사용한 가열 처리의 구체적인 처리방법을 설명한다. 단결정 반도체 기판(110)이 접착된 지지 기판(100)을 종형화로의 보트(boat)에 재치한다. 보트를 종형로의 챔버에 반입한다. 단결정 반도체 기판(110)의 산화를 억제하기 위해서, 우선 챔버 내를 배기하여 진공상태로 한다. 진공도는, 5×10-3Pa 정도로 한다. 진공 상태로 한 후, 질소를 챔버 내에 공급하여, 챔버 내를 대기압의 질소 분위기로 한다. 이 동안, 온도를 200℃로 상승시킨다.
챔버 내를 대기압의 질소 분위기로 한 후, 온도 200℃에서 2시간 가열한다. 그 후, 1시간 들여 400℃로 온도 상승시킨다. 가열 온도 400℃의 상태가 안정되면, 1시간 들여 600℃로 온도 상승시킨다. 가열 온도 600℃의 상태가 안정되면, 600℃에서 2시간 가열 처리한다. 그 후, 1시간 들여, 가열 온도 400℃까지 내려, 10분 내지 30분간 후에, 챔버 내에서 보트를 반출한다. 대기 분위기하에서, 보트 위의 단결정 반도체 기판(117), 및 단결정 반도체 층(115)이 접합된 지지 기판(100)을 냉각한다.
상기 저항 가열로를 사용한 가열 처리는, 접합층(114)과 지지 기판(100)의 결합력을 강화하기 위한 가열 처리와, 손상 영역(113)을 분리시키는 가열 처리가 연속하여 행하여진다. 이 2개의 가열 처리를 상이한 장치에서 행하는 경우는, 예를 들면, 저항 가열로에 있어서, 처리 온도 200℃, 처리시간 2시간의 가열 처리를 한 후, 접합된 지지 기판(100)과 단결정 반도체 기판(110)을 화로로부터 반출한다. 이어서, RTA 장치에서, 처리 온도를 600℃ 이상 700℃ 이하, 처리시간을 1분 이상 30분 이하의 가열 처리를 하여, 단결정 반도체 기판(110)을 손상 영역(113)에서 분할시킨다.
700℃ 이하의 저온 처리에서, 접합층(114)과 지지 기판(100)을 강고하게 접합시키기 위해서는, 접합층(114)의 표면, 및 지지 기판의 표면에 OH기, 물 분자(H2O)가 존재하는 것이 바람직하다. 이것은, 접합층(114)과 지지 기판(100)의 접합이, OH 기나 물 분자가 공유 결합(산소분자와 수소분자의 공유 결합)이나 수소 결합을 형성함으로써 개시하기 때문이다.
따라서, 접합층(114), 지지 기판(100)의 표면을 활성화하여 친수성으로 하는 것은 바람직하다. 또한, 산소 또는 수소를 포함시키는 방법에서, 접합층(114)을 형성하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 처리 온도 400℃ 이하의 PECVD법에 의해, 산화실리콘막, 산화질화실리콘막, 또는 질화산화실리콘막, 질화실리콘막 등을 형성함으로써 수소를 막에 포함시킬 수 있다. 산화실리콘막 또는 산화질화실리콘막을 형성하기 위해서는, 예를 들면, 프로세스 가스로 SiH4 및 N2O를 사용한다. 질화산화실리콘막을 형성하기 위해서는, 예를 들면 SiH4, NH3 및 N2O를 사용한다. 질화실리콘막을 형성하기 위해서는, 예를 들면 SiH4, 및 NH3를 사용한다. 또한, PECVD법으로 형성할 때의 원료로, TEOS(화학식 Si(OC2H5)4)와 같은 OH기를 갖는 화합물을 사용하는 것이 바람직하다.
또, 프로세스 온도가 700℃ 이하인 것을 저온 처리라고 하는 것은, 프로세스 온도가 유리 기판의 변형점 이하의 온도로 되기 때문이다. 대조적으로, 스마트 컷(등록 상표)에서 형성되는 SOI 기판으로서는 단결정 실리콘층과 단결정 실리콘 웨이퍼를 접착하기 위해서 800℃ 이상의 가열 처리를 하고 있고, 유리 기판의 변형점을 초과하는 온도에서의 가열 처리를 필요로 하기 때문이다.
또, 도 4e에 도시하는 바와 같이, 단결정 반도체 기판(110)의 주변부가 지지 기판(100)에 접합하지 않는 경우가 많다. 이것은, 단결정 반도체 기판(110)의 주변부가 모따기되어 있기 때문에, 또는, 단결정 반도체 기판(110)을 이동하였을 때에 접합층(114)의 주변부를 흠집을 입히거나 오염시키기 때문에, 지지 기판(100)과 접합층(114)이 밀착하지 않는 단결정 반도체 기판(110)의 주변부에서는 손상 영역(113)이 분리되기 어려운 등의 이유에 의한 것이라고 생각된다. 따라서, 지지 기판(100)에는, 단결정 반도체 기판(110)보다도 사이즈가 작은 단결정 반도체 층(115)이 접착되고, 또한, 단결정 반도체 기판(117)의 주위에는 볼록부가 형성되고, 그 볼록부 위에, 지지 기판(100)에 접착되지 않은 절연막(112b), 절연막(112a) 및 접합층(114)이 남아 있다.
단결정 반도체 층(115)이 분리된 단결정 반도체 기판(117)은 재생 처리하고, 단결정 반도체 기판(110)으로서 재이용할 수 있다. 이하, 재생 처리방법에 관해서 설명한다.
도 4e에 도시하는 바와 같이, 단결정 반도체 기판(117)의 주위에는, 지지 기판(100)에 접착되지 않은 부분이 남아 있다. 이 부분에, 지지 기판(100)에 접착되지 않은, 절연막(112b), 절연막(112a) 및 접합층(114)이 남아 있다.
우선, 절연막(112b), 절연막(112a) 및 접합층(114)을 제거하는 에칭처리를 한다. 예를 들면, 이들의 막이, 산화실리콘, 산화질화실리콘, 또는 질화산화실리콘 등으로 형성되어 있는 경우, 불산을 사용한 웨트 에칭처리로, 절연막(112b), 절연막(112a) 및 접합층(114)을 제거할 수 있다.
다음에, 단결정 반도체 기판(117)을 에칭처리하고, 그 주위의 볼록부 및 단결정 반도체 층(115)의 분리면을 제거한다. 단결정 반도체 기판(117)의 에칭처리는 웨트 에칭 처리가 바람직하고, 에칭액에는, 수산화테트라메틸암모늄(tetramethylammonium hydroxide, 약칭; TMAH) 용액을 사용할 수 있다.
단결정 반도체 기판(117)을 에칭처리한 후, 그 표면을 연마하고, 표면을 평탄화한다. 연마 처리에는, 화학기계 연마(Chemical Mechanical Polishing, 약칭: CMP), 기계 연마를 사용할 수 있다. 단결정 반도체 기판의 표면을 평활하게 하기 위해서, 1㎛ 내지 10㎛ 정도 연마한다. 연마 후에는, 단결정 반도체 기판 표면에 연마입자 등이 남기 때문에, 불산 세정이나 RCA 세정을 한다.
이상의 공정을 거침으로써 단결정 반도체 기판(117)을 도 3에 도시하는 단결정 반도체 기판(110)으로서 재이용할 수 있다. 단결정 반도체 기판(117)을 재이용함으로써, 반도체 기판(10)의 재료 비용을 삭감할 수 있다.
지지 기판(100)에 밀착된 단결정 반도체 층(115)은, 손상 영역(113)의 분리, 및 손상 영역(113)의 형성에 의해서, 결정 결함이 형성되어 있다. 또한, 그 표면은 평탄성이 손상되어 있다. 단결정 반도체 층(115)을 재단결정화시키고, 또한 그 표면의 평탄성을 향상시키기 위해서, 도 5a에 도시하는 바와 같이, 단결정 반도체 층(115)에 레이저 빔(122)을 조사하고, 가열된 질소 가스를 분사하여 조사 영역을 가열한다.
화살표(123)에 나타내는 바와 같이, 스테이지를 이동시켜 지지 기판(100)을 이동하고, 레이저 빔(122)을 단결정 반도체 층(115)에 대하여 주사하면서, 레이저 빔(122)을 단결정 반도체 층(115)의 분리면에 조사한다. 가열된 질소 가스 및 레이저 빔(122)의 조사에 의해서, 단결정 반도체 층(115)의 일부 또는 깊이 방향의 층 전체를 용융시킨다. 용융시킴으로써 표면 장력의 작용에 의해, 평탄성이 향상된다. 도 5a에서는 모식적으로 일부가 용융한 모양을 도시하고, 점선으로 둘러싸인 부분의 적어도 일부는 실리콘의 융점 1410℃를 넘어 액상으로 되어 있는 것을 나타낸다.
또한, 가열된 질소 가스를 분사함으로써 용융하고 있는 시간, 및 완전하게 응고할 때까지 걸리는 시간을 연장한다. 본 실시 형태에서는, 가열된 질소 가스가 레이저 빔의 조사 영역을 중심으로 넓어지도록 기류가 형성된다. 따라서, 레이저 조사 전후에 있어서 단결정 반도체 층(115)을 400℃ 이상 상기 지지 기판의 변형점 이하, 바람직하게는, 450℃ 이상 650℃ 이하의 온도에서 가열할 수 있다.
용융한 후, 단결정 반도체 층(115)이 자연 냉각보다도 천천히 냉각, 고화시킴으로써, 도 5b에 도시한 바와 같이, 그 상면의 한층 더 평탄성이 향상되고, 또한 재단결정화된 단결정 반도체 층(116)이 형성된다. 또한, 레이저 빔을 조사함으로 써, 단결정 반도체 층(116)의 변형을 저하시킬 수 있다. 도 5b의 외관도가 도 1이다. 또, 레이저 빔(122)에 의한 단결정 반도체 층(116)의 결정성의 향상은, 라만 분광 스펙트럼으로부터 얻어지는 라만 시프트나 반치전폭 등에 의해 확인할 수 있다. 또한, 단결정 반도체 층(116)의 평탄성의 향상은, 원자간력 현미경 관찰 등에 의해 확인할 수 있다.
레이저 빔(122)의 조사에 의해서, 단결정 반도체 층(115)의 레이저 빔(122)이 조사되어 있는 영역을, 부분 용융 또는 완전 용융시킨다. 또, 단결정 반도체 층(115)이 완전 용융 상태란, 막의 표면으로부터 하면까지의 층전체가 용융되어 있는 것을 말한다. 도 5a의 적층 구조에서는, 완전 용융 상태란, 단결정 반도체 층(115)의 상면으로부터 절연층(112)과의 계면까지 용융되어, 액체상태로 되어 있는 것을 말한다. 다른 한편, 단결정 반도체 층(115)을 부분 용융 상태시킨다는 것은, 단결정 반도체 층(115)의 용융되어 있는 깊이가 접합층(114)의 계면(단결정 반도체 층(115)의 두께)보다도 얕게 하는 것이다. 요컨대, 단결정 반도체 층(115)에 있어서 부분 용융 상태란, 지지 기판(100)이 상층은 용융하여 액상이 되고, 하층은 용융하지 않고서, 고상의 단결정 반도체인 채로 있는 상태를 말한다.
레이저 빔(122)의 조사에 의해, 부분 용융시킴으로써, 단결정 반도체 층(115)에서는, 용융된 부분이 응고할 때에, 하층의 용융되어 있지 않는 고상부분인 단결정 반도체로부터 결정 성장하여, 소위 세로성장이 일어난다. 하층의 고상부분은 단결정이고, 결정 방위가 일치하고 있기 때문에, 결정립계가 형성되지 않고, 레이저 조사 처리후의 단결정 반도체 층(116)은, 결정립계가 없는 단결정 반도 체 층으로 할 수 있다. 또한, 용융된 상층은, 응고함으로써 재단결정화하지만, 하층의 고상부분의 단결정 반도체와 결정 방위가 일치된 단결정 반도체가 형성된다. 따라서, 주표면의 면방위가 (100)인 단결정 실리콘 웨이퍼를 단결정 반도체 기판(110)을 사용한 경우, 단결정 반도체 층(115)의 주표면의 면방위는, (100)이고, 레이저 조사 처리에 의해서 부분 용융하고, 재단결정화된 단결정 반도체 층(116)의 주표면의 면방위는 (100)이 된다.
다른 한편, 레이저 빔(122)의 조사에 의해 완전 용융시키면서, 레이저 빔(122)을 주사함으로써, 용융된 영역은, 용융된 영역과 인접하고 있는 단결정 반도체로부터 결정 성장시킬 수 있고, 가로 성장이 일어난다. 용융되어 있지 않은 부분은, 단결정이고, 결정 방위가 일치하고 있기 때문에, 결정립계가 형성되지 않고, 레이저 조사 처리후의 단결정 반도체 층(116)은, 결정립계가 없는 단결정 반도체 층으로 할 수 있다. 또한, 완전 용융된 영역은, 응고함으로써 재단결정화하지만, 인접하고 있는 용융하고 있지 않는 부분의 단결정 반도체와 결정 방위가 일치한 단결정 반도체가 형성된다. 따라서, 주표면의 면방위가 (100)의 단결정 실리콘 웨이퍼를 단결정 반도체 기판(110)을 사용한 경우, 단결정 반도체 층(115)의 주표면의 면방위는, (100)이고, 레이저 조사 처리에 의해서 완전 용융하고, 재단결정화된 단결정 반도체 층(116)의 주표면의 면방위는 (100)이 된다.
레이저 빔(122)의 조사에 의해서, 단결정 반도체 층(115)을 부분 용융 또는 완전 용융시킴으로써, 표면이 평탄한 단결정 반도체 층(116)을 형성할 수 있다. 이것은, 단결정 반도체 층(115)이 용융된 부분은 액체이기 때문에, 표면 장력의 작 용에 의해서, 그 표면적이 최소가 되도록 변형한다. 요컨대, 액체부분은 오목부, 및 볼록부가 없어지도록 변형하고, 이 액체부분이 응고하고, 재단결정화하기 때문에, 표면이 평탄화된 단결정 반도체 층(116)을 형성할 수 있다.
단결정 반도체 층(116)의 표면을 평탄화함으로써, 단결정 반도체 층(116) 위에 형성되는 게이트 절연막의 막두께를 5nm 내지 50nm 정도까지 얇게 하는 것이 가능하다. 따라서, 게이트 전압을 억제하면서, 높은 온전류의 트랜지스터를 형성할 수 있다.
이와 같이, 본 실시형태에서는, 단결정 반도체 층에 대하여 레이저 빔을 조사하고, 단결정 반도체 층의 일부 또는 전부를 용융시켜, 재단결정화시켜 보다 좋은 단결정을 얻는 방법에 관해서, 종래에 없는 혁신적인 기술을 개시하는 것이다. 이러한 레이저 빔의 이용 방법은, 종래의 기술에서는 전혀 상정되어 있지 않고, 극히 새로운 개념이다.
단결정 반도체 층(116)을 재단결정화시킴으로써, 반도체 기판(10)으로부터, 높은 온전류, 높은 전계 효과 이동도의 트랜지스터를 형성할 수 있다. 단결정 반도체 층의 재단결정화의 처리를 레이저 빔(122)의 조사 처리에서 행하기 때문에, 지지 기판(100)을 파손하는 힘을 가하지 않고, 또한 내열 온도를 초과하는 온도에서 지지 기판(100)을 가열하지 않고, 단결정 반도체 층(115)의 재단결정화시켜 단결정의 형성을 가능하게 한다.
레이저 빔(122) 조사된 단결정 반도체 층(116)의 표면은 평탄화되고, 그 표면의 요철 형상의 산술 평균 거칠기를 1nm 이상 7nm 이하로 할 수 있다. 또한, 그 요철 형상의 자승 평균 평방근 거칠기를 1nm 이상 10nm 이하로 할 수 있다. 또한, 그 요철 형상의 최대 고저차가 5nm 이상 250nm 이하로 할 수 있다. 즉, 레이저 빔(122)의 조사 처리는, 단결정 반도체 층(115)의 평탄화 처리라고 말할 수 있다.
이와 같이 단결정 반도체 층(116)의 표면을 평탄화함으로써, 단결정 반도체 층(116) 위에 형성되는 게이트 절연막의 막두께를 5nm 내지 50nm 정도까지 얇게 하는 것이 가능하다. 따라서, 높은 게이트 내압을 갖는 신뢰성이 높은 트랜지스터를 형성할 수 있다.
평탄화 처리에는, 화학기계 연마(Chemical Mechanical Polishing, 약칭: CMP)가 알려져 있지만, 마더 유리 기판은 대면적으로 꾸불꾸불함이 있기 때문에, 지지 기판(100)에 마더 유리 기판을 사용한 경우, CMP로 단결정 반도체 층(115)의 평탄화 처리를 하는 것은 곤란하다. 본 실시형태에서는, 이 평탄화 처리를 레이저 빔(122)의 조사 처리에서 행하기 때문에, 지지 기판(100)을 파손하는 힘을 가하지 않고, 또한 내열 온도를 초과하는 온도로 지지 기판(100)을 가열하지 않고, 단결정 반도체 층(115)의 평탄화를 가능하게 한다.
레이저 빔(122)을 조사할 때에, 가열된 가스를 분사하고, 지지 기판(100)에 고정된 단결정 반도체 층(115)을 가열하고, 단결정 반도체 층(115)의 온도를 상승시킨다. 지지 기판(100)의 가열 온도는 250℃ 이상 지지 기판의 변형점 이하로 할 수 있다. 가열 온도는 400℃ 이상이 바람직하고, 450℃ 이상이 더 바람직하다. 구체적으로는, 가열 온도는, 400℃ 이상 670℃ 이하가 바람직하고, 450℃ 이상 650℃ 이하가 더 바람직하다.
단결정 반도체 층을 가열함으로써, 단결정 반도체 층중의 댕글링 본드나, 단결정 반도체 층과 하지막의 계면의 결함 등의 미크로의 결함을 제거할 수 있어, 보다 좋은 단결정 반도체 층을 얻을 수 있다. 전위 등의 결정 결함이나, 댕글링 본드 등의 미크로의 결정 결함이 적은 단결정 반도체 층(116)이 고정된 반도체 기판(10)을 사용하여, 높은 온전류, 높은 전계 효과 이동도의 트랜지스터를 형성할 수 있다.
또한, 지지 기판(100)에 유리 기판을 사용한 경우, 단결정 반도체 층이 고정된 지지 기판을 400℃ 이상, 바람직하게는 450℃ 이상으로 가열함으로써, 지지 기판을 쉬링크(shrink)시킬 수 있다. 따라서, 단결정 반도체 층이 고정된 유리 기판을 사용하여 트랜지스터를 제작하는 경우, 미리 단결정 반도체 기판의 제작 공정에서 쉬링크시켜 둠으로써, 트랜지스터의 제작 공정에서의 쉬링크량을 억제할 수 있기 때문에, 노광 공정에서의 마스크 어긋남을 억제할 수 있다.
또한, 단결정 반도체 층(115)에 접하는 절연막(112a)에 할로겐을 포함시켜 둠으로써, 레이저 빔의 조사에, 그 절연막도 가열되기 때문에, 절연막으로부터 할로겐이 확산하고, 재단결정화된 단결정 반도체 층(116)과 절연막(112a) 계면에 할로겐을 편석시킬 수 있다. 할로겐을 단결정 반도체 층(116)과 절연막(112a)의 계면에 편석시킴으로써, 할로겐에 의해 이 계면에 존재하는 나트륨 등의 이온을 포획할 수 있다. 따라서, 지지 기판(100)에 유리 기판을 사용하는 경우는, 할로겐을 포함한 절연막(112a)을 형성하고, 가열된 가스를 분사하고, 가열하는 중의 레이저 빔의 조사 처리는, 단결정 반도체 층(116)의 나트륨 등의 불순물 오염을 막기 위해서, 대단히 효과적이다.
또한, 단결정 반도체 층(115)에 접하고, 할로겐을 포함하는 절연막(112a)을 형성하고, 절연막(112a)에 접하고, 불순물의 블로킹 효과가 높은 배리어층으로서 절연막(112b)을 형성하는 것은, 단결정 반도체 층(116)과 절연막(112a)의 계면에 편석되는 할로겐의 농도를 높이는 것에 효과적이다. 왜냐하면, 배리어층인 절연막(112b) 중에는 할로겐이 확산되기 어렵기 때문에, 보다 많은 할로겐이 단결정 반도체 층(116)측으로 확산되기 때문이다. 이러한 절연막(112b)으로서는, 질화실리콘막, 질화산화실리콘막을 사용할 수 있다.
