KR101366977B1

KR101366977B1 - 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법

Info

Publication number: KR101366977B1
Application number: KR1020120076504A
Authority: KR
Inventors: 히데키 요코야마
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2012-03-08
Filing date: 2012-07-13
Publication date: 2014-02-24
Also published as: CN103305655B; TWI515301B; CN103305655A; BR102012017489B1; BR102012017489A2; TW201336999A; KR20130103275A

Abstract

본 발명의 목적은, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강을 제조할 때 탈탄 처리 동안에, 진공 탈가스 챔버 내에 산소 가스를 주입하면서, 진공 탈가스 챔버 내에 발열제를 첨가하여 탈가스 챔버 내의 용강의 온도를 적당히 증가시킴으로써 탈탄 실패 및/또는 용강의 순도 저하를 일으킴이 없이 진공 탈가스 처리시간을 유리하게 단축시키는 것을 가능하게 하는 데 있다. 구체적으로는, 본 발명은 용강의 탈탄 처리를 위해 필요로 하는 산소량을 진공 탈가스 챔버 내에 첨가함으로써 용강의 탈탄 처리를 실시하는 단계를 포함하는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법에 있어서, 상기 탈탄 처리는 용강을 가열하기 위해 첨가되는 발열제를 연소시키는데 필요한 산소량을 첨가하는 단계; 용강을 가열하기 위한 산소의 추가 첨가 중 또는 그 첨가 후에 발열제를 첨가하는 단계; 및 용강의 탈탄을 계속 행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING ULTRA LOW CARBON STEEL BY INGOT TECHNIQUES USING VACUUM-DEGASSING SYSTEM}

본 발명은 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술(ingot technique)에 의한 극저탄소강(ultra low carbon steel)의 제조방법에 관한 것이다. 구체적으로는, 본 발명은 진공 탈가스 처리시에 탈탄(脫炭) 과정 동안에 용강을 가열함으로써 진공 탈가스 처리시간을 성공적으로 단축시키는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법에 관한 것이다.

최근에, 강판의 딥드로잉(deep drawing) 가공 등에 있어서 성형성을 더 좋게 하기 위해, 강 중의 탄소농도 [C]를 저감시킨 극저탄소강의 제조가 급속히 증가되고 있다. 잉곳 기술에 의한 전술한 바와 같은 극저탄소강의 제조는 전로(轉爐, converter)에서 탈산이 채되지 않은 용강을 회수하고, 그 용강을 진공 탈가스에 의해 진공처리하여 탈탄 반응을 행함으로써 이루어진다. 이와 관련하여, 진공 탈가스가 완료되면 품질 제어의 측면에서 용강은 충분한 고순도와 충분한 고온이 보장되는 것이 필요하다.

용강의 충분한 고온은 전술한 바와 같이 탈가스 처리의 완료시에 요구된다. 그러나, 만족할만한 운전 관리(operation maintenance)의 측면에서 전로의 내화재를 잘 보호하는 것도 요망되고 있다. 그러므로, 전로에서 용강이 회수될 때의 용강의 온도가 전로의 내화재에 미치는 어떠한 해도 안전하게 회피할 수 있을 만큼 충분히 낮게 유지하도록 탈가스 처리 중에 적절한 수단에 의해 용강을 가열하는 것이 유리하다. 이와 관련하여, 탈가스 처리시간을 연장시켜 용강을 가열하는 것은 생산성의 저하를 초래하기 때문에 유리한 선택(option)이 될 수 없다.

진공 탈가스 처리 중에 용강을 가열하기 위한 종래 수단의 예로는, 용강에 침지한 산소가스주입관을 통하여 진공 탈가스 챔버 내의 용강에 산소를 주입하고 그 용강에 발열제(heat generating agent)를 첨가함으로써 용강을 가열하는 방법(JP-A 53-081416 및 JP-A 53-081417), 및 탈탄 처리 중에 산소 공급량을 0.3Nm³/t 이하로 억제하고 나서 용강의 온도를 증가시키기 위해 용강의 탈산 처리에서 알루미늄의 연소에 의한 탈탄 완료시의 용강의 비교적 낮은 온도를 보상하는 방법(JP-A 03-193815)을 들 수 있다.

