CN113621759B - 一种采用氢气提高rh精炼效果的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的实施例公开一种采用氢气提高RH精炼效果的方法，属于钢铁冶金的技术领域。所述方法为通过在RH精炼过程采用氢气代替氩气作为提升气体，真空脱碳，将提升气体切换为氩气，真空去气和去夹杂，最后加铝脱氧，以实现钢液升温、促进脱碳、促进夹杂物上浮、提高钢液洁净度、替代部分氩气、降低精炼成本。本发明通过利用氢气的在上升管喷吹氢气代替氩气作为提升气体以及控制将提升气体再由氢气切换为氩气的时机，提高钢水温度，促进碳氧反应动力学，促进夹杂物去除，提高钢液洁净度，降低生产成本。

Description

一种采用氢气提高RH精炼效果的方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金的技术领域，涉及一种采用氢气提高RH精炼效果的方法。
背景技术
RH精炼炉起初作为单一的脱气设备，发展到今天具有脱碳、脱气、控温、去夹杂等多种冶金功能的精炼设备。
而现有的RH精炼过程存在以下问题：
RH精炼过程存在较大温降。若连铸时钢水温度过低，容易发生水口堵塞，浇铸中断，铸坯表面易产生夹渣、裂纹等缺陷。传统方法采用铝发热剂升温，但容易恶化钢液洁净度。
RH精炼脱碳技术发展较为成熟，但随着科技不断进步，人们对碳含量的要求不断下降，国内钢厂仍存在生产钢材碳含量不达标的问题。
RH精炼装置通过驱动钢液循环流动促进钢液搅拌，加强夹杂物的碰撞、聚合、长大去除。但RH精炼后期去除钢中夹杂物速度显著降低，难以实现夹杂物的深度去除。
目前，虽然也有提到利用氢气的喷吹来解决上述技术问题，但是喷吹氢气的实机并不好掌控。例如：《用吹氢法提高RH脱气装置中超低碳钢的脱碳速度》和《RH中喷吹氢气生产超低碳钢》中，喷吹氢气的时机是在脱碳处理的后期，显然并未想到利用氢气与钢液中的溶解氧反应及与真空室顶吹氧气的二次燃烧放热来共同提高钢水温度；也未想到同时促进脱碳反应，降低脱碳终点氧，减少脱氧剂用量，降低钢中脱氧产物数量；而溶解氢后续在夹杂物的去除过程中能够在钢也中以夹杂物为核生成弥散的大量微小气泡，这些微小气泡由于弥散分布，故而碰撞捕捉钢中夹杂物的效率非常高，上浮去除的夹杂物能够深入到钢液各个地方。
为了解决上述技术问题，本发明通过利用氢气的在上升管喷吹氢气代替氩气作为提升气体以及控制将提升气体再由氢气切换为氩气的时机来实现。
发明内容
本发明解决的技术问题是RH精炼过程存在较大温降、生产钢材碳含量不达标、RH精炼后期去除钢中夹杂物速度较慢、夹杂物的深度去除难以有效进行。
为解决上述技术问题，本发明提出一种采用氢气提高RH精炼效果的方法，所述方法为通过在RH精炼过程采用氢气代替氩气作为提升气体，真空脱碳，将提升气体切换为氩气，真空去气和去夹杂，最后加铝脱氧，以实现钢液升温、促进脱碳、促进夹杂物上浮、提高钢液洁净度、替代部分氩气、降低精炼成本。
优选地，所述RH精炼过程采用氢气代替氩气作为提升气体，利用氢气和钢液中的溶解氧反应及与真空室顶吹氧气的二次燃烧放热，提高钢水温度2-10℃，减少铝发热剂用量8-40kg。
优选地，所述真空脱碳，利用真空槽中氢在钢液析出的弥散微小氢气泡，促进钢中碳氧反应动力学，使脱碳速度提高5％-20％。
优选地，所述将提升气体切换为氩气发生在真空脱碳10～25min后或脱碳完全结束。
优选地，所述真空去气为通过真空处理脱除溶解在钢液中的氢；所述去夹杂为溶解氢脱除时在钢液中以夹杂物为核生成弥散微小气泡，微小气泡碰撞捕捉钢中夹杂物，促进夹杂物的聚合涨大，促进夹杂物上浮去除，全氧含量降低10％-35％。
优选地，所述方法具体步骤如下：
步骤一.钢包台车开到钢液接受位后，将RH精炼装置钢包抬升，使RH精炼装置上升管和RH精炼装置下降管插入到RH精炼装置钢包的钢液内；
步骤二.通过RH上升管吹气装置向RH精炼装置上升管内吹入氢气提升气体，同时启动真空系统，抽真空，提升钢液的液位；