이러한 절연막(112a) 및 절연막(112b)을 형성하기 위해서는, 예를 들면, NF3에 의한 플라즈마클리닝한 후의 PECVD 장치의 챔버에서, 산화질화실리콘 또는 산화실리콘으로 이루어지는 절연막(112a)과, 질화산화실리콘 또는 질화실리콘으로 이루어지는 절연막(112b)을 연속하여 형성하는 방법이 있다. 절연막(112a)과 절연막(112b)을 연속하여 형성하기 위해서는, 챔버 내에 공급하는 막 형성용의 프로세스 가스를 변경함으로써 실현할 수 있다.
레이저 빔(122)의 조사에 의해서 단결정 반도체 층(115)을 용융시킴으로써, 단결정 반도체 층(116)을 재단결정화시켜 보다 좋은 단결정 반도체 층을 형성하고, 또한 그 표면을 평탄화할 수 있다. 레이저 빔(122)의 조사에 의해서 단결정 반도체 층을 부분 용융시키는 것이 바람직하다. 완전 용융시키면, 액상으로 된 단결정 반도체 층(115)으로 무질서하게 결정 성장핵이 발생하고, 이들의 핵으로부터 단결 정 반도체 층(115)이 재단결정화하게 되어, 단결정 반도체 층(116)의 결정성이 저하된다. 부분 용융시킴으로써, 무질서한 핵생성이 억제된다. 또, 단결정 반도체 층(115)이 완전 용융 상태란 도 5a의 적층 구조에서는, 단결정 반도체 층(115)이 접합층(114)과의 계면까지 용융되고, 액체상태로 되어 있는 것을 말한다. 다른 한편, 단결정 반도체 층(115)이 부분 용융 상태란, 레이저 빔(122)이 입사하는 측의 일부가 용융하여 액상이 되지만, 일부는 용융하지 않고서, 고상인 채로 있는 상태를 말한다.
평탄화 처리에는, 화학기계 연마(Chemical Mechanical Polishing, 약칭: CMP)가 알려져 있지만, 유리 기판은 휘어지기 쉽고, 꾸불꾸불함이 있기 때문에, 지지 기판(100)에 유리 기판을 사용한 경우, CMP로 단결정 반도체 층(115)의 평탄화 처리를 하는 것은 곤란하다. 본 실시형태에서는, 이러한 평탄화 처리를 레이저 빔(122)의 조사 처리에서 행하기 때문에, 지지 기판(100)을 파손하는 힘을 가하지 않고, 또한 변형점을 초과하는 온도로 지지 기판(100)을 가열하지 않고, 단결정 반도체 층(115)의 평탄화를 가능하게 한다. 따라서, 지지 기판(100)에 유리 기판을 사용하는 것이 가능하게 된다. 즉, 본 실시형태는, 반도체 기판의 제작 방법에 있어서, 레이저 빔의 조사 처리의 혁신적인 사용 방법을 개시하는 것이다.
레이저 빔(122)을 발진하는 레이저 발진기는, 그 발진 파장이, 자외광영역 내지 가시광영역에 있는 것이 선택된다. 레이저 빔의 122의 파장은, 단결정 반도체 층(115)에 흡수되는 파장으로 한다. 그 파장은, 레이저광의 표피깊이(skin depth) 등을 고려하여 결정할 수 있다. 예를 들면, 파장은 250nm 이상 700nm 이하 의 범위로 할 수 있다.
이 레이저 발진기로는, 연속발진 레이저, 유사연속발진 레이저 및 펄스 발진 레이저를 사용할 수 있다. 부분 용융시키기 위해서 펄스 발진 레이저가 바람직하다. 펄스 발진 레이저의 경우는, 반복 주파수 1MHz 이하, 펄스폭 10n초 이상 500n초 이하로 할 수 있다. 대표적인 펄스 발진 레이저는, 400nm 이하의 파장의 빔을 발진하는 엑시머 레이저이다. 레이저로서, 예를 들면, 반복 주파수 10Hz 내지 300Hz, 펄스폭 25n초, 파장 308nm의 XeCl 엑시머 레이저를 사용할 수 있다.
레이저 빔(122)의 에너지는, 레이저 빔(122)의 파장, 레이저 빔(122)의 표피깊이, 단결정 반도체 기판(110)의 막두께 등을 고려하여 결정할 수 있다. 레이저 빔(122)의 에너지는, 예를 들면, 300mJ/㎠ 이상 800mJ/㎠ 이하의 범위로 할 수 있다. 예를 들면, 단결정 반도체 층(115)의 두께가 120nm 정도이고, 레이저 발진기에 펄스 발진 레이저를 사용하여, 레이저 빔(122)의 파장이 308nm인 경우는, 레이저 빔(122)의 에너지 밀도는 600mJ/㎠ 내지 700mJ/㎠로 할 수 있다.
레이저 빔(122)의 조사 분위기는, 분위기를 제어하지 않는 대기분위기라도, 산소가 적은 질소 가스 분위기의 어느 것이라도, 단결정 반도체 층(115)의 평탄화의 효과가 있는 것이, 확인되어 있다. 또한, 대기분위기보다도 질소 가스 분위기가 바람직한 것이 확인되어 있다. 질소 분위기나 진공상태 쪽이, 대기분위기보다도 단결정 반도체 층(116)의 평탄성을 향상시키는 효과가 높고, 또한, 이들의 분위기의 쪽이 대기분위기보다도 균열의 발생을 억제하는 효과가 높아지기 때문에, 레이저 빔(122)의 사용 가능한 에너지 범위가 넓어진다.
특히 고순도의 질소 가스를 사용하는 것이 바람직하고, 질소 가스에 포함되는 산소 농도는 30ppm 이하, 바람직하게는 30ppb 이하인 것이 바람직하다. 또한, 질소 가스의 수분(H2O) 농도도 30ppm 이하인 것이 바람직하다. 바람직하게는, 질소 가스에 포함되는 산소 농도 30ppb 이하, 또한, 수분 농도 30ppb 이하로 하는 초고순도 가스를 사용한다. 예를 들면, 산소 농도가 30ppm보다도 많이 포함하는 질소 가스를 사용하는 경우, 레이저 조사 영역 근방의 분위기는 가열되어 있기 때문에, 산소와의 반응성이 커져, 레이저 조사시에 표면에 얇은 산화막이 형성될 우려가 있다. 이 얇은 산화막은 제거하는 것이 바람직하기 때문에, 제거 공정이 증가하여 버린다. 질소 가스에 포함되는 산소 농도 30ppb 이하, 또한, 수분 농도 30ppb 이하로 하는 초고순도 가스를 사용함으로써, 레이저 조사시의 산화막의 형성을 방지한다.
질소 가스 분위기에서 레이저 빔(122)을 단결정 반도체 층(115)의 분리면에 조사하기 위해서는 도 5a에 도시하는 바와 같이, 단결정 반도체 층(115)에 있어서, 레이저 빔(122)의 피조사면에 질소 가스(124)를 분사하면서, 레이저 빔(122)을 조사하면 좋다. 요컨대, 단결정 반도체 층(115)에 있어서, 질소 가스(124)가 분사되어 있는 영역에 대하여, 레이저 빔(122)을 조사하고 있기 때문에, 질소 가스 분위기에서의 레이저 빔(122)의 조사를 실현할 수 있다.
질소 가스(124)는 가열되어 있는 것이 바람직하다. 질소 가스(124)를 가열하고, 가열된 질소 가스를 분사함으로써 단결정 반도체 층(115)의 표면 온도가 내 려가는 것을 억제할 수 있다. 질소 가스(124)를 50℃ 이상으로 가열함으로써, 단결정 반도체 층(115) 표면의 온도 저하를 억제할 수 있다. 질소 가스(124)의 가열 온도는 250℃ 이상 670℃ 이하가 바람직하다. 질소 가스(124)를 250℃ 이상으로 함으로써, 단결정 반도체 층(115)을 가열할 수 있다. 그 결과, 레이저 빔(122)의 에너지 부족을 보충할 수 있고, 레이저 빔(122)의 사용 가능한 에너지 범위를 확대할 수 있다. 가열 온도는 450℃ 이상 625℃ 이하가 더 바람직하다.
또한, 레이저 빔(122)을 광학계를 통과시키고, 레이저 빔(122)의 에너지 분포를 균일하게 하는 것이 바람직하다. 또한, 레이저 빔(122)의 단면 형상을 선형으로 하는 것이 바람직하다. 이로써, 스루풋 좋게, 또한 레이저 빔(122)의 조사를 균일하게 할 수 있다.
레이저 빔(122)을 단결정 반도체 층(115)에 조사하기 전에, 단결정 반도체 층(115)의 표면에 형성되어 있는 자연산화막 등의 산화막을 제거하는 처리를 하는 것이 바람직하다. 그것은, 단결정 반도체 층(115) 표면에 산화막이 잔존한 상태에서, 레이저 빔(122)을 조사하더라도, 평탄화의 효과가 충분히 얻어지지 않기 때문이다. 산화막의 제거 처리는, 불산으로 단결정 반도체 층(115)을 처리함으로써 행할 수 있다. 불산에 의한 처리는, 단결정 반도체 층(115)의 표면이 발수성을 나타낼 때까지 행한다. 발수성이 있는 것으로, 단결정 반도체 층(115)으로부터 산화막이 제거된 것을 확인할 수 있다.
도 5a의 레이저 빔(122)의 조사 공정은, 다음과 같이 할 수 있다. 우선, 단결정 반도체 층(115)을 1/100로 희석된 불산으로 110초간 처리하고, 표면의 산화막 을 제거한다. 레이저 빔(122)의 레이저 발진기로서, XeCl 엑시머 레이저(파장: 308nm, 펄스폭: 25n초, 반복 주파수 60Hz)를 사용한다. 광학계에 의해, 레이저 빔(122)의 단면을 300mm×0.34mm의 선형으로 정형한다. 레이저 빔(122)의 주사속도를 2.0mm/초로 하고, 스캔 피치를 33㎛, 빔 샷수를 약 10샷으로, 레이저 빔(122)을 단결정 반도체 층(115)에 조사한다. 또한, 단결정 반도체 층(115)의 조사면에, 300℃로 가열된 질소 가스를 분사하면서, 레이저 빔(122)을 주사한다.
단결정 반도체 층(115)에 레이저 빔(122)을 조사하기 전에, 단결정 반도체 층(115)을 에칭할 수 있다. 이 에칭에 의해, 단결정 반도체 층(115)의 분리면에 남아 있는 손상 영역(113)을 제거하는 것이 바람직하다. 손상 영역(113)을 제거함으로써, 레이저 빔(122)의 조사에 의한, 표면의 평탄화의 효과, 및 재단결정화의 효과를 높일 수 있다.
이 에칭에는, 드라이 에칭법, 또는 웨트 에칭법을 사용할 수 있다. 드라이 에칭법에서는, 에칭 가스로, 염화붕소, 염화규소 또는 사염화탄소 등의 염화물 가스, 염소 가스, 불화유황, 불화질소 등의 불화물 가스, 산소 가스 등을 사용할 수 있다. 웨트 에칭법으로서는, 에칭액으로는, 수산화테트라메틸암모늄(tetramethylammonium hydroxide, 약칭; TMAH) 용액을 사용할 수 있다.
단결정 반도체 층(115)에 레이저 빔(122)을 조사한 후, 단결정 반도체 층(116)을 에칭하고, 박막화하여도 좋다. 단결정 반도체 층(116)의 두께는, 단결정 반도체 층(116)으로 형성되는 소자의 특성에 맞추어서 정할 수 있다. 지지 기판(100)에 접착된 단결정 반도체 층(116)의 표면에, 얇은 게이트 절연층을 단차피복성 좋게 형성하기 위해서는, 단결정 반도체 층(116) 두께는 50nm 이하로 하는 것이 바람직하고, 그 두께는 50nm 이하 5nm 이상으로 하면 좋다.
단결정 반도체 층(116)을 박막화하기 위한 에칭으로는, 드라이 에칭법, 또는 웨트 에칭법을 사용할 수 있다. 드라이 에칭법에서는, 에칭 가스로, 염화붕소, 염화규소 또는 사염화탄소 등의 염화물 가스, 염소 가스, 불화유황, 불화질소 등의 불화물 가스, 산소 가스 등을 사용할 수 있다. 웨트 에칭법에서는, 에칭액으로는, 수산화테트라메틸암모늄(tetramethylammonium hydroxide, 약칭; TMAH) 용액을 사용할 수 있다.
도 4a 내지 도 5b까지의 공정을 700℃ 이하의 온도에서 행할 수 있기 때문에, 지지 기판(100)에 내열 온도가 700℃ 이하인 유리 기판을 사용하는 것이 가능하다. 따라서, 저가인 유리 기판을 사용할 수 있기 때문에, 반도체 기판(10)의 재료 비용을 저감할 수 있다.
또, 지지 기판(100)에 접합층을 형성할 수 있다. 또한, 지지 기판(100)의 표면에 밀접하여 절연층을 형성할 수도 있다. 도 6은 지지 기판(100)의 단면도이고, 지지 기판(100) 표면에 접하여 절연층(102)이 형성되고, 절연층(102) 위에 접합층(104)이 형성되어 있다. 물론, 지지 기판(100)에는, 절연층(102)과 접합층(114)의 한쪽을 형성할 수 있다. 절연층(102)은, 예를 들면, 절연층(112)과 동일하게, PECVD법으로 형성할 수 있는 단층의 절연막, 또는 2층 이상의 절연막으로 된다. 접합층(104)은, 접합층(114)과 동일하게 형성할 수 있다. 도 6에 있어서, 버퍼층(105)은, 절연층(102)과 접합층(104)의 적층 구조이다.
또, 본 실시형태 방법을 사용하여, 1장의 지지 기판(100)에 복수의 단결정 반도체 층(116)을 접착할 수도 있다. 지지 기판(100)에 도 4c의 구조의 단결정 반도체 기판(110)을 복수매 접합한다. 그리고, 도 4e 내지 도 5b의 공정을 함으로써, 도 3에 도시하는 바와 같이, 복수의 단결정 반도체 층(116)이 접착된 지지 기판(100)으로 이루어지는 반도체 기판(20)을 제작할 수 있다.
반도체 기판(20)을 제작하기 위해서는, 지지 기판(100)에 300mm×300mm 이상의 유리 기판을 사용하는 것이 바람직하다. 대면적 유리 기판으로서, 액정 패널의 제조용으로 개발된 마더 유리 기판이 적합하다. 마더 유리 기판으로서는, 예를 들면, 제 3 세대(550mm×650mm), 제 3.5 세대(600mm×720mm), 제 4 세대(680mm×880mm, 또는 730mm×920mm), 제 5 세대(1100mm×1300mm), 제 6 세대(1500mm×1850mm), 제 7 세대(1870mm×2200mm), 제 8 세대(2200mm×2400mm) 등의 사이즈 기판이 알려져 있다.
마더 유리 기판과 같은 대면적인 기판을 지지 기판(100)으로서 사용함으로써, SOI 기판의 대면적화를 실현할 수 있다. SOI 기판의 대면적화가 실현되면, 1장의 SOI 기판으로부터 복수의 IC, LSI 등의 칩을 제조할 수 있고, 1장의 기판으로부터 제조되는 칩수가 증가하기 때문에, 생산성을 비약적으로 향상시킬 수 있다.
(실시형태 2)
본 실시형태에서는, 도 5a의 레이저 빔(122)의 조사 공정에 사용할 수 있는 레이저 조사장치에 관해서 설명한다.
본 실시형태의 레이저 조사장치는, 레이저 발진기와, 레이저 발진기에서 생 성된 레이저 빔이 통과하는 광학계와, 피처리물을 배치하는 스테이지와, 광학계와 스테이지의 사이에 배치되고, 질소 가스가 분출하는 기체 분출부와, 기체 분출부에 기체를 공급하는 기체 공급 장치와, 기체 공급 장치로부터 공급되는 질소 가스를 가열하는 기체 가열장치를 갖는다.
기체 분출부는, 질소 가스가 분출하는 개구, 레이저 빔이 통과하는 창, 및 기체 가열수단을 통과한 질소 가스가 공급되는 공동(空洞)이 형성된 프레임을 갖는다. 기체 가열수단은, 세라믹으로 이루어지는 발열체를 갖는다.
스테이지상의 피처리물에 조사되는 레이저 빔은, 광학계를 통과하여, 기체 조사부에 입사하고, 기체 분출부의 창, 공동 및 개구를 통과한 레이저 빔이다. 이와 같이, 기체 분출부를 배치함으로써, 도 5a에 도시하는 바와 같이, 질소 가스(124)가 분사된 영역에 레이저 빔(122)을 조사하는 것을 가능하게 하고 있다.
이하, 도면을 참조하여, 본 실시형태의 레이저 조사장치를 설명한다. 도 7은 레이저 조사장치의 구성의 일례를 설명하는 도면이다.
레이저 조사장치는, 레이저 빔(300)을 발진하는 레이저 발진기(301)와, 피처리물(302)을 배치하는 스테이지(303)를 갖는다. 레이저 발진기(301)에는 컨트롤러(304)가 접속되어 있다. 컨트롤러(304)의 제어에 의해, 레이저 발진기(301)로부터 발진하는 레이저 빔(300)의 에너지나, 반복 주파수 등을 변화시킬 수 있다. 스테이지(303)에는, 저항 가열장치 등 가열장치가 설치되어 있고, 피처리물(302)을 가열할 수 있도록 되어 있다.
레이저 발진기(301)와 스테이지(303)의 사이에는, 렌즈나 미러 등을 포함하 는 광학계(305)가 배치되어 있다. 레이저 발진기(301)로부터 사출된 레이저 빔(300)은, 광학계(305)에 의해, 그 에너지 분포가 균일화되고, 또한 그 단면 형상이 선형으로 성형된다. 광학계(305)를 통과한 레이저 빔(300)은, 기체 분출부(306)를 통과하여, 스테이지(303) 위에 고정된 피처리물(302)에 조사된다.
기체 분출부(306)는, 피처리물(302)에 질소 가스(307)를 분사하기 위한 상자형의 부재이다. 바꾸어 말하면, 기체 분출부(306)는, 내부에 공동을 갖는 판형의 부재이다.
레이저 조사장치는, 봄베 등의 질소 가스(307)를 저장하기 위한 기체 저장장치(308), 질소 가스(307)를 기체 저장장치(308)로부터 기체 분출부(306)에 공급하기 위한 기체 공급 장치(309), 및 질소 가스(307)를 가열하기 위한 기체 가열장치(310)를 갖는다. 기체 저장장치(308)는 튜브(321)에 의해서 기체 공급 장치(309)에 연결되어 있다. 기체 가열장치(310)는, 상류측에 튜브(322)에 의해 기체 공급 장치(309)가 연결되고, 하류측에 튜브(323)에 의해 기체 분출부(306)가 연결되어 있다.
기체 저장장치(308)에 저장되어 있는 질소 가스(307)는, 기체 공급 장치(309)에 의해서, 기체 가열장치(310)에 공급된다. 질소 가스(307)는 기체 가열장치(310)를 통과함으로써, 가열되고, 가열된 질소 가스(307)가 기체 분출부(306)에 공급되고, 피처리물(302)에 분사된다.
도 8은, 기체 분출부(306)의 구성의 일례를 도시하는 도면이고, 그 외관이 도시되어 있다. 도 9는 도 8의 기체 분출부(306)의 내부 구조를 설명하기 위한 단 면도이다.
기체 분출부(306)는, 판형의 부재이고, 상면에 레이저 빔(300)이 통과하는 창(331)이 장착되고, 그 창(331)에 대향하는 면에 개구부(332)가 형성된 프레임(333)으로 이루어진다. 프레임(333)에 질소 가스(307)가 지나는 튜브(323)가 연결되어 있다. 프레임(333), 및 창으로 둘러싸인 공동(334)에 기체 가열장치(310)를 통과한 질소 가스(307)가 공급된다. 이 질소 가스(307)는 개구부(332)로부터 분출하고, 피처리물에 분사된다. 질소 가스(307)를 분출함으로써, 기체 분출부(306)를 피처리물 상면으로부터 부상시킨다(도 7 참조). 도 9에 있어서는, 피처리물로서, 무알칼리 유리 기판(395) 위에 버퍼층(396)과, 단결정 반도체 층(397)을 도시한다.
기체 분출부(306)의 개구부(332)는, 질소 가스(307)의 분출구의 기능뿐만 아니라, 레이저 빔(300)이 통과하는 슬릿의 기능을 가진다. 이러한 구조에 의해, 피처리물(302)에 있어서, 레이저 빔(300)이 조사되는 영역은, 질소 가스(307)가 분사되어 있는 영역이 된다.
창(331)은 레이저 빔(300)을 통과할 수 있으면 좋고, 사용하는 레이저광의 강도에 견딜 수 있는 내열성이 높은 재료, 예를 들면 석영판으로 형성할 수 있다. 프레임(333)은 예를 들면, 세라믹 등으로 형성할 수 있다.