그러나, 용강에 침지된 산소가스주입관을 통하여 산소가스를 용강에 주입하는 경우에, 용강 중의 자유 산소 포텐셜(potential)의 증가와 이에 따른 슬래그 중의 산소 포텐셜이 증가하고, 이에 의해 탈가스 처리 후의 주조 처리 중에 슬래그에 의해 용강의 재산화가 용이하게 되어 용강의 순도가 낮아지는 불리한 면이 있다. 또한, 용강에의 산소가스의 주입과 동시에 용강에 발열제를 첨가하면, 탈탄을 위해 필요로 하는 자유 산소를 일시적으로 고갈시켜서 탈탄 실패로 인해 탈탄 등의 처리시간이 지연될 수도 있다.

또한, 그 탈탄 반응 후의 용강의 탈산 처리 중에 알루미늄을 연소하기 위해 탈가스 챔버 또는 용강에 산소를 주입하는 경우는 발열제의 첨가에 의해 생성된 Al₂Ｏ₃ 등의 함유물을 제거하여 충분한 고순도를 유지하기 위해서는 강의 탈산 처리시간이 어느 만큼 필요로 함으로써, Al 연소에 의한 용강 가열 처리에 요구되는 시간만큼 전체 처리시간이 지연되고 그에 따라 생산성이 저하되는 문제가 있다.

또는, 진공 탈가스 처리 중에 용강을 가열하기 위한 종래의 수단의 예로는, 상취 산소(top-blown oxygen)에 의한 CO(여기서, CO 가스는 탈탄 반응의 결과로서 생성)의 2차 연소에 의해 용강을 가열하는 방법을 들 수 있다. 그러나, 이러한 경우, 용강 중의 [C] 농도가 저하되어 CO 생성이 감소될 때 용강이 탈탄 처리의 최후 단계에서 충분하고 효율적으로 가열되지 않는 문제가 있다.

본 발명은 상기한 문제를 유리하게 해결하는 데 있고, 그 목적은 발열제를 첨가하여 진공 탈가스 챔버 내의 용강을 적절히 가열하고 나서 탈탄 처리 중에 진공 탈가스 챔버에 산소가스를 주입함으로써 탈탄 실패를 야기하는 일과 용강의 순도를 저감하는 일 없이 진공 탈가스 처리시간을 성공적이면서 유리하게 단축시키는 데 있다.

구체적으로는, 본 발명의 주요 특징은 다음과 같다.

(1) 진공 탈가스 챔버 내에 그 상부로부터 삽입한 상취 산소 랜스를 이용하여 진공 탈가스 챔버의 용강을 탈탄시키기 위해 필요한 산소량을 첨가함으로써 용강의 탈탄 처리를 실행하는 단계를 포함하는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법에 있어서, 상기 탈탄 처리는 용강을 가열하기 위해 첨가되는 발열제를 연소시키는데 필요한 산소량을 첨가하는 단계; 용강을 가열하기 위한 산소의 추가 첨가 중 또는 그 첨가 후에 발열제를 첨가하는 단계; 및 용강의 탈탄을 계속 행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법.

(2) 상기 (1)의 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법에 있어서, 용강 속에 용해된 산소 함유량(oxygen content)이 50ppm 이하로 떨어질 때까지 용강의 탈탄 처리를 실행하는 단계를 더 포함하는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법.

(3) 상기 (1) 또는 (2)의 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법에 있어서, 용강의 탄소농도 [C]가 300ppm 이하로 떨어졌을 때 발열제를 첨가하는 단계를 더 포함하는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법.