步骤三.根据进站的钢液碳含量，选择是否需要顶吹氧及顶吹氧气量；
步骤四.如需吹氧则RH精炼装置真空室氧枪顶吹氧，顶吹氧结束后，提高RH真空室的真空度，真空脱碳；如不需吹氧，则3-5min后，提高RH真空室真空度，真空脱碳；
步骤五.真空脱碳10-25min后切换提升气体为氩气，通过真空处理去气、去夹杂；
步骤六.脱碳结束后，加铝脱氧；继续真空处理5-20min，破空结束真空处理。
优选地，所述RH精炼装置上升管向钢液喷吹氢气的流量为50-300m3/h，减少作为提升气体的氩气用量64-143m3。
优选地，所述方法包括两个放热区和去夹杂区，在所述两个放热区中：一个是钢液表面附近的脱碳放热区，另一个是RH精炼装置上升管顶端附近的放热区。
优选地，步骤二的抽真空的真空度为5-15Kpa，步骤四的真空度为67Pa。
优选地，步骤六的脱碳结束后，溶解氧为98-200ppm，加铝8-20kg脱氧；继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0006-0.0009％，全氧含量降低至6.3-8.5ppm。
本发明实施例提供的上述技术方案，至少具有如下有益效果：
(1)本发明在RH精炼过程采用氢气代替氩气作为提升气体并利用氢气和钢液中的溶解氧反应及与真空室顶吹氧气的二次燃烧放热，提高钢水温度。
(2)本发明利用真空槽中氢在钢液析出的弥散微小氢气泡，促进钢中碳氧反应动力学，并利用钢中溶解氢与溶解氧反应，降低脱碳终点氧，减少脱氧剂用量，降低钢中脱氧产物数量。
(3)本发明脱碳一定时间后，切换提升气体为氩气，通过真空处理脱除溶解在钢液中的氢；溶解氢脱除时在钢中以夹杂物为核生成弥散微小气泡，微小气泡碰撞捕捉钢中夹杂物，促进夹杂物的聚合涨大，促进夹杂物上浮去除。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的采用氢气提高RH精炼效果的方法示意图；
附图标记说明如下：
1、RH精炼装置真空室氧枪；
2、RH真空室；
3、脱碳放热区；
4、RH精炼装置下降管；
5、放热区；
6、RH上升管吹气装置；
7、RH精炼装置上升管；
8、RH精炼装置钢包；
9、去夹杂区。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本发明提出一种采用氢气提高RH精炼效果的方法，所述方法为通过在RH精炼过程采用氢气代替氩气作为提升气体，真空脱碳，将提升气体切换为氩气，真空去气和去夹杂，最后加铝脱氧，以实现钢液升温、促进脱碳、促进夹杂物上浮、提高钢液洁净度、替代部分氩气、降低精炼成本。
特别地，所述RH精炼过程采用氢气代替氩气作为提升气体，利用氢气和钢液中的溶解氧反应及与真空室顶吹氧气的二次燃烧放热，提高钢水温度2-10℃，减少铝发热剂用量8-40kg。
特别地，所述真空脱碳，利用真空槽中氢在钢液析出的弥散微小氢气泡，促进钢中碳氧反应动力学，使脱碳速度提高5％-20％。
特别地，所述将提升气体切换为氩气发生在真空脱碳10～25min后或脱碳完全结束。
特别地，所述真空去气为通过真空处理脱除溶解在钢液中的氢；所述去夹杂为溶解氢脱除时在钢液中以夹杂物为核生成弥散微小气泡，微小气泡碰撞捕捉钢中夹杂物，促进夹杂物的聚合涨大，促进夹杂物上浮去除，全氧含量降低10％-35％。
特别地，所述方法具体步骤如下：
步骤一.钢包台车开到钢液接受位后，将RH精炼装置钢包抬升，使RH精炼装置上升管和RH精炼装置下降管插入到RH精炼装置钢包的钢液内；
步骤二.通过RH上升管吹气装置向RH精炼装置上升管内吹入氢气提升气体，同时启动真空系统，抽真空，提升钢液的液位；
步骤三.根据进站的钢液碳含量，选择是否需要顶吹氧及顶吹氧气量；
步骤四.如需吹氧则RH精炼装置真空室氧枪顶吹氧，顶吹氧结束后，提高RH真空室的真空度，真空脱碳；如不需吹氧，则3-5min后，提高RH真空室真空度，真空脱碳；
步骤五.真空脱碳10-25min后切换提升气体为氩气，通过真空处理去气、去夹杂；