다음에, 기체 가열장치(310)의 구성을 설명한다. 예를 들면, 질소 가스(307)가 통과하는 튜브(323)를 가열하는 히터와, 히터를 제어하는 컨트롤러, 컨트롤러의 제어에 의해서, 히터를 발열시켜, 튜브(323)를 가열한다. 가열된 튜브(323)를 질소 가스(307)가 통과함으로써, 질소 가스(307)가 가열된다. 또한, 질소 가스(307)와 발열체를 접촉시킴으로써, 질소 가스(307)를 가열할 수 있다. 발열체에는, 질소 가스를 분사하여 단결정 반도체 층을 400℃ 이상 무알칼리 유리 기판의 변형점(760℃) 이하, 바람직하게는, 450℃ 이상 650℃ 이하의 온도가 되도록 충분한 고온으로 가열된 가스를 사용하기 때문에, 그 가스에 접촉하더라도 견딜 수 있는 재료, 예를 들면 세라믹 등을 사용할 수 있다.
또한, 질소 가스(307)의 과잉한 가열을 막기 위해서, 정(正)의 저항 온도 계수(Positive Temperature Coefficient, PTC)를 갖는 세라믹을 포함하는 서미스터를, 기체 가열장치(310)에 설치하는 것이 바람직하다. 그 이유는, PCT를 가짐으로써, 퀴리(curie) 온도 이상의 온도에서 세라믹이 발열하면, 세라믹의 저항이 급격히 증가하기 때문에, 과잉한 가열을 방지할 수 있다는 특징을 갖기 때문이다. 도 10에, 세라믹 서미스터의 구성의 일례를 도시한다. 도 10의 세라믹 히터(340)는, PTC 특성을 갖는 세라믹으로 이루어지는 발열체(341), 및 발열체(341)의 단부에 설치된 한쌍의 전극(342, 343)을 갖는다. 발열체(341)는, 복수의 구멍(344)을 갖는 하니콤 구조로 되어 있다. 또, 도 10에서는, 발열체(341)의 구멍(344)의 형상을 육각형으로 하였지만, 구멍(344)의 형상은 육각형에 한정되지 않고, 원, 사각형, 부정형 등 임의의 형상으로 할 수 있다.
가열된 질소 가스(307)를 세라믹 서미스터의 구멍(344)을 흐르도록, 세라믹 서미스터가 배치된다. 가열된 질소 가스(307)에 의해, 발열체(341)가 가열된다. 전극(342, 343)간의 전압을 감시한다. 전극(342), 전극(343)간의 전압치로부터 발 열체의 저항치의 변화가 검출되고, 그 저항치로부터 발열체(341)의 온도를 알 수 있다. 따라서, 세라믹 서미스터로 질소 가스(307)의 온도를 감시할 수 있다. 예를 들면, 세라믹 서미스터에 의해, 발열체(341)의 온도가 소정의 온도 이상으로 된 것이 검출되면, 질소 가스(307)를 가열하기 위한 히터를 제어하고, 그 동작을 정지하거나, 또는 그 출력을 억제함으로써 질소 가스(307)가 과열되는 것을 막는다.
도 11에 광학계(305)의 구성의 일례를 도시한다. 도 11에 도시하는 광학계(305)는 레이저 빔(300)의 단면 형상을 선형으로 가공하고, 또한 그 에너지 분포를 균일하게 하기 위한 광학계이다.
광학계(305)에는, 레이저 발진기(301)측으로부터, 실린드리컬 렌즈 어레이(351), 실린드리컬 렌즈 어레이(352), 실린드리컬 렌즈 어레이(353), 실린드리컬 렌즈(354), 실린드리컬 렌즈(355), 미러(356), 더블렛실린드리컬 렌즈(357)가 배치되어 있다. 또, 일점쇄선으로 둘러싼 도면은 광학계(305)의 부분적인 도면이고, 광로를 중심으로, 실린드리컬 렌즈 어레이(351)로부터 실린드리컬 렌즈(355)까지의 각 광학소자를 90도 회전한 평면도를 도시한다.
광학계(305)에 입사한 레이저 빔(300)은, 실린드리컬 렌즈 어레이(351), 실린드리컬 렌즈 어레이(352), 실린드리컬 렌즈 어레이(353)를 통과함으로써, 레이저 빔(300)의 폭방향의 에너지 프로파일이 가우시안 분포로부터 직사각형상으로 변화한다. 실린드리컬 렌즈(354, 355)를 통과함으로써, 선형 빔의 길이 방향의 빔 길이가 길어지고, 폭방향으로 집광된다. 레이저 빔(300)은 미러(356)에서 반사된다. 더블렛실린드리컬 렌즈(357)에 의해, 레이저 빔(300)은 빔의 폭방향으로 집광된다. 그 결과, 선형의 레이저 빔이 기체 분출부(306)에 입사된다.
또, 레이저를 조사하는 반도체막 주위의 분위기와, 광학계(305)의 분위기를 분단하기 위해서 광학계(305)를 턱으로 둘러싸고, 레이저광을 투과시키는 석영창(320)을 설치하여도 좋다. 예를 들면, 본 실시 형태에서는, 광학계(305)를 질소 퍼지(purging)함으로써 광학계의 열화를 억제할 수 있다.
다음에, 도 7의 레이저 조사장치에 의해서, 도 5a의 단결정 반도체 층(115)에 레이저 빔(122)을 조사하는 방법을 설명한다. 여기에서는, 질소 가스(124)로서 고순도의 질소 가스를 분사하기로 한다. 도 5a는 도 7의 일부 확대도에 상당하고 있고, 예를 들면 단결정 반도체 층(115)이 접착된 지지 기판(100)과 피처리물(302)이 대응하고 있다.
우선, 도 5a의 단결정 반도체 층(115)이 접착된 지지 기판(100)을 스테이지(303)에 배치한다. 기체 저장장치(308)에 저장되어 있는 질소 가스가 기체 공급 장치(309)에 의해 기체 분출부(306)에 공급된다. 기체 공급 장치(309)에서는, 질소 가스의 유량, 압력이 조절되고, 기체 분출부(306)가 부상하도록, 질소 가스를 공급한다. 질소 가스는, 기체 가열장치(310)를 통과함으로써, 가열되어 기체 분출부(306)에 공급된다.
레이저 발진기(301)로부터 사출한 레이저 빔(300)은, 광학계(305)에 의해 단면이 선형인 선형 빔으로 된다. 도 7에서는, 지면에 수직인 방향이 선형의 레이저 빔(300)의 길이 방향이다.
선형으로 가공된 레이저 빔(300)은, 기체 분출부(306)를 통과하여, 단결정 반도체 층(115)의 분리면에 조사된다. 도 7의 화살표(311)를 따라서, 스테이지(303)를 이동하면서, 또한 가열된 질소 가스를 단결정 반도체 층(115)에 분사하면서, 레이저 빔(300)을 조사한다. 화살표(311) 방향은, 선형의 레이저 빔(300)의 폭방향이다.
본 실시형태에 따라, 내열성이 낮은 기판이 지지 기판에 사용되었다고 해도, 반도체 기판으로부터 분리된 반도체층의 표면의 평탄화에 사용할 수 있는 레이저 조사장치를 제공할 수 있게 된다.
본 실시형태의 레이저 조사장치는, 스테이지(303)를 대기분위기로부터 격리하기 위한 챔버를 사용하지 않고서, 레이저 조사의 분위기를 제어할 수 있다. 따라서, 레이저 조사장치를 소형화, 저가로 할 수 있고, 또한 장치의 유지관리의 비용을 억제할 수 있다.
(실시형태 3)
도 12 내지 도 14를 사용하고, 본 실시형태에서는, 반도체 기판(10)을 사용한 반도체 장치의 제작 방법의 일례로서, 박막트랜지스터(TFT)를 제작하는 방법을 설명한다. 복수의 박막 트랜지스터를 조합함으로써, 각종 반도체 장치가 형성된다. 이하, 도 12 내지 도 14의 단면도를 사용하여, TFT의 제작 방법을 설명한다. 또, 본 실시형태에서는, n 채널형의 TFT와 p 채널형의 TFT를 동시에 제작하는 방법을 설명한다.
도 12a에 도시하는 바와 같이, 지지 기판(100) 위의 단결정 반도체 층(116)을 에칭에 의해 원하는 형상으로 가공함(패터닝함)으로써, 반도체막(603)과 반도체막(604)을 형성한다. 반도체막(603)으로부터 p 형 트랜지스터가 형성되고, 반도체막(604)으로부터 n 형 트랜지스터가 형성된다.
반도체막(603)과 반도체막(604)에는, 임계치 전압을 제어하기 위해서, 붕소, 알루미늄, 갈륨 등의 p 형 불순물, 또는 인, 비소 등의 n 형 불순물 원소를 첨가하여도 좋다. 예를 들면, p 형을 부여하는 불순물 원소로서 붕소를 첨가하는 경우, 5×1016cm-3이상 1×1017cm-3이하의 농도로 첨가하면 좋다. 임계치 전압을 제어하기 위한 불순물의 첨가는, 단결정 반도체 층(116)에 대하여 행하여도 좋고, 반도체막(603)과 반도체막(604)에 대하여 행하여도 좋다. 또한, 임계치 전압을 제어하기 위한 불순물의 첨가를, 단결정 반도체 기판(110)에 대하여 행하여도 좋다. 또는, 불순물의 첨가를, 임계치 전압을 대략 조정하기 위해서 단결정 반도체 기판(110)에 대하여 행한 후에, 임계치 전압을 미세 조정하기 때문에, 단결정 반도체 층(116)에 대하여, 또는 반도체막(603) 및 반도체막(604)에 대해서도 행하도록 하여도 좋다.
예를 들면, 단결정 반도체 기판(110)에 약한 p 형의 단결정 실리콘 기판을 사용한 경우를 예로, 이 불순물 원소의 첨가방법의 일례를 설명한다. 우선, 단결정 반도체 층(116)을 에칭하기 전에, 단결정 반도체 층(116) 전체에 붕소를 첨가한다. 이 붕소의 첨가는, p 형 트랜지스터의 임계치 전압을 조절하는 것을 목적으로 한다. 도펀트 가스로 B2H6을 사용하여, 1×1016 내지 1×1017/㎤의 농도로 붕소를 첨가한다. 붕소의 농도는, 활성화율 등을 고려하여 결정된다. 예를 들면, 붕소의 농도는 6×1016/㎤로 할 수 있다. 다음에, 단결정 반도체 층(116)을 에칭하고, 반도체막(603, 604)을 형성한다. 그리고, 반도체막(604)에만 붕소를 첨가한다. 이 2회째의 붕소의 첨가는, n 형 트랜지스터의 임계치 전압을 조절하는 것을 목적으로 한다. 도펀트 가스로 B2H6를 사용하여, 1×1016 내지 1×1017/㎤의 농도로 붕소를 첨가한다. 예를 들면, 붕소의 농도는 6×1016/㎤로 할 수 있다.
또, 단결정 반도체 기판(110)에, p 형 트랜지스터 또는 n 형 트랜지스터의 한쪽의 임계치 전압에 적합한 도전형 및 저항을 갖는 기판을 사용할 수 있는 경우는, 임계치 제어를 하기 위한 불순물 첨가의 공정을 1회로 할 수 있고, 반도체막(603) 또는 반도체막(604)의 한쪽에 임계치 전압의 제어를 위한 불순물 원소를 첨가하면 좋다.
다음에 도 12b에 도시한 바와 같이, 반도체막(603)과 반도체막(604)을 덮도록, 게이트 절연막(606)을 형성한다. PECVD법 또는 스퍼터링법 등을 사용하여, 산화규소, 질화산화규소, 질화규소, 산화하프늄, 산화알루미늄 또는 산화탄탈를 포함하는 막을, 단층으로, 또는 적층시킴으로써, 게이트 절연막(606)을 형성한다. 본 실시 형태에서는, 게이트 절연막(606)은, PECVD법을 행함으로써 반도체막(603)과 반도체막(604)의 표면을 덮어 얇은 막두께, 예를 들면 20nm의 막두께로 형성할 수 있다. 또한, 고밀도 플라즈마 처리에 의해 반도체막(603)과 반도체막(604)의 표면을 산화 또는 질화함으로써 형성하여도 좋다. 고밀도 플라즈마 처리는, 예를 들면 He, Ar, Kr, Xe 등의 희소 가스와 산소, 산화질소, 암모니아, 질소, 수소 등의 혼합가스를 사용하여 행한다. 이 경우 플라즈마의 여기를 마이크로파에 의해 행함으로써, 저전자온도로 고밀도의 플라즈마를 생성할 수 있다. 이러한 고밀도의 플라즈마로 생성된 산소 라디칼(OH 라디칼을 포함하는 경우도 있음)이나 질소 라디칼(NH 라디칼을 포함하는 경우도 있음)에 의해서, 반도체막의 표면을 산화 또는 질화함으로써, 1 내지 50nm, 바람직하게는 5 내지 30nm의 절연막이 반도체막에 접하도록 형성된다. 가열을 행하면서, 레이저 조사를 함으로써 단결정 반도체 층의 표면이 충분하게 평탄화되기 때문에, 두께 20nm의 절연막을 게이트 절연막(606)으로서 사용하여도, 충분한 게이트 내압을 얻을 수 있다.
또는, 반도체막(603)과 반도체막(604)을 열산화시킴으로써, 게이트 절연막(606)을 형성하도록 하여도 좋다.
또는, 수소를 포함한 게이트 절연막(606)을 형성한 후, 350℃ 이상 450℃ 이하의 온도에 의한 가열 처리를 함으로써, 게이트 절연막(606)중에 포함되는 수소를 반도체막(603) 및 반도체막(604)중으로 확산시키도록 하여도 좋다. 이 경우, 게이트 절연막(606)은, 프로세스 온도를 350℃ 이하에서, PECVD법으로 질화실리콘 또는 질화산화실리콘을 퇴적함으로써 형성할 수 있다. 반도체막(603) 및 반도체막(604)에 수소를 공급함으로써, 반도체막(603) 및 반도체막(604)중, 및 게이트 절연막(606)과 반도체막(603) 및 반도체막(604)의 계면에서의, 전하 포획 중심이 되는 결정 결함을 효과적으로 저감할 수 있다.
다음에 도 12c에 도시하는 바와 같이, 게이트 절연막(606) 위에 도전막을 형 성한 후, 상기 도전막을 소정의 형상으로 가공(패터닝)함으로써, 반도체막(603)과 반도체막(604)의 상방에 전극(607)을 형성한다. 도전막의 형성에는 CVD법, 스퍼터링법 등을 사용할 수 있다. 도전막은, 탄탈(Ta), 텅스텐(W), 티타늄(Ti), 몰리브덴(Mo), 알루미늄(Al), 구리(Cu), 크롬(Cr), 니오브(Nb) 등을 사용할 수 있다. 또한 상기 금속을 주성분으로 하는 합금을 사용하여도 좋고, 상기 금속을 포함하는 화합물을 사용하여도 좋다. 또는, 반도체막에 도전성을 부여하는 인 등의 불순물 원소를 도핑한, 다결정규소 등의 반도체를 사용하여 형성하여도 좋다.
2개의 도전막의 조합으로서, 1층째에 질화 탄탈 또는 탄탈(Ta)을, 2층째에 텅스텐(W)을 사용할 수 있다. 상기 예 외에, 질화텅스텐과 텅스텐, 질화몰리브덴과 몰리브덴, 알루미늄과 탄탈, 알루미늄과 티타늄 등을 들 수 있다. 텅스텐이나 질화 탄탈은, 내열성이 높기 때문에, 2층의 도전막을 형성한 후의 공정에서, 열활성화를 목적으로 한 가열 처리를 할 수 있다. 또한, 2층째의 도전막의 조합으로서, 예를 들면, n 형을 부여하는 불순물이 도핑된 규소와 니켈실리사이드, n 형을 부여하는 불순물이 도핑된 Si와 WSix 등도 사용할 수 있다.
또한, 본 실시형태에서는 전극(607)을 단층의 도전막으로 형성하고 있지만, 본 실시형태는 이러한 구성에 한정되지 않는다. 전극(607)은 적층된 복수의 도전막으로 형성되어 있어도 좋다. 3개 이상의 도전막을 적층하는 3층 구조의 경우는, 몰리브덴막과 알루미늄막과 몰리브덴막의 적층 구조를 채용하면 좋다.
또 전극(607)을 형성할 때에 사용하는 마스크로서, 레지스트 대신에 산화규소, 질화산화규소 등을 마스크로서 사용하여도 좋다. 이 경우, 산화규소, 질화산 화규소 등을 에칭하는 공정이 가해지지만, 에칭시에 있어서의 마스크의 막 감소가 레지스트보다도 적기 때문에, 원하는 폭을 갖는 전극(607)을 형성할 수 있다. 또한 마스크를 사용하지 않고서, 액적 토출법을 사용하여 선택적으로 전극(607)을 형성하여도 좋다.
또 액적 토출법이란, 소정의 조성물을 포함하는 액적을 미세구멍으로부터 토출 또는 분출함으로써 소정의 패턴을 형성하는 방법을 의미하고, 잉크젯법등이 그 범주에 포함된다.
또한 전극(607)은, 도전막을 형성 후, ICP(Inductively Coupled Plasma: 유도결합형 플라즈마) 에칭법을 사용한다. 에칭 조건(코일형의 전극층에 인가되는 전력량, 기판측의 전극층에 인가되는 전력량, 기판측의 전극 온도 등)을 적절하게 조절함으로써, 원하는 테이퍼 형상을 갖도록 에칭할 수 있다. 또한, 테이퍼 형상은, 마스크의 형상에 따라서도 각도 등을 제어할 수 있다. 또, 에칭용 가스로서는, 염소, 염화붕소, 염화규소 또는 사염화탄소 등의 염소계 가스, 사불화탄소, 불화유황 또는 불화질소 등의 불소계 가스 또는 산소를 적절하게 사용할 수 있다.
다음에 도 12d에 도시하는 바와 같이, 전극(607)을 마스크로 하여 일도전형을 부여하는 불순물 원소를 반도체막(603), 반도체막(604)에 첨가한다. 본 실시형태에서는, 반도체막(603)에 p 형을 부여하는 불순물 원소(예를 들면 붕소)를 첨가하고, 반도체막(604)에 n 형을 부여하는 불순물 원소(예를 들면 인 또는 비소)를 첨가한다. 이 공정은, 반도체막(603)에 소스 영역, 또는 드레인 영역이 되는 불순물 영역을 형성하고, 반도체막(604)에는, 고저항 영역으로서 기능하는 불순물 영역 을 형성하기 위한 공정이다.
또, p 형을 부여하는 불순물 원소를 반도체막(603)에 첨가할 때에는, p 형을 부여하는 불순물 원소의 첨가가 첨가되지 않도록, 반도체막(604)은 마스크 등으로 덮는다. 다른 한편, n 형을 부여하는 불순물 원소를 반도체막(604)에 첨가할 때에는, n 형을 부여하는 불순물 원소가 첨가되지 않도록, 반도체막(603)은 마스크 등으로 덮는다. 또는, 먼저 반도체막(603) 및 반도체막(604)에 p 형 또는 n 형의 어느 한쪽을 부여하는 불순물 원소를 첨가한 후, 한쪽의 반도체막에만 선택적으로 보다 높은 농도로 p 형 또는 n 형중의 다른쪽을 부여하는 불순물 원소의 어느 한쪽을 첨가하도록 하여도 좋다. 이 불순물의 첨가공정에 의해, 반도체막(603)에 p 형의 고농도 불순물 영역(608)이 형성되고, 반도체막(604)에는, n 형의 저농도 불순물 영역(609)이 형성된다. 또한, 반도체막(603, 604)에 있어서, 각각, 전극(607)과 겹치는 영역은 채널 형성 영역(610, 611)이 된다.
다음에, 도 13a에 도시하는 바와 같이, 전극(607)의 측면에 사이드월(612)을 형성한다. 사이드월(612)은, 예를 들면, 게이트 절연막(606) 및 전극(607)을 덮도록 새롭게 절연막을 형성하고, 수직방향을 주체로 한 이방성 에칭에 의해, 새롭게 형성된 상기 절연막을 부분적으로 에칭함으로써 형성할 수 있다. 이 이방성 에칭에 의해, 새롭게 형성된 절연막이 부분적으로 에칭되고, 전극(607)의 측면에 사이드월(612)이 형성된다. 또 이 이방성 에칭에 의해, 게이트 절연막(606)도 부분적으로 에칭된다. 사이드월(612)을 형성하기 위한 절연막은, PECVD법이나 스퍼터링법 등에 의해, 실리콘막, 산화실리콘막, 질화산화실리콘막이나, 유기수지 등의 유 기재료를 포함하는 막을, 1층 또는 2층 이상 적층하여 형성할 수 있다. 본 실시형태에서는, 막두께 100nm의 산화실리콘막을 PECVD법에 의해서 형성한다. 산화실리콘막의 에칭 가스로는, CHF3과 헬륨의 혼합가스를 사용할 수 있다. 또, 사이드월(612)을 형성하는 공정은, 이들에 한정되지 않는다.