(4) 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나의 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법에 있어서, 발열제는 금속 Al 및/또는 금속 Si을 함유하고 용강의 탈탄 중에 용강 1톤 당, 금속 Al 및/또는 금속 Si 환산값(converted value)으로서 적어도 0.1kg만큼 용강에 첨가되는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법.

(5) 상기 (4)의 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법에 있어서, 발열제는, 금속 Al 및/또는 금속 Si을 합계로 적어도 30mass% 함유하는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법.

본 발명에 따르면, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의해 극저탄소강을 제조할 때, 용강의 탈탄 중에 용강의 온도를 적절히 올림으로써 탈탄 실패와 용강의 순도의 감소를 야기시킴이 없이 진공 탈가스 처리시간을 대폭 단축시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 전로에서 용강을 회수할 때 그 용강의 온도는 비교적 낮게 될 수 있고, 그 용강의 온도는 나중의 탈탄 처리 중에 적당한 레벨로 올려질 수 있다.

도 1은 발열제를 첨가하는 타이밍(발열제를 첨가할 때의 용강 중의 탄소농도 [C]로 표시함)과 탈탄 속도 상수(decarburization rate constant) Kc와의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 2a는 발열제를 첨가하는 타이밍이 종래의 방법에 있어서 진공 탈가스 처리시간에 어떻게 영향을 미치는지에 대한 연구 결과를 나타내는 도면이다.
도 2b는 발열제를 첨가하는 타이밍이 본 발명의 방법에 있어서 진공 탈가스 처리시간에 어떻게 영향을 미치는지에 대한 연구 결과를 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명에 따라는 RH 탈가스 시스템에 의해 실시되는 탈탄 처리의 상태를 나타내는 개략 단면도이다.
도 4는 종래의 방법에서의 RH 처리시간과 본 발명의 방법에서의 RH 처리시간을 비교방식으로 나타내는 그래프이다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 관하여 상세히 설명한다.

진공 탈가스 처리시의 탈탄 반응은, 일반적으로, 용강의 순환속도(circulating rate)(즉, 용강의 산소 공급량)가 반응속도를 결정하는 1차 인자(primary factor)가 되는 제1 반응 단계와 용강 중의 [C] 농도 또는 탄소 공급량이 반응속도를 결정하는 2차 인자(secondary factor)가 되는 제2 반응 단계로 이루어져 있다. 탈탄 반응의 제1 단계에서 용강 속에 용해된 산소 함유량이 충분히 높든지 혹은 탈탄 반응의 제1 단계에서 산소가스를 충분히 공급하든지 간에 어느 한쪽의 결과로서 탈탄 처리가 원활하게 진행하고, 다음으로 그 탈탄 처리가 실질적으로 완료되었을 때 알루미늄과 같은 발열제를 용강에 첨가하는 경우에, 용강은 Al(또는 그와 유사한 금속)의 연소에 의해 이상적으로 가열될 수 있다.

그러나, 전술한 바와 같은 탈탄 반응의 제1 단계에서 용강 중의 산소 포텐셜이 증가한다는 것은 슬래그 중의 산소 포텐셜이 증가하여, 슬래그에 의한 그 재산화로 인하여 용강의 순도가 낮아지게 될 수 있다는 것을 의미한다. 이러한 문제를 해소하기 위해, 발열제가 용강에 공급되는 산소량에 상당하는 양만큼 탈탄의 제1 단계에서 산소의 공급과 동시에 용강에 첨가되면, 용강 중의 산소는 발열제에 의해 국부적으로 고갈되고, 이에 의해 용강 중의 산소 포텐셜의 증가가 방지되더라도 용강에의 산소 공급량이 반응속도를 결정하는 1차 인자가 되는 탈탄 처리의 제1 단계에서 아마도 탈탄 실패를 야기할 것이다.