步骤六.脱碳结束后，加铝脱氧；继续真空处理5-20min，破空结束真空处理。
特别地，所述RH精炼装置上升管向钢液喷吹氢气的流量为50-300m3/h，减少作为提升气体的氩气用量64-143m3。
特别地，所述方法包括两个放热区和去夹杂区，在所述两个放热区中：一个是钢液表面附近的脱碳放热区，另一个是RH精炼装置上升管顶端附近的放热区。
特别地，步骤二的抽真空的真空度为5-15Kpa，步骤四的真空度为67Pa。
特别地，步骤六的脱碳结束后，溶解氧为98-200ppm，加铝8-20kg脱氧；继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0006-0.0009％，全氧含量降低至6.3-8.5ppm。
具体一种采用氢气提高RH精炼效果的方法结合以下实施例和附图进行说明
实施例1：
国内某钢厂150tRH精炼装置，RH进站钢液温度要求1630℃，实际进站温度1610℃，进站碳含量0.038％，进站氧含量550ppm，目标碳含量0.001％；
如图1所示，钢包台车开到钢液接受位后将RH精炼装置钢包8抬升至指定浸入深度；
RH上升管吹气装置6通过RH精炼装置上升管7吹入RH真空室2的H2流量为300m3/h，同时启动真空系统，抽真空至8000Pa通过RH精炼装置真空室氧枪1吹氧，吹氧94m3；其中，放热区5，主要发生氢气和钢液中溶解氧放热反应；在脱碳放热区3主要发生氢气泡促进碳氧反应动力学，主要发生氢气和顶吹氧气二次燃烧；
顶吹氧结束后，提高RH真空室2的真空度，至极限真空度67Pa进一步真空脱碳；
脱碳20分钟后切换提升气体为氩气，通过真空处理在RH真空室2、RH精炼装置上升管7、RH精炼装置下降管4脱出溶解在钢液中的氢，在RH精炼装置下降管4的去夹杂区9去夹杂；
脱碳结束后溶解氧为98ppm，加铝10kg脱氧；
继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0008％；
精炼周期内提高钢液温度6℃，全氧含量降低至6.5ppm，脱碳速度提高5％-20％，合计减少氩气用量125m3，减少用铝量28kg。
实施例2
国内某钢厂120tRH精炼装置，RH进站钢液温度要求1630℃，实际进站温度1612℃，进站碳含量0.04％，进站氧含量532ppm，目标碳含量0.001％；
如图1所示，钢包台车开到钢液接受位后将RH精炼装置钢包8抬升至指定浸入深度；
RH上升管吹气装置6通过RH精炼装置上升管7吹入RH真空室2的H2流量为300m3/h，同时启动真空系统，抽真空至8000Pa通过RH精炼装置真空室氧枪1吹氧，吹氧85m3；其中，放热区5，主要发生氢气和钢液中溶解氧放热反应；在脱碳放热区3主要发生氢气泡促进碳氧反应动力学，主要发生氢气和顶吹氧气二次燃烧；
顶吹氧结束后，提高RH真空室2的真空度，至极限真空度67Pa进一步真空脱碳；
脱碳20分钟后切换提升气体为氩气，通过真空处理在RH真空室2、RH精炼装置上升管7、RH精炼装置下降管4脱出溶解在钢液中的氢，在RH精炼装置下降管4的去夹杂区9去夹杂；
脱碳结束后溶解氧为110ppm，加铝8kg脱氧；
继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0007％；
精炼周期内提高钢液温度8℃，全氧含量降低至7.8ppm，脱碳速度提高5％-20％，合计减少氩气用量102m3，减少用铝量23kg。
实施例3
国内某钢厂150tRH精炼装置，RH进站钢液温度要求1630℃，实际进站温度1620℃，进站碳含量0.045％，进站氧含量523ppm，目标碳含量0.001％；
如图1所示，钢包台车开到钢液接受位后将RH精炼装置钢包8抬升至指定浸入深度；