다음에 도 13b에 도시한 바와 같이, 전극(607) 및 사이드월(612)을 마스크로 하여 반도체막(604)에 n 도전형을 부여하는 불순물 원소를 첨가한다. 이 공정은, 반도체막(604)에 소스 영역 또는 드레인 영역으로서 기능하는 불순물 영역을 형성하기 위한 공정이다. 이 공정에서는, 반도체막(603)은 마스크 등으로 덮고, 반도체막(604)에 n 형을 부여하는 불순물 원소를 첨가한다.
상기 불순물 원소의 첨가에 의해, 전극(607), 사이드월(612)이 마스크가 되고, 반도체막(604)에 한 쌍의 n 형의 고농도 불순물 영역(614)이 자기정합적으로 형성된다. 다음에, 반도체막(603)을 덮는 마스크를 제거한 후, 가열 처리를 하고, 반도체막(603)에 첨가한 p 형을 부여하는 불순물 원소, 및 반도체막(604)에 첨가한 n 형을 부여하는 불순물 원소를 활성화한다. 도 12a 내지 도 13b에 도시하는 일련의 공정에 의해, p 채널형 트랜지스터(617), 및 n 채널형 트랜지스터(618)가 형성된다.
또, 소스 및 드레인의 저항을 낮추기 위해서, 반도체막(603)의 고농도 불순물 영역(608), 반도체막(604)의 고농도 불순물 영역(614)을 실리사이드화하고, 실리사이드층을 형성하여도 좋다. 실리사이드화는, 반도체막(603, 604)에 금속을 접 촉시켜, 가열 처리에 의해서, 반도체막중의 실리콘과 금속을 반응시켜서 실리사이드 화합물을 생성한다. 이 금속에는 코발트 또는 니켈이 바람직하고, 티타늄(Ti), 텅스텐(W), 몰리브덴(Mo), 지르코늄(Zr), 하프늄(Hf), 탄탈(Ta), 바나듐(V), 네오듐(Nd), 크롬(Cr), 백금(Pt), 팔라듐(Pd) 등을 사용할 수 있다. 반도체막(603), 반도체막(604)의 두께가 얇은 경우에는, 이 영역의 반도체막(603), 반도체막(604)의 바닥부까지 실리사이드 반응을 진행시켜도 좋다. 실리사이드화를 위한 가열 처리에는, 저항 가열로, RTA장치, 마이크로파 가열장치, 또는 레이저 조사장치를 사용할 수 있다.
다음에 도 13c에 도시하는 바와 같이, 트랜지스터(617), 트랜지스터(618)를 덮도록 절연막(619)을 형성한다. 절연막(619)으로서, 수소를 포함하는 절연막을 형성한다. 본 실시형태에서는, 모노실란, 암모니아, N2O를 포함하는 소스 가스를 사용하고, PECVD법으로 형성한 막두께 600nm 정도의 질화산화실리콘막을 형성한다. 이것은, 수소를 절연막(619)에 포함시킴으로써, 절연막(619)으로부터 수소를 확산시켜, 반도체막(603), 반도체막(604)의 미결합수를 종단시킬 수 있기 때문이다. 또한, 절연막(619)을 형성함으로써, 알칼리 금속이나 알칼리토류 금속 등의 불순물이 트랜지스터(617), 트랜지스터(618)로 침입하는 것을 막을 수 있다. 구체적으로 절연막(619)으로서, 질화규소, 질화산화규소, 질화알루미늄, 산화알루미늄, 산화규소 등을 사용한다.
다음에, 트랜지스터(617), 트랜지스터(618)를 덮도록, 절연막(619) 위에 절 연막(620)을 형성한다. 절연막(620)은, 폴리이미드, 아크릴, 벤조사이클로부텐, 폴리아미드, 에폭시 등의, 내열성을 갖는 유기재료를 사용할 수 있다. 또한 상기 유기재료 외에, 저유전율 재료(low-k 재료), 실록산계수지, 산화규소, 질화규소, 질화산화규소, PSG(인유리), BPSG(인붕소유리), 알루미나 등을 사용할 수 있다. 실록산계수지는, 치환기로 수소 외에, 불소, 알킬기, 또는 아릴기중 적어도 1종을 갖고 있어도 좋다. 또, 이들 재료로 형성되는 절연막을 복수 적층시킴으로써, 절연막(620)을 형성하여도 좋다.
또 실록산계수지란, 실록산계 재료를 출발재료로서 형성된 Si-0-Si 결합을 포함하는 수지에 상당한다. 실록산계수지는, 치환기로 수소 외에, 불소, 알킬기, 또는 방향족 탄화수소중, 적어도 1종을 갖고 있어도 좋다.
절연막(620)의 형성에는, 그 재료에 따라서, CVD법, 스퍼터법, SOG법, 스핀 도포, 디핑, 스프레이 도포, 액적 토출법(잉크젯법, 스크린인쇄, 오프셋인쇄 등), 닥터 나이프, 롤 코터, 커튼 코터, 나이프 코터 등을 사용할 수 있다.
다음에, 질소 분위기중에서, 400℃ 내지 450℃ 정도(예를 들면, 410℃)의 가열 처리를 1시간 정도 행하고, 절연막(619)으로부터 수소를 확산시켜, 반도체막(603) 및 반도체막(604)의 미결합수를 수소로 종단한다. 또, 단결정 반도체 층(116)은, 비정질 실리콘막을 결정화한 다결정 실리콘막과 비교하여 대단히 결함 밀도가 작기 때문에, 이 수소에 의한 종단처리를 단시간에 행할 수 있다.
다음에, 도 14에 도시하는 바와 같이, 반도체막(603)과 반도체막(604)이 각각 일부 노출하도록 절연막(619) 및 절연막(620)에 콘택트홀을 형성한다. 콘택트 홀의 형성은, CHF3와 He의 혼합가스를 사용한 드라이 에칭법으로 할 수 있지만, 이것에 한정되지 않는다. 그리고, 상기 콘택트홀을 개재하여 반도체막(603)과 반도체막(604)에 접하는 도전막(621, 622)을 형성한다. 도전막(621)은 p 채널형 트랜지스터(617)의 고농도 불순물 영역(608)에 접속되어 있다. 도전막(622)은 n 채널형 트랜지스터(618)의 고농도 불순물 영역(614)에 접속되어 있다.
도전막(621, 622)은, CVD법이나 스퍼터링법 등에 의해 형성할 수 있다. 구체적으로 도전막(621, 622)으로서, 알루미늄(Al), 텅스텐(W), 티타늄(Ti), 탄탈(Ta), 몰리브덴(Mo), 니켈(Ni), 백금(Pt), 구리(Cu), 금(Au), 은(Ag), 망간(Mn), 네오듐(Nd), 탄소(C), 규소(Si) 등을 사용할 수 있다. 또한 상기 금속을 주성분으로 하는 합금을 사용하여도 좋고, 상기 금속을 포함하는 화합물을 사용하여도 좋다. 도전막(621, 622)은, 상기 금속이 사용된 막을 단층 또는 복수 적층시켜 형성할 수 있다.
알루미늄을 주성분으로 하는 합금의 예로서, 알루미늄을 주성분으로 하여 니켈을 포함하는 것을 들 수 있다. 또한, 알루미늄을 주성분으로 하고, 니켈과, 탄소 또는 규소의 한쪽 또는 양쪽을 포함하는 것도 예로서 들 수 있다. 알루미늄이나 알루미늄실리콘은 저항치가 낮고, 저가이기 때문에, 도전막(621, 622)을 형성하는 재료로서 적합하다. 특히 알루미늄실리콘(Al-Si)막의 형상을 에칭으로 가공하는 경우는, 에칭용의 마스크를 형성할 때의 레지스트 베이크에 있어서의 힐록(hillock)의 발생을 알루미늄막과 비교하여 방지할 수 있다. 또한, 규소(Si) 대 신에, 알루미늄막에 0.5% 정도의 Cu를 혼입시켜도 좋다.
도전막(621, 622)은, 예를 들면, 배리어막과 알루미늄실리콘(Al-Si)막과 배리어막의 적층 구조, 배리어막과 알루미늄실리콘(Al-Si)막과 질화티타늄막과 배리어막의 적층 구조를 채용하면 좋다. 또, 배리어막이란, 티타늄, 티타늄의 질화물, 몰리브덴 또는 몰리브덴의 질화물을 사용하여 형성된 막이다. 알루미늄실리콘(Al-Si)막을 사이에 끼우도록 배리어막을 형성하면, 알루미늄이나 알루미늄실리콘의 힐록의 발생을 보다 방지할 수 있다. 또한, 환원성이 높은 원소인 티타늄을 사용하여 배리어막을 형성하면, 반도체막(603)과 반도체막(604) 위에 얇은 산화막이 형성되었다고 해도, 배리어막에 포함되는 티타늄이 이 산화막을 환원하여, 도전막(621, 622)과, 반도체막(603) 및 반도체막(604)이 각각 양호한 콘택트를 취할 수 있다. 또한 배리어막을 복수 적층하도록 하여 사용하여도 좋다. 그 경우, 예를 들면, 도전막(621, 622)을 하층으로부터 Ti, 질화티타늄, Al-Si, Ti, 질화티타늄의 5층 구조로 할 수 있다.
또한 도전막(621, 622)으로서, WF6가스와 SiH4가스로부터 화학기상 성장법으로 형성한 텅스텐실리사이드를 사용하여도 좋다. 또한, WF6을 수소 환원하여 형성한 텅스텐을, 도전막(621, 622)으로서 사용하여도 좋다.
도 14에는, p 채널형 트랜지스터(617) 및 n 채널형 트랜지스터(618)의 상면도와, 이 상면도의 절단선 A-A'에 따른 단면도가 함께 도시된다. 도 14의 상면도에서는 도전막(621, 622), 절연막(619), 절연막(620)을 생략한 도면을 도시한다.
본 실시형태에서는, p 채널형 트랜지스터(617)와 n 채널형 트랜지스터(618)가, 각각 게이트로서 기능하는 전극(607)을 1개씩 갖는 경우를 예시하고 있지만, 본 발명은 이 구성에 한정되지 않는다. 본 발명에서 제작되는 트랜지스터는, 게이트로서 기능하는 전극을 복수 갖고, 또한 상기 복수의 전극이 전기적으로 접속되어 있는 멀티게이트 구조의 트랜지스터로 할 수 있다. 또한, 이 트랜지스터는, 게이트 플레이너 구조의 트랜지스터로 할 수 있다.
또, 본 발명의 반도체 기판이 갖는 반도체층은, 단결정 반도체 기판을 박편화한 층이기 때문에, 배향이 변하지 않는다. 따라서, 반도체 기판을 사용하여 제작되는 복수의 트랜지스터의 임계치 전압이나 이동도 등의 전기적 특성의 격차를 작게 할 수 있다. 또한, 결정립계가 거의 없기 때문에, 결정립계에 기인하는 누설 전류를 억제하고, 또한, 반도체 장치의 성(省)전력화를 실현할 수 있다. 따라서, 신뢰성이 높은 반도체 장치를 제작할 수 있다.
레이저 결정화에 의해 얻어지는 다결정의 반도체막으로부터 트랜지스터를 제작하는 경우, 높은 이동도를 얻기 위해서, 레이저광의 주사방향을 고려하여, 트랜지스터의 반도체막의 레이아웃을 정할 필요가 있었지만, 본 발명의 반도체막이 부착된 기판은 필요가 없기 때문에, 반도체 장치의 설계에 있어서의 제약이 적다.
(실시형태 4)
실시형태 3에서는, 반도체 장치의 제작 방법의 일례로서, TFT의 제작 방법을 설명하였지만, 반도체막이 부착된 기판에, TFT와 함께 용량, 저항 등 각종 반도체 소자를 형성함으로써, 고부가 가치의 반도체 장치를 제작할 수 있다. 본 실시형태 에서는, 도면을 참조하면서 반도체 장치의 구체적인 형태를 설명한다.
우선, 반도체 장치의 일례로서, 마이크로 프로세서에 관해서 설명한다. 도 15는 마이크로 프로세서(200)의 구성예를 도시하는 블록도이다.
마이크로 프로세서(200)는, 연산회로(201; Arithmetic logicunit. ALU라고도 함.), 연산회로 제어부(202; ALU Controller), 명령 해석부(203; Instruction Decoder), 인터럽트 제어부(204; Interrupt Controller), 타이밍 제어부(205; Timing Controller), 레지스터(206; Register), 레지스터 제어부(207; Register Controller), 버스 인터페이스(208; Bus I/F), 판독 전용메모리(209), 및 메모리 인터페이스(210)를 갖고 있다.
버스 인터페이스(208)를 통하여 마이크로 프로세서(200)에 입력된 명령은, 명령 해석부(203)에 입력되고, 디코드된 후, 연산회로 제어부(202), 인터럽트 제어부(204), 레지스터 제어부(207), 타이밍 제어부(205)에 입력된다. 연산회로 제어부(202), 인터럽트 제어부(204), 레지스터 제어부(207), 타이밍 제어부(205)는, 디코드된 명령에 기초하여, 여러 가지 제어를 한다.
연산회로 제어부(202)는, 연산회로(201)의 동작을 제어하기 위한 신호를 생성한다. 또한, 인터럽트 제어부(204)는, 마이크로 프로세서(200)의 프로그램 실행중에, 외부의 입출력장치나 주변회로로부터의 인터럽트 요구를 처리하는 회로이고, 인터럽트 제어부(204)는, 인터럽트 요구의 우선도나 마스크 상태를 판단하여, 인터럽트 요구를 처리한다. 레지스터 제어부(207)는, 레지스터(206)의 어드레스를 생성하고, 마이크로 프로세서(200)의 상태에 따라서 레지스터(206)의 판독이나 기록 을 한다. 타이밍 제어부(205)는, 연산회로(201), 연산회로 제어부(202), 명령 해석부(203), 인터럽트 제어부(204), 및 레지스터 제어부(207)의 동작의 타이밍을 제어하는 신호를 생성한다. 예를 들면, 타이밍 제어부(205)는, 기준 클록 신호(CLK1)를 바탕으로, 내부 클록 신호(CLK2)를 생성하는 내부 클록 생성부를 구비하고 있다. 도 15에 도시하는 바와 같이, 내부 클록 신호(CLK2)는 다른 회로에 입력된다.
다음에, 비접촉으로 데이터의 송수신을 하는 기능, 및 연산기능을 구비한 반도체 장치의 일례를 설명한다. 도 16은, 이러한 반도체 장치의 구성예를 도시하는 블록도이다. 도 16에 도시하는 반도체 장치(211)는, 무선통신에 의해 외부장치와 신호의 송수신을 하여 동작하는 연산 처리 장치로서 기능한다.
도 16에 도시하는 바와 같이, 반도체 장치(211)는, 아날로그회로부(212)와 디지털 회로부(213)를 갖고 있다. 아날로그 회로부(212)로서, 공진용량을 갖는 공진회로(214), 정류회로(215), 정전압회로(216), 리셋회로(217), 발진회로(218), 복조회로(219)와, 변조회로(220)와, 전원관리회로(230)를 갖고 있다. 디지털회로부(213)는, RF 인터페이스(221), 제어 레지스터(222), 클록컨트롤러(223), 인터페이스(224), 중앙처리유닛(225), 랜덤 액세스 메모리(226), 판독 전용 메모리(227)를 갖고 있다.
반도체 장치(211)의 동작의 개요는 이하와 같다. 안테나(228)가 수신한 신호는 공진회로(214)에 의해 유도기전력을 발생한다. 유도기전력은, 정류회로(215)를 거쳐서 용량부(229)에 충전된다. 이 용량부(229)는 세라믹 콘덴서나 전기 이중 층 콘덴서 등의 커패시터로 형성되어 있는 것이 바람직하다. 용량부(229)는, 반도체 장치(211)를 구성하는 기판에 집적되어 있을 필요는 없고, 다른 부품으로서 반도체 장치(211)에 장착할 수도 있다.
리셋회로(217)는, 디지털회로부(213)를 리셋하여 초기화하는 신호를 생성한다. 예를 들면, 전원전압의 상승에 지연하여 상승하는 신호를 리셋신호로서 생성한다. 발진회로(218)는, 정전압회로(216)에 의해 생성되는 제어신호에 따라서, 클록신호의 주파수와 듀티비를 변경한다. 복조회로(219)는, 수신신호를 복조하는 회로이고, 변조회로(220)는, 송신하는 데이터를 변조하는 회로이다.
예를 들면, 복조회로(219)는 로패스필터로 형성되고, 진폭변조(ASK)방식의 수신신호를, 그 진폭의 변동을 바탕으로, 2치화(二値化)한다. 또한, 송신 데이터를 진폭변조(ASK) 방식의 송신신호의 진폭을 변동시켜 송신하기 위해서, 변조회로(220)는, 공진회로(214)의 공진점을 변화시킴으로써 통신신호의 진폭을 변화시키고 있다.
클록컨트롤러(223)는, 전원전압 또는 중앙처리유닛(225)에 있어서의 소비전류에 따라서 클록신호의 주파수와 듀티비를 변경하기 위한 제어신호를 생성하고 있다. 전원전압의 감시는 전원관리회로(230)가 행하고 있다.
안테나(228)로부터 반도체 장치(211)에 입력된 신호는 복조회로(219)에서 복조된 후, RF 인터페이스(221)에서 제어 커맨드나 데이터 등으로 분해된다. 제어커맨드는 제어 레지스터(222)에 격납된다. 제어커맨드에는, 판독 전용메모리(227)에 기억되어 있는 데이터의 판독, 랜덤 액세스 메모리(226)로의 데이터의 기록, 중앙 처리유닛(225)로의 연산명령 등이 포함되어 있다.
중앙처리유닛(225)은, 인터페이스(224)를 통하여 판독 전용 메모리(227), 랜덤 액세스 메모리(226), 제어 레지스터(222)에 액세스한다. 인터페이스(224)는, 중앙처리유닛(225)이 요구하는 어드레스로부터, 판독 전용메모리(227), 랜덤 액세스 메모리(226), 제어 레지스터(222)의 어느 하나에 대한 액세스 신호를 생성하는 기능을 갖고 있다.
중앙처리유닛(225)의 연산방식은, 판독 전용 메모리(227)에 OS(오퍼레이팅 시스템)을 기억시켜 두고, 기동과 동시에 프로그램을 판독하여 실행하는 방식을 채용할 수 있다. 또한, 전용회로에서 연산회로를 구성하고, 연산처리를 하드웨어적으로 처리하는 방식을 채용할 수도 있다. 하드웨어와 소프트웨어를 병용하는 방식에서는, 전용의 연산회로에서 일부의 연산처리를 하고, 프로그램을 사용하여, 나머지의 연산을 중앙처리유닛(225)이 처리하는 방식을 적용할 수 있다.
다음에, 도 17 및 도 18을 사용하여, 반도체 장치의 구성예로서 표시장치에 관해서 설명한다.
도 17은, 액정 표시 장치의 구성예를 도시하는 도면이다. 도 17a는 액정 표시 장치의 화소의 평면도이고, 도 17b는 J-K 절단선에 의한 도 17a의 단면도이다. 도 17a에 있어서, 반도체층(511)은, 단결정 반도체 층(116)으로 형성된 층이고, 화소의 TFT(525)를 구성한다. 화소는 반도체층(511), 반도체층(511)과 교차하고 있는 주사선(522), 주사선(522)과 교차하고 있는 신호선(523), 화소전극(524), 화소전극(524)과 반도체층(511)을 전기적으로 접속하는 전극(528)을 갖는다. 반도체 층(511)은, SOI 기판에 접합된 반도체층(511)으로 형성된 층이고, 화소의 TFT(525)를 구성한다.
도 17b에 도시한 바와 같이, 기판(510) 위에, 접합층(114), 절연막(112b)과 절연막(112a)으로 이루어지는 절연층(112), 반도체층(511)이 적층되어 있다. 기판(510)은 분할된 지지 기판(100)이다. 반도체층(511)은, 단결정 반도체 층(116)을 에칭에 의한 소자분리에 의해 형성된 층이다. 반도체층(511)에는, 채널 형성 영역(512), n 형의 불순물 영역(513)이 형성되어 있다. TFT(525)의 게이트 전극은 주사선(522)에 포함되고, 소스 전극 또는 드레인 전극의 한쪽은 신호선(523)에 포함되어 있다.