이와 관련하여, 용강 중의 산소의 이와 같은 국부적인 고갈과 전술한 바와 같은 그에 따른 탈탄 실패가, 탈탄 반응이 용강 속에 용해된 산소 함유량에 크게 의존하지 않고 비교적 낮은 산소 함유량이 탈탄 반응에 큰 영향을 미치지 않는 중간 단계 또는 최후 단계에서 발열제를 첨가함으로써, 회피될 수 있을 것으로 추정된다.

상술한 분석의 관점에서, 본 발명의 발명자는 용강을 가열하기 위해 발열제를 첨가하는 타이밍을 예의(銳意) 연구한 결과, 발열제가 탈탄 처리 중에 첨가되는 경우에 용강을 효율적으로 가열하는 것이 가능하고, 또한 탈탄 처리 중에 적당한 단계에서 가열을 함으로써 산소의 국부적인 고갈과 탈탄 실패를 일으킴이 없이 전체로서 처리시간을 단축시키는 것이 가능함을 알아냈다.

구체적으로는, 본 발명의 발명자는, 발열제와 발열제를 연소하기 위해 필요로 하는 추가적인 산소량이 탈탄 처리 중에 첨가되는 경우에, 용강을 효율적으로 가열하는 것이 가능하고, 이에 따라 강 중의 탄소농도 [C]가 300mass ppm 이하로 떨어지는 탈탄 단계에서 발열제와 추가적인 산소가스량을 첨가함으로써 산소의 국부적인 고갈과 탈탄 실패를 일으킴이 없이 전체로 처리시간을 단축시키는 것이 가능하다.

도 1은 발열제를 첨가하는 타이밍(발열제를 첨가하는 경우 용강 중의 탄소농도 [C]로 표시함)과 탈탄 속도 상수(decarburization rate constant) Kc와의 관계에서 발열제의 첨가가 탈탄 처리 중에 탈탄 능력(decarburization capacity)에 어떻게 영향을 미치는지에 대한 연구 결과를 나타낸 것이다.

도 1로부터, 용강 중의 탄소농도 [C]가 300mass ppm 이하로 떨어졌을 때 탈탄 처리의 단계에서 용강에 발열제를 첨가하는 경우에 그 발열제의 첨가에 의해, 탈탄 속도 상수 Kc가 감소하지 않고, 즉 탈탄 능력이 저하되지 않음을 알 수 있다. 이와 관련하여, 발열제의 첨가에 의해 검출되는 강 중의 탄소농도 [C]가 목표하는 탄소농도 [C]의 1.3배보다 낮은 경우에, 발열제의 첨가는 처리시간을 지연시킬 수 있다. 따라서, 용강 중의 탄소농도 [C]가 목표하는 탄소농도 [C]의 1.3배이거나 그 보다 높을 때 탈탄 처리의 단계에서 발열제를 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, "탈탄 처리의 완료시"란, 진공 탈가스 처리(예를 들면, RH, Ruhrstahl-Heraeus 처리)의 개시 이후 용강 속에 용해된 산소 농도가 50mass ppm 이하로 떨어졌을 때의 타이밍을 말한다.

본 발명의 진공 탈가스 처리는 발생 순서대로 제1 단계로서의 탈탄 처리와 제2 단계로서의 탈산 처리로 나누어진다.

도 2a와 도 2b는 발열제를 첨가하는 타이밍이 진공 탈가스 처리시간에 어떻게 영향을 미치는지에 관한 연구 결과를 비교하여 각각 나타낸 것이다. 도 2a는 탈탄 처리의 완료 후에 탈산제(예를 들면, 알루미늄)를 첨가하고 나서 발열제를 첨가하여 열보상(thermal compensation)을 위한 특정 기간 동안 산소를 취입하는 방법(즉, 종래의 방법)을 나타낸 것이다. 도 2b는 본 발명에 따른 탈탄 처리 동안에 발열제를 연소시키기 위해 발열제와 추가적인 산소를 첨가하는 방법(즉, 본 발명의 방법)을 나타낸 것이다.