RH上升管吹气装置6通过RH精炼装置上升管7吹入RH真空室2的H2流量为300m3/h，同时启动真空系统，抽真空至8000Pa通过RH精炼装置真空室氧枪1吹氧，吹氧99m3；其中，放热区5，主要发生氢气和钢液中溶解氧放热反应；在脱碳放热区3主要发生氢气泡促进碳氧反应动力学，主要发生氢气和顶吹氧气二次燃烧；
顶吹氧结束后，提高RH真空室2的真空度，至极限真空度67Pa进一步真空脱碳；
脱碳23分钟后切换提升气体为氩气，通过真空处理在RH真空室2、RH精炼装置上升管7、RH精炼装置下降管4脱出溶解在钢液中的氢，在RH精炼装置下降管4的去夹杂区9去夹杂；
脱碳结束后溶解氧为124ppm，加铝10kg脱氧；
继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0006％；
精炼周期内提高钢液温度8℃，全氧含量降低至8.5ppm，脱碳速度提高5％-20％，合计减少氩气用量115m3，减少用铝量28kg。
实施例4
国内某钢厂150tRH精炼装置，RH进站钢液温度要求1630℃，实际进站温度1610℃，进站碳含量0.042％，进站氧含量520ppm，目标碳含量0.001％；
如图1所示，钢包台车开到钢液接受位后将RH精炼装置钢包8抬升至指定浸入深度；
RH上升管吹气装置6通过RH精炼装置上升管7吹入RH真空室2的H2流量为300m3/h，同时启动真空系统，抽真空至8000Pa通过RH精炼装置真空室氧枪1吹氧，吹氧115m3；其中，放热区5，主要发生氢气和钢液中溶解氧放热反应；在脱碳放热区3主要发生氢气泡促进碳氧反应动力学，主要发生氢气和顶吹氧气二次燃烧；
顶吹氧结束后，提高RH真空室2的真空度，至极限真空度67Pa进一步真空脱碳；
脱碳18分钟后切换提升气体为氩气，通过真空处理在RH真空室2、RH精炼装置上升管7、RH精炼装置下降管4脱出溶解在钢液中的氢，在RH精炼装置下降管4的去夹杂区9去夹杂；
脱碳结束后溶解氧为100ppm，加铝10kg脱氧；
继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0007％；
精炼周期内提高钢液温度6℃，全氧含量降低至7.8ppm，脱碳速度提高5％-20％，合计减少氩气用量95m3，减少用铝量23kg。
实施例5
国内某钢厂150tRH精炼装置，RH进站钢液温度要求1630℃，实际进站温度1610℃，进站碳含量0.038％，进站氧含量580ppm，目标碳含量0.001％；
如图1所示，钢包台车开到钢液接受位后将RH精炼装置钢包8抬升至指定浸入深度；
RH上升管吹气装置6通过RH精炼装置上升管7吹入RH真空室2的H2流量为300m3/h，同时启动真空系统，抽真空至8000Pa通过RH精炼装置真空室氧枪1吹氧，吹氧59m3；其中，放热区5，主要发生氢气和钢液中溶解氧放热反应；在脱碳放热区3主要发生氢气泡促进碳氧反应动力学，主要发生氢气和顶吹氧气二次燃烧；
顶吹氧结束后，提高RH真空室2的真空度，至极限真空度67Pa进一步真空脱碳；
脱碳20分钟后切换提升气体为氩气，通过真空处理在RH真空室2、RH精炼装置上升管7、RH精炼装置下降管4脱出溶解在钢液中的氢，在RH精炼装置下降管4的去夹杂区9去夹杂；
脱碳结束后溶解氧为110ppm，加铝10kg脱氧；
继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0008％；
精炼周期内提高钢液温度8℃，全氧含量降低至7.2ppm，脱碳速度提高5％-20％，合计减少氩气用量103m3，减少用铝量26kg。
实施例6
国内某钢厂150tRH精炼装置，RH进站钢液温度要求1630℃，实际进站温度1610℃，进站碳含量0.038％，进站氧含量570ppm，目标碳含量0.001％；
如图1所示，钢包台车开到钢液接受位后将RH精炼装置钢包8抬升至指定浸入深度；
RH上升管吹气装置6通过RH精炼装置上升管7吹入RH真空室2的H2流量为300m3/h，同时启动真空系统，抽真空至8000Pa通过RH精炼装置真空室氧枪1吹氧，吹氧105m3；其中，放热区5，主要发生氢气和钢液中溶解氧放热反应；在脱碳放热区3主要发生氢气泡促进碳氧反应动力学，主要发生氢气和顶吹氧气二次燃烧；