층간 절연막(527) 위에는, 신호선(523), 화소전극(524) 및 전극(528)이 형성되어 있다. 층간 절연막(527) 위에는, 주상스페이서(529)가 형성되고, 신호선(523), 화소전극(524), 전극(528) 및 주상스페이서(529)를 덮고 배향막(530)이 형성되어 있다. 대향기판(532)에는, 대향전극(533), 대향전극(533)을 덮는 배향막(534)이 형성되어 있다. 주상스페이서(529)는, 기판(510)과 대향기판(532)의 틈을 유지하기 위해서 형성된다. 주상스페이서(529)에 의해서 형성되는 틈에 액정층(535)이 형성되어 있다. 신호선(523) 및 전극(528)과 불순물 영역(513)의 접속부는, 콘택트홀의 형성에 의해서 층간 절연막(527)에 단차가 생기기 때문에, 이 접속부에서는 액정층(535)의 액정의 배향이 흐트러지기 쉽다. 따라서, 이 단차부에 주상스페이서(529)를 형성하여, 액정의 배향 흐트러짐을 막는다.
다음에, 일렉트로루미네선스 표시장치(이하, EL 표시장치라고 함.)에 관해 서, 설명한다. 도 18은 실시형태 2의 방법으로 제작된 EL 표시장치를 설명하기 위한 도면이다. 도 18a는 EL 표시장치의 화소의 평면도이고, 도 18b는 화소의 단면도이다. 도 18a에 도시하는 바와 같이, 화소는, TFT로 이루어지는 선택용 트랜지스터(401), 표시 제어용 트랜지스터(402), 주사선(405), 신호선(406), 및 전류공급선(407), 화소전극(408)을 포함한다. 일렉트로루미네선스 재료를 포함하여 형성되는 층(EL 층)이 한 쌍의 전극간에 끼워진 구조의 발광소자가 각 화소에 형성되어 있다. 발광소자의 한쪽의 전극이 화소전극(408)이다.
선택용 트랜지스터(401)는, 단결정 반도체 층(116)으로 이루어지는 반도체층(403)을 갖는다. 선택용 트랜지스터(401)에 있어서, 게이트 전극은 주사선(405)에 포함되고, 소스 전극 또는 드레인 전극의 한쪽은 신호선(406)에 포함되고, 다른쪽은 전극(411)으로서 형성되어 있다. 표시 제어용 트랜지스터(402)는, 게이트 전극(412)이 전극(411)과 전기적으로 접속되고, 소스 전극 또는 드레인 전극의 한쪽은, 화소전극(408)에 전기적으로 접속되는 전극(413)으로서 형성되고, 다른쪽은, 전류공급선(407)에 포함되어 있다.
표시 제어용 트랜지스터(402)는 p 채널형의 TFT이고, 단결정 반도체 층(116)으로 이루어지는 반도체층(404)을 갖는다. 도 18b에 도시한 바와 같이, 반도체층(404)에는, 채널 형성 영역(451), p 형의 불순물 영역(452)이 형성되어 있다. 표시 제어용 트랜지스터(402)의 게이트 전극(412)을 덮고, 층간 절연막(427)이 형성되어 있다. 층간 절연막(427) 위에, 신호선(406), 전류공급선(407), 전극(411, 413) 등이 형성되어 있다. 또한, 층간 절연막(427) 위에는, 전극(413)에 전기적으로 접속되어 있는 화소전극(408)이 형성되어 있다. 화소전극(408)은 주변부가 절연성의 격벽층(428)으로 둘러싸여 있다. 화소전극(408) 위에는 EL 층(429)이 형성되고, EL 층(429) 위에는 대향전극(430)이 형성되어 있다. 보강판으로서 대향기판(431)이 설치되어 있고, 대향기판(431)은 수지층(432)에 의해 기판(400)에 고정되어 있다. 기판(400)은 지지 기판(100)을 분할한 기판이다.
반도체 기판(10)을 사용하여 여러 가지 전기기기를 제작할 수 있다. 전기기기로서는, 비디오카메라, 디지털카메라, 네비게이션 시스템, 음향재생장치(카오디오, 오디오콤포넌트 스테레오 등), 컴퓨터, 게임기기, 휴대정보단말(모바일컴퓨터, 휴대전화, 휴대형 게임기 또는 전자서적 등), 기록 매체를 구비한 화상재생장치(구체적으로는 DVD(digital versatile disc) 등의 화상 데이터를 표시하는 표시장치를 구비한 장치 등이 포함된다.
도 19를 사용하여, 전기기기의 구체적인 형태를 설명한다. 도 19a는 휴대 전화기(901)의 일례를 도시하는 외관도이다. 이 휴대전화기(901)는, 표시부(902), 조작스위치(903) 등을 포함하여 구성되어 있다. 표시부(902)에, 도 17에서 설명한 액정 표시 장치 또는 도 18에서 설명한 EL 표시장치를 적용함으로써, 표시얼룩이 적고 화질이 우수한 표시부(902)로 할 수 있다.
또한, 도 19b는, 디지털 플레이어(911)의 구성예를 도시하는 외관도이다. 디지털 플레이어(911)는, 표시부(912), 조작부(913), 이어폰(914) 등을 포함한다. 이어폰(914) 대신에 헤드폰이나 무선식 이어폰을 사용할 수 있다. 표시부(912)에, 도 17에서 설명한 액정 표시 장치 또는 도 18에서 설명한 EL 표시장치를 적용함으 로써, 화면 사이즈가 0.3인치부터 2인치 정도인 경우에도 고정밀의 화상 및 다량의 문자정보를 표시할 수 있다.
또한, 도 19c는 전자북(921)의 외관도이다. 이 전자북(921)은, 표시부(922), 조작스위치(923)를 포함한다. 전자북(921)에는 모뎀을 내장하고 있어도 좋고, 도 16의 반도체 장치(211)를 내장시켜, 무선으로 정보를 송수신할 수 있는 구성으로 하여도 좋다. 표시부(922)에는, 도 17에서 설명한 액정 표시 장치, 또는 도 18에서 설명한 EL 표시장치를 적용함으로써, 고화질의 표시를 할 수 있다.
도 20은 도 19a에 도시한 휴대전화와는 다른 예를 도시한다. 도 20은 본 발명을 적용한 스마트 폰 휴대전화의 구성의 일례이고, 도 20a가 정면도, 도 20b가 배면도, 도 20c가 전개도이다. 하우징(1001) 및 하우징(1002) 2개의 하우징으로 구성되어 있다. 스마트 폰 휴대전화(1000)는, 휴대전화와 휴대정보단말의 쌍방의 기능을 구비하고, 컴퓨터를 내장하고, 음성 통화 이외에도 여러 가지 데이터 처리가 가능한 소위 스마트 폰이다.
스마트 폰 휴대전화(1000)는, 하우징(1001) 및 하우징(1002) 2개의 하우징으로 구성되어 있다. 하우징(1001)에 있어서는, 표시부(1101), 스피커(1102), 마이크로폰(1103), 조작키(1104), 포인팅 디바이스(1105), 표면 카메라용 렌즈(1106), 외부접속단자(1107), 이어폰단자(1108) 등을 구비하고, 하우징(1002)에 있어서는, 키보드(1201), 외부 메모리 슬롯(1202), 이면 카메라용 렌즈(1203), 라이트(1204) 등을 구비하는 등에 의해 구성되어 있다. 또한, 안테나는 하우징(1001) 내부에 내장되어 있다.
또한, 상기 구성에 더하여, 비접촉 IC칩, 소형 기록 장치 등을 내장하고 있어도 좋다.
겹친 하우징(1001)과 하우징(1002; 도 20a)은, 슬라이드하여 도 20c와 같이 전개한다. 표시부(1101)에는, 상기 실시 형태에 제시되는 표시장치를 장착하는 것이 가능하고, 사용 형태에 따라서 표시 방향이 적절하게 변화한다. 표시부(1101)와 동일면 상에 및 표면 카메라용 렌즈(1106)를 동일 면에 구비하고 있기 때문에, 텔레비전 전화가 가능하다. 또한, 표시부(1101)를 파인더로 하면 카메라용 렌즈(1203) 및 라이트(1204)로 정지화상 및 동화상의 촬영이 가능하다. 스피커(1102) 및 마이크로폰(1103)은 음성 통화에 제한되지 않고, 텔레비전 전화, 녹음, 재생 등의 용도로 사용할 수 있다. 조작키(1104)로서는, 전화의 발착신, 전자 메일 등의 간단한 정보 입력, 화면의 스크롤, 커서 이동 등이 가능하다. 서류의 작성, 휴대정보단말로서의 사용 등, 취급하는 정보가 많은 경우는 키보드(1201)를 사용하면 편리하다. 또한, 겹친 하우징(1001)과 하우징(1002; 도 20a)은, 슬라이드하여 도 20c와 같이 전개하고, 휴대정보단말로서 사용하는 경우는, 이 경우, 키보드(1201), 포인팅 디바이스(1105)를 사용하여 원활한 조작이 가능하다. 외부접속단자(1107)는 AC 어댑터 및 USB 케이블 등의 각종 케이블과 접속 가능하고, 충전 및 퍼스널 컴퓨터 등과의 데이터 통신이 가능하다. 또한, 외부 메모리 슬롯(1202)에 기록 매체를 삽입하여 보다 대량의 데이터 보존 및 이동에 대응할 수 있다. 하우징(1002)의 이면(도 20b)에는, 이면 카메라용 렌즈(1203) 및 라이트(1204)를 구비하고 있고, 표시부(1101)를 파인더로 하여 정지화상 및 동화상의 촬영이 가능 하다.
또한, 상기 기능 구성에 더하여, 적외선 통신기능, USB 포트, 텔레비전 수신기능 등을 구비한 것이어도 좋다.
(실시형태 5)
실시형태 1에서는, 버퍼층을 3층으로 하는 예를 도시하였지만, 본 실시 형태는, 버퍼층을 2층으로 하는 예를 도시한다. 본 실시형태에서는, 무알칼리 유리 기판(상품명 AN100)을 사용하여 복수의 실리콘 기판을 고정한 후, 복수의 단결정 실리콘층을 형성하는 예를 도 29a에 도시한다.
우선, 무알칼리 유리 기판(800) 위에 버퍼층의 1층인 배리어층(801)을 PECVD법에 의해 형성한다. 무알칼리 유리 기판(상품명 AN100)은 다음의 물성치를 갖는 무알칼리 유리 기판이다. 비중 2.51g/㎤, 푸아송비(Poisson's ratio) 0.22, 영률 77GPa, 2축 탄성계수 98.7 GPa, 열팽창율 38×10-7/℃이다.
배리어층(801)은, 반도체 기판을 제작시, 및 이 반도체 기판을 사용한 반도체 장치의 제작시에, 알칼리 금속 또는 알칼리토류 금속 등의 반도체 장치의 신뢰성을 저하시키는 불순물(대표적으로는, 나트륨)이, 지지 기판측으로부터 단결정 반도체 층에 침입하는 것을 막는 막이다. 배리어층을 형성함으로써, 반도체 장치가 불순물로 오염되는 것을 방지할 수 있기 때문에, 그 신뢰성을 향상시킬 수 있다. 배리어층(801)은, 두께 5nm 이상 200nm 이하의 질화실리콘막, 질화산화실리콘막, 질화알루미늄막, 또는 질화산화알루미늄막을 사용한다.
이어서, 배리어층(801) 위에 PECVD법에 의해, 두께 50nm 산화실리콘막으로 이루어지는 접합층(802)을 형성한다. 접합층(802)은 버퍼층의 1층을 구성하는 층이다. 산화실리콘막의 프로세스 가스로는, TEOS, 및 O2를 사용한다.
또한, 원형의 단결정 실리콘 웨이퍼를 준비하고, 이온 도핑 장치를 사용하여, 수소 이온을 단결정 실리콘 웨이퍼에 도프하고, 손상 영역을 형성한 소스 가스로는 100% 수소 가스를 사용하고, 이온화된 수소를 질량 분리하지 않고서, 전계에서 가속하여 단결정 실리콘 웨이퍼 기판에 첨가하여, 손상 영역을 형성한다. 또한, 단결정 실리콘 웨이퍼로부터 분리되는 단결정 실리콘층의 두께가 120nm이 되도록, 손상 영역이 형성되는 깊이를 조절한다.
이어서, 단결정 실리콘 웨이퍼 표면을 순수중에서 초음파 세정한 후, 오존을 포함하는 순수로 세정한다. 오존을 포함하는 순수로 세정하면, 단결정 실리콘 웨이퍼 표면에 얇은 산화물막이 형성된다.
그리고, 무알칼리 유리 기판(800) 위의 접합층(802)과 단결정 실리콘 웨이퍼를 밀접시키고, 접합시킨 후, 손상 영역에서 단결정 실리콘 웨이퍼를 분리하여, 단결정 실리콘층(803)이 접착된 무알칼리 유리 기판(800)이 형성된다.
같은 순서로, 2장째의 원형의 단결정 실리콘 웨이퍼를 준비하고, 무알칼리 유리 기판(800) 위의 접합층(802)과 2장째의 단결정 실리콘 웨이퍼를 밀접시키고, 접합시킨 후, 손상 영역에서 단결정 실리콘 웨이퍼를 분리하고, 단결정 실리콘층(803)이 접착된 무알칼리 유리 기판(800)이 형성된다.
이어서, 도 7에 도시하는 장치를 사용하여, 가열된 질소 가스를 분사하고, 또한, 지지 기판에 버퍼층을 개재하여 고정된 단결정 실리콘층(803)의 일부에 레이저광을 조사하고, 단결정 실리콘층(803)을 용융함으로써, 재단결정화시킨다. 여기에서는, 가열된 질소 가스를 분사하여 단결정 실리콘층을 무알칼리 유리 기판(상품명 AN100)의 변형점 이하의 온도인 600℃ 정도까지 가열한다. 가열된 질소 가스를 분사하고, 400℃ 이상, 바람직하게는 450℃ 이상으로 가열함으로써, 지지 기판을 쉬링크시킬 수 있다. 따라서, 후에 단결정 반도체 층이 고정된 유리 기판을 사용하여 트랜지스터를 제작하는 경우, 미리 단결정 반도체 기판의 제작 공정에서 쉬링크시켜 둠으로써, 트랜지스터의 제작 공정에서의 쉬링크량을 억제할 수 있기 때문에, 노광 공정에서의 마스크 어긋남을 억제할 수 있다.
이 단계를 끝낸 단면도가 도 29a에 상당한다. 이후의 공정은, 상술한 실시형태의 반도체 장치의 제작 공정에 따라서 반도체 장치를 제작하면 좋다.
본 실시 형태와 같이 3층보다도 2층으로서 공정수를 저감할 수도 있다. 또한, 2층으로 해도, 재단결정화시키기 때문에, 단결정 실리콘층(803)의 표면을 충분한 평탄성으로 할 수 있다.
또한, 본 실시형태에서는, 2장의 원형의 단결정 실리콘 웨이퍼를 사용하는 예를 도시하였지만, 물론 1장의 유리 기판에 대하여, 겹치지 않도록 2장 이상의 단결정 실리콘 웨이퍼를 사용할 수 있는 것은 말할 필요도 없다.
또한, 본 실시형태는, 실시형태 1 내지 4의 어느 하나와 자유롭게 조합할 수 있다.
(실시형태 6)
또한, 무알칼리 유리 기판(상품명 EAGLE2000(등록 상표))을 사용하여 복수의 실리콘 기판을 고정한 후, 각각의 단결정 반도체 층의 사이를 좁게 하는 예를 도 29b에 도시한다.
우선, 무알칼리 유리 기판(810) 위에 배리어층(811)을 PECVD법에 의해 형성한다. 또, 무알칼리 유리 기판(상품명 EAGLE2000(등록 상표))은 다음의 물성치를 갖는 무알칼리 유리 기판이다. 비중 2.37g/㎤, 푸아송비 0.23, 영률 70.9GPa, 2축 탄성계수 92.07GPa, 열팽창율31.8×10-7/℃이다.
배리어층(811)은, 반도체 기판을 제작시, 및 이 반도체 기판을 사용한 반도체 장치의 제작시에, 알칼리 금속 또는 알칼리토류 금속 등의 반도체 장치의 신뢰성을 저하시키는 불순물(대표적으로는, 나트륨)이, 지지 기판측으로부터 단결정 반도체 층에 침입하는 것을 막는 막이다. 배리어층을 형성함으로써, 반도체 장치가 불순물로 오염되는 것을 방지할 수 있기 때문에, 그 신뢰성을 향상시킬 수 있다. 배리어층(811)은, 두께 5nm 이상 200nm 이하의 질화실리콘막, 질화산화실리콘막, 질화알루미늄막, 또는 질화산화알루미늄막을 사용한다.
이어서, 배리어층(811) 위에 PECVD법에 의해, 두께 50nm의 산화실리콘막으로 이루어지는 접합층(812)을 형성한다. 접합층(812)은 버퍼층의 1층을 구성하는 층이다. 산화실리콘막의 프로세스 가스로는, TEOS, 및 O2를 사용한다.
또한, 직사각형의 단결정 실리콘 웨이퍼를 준비하고, 이온 도핑 장치를 사용 하고, 수소 이온을 단결정 실리콘 웨이퍼에 도프하고, 손상 영역을 형성한 소스 가스로는 100% 수소 가스를 사용하고, 이온화된 수소를 질량 분리하지 않고서, 전계에서 가속하여 단결정 실리콘 웨이퍼 기판에 첨가하고, 손상 영역을 형성한다. 또한, 단결정 실리콘 웨이퍼로부터 분리되는 단결정 실리콘층의 두께가 120nm이 되도록, 손상 영역이 형성되는 깊이를 조절한다.
이어서, 직사각형의 단결정 실리콘 웨이퍼 표면을 순수중에서 초음파 세정한 후, 오존을 포함하는 순수로 세정한다. 오존을 포함하는 순수로 세정하면, 단결정 실리콘 웨이퍼 표면에 얇은 산화물막이 형성된다.
그리고, 무알칼리 유리 기판(810) 위의 접합층(812)과 단결정 실리콘 웨이퍼를 밀접시켜, 접합시킨 후, 손상 영역에서 단결정 실리콘 웨이퍼를 분리하고, 단결정 실리콘층(813)이 접착된 무알칼리 유리 기판(810)이 형성된다.
같은 순서로, 2장째의 직사각형의 단결정 실리콘 웨이퍼를 준비하고, 무알칼리 유리 기판(810) 위의 접합층(812)과 2장째의 단결정 실리콘 웨이퍼를 밀접시켜, 접합시킨다. 접합시킬 때는 서로 이웃하는 단결정 반도체 층의 틈이 좁아지도록 한다. 그리고, 손상 영역에서 단결정 실리콘 웨이퍼를 분리하고, 단결정 실리콘층(813)이 접착된 무알칼리 유리 기판(810)이 형성된다.
그리고, 3장째의 직사각형의 단결정 실리콘 웨이퍼를 준비하여, 같은 작업을 한다.
직사각형의 단결정 실리콘 웨이퍼를 사용함으로써, 틈을 좁게 하여 직사각형상의 유리 기판에 대하여 고정할 수 있다. 단결정 실리콘층의 틈을 좁게 하여 고정하고, 도 7에 도시하는 장치를 사용하여, 가열된 질소 가스를 분사하고, 또한, 지지 기판에 버퍼층을 개재하여 고정된 단결정 실리콘층(813)의 일부에 레이저광을 조사하고, 단결정 실리콘층(813)을 용융함으로써, 재단결정화시킨다.
여기에서는, 선형의 레이저를 조사할 때, 가열된 질소 가스를 분사하여 단결정 실리콘층을 무알칼리 유리 기판(상품명 EAGLE2000(등록 상표))의 변형점 이하의 온도인 500℃ 정도까지 가열한다. 가열된 질소 가스를 분사하고, 400℃ 이상, 바람직하게는 450℃ 이상으로 가열함으로써, 지지 기판을 쉬링크시킬 수 있다. 따라서, 후에 단결정 반도체 층이 고정된 유리 기판을 사용하여 트랜지스터를 제작하는 경우, 미리 단결정 반도체 기판의 제작 공정에서 쉬링크시켜 둠으로써, 트랜지스터의 제작 공정에서의 쉬링크량을 억제할 수 있기 때문에, 노광 공정에서의 마스크 어긋남을 억제할 수 있다.
이 단계를 끝낸 단면도가 도 29b에 상당한다. 이후의 공정은, 상술한 실시형태의 반도체 장치의 제작 공정에 따라서 반도체 장치를 제작하면 좋다.
본 실시 형태와 같이 틈을 좁게 함으로써, 선형의 레이저를 조사하는 경우, 긴변 방향의 길이에도 의하지만, 직사각형의 실리콘 웨이퍼의 1변보다도 대폭 길어지면, 3개의 단결정 실리콘층(813)에 대하여 2회의 레이저광의 주사로 처리를 끝낼 수 있다. 기판을 이동시키는 방향은, 선형의 레이저의 긴변 방향과 직교하는 방향으로 한다. 또한, 2층으로 해도, 재단결정화시키기 때문에, 단결정 실리콘층(813)의 표면을 충분한 평탄성으로 할 수 있다.
또한, 본 실시형태에서는, 3장의 단결정 실리콘 웨이퍼를 사용하는 예를 제시하였지만, 물론 1장의 유리 기판에 대하여, 겹치지 않도록 3장 이상의 단결정 실리콘 웨이퍼를 사용할 수 있는 것은 말할 필요도 없다.