도 2a에 도시한 바와 같이, 종래의 방법은 탈탄 처리의 완료시에 탈산제(예를 들면, 알루미늄)와 다음으로 발열제를 첨가하는 단계와 열보상을 위해 용강의 온도를 증가시키기 위해 특정한 기간 동안 산소를 취입하는 단계를 포함하고, 이에 의해 필연적으로 탈산 처리시간이 비교적 길어지고 그에 따라 진공 탈가스 처리시간이 비교적 길어진다. 구체적으로는, 도 2a에 도시한 바와 같이, 발열제를 첨가하지 않고 탈산 처리를 위한 (3) "필요 소요시간(retention time)"과 같은 (1) "탈산 처리시간"은 탈탄 완료 후에 발열제를 첨가하는 종래의 방법의 (3) "탈산 처리를 위한 필요 소요시간"보다 실질적으로 더 길다. 이는, 용강의 가열에 의해 생성되는 알루미나(Al₂Ｏ₃)가 부상, 분리되어 제거되도록 대기하는데 (2) "용강 가열 후의 필요 소요시간"이 필요로 하기 때문이다. 즉, 종래의 방법에서는, (4) "RH 처리시간" 또는 진공 탈가스 처리시간이 길어진다.

이에 대하여, 도 2b에 도시한 본 발명의 방법에 따르면, 탈탄 처리 중에 용강을 가열시키기 위해 발열제와 발열제를 연소시키기 위한 추가적인 산소를 첨가함으로써, (1) "탈산 처리시간"은 (2) "용강 가열 후의 필요 소요시간"에 의해 지연되는 것을 안정적으로 회피할 수 있으며, (3) "탈산 처리를 위한 필요 소요시간"과 같게 된다. 그 결과, (4) "RH 처리시간"은 종래의 방법에 비하여 대폭 단축될 수 있다.

본 발명에 있어서, 발열제가 금속 Al 및/또는 금속 Si을 포함하고 용강의 1톤 당 금속 Al 및/또는 금속 Si으로 환산된 값으로서 적어도 0.1kg정도 용강에 첨가되는 것이 유리하고 또한 바람직하다. 또한, 그 총 함량이 적어도 30mass%이고 바람직하게는 적어도 70mass%가 되도록 발열제가 금속 Al 및/또는 금속 Si을 포함하는 것이 유리하고 또한 적합하다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더 상세히 설명한다.

본 발명에서 목표로 하는 강종은 [C] 농도≤25mass ppm인 극저탄소강이다.

탄소농도 [C]가 300∼400ppm이고 산소농도 [Ｏ]가 500∼470ppm을 갖도록 전로 내에 취입된 용강(320t)을 도 3에 도시한 바와 같이 래들(ladle)(4) 내에 받아, 래들(4) 내의 용강(2)에 대하여 RH 진공 탈가스 처리를 행하였다. 구체적으로는, 탈가스 처리를 위해 래들(4) 내의 용강(2)을 침지관(dip tube)(12)을 통하여 탈가스 챔버(14) 내로 흡수시켜, 재순환 가스 입구(8)로부터 침지관에 취입된 재순환 가스(10)에 의해 용강을 취출(blowing up)하였다. 도면부호 6은 래들(4) 내의 용강(2) 위에 떠 있는 슬래그를 나타낸 것이다.