顶吹氧结束后，提高RH真空室2的真空度，至极限真空度67Pa进一步真空脱碳；
脱碳20分钟后切换提升气体为氩气，通过真空处理在RH真空室2、RH精炼装置上升管7、RH精炼装置下降管4脱出溶解在钢液中的氢，在RH精炼装置下降管4的去夹杂区9去夹杂；
脱碳结束后溶解氧为200ppm，加铝20kg脱氧；
继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0009％；
精炼周期内提高钢液温度9℃，全氧含量降低至8.1ppm，脱碳速度提高5％-20％，合计减少氩气用量105m3，减少用铝量18kg。
实施例7
国内某钢厂150tRH精炼装置，RH进站钢液温度要求1630℃，实际进站温度1610℃，进站碳含量0.035％，进站氧含量550ppm，目标碳含量0.001％；
如图1所示，钢包台车开到钢液接受位后将RH精炼装置钢包8抬升至指定浸入深度；
RH上升管吹气装置6通过RH精炼装置上升管7吹入RH真空室2的H2流量为300m3/h，同时启动真空系统，抽真空至8000Pa通过RH精炼装置真空室氧枪1吹氧，吹氧70m3；其中，放热区5，主要发生氢气和钢液中溶解氧放热反应；在脱碳放热区3主要发生氢气泡促进碳氧反应动力学，主要发生氢气和顶吹氧气二次燃烧；
顶吹氧结束后，提高RH真空室2的真空度，至极限真空度67Pa进一步真空脱碳；
脱碳15分钟后切换提升气体为氩气，通过真空处理在RH真空室2、RH精炼装置上升管7、RH精炼装置下降管4脱出溶解在钢液中的氢，在RH精炼装置下降管4的去夹杂区9去夹杂；
脱碳结束后溶解氧为100ppm，加铝10kg脱氧；
继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0009％；
精炼周期内提高钢液温度5℃，全氧含量降低至7.7ppm，脱碳速度提高5％-20％，合计减少氩气用量80m3，减少用铝量25kg。
实施例8
国内某钢厂120tRH精炼装置，RH进站钢液温度要求1630℃，实际进站温度1610℃，进站碳含量0.032％，进站氧含量610ppm，目标碳含量0.001％；
如图1所示，钢包台车开到钢液接受位后将RH精炼装置钢包8抬升至指定浸入深度；
RH上升管吹气装置6通过RH精炼装置上升管7吹入RH真空室2的H2流量为200m3/h，同时启动真空系统，抽真空至8000Pa通过RH精炼装置真空室氧枪1吹氧，吹氧37m3；其中，放热区5，主要发生氢气和钢液中溶解氧放热反应；在脱碳放热区3主要发生氢气泡促进碳氧反应动力学，主要发生氢气和顶吹氧气二次燃烧；
顶吹氧结束后，提高RH真空室2的真空度，至极限真空度67Pa进一步真空脱碳；
脱碳20分钟后切换提升气体为氩气，通过真空处理在RH真空室2、RH精炼装置上升管7、RH精炼装置下降管4脱出溶解在钢液中的氢，在RH精炼装置下降管4的去夹杂区9去夹杂；
脱碳结束后溶解氧为100ppm，加铝8kg脱氧；
继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0007％；
精炼周期内提高钢液温度5℃，全氧含量降低至6.9ppm，脱碳速度提高5％-20％，合计减少氩气用量64m3，减少用铝量20kg。
实施例9
国内某钢厂150tRH精炼装置，RH进站钢液温度要求1630℃，实际进站温度1610℃，进站碳含量0.044％，进站氧含量480ppm，目标碳含量0.001％；
如图1所示，钢包台车开到钢液接受位后将RH精炼装置钢包8抬升至指定浸入深度；
RH上升管吹气装置6通过RH精炼装置上升管7吹入RH真空室2的H2流量为300m3/h，同时启动真空系统，抽真空至8000Pa通过RH精炼装置真空室氧枪1吹氧，吹氧104m3；其中，放热区5，主要发生氢气和钢液中溶解氧放热反应；在脱碳放热区3主要发生氢气泡促进碳氧反应动力学，主要发生氢气和顶吹氧气二次燃烧；