또한, 본 실시형태는, 실시형태 1 내지 4의 어느 하나와 자유롭게 조합할 수 있다.
(실시형태 7)
도 7에 도시한 레이저 조사장치의 구성의 일례와는 다른 예를 도 30에 도시한다.
일 방향으로 가스를 분사하는 장치의 일부의 확대 단면도가 도 30이다.
대형의 투광성 기판(820) 위에 버퍼층(821)을 개재하여 단결정 실리콘층(822)을 고정하고 있다. 버퍼층(821)은 다층 구조이고, 배리어층(826)이 형성되고, 그 위에 접합층이 형성되어 있다. 이 단계까지 얻는 방법은, 상술한 실시형태 1 또는 실시형태 6을 참조하면 좋다.
블로 수단(825)으로부터 가열된 가스를 기판에 분사하여 실선으로 나타내는 화살표의 기류방향(824)으로 기류를 형성한다. 가열된 가스는, 여기에서는 도시하지 않지만, 블로 수단(825)에 질소 가스를 공급하는 기체 공급 장치와, 기체 공급 장치로부터 공급되는 질소 가스를 가열하는 기체 가열장치를 갖는다.
또한, 레이저광(823)을 단결정 실리콘층(822)에 조사한다. 스테이지를 이동시킴으로써 기판을 기판의 이동 방향(827)으로 이동시킨다.
또한, 선형의 레이저를 조사할 때, 가열된 질소 가스를 분사하여 단결정 실리콘층을 무알칼리 유리 기판의 변형점 이하의 온도인 500℃ 정도까지 가열한다.
블로 수단(825)의 개구는, 그 레이저광(823)의 조사 영역보다도 폭이 넓은 것이 바람직하다.
블로 수단(825)이 형성되어 있고, 가스를 기판에 분사함으로써 점선으로 나타내는 화살표의 기류방향(824)으로 기류를 형성한다. 기류의 방향(824)과 스테이지의 이동 방향(827)을 같게 하는 것이 바람직하다. 또한, 스테이지의 이동 방향(827)은, 선형의 레이저광(823)의 조사 영역의 긴변 방향과 직교하는 방향으로 한다.
또, 간략화하기 위해서, 광학계나 레이저 발진기 등을 생략하여 도시한다. 광학계나 레이저 발진기는, 도 11에 도시한 구성을 사용할 수 있다. 레이저 발진기는, 컴퓨터에 접속되고, 제어를 한다. 블로 수단(825)도 컴퓨터에 접속하고, 블로 수단(825)도 컴퓨터에 의해 제어한다.
일 방향으로 가열한 가스를 분사하는 경우, 블로 수단(825)은 레이저광(823)과 거리를 둘 수 있기 때문에, 직접 조사되는 것을 방지할 수 있다. 따라서, 블로 수단(825)으로서 가열된 가스에 견딜 수 있는 것이라면, 레이저광에 약한 재료를 사용할 수도 있다.
도 30에 도시하는 장치를 사용하여, 가열된 질소 가스를 분사하고, 또한, 지지 기판에 버퍼층을 개재하여 고정된 단결정 실리콘층(822)의 일부에 레이저광(823)을 조사하고, 단결정 실리콘층(822)을 용융함으로써, 재단결정화시킨다. 재단결정화에 의해 평탄한 표면을 얻을 수 있다. 레이저광(823)의 조사에 의해서, 단결정 반도체 층(822)의 레이저광(823)이 조사되어 있는 영역을, 부분 용융 또는 완전 용융시킨다.
레이저광(823)의 조사에 의해, 부분 용융시키는 경우, 단결정 반도체 층(822)에서는, 용융된 부분이 응고할 때에, 하층의 용융되어 있지 않는 고상부분인 단결정 반도체로부터 결정 성장하여, 소위 세로성장이 일어난다. 하층의 고상부분은 단결정이고, 결정 방위가 일치하고 있기 때문에, 결정립계가 형성되지 않고, 레이저 조사 처리후의 단결정 반도체 층(822)은, 결정립계가 없는 단결정 반도체 층으로 할 수 있다. 또한, 용융된 표면 근방 또는 상층은, 응고함으로써 재단결정화하지만, 하층의 고상분의 단결정 반도체와 결정 방위가 일치한 단결정 반도체가 형성된다. 따라서, 주표면의 면방위가 (100)인 단결정 실리콘 웨이퍼를 단결정 반도체 기판을 사용한 경우, 단결정 반도체 층(822)의 주표면의 면방위는, (100)이고, 레이저 조사 처리에 의해서 부분 용융하고, 재단결정화된 단결정 반도체 층(822)의 주표면의 면방위는 (100)이 된다.
또한, 레이저광(823)의 조사에 의해, 완전 용융시키는 경우, 용융된 영역은, 용융된 영역과 인접하고 있는 단결정 반도체로부터 결정 성장시킬 수 있고, 가로 성장이 일어난다. 용융되어 있지 않는 부분은, 단결정이고, 결정 방위가 일치하고 있기 때문에, 결정립계가 형성되지 않고, 레이저 조사 처리후의 단결정 반도체 층(822)은, 결정립계가 없는 단결정 반도체 층으로 할 수 있다. 또한, 완전하게 용융된 영역은, 응고함으로써 재단결정화하지만, 인접하고 있는 용융하고 있지 않은 부분의 단결정 반도체와 결정 방위가 일치한 단결정 반도체가 형성된다. 따라서, 주표면의 면방위가 (100)인 단결정 실리콘 웨이퍼를 단결정 반도체 기판을 사 용한 경우, 단결정 반도체 층(822)의 주표면의 면방위는, (100)이고, 레이저 조사 처리에 의해서 완전 용융하고, 재단결정화된 단결정 반도체 층(822)의 주표면의 면방위는 (100)이 된다.
따라서, 부분 용융시키는 경우나, 완전 용융시키는 경우라도, 하나의 단결정 반도체 층(822)내의 결정 방위는 일치하고 있기 때문에, 후에 단결정 실리콘층(822)과 거의 같은 사이즈의 표시장치를 제작한 경우, 표시 특성이 우수한 표시장치를 얻을 수 있다.
또한, 본 실시형태는, 실시형태 1 내지 6의 어느 하나와 자유롭게 조합할 수 있다.
(실시형태 8)
본 실시 형태에서는, 기판의 표면측 및 이면측의 양쪽에 가열한 질소 가스를 분사하여 레이저 조사를 할 수 있고, 또한, 대면적 기판을 처리할 수 있는 제조장치의 단면도의 일례를 도 31a에 도시한다.
레이저광 조사의 처리시간을 단축하기 위해서, 한번에 조사할 수 있는 레이저광의 조사 영역의 길이 L을 길게 하고, 대면적 기판을 일 방향으로 이동시킴으로써 레이저광의 조사를 완료시키는 제조장치로 한다.
레이저 빔을 주사하기 전에, 조사하고자 하는 영역에 대하여 가열된 기체를 분사함으로써, 레이저 빔의 조사 영역을 미리 가열할 수 있기 때문에, 단결정 반도체 층의 용융에 필요한 레이저 빔의 에너지를 저감할 수 있다. 광학계 등을 조절함으로써, 1회의 샷의 조사 면적도 확대할 수 있다. 1회의 샷의 조사 면적도 확대 할 수 있다면, 1장당의 레이저광 조사 처리에 걸리는 시간을 단축할 수도 있다. 여기에서는, 레이저 발진기의 출력할 수 있는 에너지를 최대한으로 이용하여 레이저광의 조사 영역의 길이 L을 길게 한다.
또한, 레이저 조사 시, 대면적 기판(1405)과 레이저광의 조사 영역(1411)과 단결정 반도체 층(1406)의 위치관계를 도시한 상면도를 도 31b에 도시한다. 도 31b에 도시한 바와 같이, 레이저광의 조사 영역의 길이 L은, 6개 모두 배치한 단결정 반도체 층(1406)의 합계보다도 길다. 또한, 대면적 기판(1405)의 폭은 W로 나타낸다. 또한, 대면적 기판의 폭 W와 직교하는 방향에서의 레이저광의 조사 영역을 레이저광의 폭이라고 부른다. 여기에서는 대면적 기판(1405)의 사이즈를 600mm×720mm로 하고, 1장의 기판에 24개의 단결정 반도체 층(1406)을 배치하고 있는 예이다. 단결정 반도체 층(1406)은, 각각 실리콘 웨이퍼로부터 분리한 층이다.
도 31a는, 제조장치의 일부를 도시하는 단면도이고, 이 제조장치는, 챔버 내에 복수의 스테이지를 갖고, 스테이지에 형성된 유출구멍으로부터 가열된 질소 가스를 분사하여 기판을 부상시켜 반송할 수단을 갖는다. 또, 도 31에서는 챔버를 도시하지 않는다.
또한, 챔버내의 산소 농도, 수분 농도는 모두 30ppm 이하, 바람직하게는 30ppb 이하로 한다. 따라서, 챔버(반응 용기)내의 산소나 H2O 등의 가스의 잔류를 극히 저감하기 때문에, 도달 최저 압력을 1×10-7 내지 1×10-10Torr(약 1×10-5Pa 이 상 1×10-8Pa)의 초고진공(UHV) 영역으로 한 후, 극저 산소 분압 N2가스 발생장치를 사용하여 높은 순도의 질소 가스를 흘려, 챔버 내를 질소 분위기로 한다. 또한, 높은 순도의 질소 가스를 챔버 밖으로 배기한 후, 재차 챔버 내로 순환하는 기구를 설치하여도 좋다. 순환시킴으로써, 또한 함유산소 농도나 수분 농도를 낮출 수도 있다. 또한, 가열된 가스의 온도를 유지한 채로 순환시킬 수 있는 것이라면, 재차 분사하는 경우에 가열을 위한 에너지를 억제할 수 있다. 또한, 재이용하게 되기 때문에, 고가의 고순도 가스의 소비를 억제할 수 있다.
챔버 내의 진공도를 10-5Pa보다도 더욱 초진공 배기를 하는 경우, 클라이오 펌프를 병용하여, 터보 분자펌프에 의한 배기를 하고, 또한 클라이오 펌프를 사용하여 진공 배기하는 것이 바람직하다.
챔버의 내벽을 경면 가공하고, 내벽으로부터의 가스 방출을 저감하기 위해서 베이킹용의 히터를 설치하여도 좋다. 챔버를 베이킹(200℃ 내지 300℃)하여 챔버 내에 존재하는 수분을 주성분으로 하는 잔류가스를 제거하는 것이 바람직하다.
기체 저장장치(1430)에 저장되어 있는 질소 가스가 튜브(1429)에 설치된 밸브를 통하여 극저 산소분압 N2가스 발생장치(1428)에 공급한다. 그리고, 극저 산소분압 N2가스 발생장치(1428)로부터 튜브(1427)와 기체 가열장치(1426)와 튜브(1425)를 통과시켜 스테이지(1401)의 복수의 유출구멍(1412)에 공급된다. 극저산소분압 N2가스 발생장치(1428)에서는, 질소 가스의 유량, 압력이 조절되고, 대면적 기 판(1405)이 부상하도록, 질소 가스를 공급한다.
또한, 레이저 조사 영역과 겹치지 않도록 2개의 스테이지(1401 및 1402)의 간격이 띄워지고, 레이저광이 조사되어 스테이지가 가열되지 않도록 설치되어 있다. 또한, 스테이지(1402)에도 마찬가지로, 복수의 유출구멍(1412)이 형성되어 있다. 또한, 기체 저장장치(1420)에 저장되어 있는 질소 가스가 튜브(1419)에 설치된 밸브를 통하여 극저산소분압 N2가스 발생장치(1418)에 공급한다. 그리고, 극저산소분압 N2가스 발생장치(1418)로부터 튜브(1417)와 기체 가열장치(1416)와 튜브(1415)를 통과시켜 스테이지(1402)의 복수의 유출구멍(1412)에 공급된다.
챔버 내의 산소 농도, 수분 농도는 모두 30ppm 이하, 바람직하게는 30ppb 이하로 하기 위해서, 복수의 유출구멍(1412)으로부터 유출시키는 질소 가스도 고순도의 가스를 사용하는 것이 바람직하다. 또, 도 31a에서는 스테이지의 하방에 기체 가열장치나 기체 저장장치 등을 도시하지만, 설명을 위한 일례이고, 특히 한정되지 않고, 각 튜브를 연장함으로써 다른 장소에 설치할 수 있다는 것은 말할 필요도 없다.
2개의 스테이지(1401 및 1402)에 형성된 복수의 유출구멍(1412)에 의해 기판을 부상시켜, 양 사이드에 배치되는 반송 롤러(도시하지 않음)에 의해 반송 방향으로 힘을 가하여, 화살표(311)로 나타낸 방향으로 대면적 기판(1405)을 반송할 수 있다.
또, 레이저 조사장치에 대해서는 도 7과 같은 구성이기 때문에, 여기에서는 설명을 생략한다.
또한, 가열한 질소 가스를 대면적 기판(1405)에 분사하는 블로 수단에 관해서도 도 7과 같은 구성이기 때문에, 여기에서는 설명을 생략한다. 물론, 챔버 내의 산소 농도, 수분 농도는 모두 30ppm 이하, 바람직하게는 30ppb 이하로 하기 위해서, 블로 수단으로부터 유출시키는 질소 가스도 고순도의 가스를 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 도 32에 사시도의 일례를 도시한다. 도 32에 도시하는 바와 같이 스테이지(1402)에는, 배기구멍(1404)이 형성되고, 배기구멍(1404)으로부터 배기하는 유량을 조절하는 유량조절기(도시하지 않음)가 설치되어 있다. 또한, 유출구멍은 스테이지의 중앙부보다도 단부에 많이 형성함으로써, 기판의 휘어짐을 막고 있다.
또한, 가열한 질소 가스를 대면적 기판(1405)에 분사하는 블로 수단을 사용하여, 또한 미세 조절을 할 수 있고, 기판의 휘어짐을 막을 수 있다.
또한, 고정축(1421)에 의해서 챔버 바닥부에 고정되어 있는 기체 분출부(306)를 갖는 블로 수단에는 석영창(1410)이 설치되어 있고 레이저광이 통과하도록 설치되어 있다. 또한, 기체 분출부(306)에는 튜브(323)가 설치되어 있어, 기체 가열장치(310)로부터 가열된 질소 가스가 공급된다.
도 32중에 도시하는 레이저 조사수단은, 레이저 발진기(301), 호모지나이저가 장착되어 있는 광학장치(1407), 낙사(落射) 미러(1408), 더블렛 렌즈(1409a, 1409b)를 갖고 있다. 또, 일반적으로 레이저 빔의 에너지 분포를 균일화시키는 것을 동질화한다고 하고, 동질화하는 광학계를 호모지나이저라고 한다. 레이저 발진 기(301)로부터 사출된 레이저 빔은, 구면렌즈에 의해 확대된다. 또, 구면렌즈는, 레이저 발진기(301)로부터 나가는 빔스폿이 충분히 큰 경우에는 필요없다. 이어서, 실린드리컬 렌즈 어레이에 의해, 스폿이 선형의 장변(장축) 방향으로 분할된다. 그 후, 실린드리컬 렌즈 어레이의 후방에 배치된 실린드리컬 렌즈에 의해서, 레이저 빔은 대면적 기판(1405)에 있어서 1개로 합성된 선형 빔이 조사된다. 또한, 이로써, 대면적 기판(1405)면에서 선형 빔의 빔스폿의 장변 방향의 에너지 분포의 균일화(장축 동질화함)가 이루어지고, 장변 방향의 길이가 결정된다.
또한, 블로 수단을 슬릿이 형성된 마스크로서 사용하여도 좋다.
또한, 기판의 표면측 및 이면측의 양쪽으로부터 가열된 질소 가스를 분사하면서, 반도체층에 레이저 빔을 조사함으로써, 단결정 반도체 층의 온도를 단시간에 승온시킬 수 있다. 또한, 도 31a, 31b 및 도 32에 도시하는 제조장치를 사용함으로써, 단시간에 레이저 조사 처리를 할 수 있다.
또한, 본 실시형태는, 실시형태 1 내지 7의 어느 하나와 자유롭게 조합할 수 있다.
(실시형태 9)
도 33을 사용하여, 본 실시형태에서는, 반도체 기판(10)을 사용한 반도체 장치의 제작 방법의 일례로서 트랜지스터를 제작하는 방법을 설명한다. 복수의 박막트랜지스터를 조합함으로써, 각종 반도체 장치가 형성된다. 또, 본 실시형태에서는, n 채널형의 트랜지스터와 p 채널형의 트랜지스터를 동시에 제작하는 방법을 설명한다.
도 33a에 도시하는 바와 같이, 지지 기판(100) 위에, 버퍼층(101), 단결정 반도체 층(116)이 형성된 반도체 기판을 준비한다. 버퍼층(101)은 3층 구조이고, 배리어층이 되는 절연막(112b)을 포함하고 있다. 또, 도 1에 도시하는 구성의 반도체 기판(10)을 적용하는 예를 도시하지만, 본 명세서에서 나타내는 그 밖의 구성의 반도체 기판도 적용할 수 있다.
단결정 반도체 층(116)에는, n 채널형 전계 효과 트랜지스터 및 p 채널형 전계 효과 트랜지스터의 형성 영역에 맞추어서, 붕소, 알루미늄, 갈륨 등의 p 형 불순물 원소, 또는 인, 비소 등의 n 형 불순물 원소를 첨가된 불순물 영역(채널 도프 영역)을 갖고 있다.
보호층(1804)을 마스크로 하여 에칭을 하고, 드러나 있는 단결정 반도체 층(116) 및 그 하방의 버퍼층(101)의 일부를 제거한다. 이어서, 유기실란을 사용하여 산화실리콘막을 PECVD법으로 퇴적한다. 이 산화실리콘막은, 단결정 반도체 층(116)이 매립되도록 두껍게 퇴적한다. 이어서, 단결정 반도체 층(116) 위에 겹치는 산화실리콘막을 연마에 의해 제거한 후, 보호층(1804)을 제거하고, 소자분리 절연층(1803)을 잔존시킨다. 소자분리 절연층(1803)에 의해 단결정 반도체 층(116)은, 소자 영역(1805) 및 소자 영역(1806)으로 분리된다(도 33b 참조.).
이어서, 제 1 절연막을 형성하고, 제 1 절연막 위에 게이트 전극층(1808a, 1808b)을 형성하고, 게이트 전극층(1808a, 1808b)을 마스크로 하여 제 1 절연막을 에칭하여 게이트 절연층(1807a, 1807b)을 형성한다.
게이트 절연층(1807a, 1807b)은 산화실리콘막, 또는 산화실리콘막과 질화실 리콘막의 적층 구조로 형성하면 좋다. 게이트 절연층으로서 산화질화실리콘막, 질화산화실리콘막 등도 사용할 수 있다. 게이트 절연층(1807a, 1807b)은, 플라즈마 CVD법이나 감압 CVD법에 의해 절연막을 퇴적함으로써 형성하여도 좋고, 플라즈마 처리에 의한 고상 산화 또는 고상 질화로 형성하면 좋다. 반도체층을, 플라즈마 처리에 의해 산화 또는 질화함으로써 형성하는 게이트 절연층은, 치밀하며 절연 내압이 높고 신뢰성이 우수하기 때문이다. 예를 들면, 아산화질소(N2O)를 Ar로 1 내지 3배(유량비)로 희석하고, 10 내지 30Pa의 압력에 있어서 3 내지 5kW의 마이크로파(2.45 GHz) 전력을 인가하여 단결정 반도체 층(116; 소자 영역(1805, 1806))의 표면을 산화 또는 질화시킨다. 이 처리에 의해 1nm 내지 10nm(바람직하게는 2nm 내지 6nm)의 절연막을 형성한다. 또한 아산화질소(N2O)와 실란(SiH4)을 도입하고, 10 내지 30Pa의 압력에 있어서 3 내지 5kW의 마이크로파(2.45 GHz) 전력을 인가하여 PECVD법에 의해 산화질화실리콘막을 형성하여 게이트 절연층을 형성한다. 고상 반응과 기상 성장법에 의한 반응을 조합함으로써 계면 준위 밀도가 낮고 절연 내압이 우수한 게이트 절연층을 형성할 수 있다.
또한, 게이트 절연층(1807a, 1807b)으로서, 이산화지르코늄, 산화하프늄, 이산화티타늄, 오산화탄탈 등의 고유전율 재료를 사용하여도 좋다. 게이트 절연층(1807a, 1807b)에 고유전율 재료를 사용함으로써, 게이트 누설 전류를 저감할 수 있다.