본 발명에서는, 탈가스 처리의 탈탄 과정에서, 탈가스 챔버(14)의 상부로부터 탈가스 챔버(14) 내에 삽입되어 그 내부에 매달린 산소 상취랜스(16)를 통하여 산소 가스를 상부로부터 취입한다. 구체적으로는, 용강(2)의 탈탄을 위해 필요로 하는 산소량에 더하여, 첨가되는 발열제를 연소시키기 위해 필요로 하는 추가 산소량을 탈가스 챔버(14) 내에 주입한다. 또한, 발열제로서의 알루미늄 입자(aluminum particle)는, 발열제를 연소시키는데 필요한 추가적인 산소량에 해당하는 만큼의 양을 첨가슈트(addition chute)(20)를 통하여 탈가스 챔버(14) 내에 용강(2)에 장입된다. 즉, 용강의 탈탄이 계속 진행되는 동안 용강은 그에 첨가된 Al의 연소에 의해 가열된다. 그 결과, 탈탄 실패와 용강의 순도 저하를 일으킴이 없이 탈가스 처리시간이 전체로서 단축될 수 있다.

본 실시예에서는, 용강 중의 탄소농도 [C]가 50∼200mass ppm 범위에 있을 때의 단계에서 발열제로서의 알루미늄 입자는 용강 1톤 당 0.2kg를 첨가하였다.

도 4는 종래의 방법에 따른 진공 탈가스 처리의 20 차지(charge)로 계산된 20 처리시간의 평균값, 즉 도 2의 (4) "RH 처리시간"의 평균, 및 본 발명의 방법에 따른 진공 탈가스 처리의 20 차지로 계산된 20 처리시간의 평균값, 즉 도 2b의 (4) "RH 처리시간"의 평균을 비교하여 나타낸 것이다.

도 4에 도시한 바와 같이, 본 발명의 방법에 따른 처리시간은 종래의 방법에 따른 처리시간(종래의 방법에 따른 처리시간은 도 4에서 "1"로 표시)보다 0.85배까지 성공적으로 단축되었다.

산업상 이용 가능성

본 발명에 의하면, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조시에 탈탄 처리 동안에 용강의 온도를 효과적으로 증가시킴으로써, 탈탄 실패 및/또는 용강 순도의 저하를 일으킴이 없이 진공 탈가스 처리시간을 대폭 단축시킬 수 있다. 또한, 용강을 최후 단계에서 효율적으로 가열할 수 있기 때문에 전로에서 용강을 회수하는 용강의 온도를 비교적 낮게 설정할 수 있다.

Claims

진공 탈가스 챔버 내에 그 상부로부터 삽입한 상취 산소(top-blown oxygen) 랜스를 이용하여 진공 탈가스 챔버의 용강을 탈탄시키기 위해 필요한 산소량을 첨가함으로써 용강의 탈탄 처리를 실행하는 단계를 포함하는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법에 있어서, 상기 탈탄 처리는 용강을 가열하기 위해 첨가되는 발열제를 연소시키는데 필요한 산소량을 첨가하는 단계; 용강을 가열하기 위한 산소의 추가 첨가 중 또는 그 첨가 후에 발열제를 첨가하는 단계; 및 용강의 탈탄을 계속 행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법.
제1항에 있어서,
용강 속에 용해된 산소 함유량이 50ppm 이하로 떨어질 때까지 용강의 탈탄 처리를 실행하는 단계를 더 포함하는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법.
제1항에 있어서,
용강의 탄소농도 [C]가 300ppm 이하로 떨어졌을 때 발열제를 첨가하는 단계를 더 포함하는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법.
제2항에 있어서,
용강 중의 탄소농도 [C]가 300ppm 이하로 떨어졌을 때 발열제를 첨가하는 단계를 더 포함하는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
발열제는 금속 Al 및 금속 Si 중 적어도 하나를 함유하고 용강의 탈탄 처리 중에 용강의 1톤 당, 금속 Al 및 금속 Si 중 적어도 하나의 환산값(converted value)으로, 적어도 0.1kg 용강 중에 첨가되는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법.
제5항에 있어서,
발열제는, 금속 Al 및 금속 Si 중 적어도 하나를 합계로 적어도 30mass% 함유하는, 진공 탈가스 시스템을 이용하는 잉곳 기술에 의한 극저탄소강의 제조방법.