顶吹氧结束后，提高RH真空室2的真空度，至极限真空度67Pa进一步真空脱碳；
脱碳20分钟后切换提升气体为氩气，通过真空处理在RH真空室2、RH精炼装置上升管7、RH精炼装置下降管4脱出溶解在钢液中的氢，在RH精炼装置下降管4的去夹杂区9去夹杂；
脱碳结束后溶解氧为100ppm，加铝10kg脱氧；
继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0007％；
精炼周期内提高钢液温度8℃，全氧含量降低至6.3ppm，脱碳速度提高5％-20％，合计减少氩气用量143m3，减少用铝量30kg。
综上可见，本发明实施例提供的上述技术方案，至少具有如下有益效果：
本发明通过在RH精炼过程采用氢气代替氩气作为提升气体，实现RH精炼过程中钢液温度补偿，保证连铸顺行，有效防止水口结瘤，同时减少铝发热剂用量，提升钢液洁净度；利用真空槽中氢在钢液析出的弥散微小氢气泡，促进钢中碳氧反应动力学；溶解氢脱除时在钢中以夹杂物为核生成的弥散微小气泡促进夹杂物去除；减小脱碳结束后铝脱氧剂用量，减少脱氧夹杂数量；采用氢气代替氩气同时降低生产成本。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种采用氢气提高RH精炼效果的方法，其特征在于，所述方法为通过在RH精炼过程采用氢气代替氩气作为提升气体，利用氢气和钢液中的溶解氧反应及与真空室顶吹氧气的二次燃烧放热，提高钢水温度2-10℃，减少铝发热剂用量18-40kg；真空脱碳，利用真空槽中氢在钢液析出的弥散微小氢气泡，促进钢中碳氧反应动力学，使脱碳速度提高5％-20％；将提升气体切换为氩气，真空去气和去夹杂，最后加铝脱氧，以实现钢液升温、促进脱碳、促进夹杂物上浮、提高钢液洁净度、替代部分氩气、降低精炼成本；具体包括：
步骤一.钢包台车开到钢液接受位后，将RH精炼装置钢包抬升，使RH精炼装置上升管和RH精炼装置下降管插入到RH精炼装置钢包的钢液内；
步骤二.通过RH上升管吹气装置向RH精炼装置上升管内吹入氢气提升气体，同时启动真空系统，抽真空，提升钢液的液位；
步骤三.根据进站的钢液碳含量，选择是否需要顶吹氧及顶吹氧气量；
步骤四.如需吹氧则RH精炼装置真空室氧枪顶吹氧，顶吹氧结束后，提高RH真空室的真空度，真空脱碳；如不需吹氧，则3-5min后，提高RH真空室真空度，真空脱碳；
步骤五.真空脱碳10-25min后或脱碳完全结束切换提升气体为氩气，通过真空处理去气、去夹杂；
步骤六.脱碳结束后，加铝脱氧；继续真空处理5-20min，破空结束真空处理。
2.根据权利要求1所述的采用氢气提高RH精炼效果的方法，其特征在于，所述真空去气为通过真空处理脱除溶解在钢液中的氢；所述去夹杂为溶解氢脱除时在钢液中以夹杂物为核生成弥散微小气泡，微小气泡碰撞捕捉钢中夹杂物，促进夹杂物的聚合涨大，促进夹杂物上浮去除，全氧含量降低10％-35％。
3.根据权利要求1所述的采用氢气提高RH精炼效果的方法，其特征在于，所述RH精炼装置上升管向钢液喷吹氢气的流量为50-300m3/h，减少作为提升气体的氩气用量64-143m3。
4.根据权利要求1所述的采用氢气提高RH精炼效果的方法，其特征在于，所述方法包括两个放热区和去夹杂区，在所述两个放热区中：一个是钢液表面附近的脱碳放热区，另一个是RH精炼装置上升管顶端附近的放热区。
5.根据权利要求1所述的采用氢气提高RH精炼效果的方法，其特征在于，步骤二的抽真空的真空度为5-15Kpa，步骤四的真空度为67Pa。
6.根据权利要求1所述的采用氢气提高RH精炼效果的方法，其特征在于，步骤六的脱碳结束后，溶解氧为98-200ppm，加铝8-20kg脱氧；继续真空处理5分钟，破空结束真空处理；终点碳为0.0006-0.0009％，全氧含量降低至6.3-8.5ppm。
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