게이트 전극층(1808a, 1808b)은, 스퍼터링법, 증착법, CVD법 등의 수법에 의 해 형성할 수 있다. 게이트 전극층(1808a, 1808b)은 탄탈(Ta), 텅스텐(W), 티타늄(Ti), 몰리브덴(Mo), 알루미늄(Al), 구리(Cu), 크롬(Cr), 네오듐(Nd)으로부터 선택된 원소, 또는 상기 원소를 주성분으로 하는 합금재료 또는 화합물 재료로 형성하면 좋다. 또한, 게이트 전극층(1808a, 1808b)으로서 인 등의 불순물 원소를 도핑한 다결정 실리콘막으로 대표되는 반도체막이나, AgPdCu 합금을 사용하여도 좋다.
이어서, 게이트 전극층(1808a, 1808b)을 덮는 제 2 절연막(1810)을 형성하고, 또한 사이드 월 구조의 측벽 절연층(1816a, 1816b, 1817a, 1817b)을 형성한다. p 채널형 전계 효과 트랜지스터(pFET)가 되는 영역의 측벽절연층(1816a, 1816b)은, n 채널형 전계 효과 트랜지스터(nFET)가 되는 영역의 측벽절연층(1817a, 1817b)보다도 폭을 넓힌다. 이어서, n 채널형 전계 효과 트랜지스터가 되는 영역에 비소(As) 등을 첨가하여 얕은 접합 깊이의 제 1 불순물 영역(1820a, 1820b)을 형성하고, p 채널형 전계 효과 트랜지스터가 되는 영역에 붕소(B) 등을 첨가하여 얕은 접합 깊이의 제 2 불순물 영역(1815a, 1815b)을 형성한다(도 33c 참조.).
이어서, 제 2 절연막(1810)을 부분적으로 에칭하여 게이트 전극층(1808a, 1808b)의 상면과, 제 1 불순물 영역(1820a, 1820b) 및 제 2 불순물 영역(1815a, 1815b)을 노출시킨다. 이어서, n 채널형 전계 효과 트랜지스터가 되는 영역에 As 등을 도핑하여 깊은 접합 깊이의 제 3 불순물 영역(1819a, 1819b)을 형성하고, p 채널형 전계 효과 트랜지스터가 되는 영역에 B 등을 도핑하여 깊은 접합깊이의 제 4 불순물 영역(1824a, 1824b)을 형성한다. 이어서, 활성화를 위한 열처리를 한다. 이어서, 실리사이드를 형성하기 위한 금속막으로서 코발트막을 성막한다. 이어서 RTA 등의 열처리(500℃, 1분)를 하여, 코발트막에 접하는 부분의 실리콘을 실리사이드화시켜, 결과적으로 게이트 전극 위에 실리사이드부분(1818a, 1818b, 1822a, 1822b, 1823a, 1823b)을 형성한다. 그 후, 코발트막을 선택적으로 제거한다. 이어서, 실리사이드화의 열처리보다도 높은 온도에서 열처리를 하고, 실리사이드부분(1818a, 1818b, 1822a, 1822b, 1823a, 1823b)의 저저항화를 도모한다(도 33d 참조.). 소자 영역(1806)에는 채널 형성 영역(1826)이, 소자 영역(1805)에는 채널 형성 영역(1821)이 형성된다.
이어서, 층간 절연층(1827)을 형성하고, 레지스트로 이루어지는 마스크를 사용하여 층간 절연층(1827)에 깊은 접합 깊이의 제 3 불순물 영역(1819a, 1819b)이나 깊은 접합 깊이의 제 4 불순물 영역(1824a, 1824b)에 실리사이드부분(1822a, 1822b, 1823a, 1823b)을 개재하여 각각 전기적으로 접속시키기 위한 콘택트홀(개구)을 형성한다. 에칭은 사용하는 재료의 선택비에 따라서, 1회 행하거나 복수회 행하여도 좋다.
에칭방법 및 조건은, 콘택트홀을 형성하는 층간 절연층(1827)의 재료에 따라서 적절하게 설정하면 좋다. 웨트 에칭, 드라이 에칭, 또는 그 양쪽을 적절하게 사용할 수 있다. 본 실시 형태에서는 드라이 에칭을 사용한다. 에칭용 가스로서는, Cl2, BCl3, SiCl4 또는 CCl4 등을 대표로 하는 염소계 가스, CF4, SF6 또는 NF3 등을 대표로 하는 불소계 가스 또는 O2를 적절하게 사용할 수 있다. 또한 사용하는 에칭용 가스에 희소 가스를 첨가하여도 좋다. 첨가하는 희소 가스로서는, He, Ne, Ar, Kr, Xe로부터 선택된 1종 또는 복수종의 원소를 사용할 수 있다. 웨트 에칭의 에천트는, 불소수소암모늄 및 플루오르화암모늄을 포함하는 혼합 용액과 같은 불산계의 용액을 사용하면 좋다.
콘택트홀을 덮도록 도전막을 형성하고, 도전막을 에칭하여 각 소스 영역 또는 드레인 영역의 일부와 각각 전기적으로 접속하는 소스 전극층 또는 드레인 전극층으로서도 기능하는 배선층(1842a, 1842b, 1842c)을 형성한다. 배선층은, PVD법, CVD법, 증착법 등에 의해 도전막을 성막한 후, 원하는 형상으로 에칭하여 형성할 수 있다. 또한, 액적 토출법, 인쇄법, 전해도금법 등에 의해, 소정의 장소에 선택적으로 도전막을 형성할 수 있다. 또한 리플로우법, 상감법(damascene method)을 사용하여도 좋다. 배선층의 재료는, Ag, Au, Cu, Ni, Pt, Pd, Ir, Rh, W, Al, Ta, Mo, Cd, Zn, Fe, Ti, Zr, Ba 등의 금속, 및 Si, Ge, 또는 그 합금, 또는 그 질화물을 사용하여 형성한다. 또한, 이들의 적층 구조로 하여도 좋다.
본 실시 형태에서는, 층간 절연층(1827)에 형성된 콘택트홀을 매립하도록 매립 배선층으로서 배선층(1840a, 1840b, 1840c, 1840d)을 형성한다. 매립형의 배선층(1840a, 1840b, 1840c, 1840d)은, 콘택트홀을 매립하는 충분한 막두께의 도전막을 형성하고, 콘택트홀부에만 도전막을 남기고, 불필요한 도전막부분을 제거하여 형성한다.
매립형의 배선층(1840a, 1840b, 1840c, 1840d) 위에 절연층(1828) 및 리드(lead) 배선층으로서 배선층(1841a, 1841b, 1841c)을 형성한다.
이상의 공정에서 지지 기판(100)에 접합된 단결정 반도체 층(116)의 소자 영역(1806)을 사용하여 n 채널형 전계 효과 트랜지스터(1832)를, 소자 영역(1805)을 사용하여 p 채널형 전계 효과 트랜지스터(1831)를 제작할 수 있다(도 33e 참조. ). 또, 본 실시 형태에 있어서, n 채널형 전계 효과 트랜지스터(1832) 및 p 채널형 전계 효과 트랜지스터(1831)는 배선층(1842b)에 의해서 전기적으로 접속되어 있다.
이와 같이 n 채널형 전계 효과 트랜지스터(1832)와 p 채널형 전계 효과 트랜지스터(1831)를 상보적으로 조합함으로써 CMOS 구조를 구성한다.
이 CM0S 구조 위에, 또한 배선이나 소자 등을 적층함으로써 마이크로 프로세서 등의 반도체 장치를 제작할 수 있다. 또, 마이크로 프로세서는, 연산회로(Arithmetic logic unit. ALU라고도 함.), 연산회로 제어부(ALU Controller), 명령 해석부(Instruction Decoder), 인터럽트 제어부(Interrupt Controller), 타이밍 제어부(Timing Controller), 레지스터(Register), 레지스터 제어부(Register Controller), 버스 인터페이스(Bus I/F), 판독 전용 메모리, 및 메모리 인터페이스(ROM I/F)를 갖고 있다.
마이크로 프로세서는, CM0S 구조를 포함하는 집적회로가 형성되어 있기 때문에, 처리 속도의 고속화뿐만 아니라 저소비 전력화를 도모할 수 있다.
트랜지스터의 구조는 본 실시형태에 한정되지 않고, 그 구조는 채널 형성 영역이 하나 형성되는 싱글 게이트 구조든, 두개 형성되는 더블 게이트 구조 또는 3개 형성되는 트리플 게이트 구조라도 좋다.
또한, 본 실시형태는, 실시형태 1 내지 8의 어느 하나와 자유롭게 조합할 수 있다.
(실시형태 10)
본 실시형태에서는, 본 발명에 따른 반도체 기판을 사용한 반도체 장치, 및 그 제작 방법에 관해서 설명한다. 본 실시형태에서는, 본 발명에 따른 반도체 기판을 사용한 반도체 장치의 일례로서, 트랜지스터에 관해서 설명한다. 복수의 트랜지스터를 조합함으로써, 각종 반도체 장치가 형성된다. 이하, 도 34 내지 도 36의 단면도를 사용하여, 트랜지스터의 제작 방법을 설명한다. 또, 본 실시형태에서는, n 채널형의 트랜지스터와 p 채널형의 트랜지스터를 동시에 제작하는 방법을 설명한다.
우선, 도 34a에 도시하는 바와 같이, 반도체 기판을 준비한다. 본 실시형태로서는, 도 1의 반도체 기판(10)을 사용한다. 요컨대, 절연 표면을 갖는 지지 기판(100) 위에, 버퍼층(101)을 개재하여 단결정 반도체 층(116)이 고정된 반도체 기판을 사용한다. 또, 트랜지스터를 제작하는 반도체 기판은, 도 34의 구성에 한정되지 않고, 본 발명에 따른 반도체 기판을 사용할 수 있다.
또, 단결정 반도체 층(116)에는, n 채널형 전계 효과 트랜지스터 및 p 채널형 전계 효과 트랜지스터의 형성 영역에 맞추어서, 붕소, 알루미늄, 갈륨 등의 p 형 불순물 원소, 또는인, 비소 등의 n 형 불순물 원소를 첨가하는 것이 바람직하다. 즉, n 채널형 전계 효과 트랜지스터의 형성 영역에 대응하여 p 형 불순물 원소를 첨가하여, p 채널형 전계 효과 트랜지스터의 형성 영역에 대응하여 n 형 불순 물 원소를 첨가하고, 소위 웰 영역을 형성한다. 불순물 이온의 도즈량은 1×1012ions/㎠ 내지 1×1014ions/㎠ 정도로 하면 좋다. 또한, 전계 효과 트랜지스터의 임계치 전압을 제어하는 경우에는, 이들의 웰 영역에 p 형또는 n 형 불순물 원소를 첨가하면 좋다.
다음에, 도 34b에 도시한 바와 같이, 단결정 반도체 층(116)을 에칭하고, 반도체 소자의 배치에 맞추어서 섬형상으로 분리한 단결정 반도체 층(651), 단결정 반도체 층(652)을 형성한다. 본 실시형태에서는, 단결정 반도체 층(651)으로부터 n 채널형의 트랜지스터를 제작하고, 단결정 반도체 층(652)으로부터 p 채널형의 트랜지스터를 제작한다.
다음에, 도 34c에 도시하는 바와 같이, 단결정 반도체 층(651), 단결정 반도체 층(652) 위에, 게이트 절연층(653), 게이트 전극을 형성하는 도전층(654), 및 도전층(655)을 순차로 형성한다.
게이트 절연층(653)은, CVD법, 스퍼터링법, 또는 ALE 법 등에 의해, 산화실리콘층, 산화질화실리콘층, 질화실리콘층, 또는 질화산화실리콘층 등의 절연층을 사용하여, 단층 구조 또는 적층 구조로 형성한다.
또한, 게이트 절연층(653)은, 단결정 반도체 층(651), 단결정 반도체 층(652)에 대하여 플라즈마 처리를 함으로써, 표면을 산화 또는 질화함으로써 형성하여도 좋다. 이 경우의 플라즈마 처리는 마이크로파(대표적인 주파수는 2.45 GHz)를 사용하여 여기한 플라즈마에 의한 플라즈마 처리도 포함하는 것으로 한다. 예를 들면 마이크로파로 여기되고, 전자밀도가 1×1011/㎤ 이상 1×1013/㎤ 이하, 또한 전자온도가 0.5eV 이상 1.5eV 이하의 플라즈마를 사용한 처리도 포함하는 것으로 한다. 이러한 플라즈마 처리를 적용하여 반도체층 표면의 산화 처리 또는 질화 처리를 함으로써, 얇고 치밀한 막을 형성하는 것이 가능하다. 또한, 반도체층 표면을 직접 산화하기 때문에, 계면 특성이 양호한 막을 얻을 수 있다. 또한, 게이트 절연층(653)은, CVD법, 스퍼터링법, 또는 ALE 법에 의해 형성한 막에 대하여 마이크로파를 사용한 플라즈마 처리를 함으로써 형성하여도 좋다.
또, 게이트 절연층(653)은 반도체층과의 계면을 형성하기 위해서, 산화실리콘층, 산화질화실리콘층이 계면이 되도록 형성하는 것이 바람직하다. 이것은, 질화실리콘층 또는 질화산화실리콘층과 같이 산소보다도 질소의 함유량이 많은 막을 형성하면, 트랩 준위가 형성되어 계면 특성이 문제가 될 우려가 있기 때문이다.
게이트 전극을 형성하는 도전층은, 탄탈, 질화 탄탈, 텅스텐, 티타늄, 몰리브덴, 알루미늄, 구리, 크롬, 또는 니오브 등으로부터 선택된 원소, 또는 이들의 원소를 주성분으로 하는 합금 재료 또는 화합물 재료, 인 등의 불순물 원소를 도핑한 다결정 실리콘으로 대표되는 반도체 재료를 사용하여, CVD법이나 스퍼터링법에 의해, 단층막 또는 적층막으로 형성한다. 적층막으로 하는 경우는, 다른 도전재료를 사용하여 형성할 수 있고, 동일한 도전재료를 사용하여 형성할 수도 있다. 본형태에서는, 게이트 전극을 형성하는 도전층을, 도전층(654) 및 도전층(655)의 2층 구조로 형성하는 예를 도시한다.
게이트 전극을 형성하는 도전층을, 도전층(654) 및 도전층(655)의 2층의 적층 구조로 하는 경우는, 예를 들면, 질화 탄탈층과 텅스텐층, 질화텅스텐층과 텅스텐층, 질화몰리브덴층과 몰리브덴층의 적층막을 형성할 수 있다. 또, 질화 탄탈층과 텅스텐층의 적층막으로 하면, 양자의 에칭의 선택비가 얻어지기 쉬워 바람직하다. 또, 예시한 2층의 적층막에 있어서, 먼저 기재한 막이 게이트 절연층(653) 위에 형성되는 막으로 하는 것이 바람직하다. 여기에서는, 도전층(654)은, 20nm 내지 100nm의 두께로 형성한다. 도전층(655)은, 100nm 내지 400nm의 두께로 형성한다. 또, 게이트 전극은 3층 이상의 적층 구조로 할 수도 있고, 그 경우는, 몰리브덴층과 알루미늄층과 몰리브덴층의 적층 구조를 채용하면 좋다.
다음에, 도전층(655) 위에 레지스트 마스크(656), 레지스트 마스크(657)를 선택적으로 형성한다. 그리고, 레지스트 마스크(656), 레지스트 마스크(657)를 사용하여 제 1 에칭처리 및 제 2 에칭처리를 한다.
우선, 레지스트 마스크(656), 레지스트 마스크(657)를 사용한 제 1 에칭처리에 의해 도전층(654) 및 도전층(655)을 선택적으로 에칭하고, 단결정 반도체 층(651) 위에, 도전층(658) 및 도전층(659)을 형성하고, 단결정 반도체 층(652) 위에 도전층(660) 및 도전층(661)을 형성한다(도 34d 참조).
다음에, 레지스트 마스크(656), 레지스트 마스크(657)를 사용한 제 2 에칭처리에 의해 도전층(659) 및 도전층(661)의 단부를 에칭하고, 도전층(662) 및 도전층(663)을 형성한다(도 34e 참조). 또, 도전층(662) 및 도전층(663)은 도전층(658) 및 도전층(660)보다도 폭(캐리어가 채널 형성 영역을 흐르는 방향(소스 영 역과 드레인 영역을 연결하는 방향)에 평행한 방향의 길이)이 작아지도록 형성한다. 이렇게 하여, 도전층(658) 및 도전층(662)으로 이루어지는 2층 구조의 게이트 전극(665), 및 도전층(660) 및 도전층(663)으로 이루어지는 2층 구조의 게이트 전극(666)을 형성한다.
제 1 에칭처리 및 제 2 에칭처리에 적용하는 에칭법은 적절하게 선택하면 좋지만, 에칭 속도를 향상하기 위해서는 ECR(Electron Cyclotron Resonance) 방식이나 ICP(Inductively Coupled Plasma:유도 결합 플라즈마) 방식 등의 고밀도 플라즈마원을 사용한 드라이 에칭 장치를 사용한다. 제 1 에칭처리 및 제 2 에칭처리의 에칭 조건을 적절하게 조절함으로써, 도전층(658, 660), 및 도전층(662, 663)의 측면을 원하는 테이퍼 형상으로 할 수 있다. 원하는 게이트 전극(665, 666)을 형성한 후, 레지스트 마스크(656, 657)는 제거하면 좋다.
다음에, 게이트 전극(665), 게이트 전극(666)을 마스크로 하여, 단결정 반도체 층(651) 및 단결정 반도체 층(652)에 불순물 원소(668)를 첨가한다. 단결정 반도체 층(651)에는, 도전층(658) 및 도전층(662)을 마스크로서 자기정합적으로 한 쌍의 불순물 영역(669)이 형성된다. 또한, 단결정 반도체 층(652)에는, 도전층(660) 및 도전층(663)을 마스크로 하여 자기정합적으로 한 쌍의 영역(670)이 형성된다(도 35a 참조).
불순물 원소(668)로서는, 붕소, 알루미늄, 갈륨 등의 p 형 불순물 원소, 또는 인, 비소 등의 n 형 불순물 원소를 첨가한다. 여기에서는, n 채널형 트랜지스터의 고저항 영역을 형성하기 위해서, 불순물 원소(668)로서 n 형 불순물 원소인 인을 첨가한다. 또한, 불순물 영역(669)에, 1×1017atoms/㎤ 내지 5×1018atoms/㎤ 정도의 농도로 인이 포함되도록, 인을 첨가하는 것으로 한다.
다음에, n 채널형 트랜지스터의 소스 영역, 및 드레인 영역이 되는 불순물 영역을 형성하기 위해서, 단결정 반도체 층(651)을 부분적으로 덮도록 레지스트 마스크(671)를 형성하고, 단결정 반도체 층(652)을 덮도록 레지스트 마스크(672)를 선택적으로 형성한다. 그리고, 레지스트 마스크(671)를 마스크로 하여, 단결정 반도체 층(651)에 불순물 원소(673)를 첨가하고, 단결정 반도체 층(651)에 한 쌍의 불순물 영역(675)을 형성한다(도 35b 참조).
불순물 원소(673)로서는, n 형 불순물 원소인 인을 단결정 반도체 층(651)에 첨가하고, 첨가되는 농도를 5×1019atoms/㎤ 내지 5×1020atoms/㎤와 같이 하는 것으로 한다. 불순물 영역(675)은 소스 영역 또는 드레인 영역으로서 기능한다. 불순물 영역(675)은 도전층(658) 및 도전층(662)과 겹치지 않는 영역에 형성된다.
또한, 단결정 반도체 층(651)에 있어서, 불순물 영역(676)은, 불순물 원소(673)가 첨가되지 않는, 불순물 영역(669)이다. 불순물 영역(676)은, 불순물 영역(675)보다도 불순물 농도가 높고, 고저항 영역 또는 LDD 영역으로서 기능한다. 단결정 반도체 층(651)에 있어서, 도전층(658) 및 도전층(662)과 겹치는 영역에 채널 형성 영역(677)이 형성된다.
또, LDD 영역이란, 채널 형성 영역과, 고농도로 불순물 원소를 첨가하여 형성하는 소스 영역 또는 드레인 영역과의 사이에 형성하는 저농도로 불순물 원소를 첨가한 영역을 말한다. LDD 영역을 형성하면, 드레인 영역 근방의 전계를 완화하여 핫 캐리어 주입에 의한 열화를 막는다는 효과가 있다. 또한, 핫 캐리어에 의한 온 전류값의 열화를 막기 위해서, 게이트 절연층을 개재하여 LDD 영역을 게이트 전극과 겹쳐 배치시킨 구조(「GOLD(Gate-drain Overlapped LDD)구조」라고도 부름)로 하여도 좋다.
다음에, 레지스트 마스크(671) 및 레지스트 마스크(672)를 제거한 후, p 채널형 트랜지스터의 소스 영역 및 드레인 영역을 형성하기 위해서, 단결정 반도체 층(651)을 덮도록 레지스트 마스크(679)를 형성한다. 그리고, 레지스트 마스크(679), 도전층(660) 및 도전층(663)을 마스크로 하여 불순물 원소(680)를 첨가하고, 단결정 반도체 층(652)에 한 쌍의 불순물 영역(681)과, 한 쌍의 불순물 영역(682)과, 채널 형성 불순물 영역(683)을 형성한다(도 35c 참조).
불순물 원소(680)는, 붕소, 알루미늄, 갈륨 등의 p 형 불순물 원소가 사용된다. 여기에서는 p 형 불순물 원소인 붕소를 1×1020atoms/㎤ 내지 5×1021atoms/㎤정도 포함되도록 첨가하는 것으로 한다.
단결정 반도체 층(652)에 있어서, 불순물 영역(681)은 도전층(660) 및 도전층(663)과 겹치지 않는 영역에 형성되고, 소스 영역 또는 드레인 영역으로서 기능한다. 불순물 영역(681)에, 여기에서는 p 형 불순물 원소인 붕소를 1×1020atoms/㎤ 내지 5×1021atoms/㎤ 정도 포함되도록 한다.
불순물 영역(682)은, 도전층(660)과 겹치고, 도전층(663)과 겹치지 않은 영 역에 형성되어 있고, 불순물 원소(680)가 도전층(660)을 관통하고, 불순물 영역(670)에 첨가된 영역이다. 불순물 영역(670)은 n 형의 도전성을 나타내기 때문에, 불순물 영역(682)이 p 형의 도전성을 갖도록, 불순물 원소(673)를 첨가한다. 불순물 영역(682)에 포함되는 불순물 원소(673)의 농도를 조절함으로써, 불순물 영역(682)을 소스 영역 또는 드레인 영역으로서 기능시킬 수 있다. 또는, LDD 영역으로서 기능시킬 수 있다.
단결정 반도체 층(652)에 있어서, 도전층(660) 및 도전층(663)과 겹치는 영역에 채널 형성 영역(683)이 형성된다.
다음에, 층간 절연층을 형성한다. 층간 절연층은, 단층 구조 또는 적층 구조로 형성할 수 있지만, 여기에서는 절연층(684) 및 절연층(685)의 2층의 적층 구조로 형성한다(도 36a 참조).
층간 절연층으로서는, CVD법이나 스퍼터링법에 의해, 산화실리콘층, 산화질화실리콘층, 질화실리콘층, 또는 질화산화실리콘층 등을 형성할 수 있다. 또한, 폴리이미드, 폴리아미드, 폴리비닐페놀, 벤조사이클로부텐, 아크릴 또는 에폭시 등의 유기재료, 실록산수지 등의 실록산재료, 또는 옥사졸수지 등을 사용하여, 스핀 도포법 등의 도포법에 의해 형성할 수 있다. 또, 실록산 재료란, Si-0-Si 결합을 포함하는 재료에 상당한다. 실록산은, 실리콘(Si)과 산소(0)의 결합으로 골격 구조가 구성된다. 치환기로서, 적어도 수소를 포함하는 유기기(예를 들면 알킬기, 방향족 탄화수소)가 사용된다. 치환기로서, 플루오로기를 사용할 수도 있다. 또는 치환기로서, 적어도 수소를 포함하는 유기기와, 플루오로기를 사용하여도 좋다.
예를 들면, 절연층(684)으로서 질화산화실리콘층을 막두께 100nm로 형성하고, 절연층(685)으로서 산화질화실리콘층을 막두께 900nm로 형성한다. 또한, 절연층(684) 및 절연층(685)을, 플라즈마 CVD법을 적용하여 연속 성막한다. 또, 층간 절연층은 3층 이상의 적층 구조로 할 수도 있다. 또한, 산화실리콘층, 산화질화실리콘층 또는 질화실리콘층과, 폴리이미드, 폴리아미드, 폴리비닐페놀, 벤조사이클로부텐, 아크릴, 에폭시 등의 유기재료, 실록산수지등의 실록산재료, 또는 옥사졸수지를 사용하여 형성한 절연층과의 적층 구조로 할 수도 있다.
다음에, 층간 절연층(본 형태에서는 절연층(684) 및 절연층(685))에 콘택트홀을 형성하고, 상기 콘택트홀에 소스 전극 또는 드레인 전극으로서 기능하는 도전층(686)을 형성한다(도 36b 참조).
콘택트홀은, 단결정 반도체 층(651)에 형성된 불순물 영역(675), 단결정 반도체 층(652)에 형성된 불순물 영역(681)에 달하도록, 절연층(684) 및 절연층(685)에 선택적으로 형성한다.
도전층(686)은, 알루미늄, 텅스텐, 티타늄, 탄탈, 몰리브덴, 니켈, 네오듐으로부터 선택된 1종의 원소 또는 상기 원소를 복수 포함하는 합금으로 이루어지는 단층막 또는 적층막을 사용할 수 있다. 예를 들면, 상기 원소를 복수 포함하는 합금으로 이루어지는 도전층으로서, 티타늄을 함유한 알루미늄합금, 네오듐을 함유한 알루미늄 합금 등을 형성할 수 있다. 또한, 적층막으로 하는 경우, 예를 들면, 알루미늄층 또는 상술한 바와 같은 알루미늄 합금층을, 티타늄층으로 협지하는 구성으로 할 수 있다.
도 36b에 도시한 바와 같이, 반도체 기판(10)을 사용하여, n 채널형 트랜지스터 및 p 채널형 트랜지스터를 제작할 수 있다.
또한, 본 실시형태는, 실시형태 1 내지 8의 어느 하나와 자유롭게 조합할 수 있다.
도 1은 반도체 기판의 구성의 일례를 도시하는 외관도.
도 2는 단결정 반도체 기판의 구성의 일례를 도시하는 외관도.
도 3은 반도체 기판의 제작 방법을 도시하는 단면도.
도 4는 반도체 기판의 제작 방법을 도시하는 단면도.
도 5는 반도체 기판의 제작 방법을 도시하는 단면도이고, 지지 기판의 단면도.
도 6은 반도체 기판의 제작 방법을 도시하는 단면도.
도 7은 레이저 조사장치의 구성의 일례를 도시하는 도면.
도 8은 기체 분출부의 구성의 일례를 도시하는 외관도.
도 9는 기체 분출부의 구성의 일례를 도시하는 단면도.
도 10은 세라믹 히터의 구성의 일례를 도시하는 외관도.
도 11은 레이저 조사장치의 광학계의 구성의 일례를 도시하는 도면.
도 12는 반도체 장치의 제작 방법을 설명하는 단면도.
도 13은 반도체 장치의 제작 방법을 설명하는 단면도.
도 14는 반도체 장치의 제작 방법을 설명하는 단면도.
도 15는 마이크로 프로세서의 구성의 일례를 도시하는 블록도.
도 16은 RFCPU의 구성의 일례를 도시하는 블록도.
도 17a는 액정 표시 장치의 화소의 평면도.
도 17b는 J-K 절단선에 의한 도 17a의 단면도.
도 18a는 일렉트로루미네선스 표시장치의 화소의 평면도.
도 18b는 J-K 절단선에 의한 도 18a의 단면도.
도 19a는 휴대전화의 외관도.
도 19b는 디지털 플레이어의 외관도.
도 19c는 전자북의 외관도.
도 20은 휴대전화의 외관도.
도 21a, 도 21b는 오실로스코프의 사진도이고, 도 21c는 모식도.
도 22는 측정에 사용한 레이저 조사장치의 단면도를 도시하는 도면.
도 23a는 레이저 빔과 프로브광의 형상을 상면도이고, 도 23b는 레이저 빔이 조사되는 영역과, 프로브광이 조사되는 영역의 관계를 도시하는 단면도.
도 24는 실험에 사용한 시료의 단면도를 도시하는 도면.
도 25는 EBSP 데이터를 도시하는 도면.
도 26은 STEM 사진.
도 27은 레이저 빔의 에너지 밀도에 대한 라만 시프트의 변화를 나타내는 그래프.
도 28은 레이저 빔의 에너지 밀도에 대한 라만 스펙트럼의 반치전폭의 변화를 나타내는 그래프.
도 29는 유리 기판 위에 접합한 단결정 반도체 층의 일례를 도시하는 단면도.
도 30은 가열한 가스의 분사 방법의 일례를 도시하는 단면도.
도 31a는 제조장치의 단면도이고, 도 31b는 기판의 상면도.
도 32는 제조장치의 사시도의 일례를 도시하는 도면.
도 33은 반도체 장치의 제작 공정을 도시하는 단면도.
도 34는 반도체 장치의 제작 공정을 도시하는 단면도.
도 35는 반도체 장치의 제작 공정을 도시하는 단면도.
도 36은 반도체 장치의 제작 공정을 도시하는 단면도.
〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉
10: 반도체 기판 20: 반도체 기판
100: 지지 기판 101: 버퍼층
102: 절연층 104: 접합층
110: 단결정 반도체 기판 112: 절연층
112a: 절연막 112b: 절연막
113: 손상 영역 114: 접합층
115: 단결정 반도체 층 116: 단결정 반도체 층
117: 단결정 반도체 기판 121: 이온 빔
122: 레이저 빔 123: 화살표
124: 질소 가스 200: 마이크로 프로세서
201: 연산회로 202: 연산회로 제어부
203: 명령 해석부 204: 제어부
Claims (65)
- 반도체 장치를 제작하는 방법에 있어서:단결정 반도체 기판의 표면보다 더 깊은 상기 단결정 반도체 기판의 부분에 위치하고 이온이 첨가된 손상 영역을 형성하기 위해 이온 도핑 방법에 의해 가속된 이온을 상기 단결정 반도체 기판에 첨가하는 단계;지지 기판과 상기 단결정 반도체 기판을 함께 접합하기 위해 버퍼층을 개재하여 상기 지지 기판과 상기 단결정 반도체 기판이 서로 밀착하도록 배치하는 단계;상기 단결정 반도체 기판으로부터 상기 단결정 반도체 기판의 일부를 분리하고 상기 단결정 반도체 기판의 상기 일부를 단결정 반도체 층으로서 상기 지지 기판에 고정하기 위해 상기 단결정 반도체 기판을 가열함으로써 상기 손상 영역에 균열을 발생시키는 단계;상기 단결정 반도체 층을 용융하고 재단결정화를 수행하기 위해 상기 버퍼층을 개재하여 상기 지지 기판에 고정된 상기 단결정 반도체 층의 일부에 레이저 빔을 조사하는 단계; 및상기 레이저 빔이 조사된 상기 단결정 반도체 층의 상기 일부 상에 가열된 질소 가스를 분사하는 단계를 포함하는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 레이저 빔이 조사된 상기 단결정 반도체 층의 상기 일부의 표면 및 상기 표면 근처는 용융되는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 레이저 빔이 조사된 상기 단결정 반도체 층의 상기 일부의 깊이 방향의 층 전체가 용융되는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 레이저 빔의 상기 조사는 상기 단결정 반도체 층을 400℃ 이상 상기 지지 기판의 변형점 이하의 온도로 가열하면서 수행되는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 레이저 빔의 상기 조사는 상기 단결정 반도체 층을 450℃ 이상 650℃ 이하의 온도로 가열하면서 수행되는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 단결정 반도체 층이 상기 레이저 빔의 상기 조사에 의해 용융되는 시간 길이는 200ns 이상 1000ns 이하인, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 레이저 빔의 상기 조사는 상기 가열된 질소 가스를 분사하고 상기 단결정 반도체 층을 400℃ 이상 상기 지지 기판의 변형점 이하의 온도로 가열하면서 수행되는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 단결정 반도체 층은 질소 가스 분위기 중에서 상기 레이저 빔으로 조사되는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 8 항에 있어서,상기 질소 가스 분위기 중의 산소 가스의 농도는 30ppm 이하인, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 8 항에 있어서,상기 질소 가스 분위기 중의 산소 가스의 농도는 30ppb 이하인, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 손상 영역의 형성을 위해 소스 가스로서 수소 가스를 이용하고,상기 손상 영역을 형성하기 위해 상기 수소 가스를 여기시키고, H3 +를 함유하는 플라즈마를 발생시키고, 상기 플라즈마에 함유된 이온 종들을 가속시키고 상기 단결정 반도체 기판에 첨가하는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 지지 기판은 650℃ 이상 690℃ 이하의 변형점을 갖는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 지지 기판은 비-알칼리 유리 기판인, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 지지 기판은 비-알칼리 유리 기판(상품명: AN100), 비-알칼리 유리 기판(상품명: EAGLE2000(등록 상표)), 및 비-알칼리 유리 기판(상품명: EAGLE XG(등록 상표)) 중 하나인, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 레이저 빔의 단면 형상은 선형, 정사각형, 및 직사각형 중 하나인, 반도체 장치 제작 방법.
- 반도체 장치를 제작하는 방법에 있어서:버퍼층을 개재하여 유리 기판 위에 단결정 반도체 층을 고정하는 단계; 및상기 유리 기판의 변형점 이하의 온도로 상기 단결정 반도체 층을 가열하기 위해 가열된 질소 가스를 분사하면서, 상기 단결정 반도체 층의 하층은 단결정 반도체로서 남겨두면서 상기 단결정 반도체 층의 상층을 용융하고 상기 하층의 상기 단결정 반도체의 결정 방위와 같은 결정 방위를 갖는 단결정 반도체가 되도록 상기 단결정 반도체 층의 재단결정화를 수행하기 위해 상기 단결정 반도체 층의 일부에 레이저 빔을 조사하는 단계를 포함하는, 반도체 장치 제작 방법.
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- 반도체 장치를 제작하는 방법에 있어서:버퍼층을 개재하여 유리 기판 위에 단결정 반도체 층을 고정하는 단계; 및상기 단결정 반도체 층을 상기 유리 기판의 변형점 이하의 온도로 가열하기 위해 가열된 질소 가스를 분사하면서, 조사된 부분과 중첩하는 상기 단결정 반도체 층의 깊이 방향의 층 전체를 용융하고 레이저 빔이 조사된 상기 단결정 반도체 층의 일부에 인접한 상기 단결정 반도체 층의 영역의 단결정 반도체의 결정 방위와 같은 결정 방위를 갖는 단결정 반도체가 되도록 상기 단결정 반도체 층의 재단결정화를 수행하기 위해 상기 단결정 반도체 층의 상기 일부에 상기 레이저 빔을 조사하는 단계를 포함하는, 반도체 장치 제작 방법.
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- 반도체 장치를 제작하는 방법에 있어서:버퍼층을 개재하여 유리 기판 위에 단결정 반도체 층을 고정하는 단계;상기 단결정 반도체 층이 고정된 상기 유리 기판을 상기 유리 기판의 변형점 이하의 온도로 가열하기 위해 가열된 질소 가스를 분사하면서, 하층의 단결정 반도체의 결정 방위와 같은 결정 방위를 갖는 단결정 반도체가 되도록 상기 단결정 반도체 층의 재단결정화를 수행하기 위해 상기 단결정 반도체 층의 일부에 선형 레이저 빔을 조사하는 단계를 포함하고,상기 단결정 반도체 층의 재단결정화 및 평탄화를 수행하기 위해 상기 선형 레이저 빔이 조사된 영역의 긴변 방향에 직교하는 방향으로 상기 유리 기판이 이동되는, 반도체 장치 제작 방법.
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- 반도체 장치를 제작하는 방법에 있어서:버퍼층을 개재하여 유리 기판 위에 단결정 반도체 층을 고정하는 단계;상기 단결정 반도체 층이 고정된 상기 유리 기판을 상기 유리 기판의 변형점 이하의 온도로 가열하기 위해 가열된 질소 가스를 분사하면서, 조사된 부분과 중첩하는 상기 단결정 반도체 층의 깊이 방향의 층 전체를 용융하고 선형 레이저 빔이 조사된 상기 단결정 반도체 층의 일부에 인접한 영역의 단결정 반도체의 결정 방위와 같은 결정 방위를 갖는 단결정 반도체가 되도록 상기 단결정 반도체 층의 재단결정화를 수행하기 위해 상기 단결정 반도체 층의 상기 일부에 상기 선형 레이저 빔을 조사하는 단계를 포함하고,상기 단결정 반도체 층의 재단결정화 및 평탄화를 수행하기 위해 상기 선형 레이저 빔이 조사된 영역의 긴변 방향에 직교하는 방향으로 상기 유리 기판이 이동되는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 16 항 또는 제 27 항에 있어서,상기 레이저 빔을 조사함으로써 용융된 단결정 부분의 결함은 상기 재단결정화중에 수복되는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 16 항, 제 27 항, 제 38 항 및 제 49 항 중 어느 한 항에 있어서,상기 유리 기판은 비-알칼리 유리 기판(상품명: AN100), 비-알칼리 유리 기판(상품명: EAGLE2000(등록 상표)), 및 비-알칼리 유리 기판(상품명: EAGLE XG(등록 상표)) 중 하나인, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 16 항, 제 27 항, 제 38 항 및 제 49 항 중 어느 한 항에 있어서,상기 버퍼층은 적층 구조를 갖고 나트륨이 상기 단결정 반도체 층에 침입하는 것을 방지하기 위한 배리어층을 포함하는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 16 항, 제 27 항, 제 38 항 및 제 49 항 중 어느 한 항에 있어서,상기 버퍼층은 적층 구조를 갖고 질화실리콘막 및 질화산화실리콘막 및 상기 단결정 반도체 층을 산화함으로써 얻어진 산화막 중 하나를 포함하는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 16 항, 제 27 항, 제 38 항 및 제 49 항 중 어느 한 항에 있어서,상기 버퍼층은 적층 구조를 갖고 상기 유리 기판 및 상기 단결정 반도체 층 중 하나에 접합되는 접합층을 포함하는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 16 항, 제 27 항, 제 38 항 및 제 49 항 중 어느 한 항에 있어서,상기 버퍼층은 적층 구조를 갖고, 상기 유리 기판에 접합된 접합층, 상기 단결정 반도체 층에 접하는 절연막, 및 나트륨이 상기 단결정 반도체 층에 침입하는 것을 방지하기 위해 상기 접합층과 상기 절연막 사이에 형성되는 배리어층을 포함하는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 55 항에 있어서,상기 단결정 반도체 층에 접하는 상기 절연막은 산화실리콘막 및 산화질화실리콘막 및 할로겐을 함유하는 절연막 중 하나인, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 16 항, 제 27 항, 제 38 항 및 제 49 항 중 어느 한 항에 있어서,상기 질소 가스에서 산소 가스의 농도는 30ppm 이하인, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 16 항, 제 27 항, 제 38 항 및 제 49 항 중 어느 한 항에 있어서,상기 질소 가스에서 산소 가스의 농도는 30ppb 이하인, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 16 항, 제 27 항, 제 38 항 및 제 49 항 중 어느 한 항에 있어서,상기 질소 가스는 상기 유리 기판의 표면측 및 이면측의 양쪽으로부터 분사되는, 반도체 장치 제작 방법.
- 반도체 장치를 제작하는 방법에 있어서:단결정 반도체 기판의 표면보다 더 깊은 상기 단결정 반도체 기판의 부분에 위치하고 이온이 첨가된 손상 영역을 형성하기 위해 이온 도핑 방법에 의해 H2 이온을 포함하는 가속된 이온을 상기 단결정 반도체 기판에 첨가하는 단계;지지 기판과 상기 단결정 반도체 기판을 함께 접합하기 위해 버퍼층을 개재하여 상기 지지 기판과 상기 단결정 반도체 기판이 서로 밀착하도록 배치하는 단계;상기 단결정 반도체 기판으로부터 상기 단결정 반도체 기판의 일부를 분리하고, 상기 단결정 반도체 기판의 상기 일부를 단결정 반도체 층으로서 상기 지지 기판에 고정하기 위해 상기 단결정 반도체 기판을 가열함으로써 상기 손상 영역에 균열을 발생시키는 단계; 및상기 단결정 반도체 층을 적어도 부분적으로 용융하기 위해 상기 단결정 반도체 층에 레이저 빔을 조사하는 단계를 포함하고,상기 레이저 빔의 상기 조사는 질소 함유 가스내에서 수행되는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 60 항에 있어서,상기 버퍼층은 적층 구조를 갖고 나트륨이 상기 단결정 반도체 층에 침입하는 것을 방지하기 위한 배리어층을 포함하는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 60 항에 있어서,상기 버퍼층은 적층 구조를 갖고 질화실리콘막 및 질화산화실리콘막 및 상기 단결정 반도체 기판을 산화함으로써 얻어진 산화막 중 하나를 포함하는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 60 항에 있어서,상기 질소 함유 가스는 가열된 질소 가스를 포함하는, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 60 항에 있어서,상기 레이저 빔의 단면 형상은 선형, 정사각형, 및 직사각형 중 하나인, 반도체 장치 제작 방법.
- 제 38 항 또는 제 49 항에 있어서,상기 선형 레이저 빔을 조사함으로써 용융된 단결정 부분의 결함은 상기 재단결정화중에 수복되는, 반도체 장치 제작 방법.
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