CN114854935B - 一种板坯q235钢的脱氧冶炼方法和板坯q235钢 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢，涉及冶炼技术领域；该冶炼方法包括：装入铁水和废钢，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；装入渣料，且吹炼开始时渣料的装入量为30％，剩余的70％的渣料在吹炼开始后10min内加完；氧枪流量控制在33000‑35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8‑2m；加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业；出钢后在氩站进行喂铝线作业；转入LF炉中进行精炼；进行连铸。该冶炼方法既可保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，又能降低成本，保证钢水可浇性，降低边裂发生率。
Description
技术领域
本发明涉及冶炼技术领域，具体而言，涉及一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢。
背景技术
板坯Q235是中厚板中使用最多且用途最广的钢种之一。板坯Q235钢水脱氧不彻底，极易在轧制过程中产生皮下气泡，严重时导致钢板判废。大多数钢厂为了稳妥期间起见，Q235钢水脱氧以钢水中酸溶铝达到一定值(一般为0.010％及以上)作为脱氧达标值。而控制不好时，酸溶铝太高(通常为0.030％以上)，既会造成生产成本浪费，还可能产生氮化铝，造成钢板边裂发生率急剧上升。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种既可保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，又能降低成本，保证钢水可浇性，降低边裂发生率的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢。
本发明的实施例是这样实现的：
第一方面，本发明提供一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，包括：
装入铁水和废钢，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
装入渣料，且吹炼开始时渣料的装入量为30-35％，剩余的65-70％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
氧枪流量控制在33000-35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8-2m；
加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业；
出钢后在氩站进行喂铝线作业；
转入LF炉中进行精炼；
进行连铸。
在可选的实施方式中，铁水的装入量为125-130t，废钢的装入量为35-40t，铁水和废钢的总装入量为160-170t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为825-835kg/t。
在可选的实施方式中，渣料包括30-40kg的石灰和8-10kg的镁球。
在可选的实施方式中，在吹炼过程中，静态副枪TSC测量碳含量为0.35％-0.45％。
在可选的实施方式中，在加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业的步骤中：
锰的用量控制在钢水的0.40-0.60％，硅的用量控制在钢水的0.20-0.25％。
在可选的实施方式中，在加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业的步骤中：
出钢的碳含量为0.07-0.08％，点吹或补吹的次数≤1次，出钢氧浓度控制在301-400ppm。
在可选的实施方式中，出钢后在氩站进行喂铝线作业的过程中：
铝线的喂线量为0.33-0.55kg/t。
在可选的实施方式中，转入LF炉中进行精炼的步骤具体包括：
将钢水转入LF炉，加入5.3-5.5kg/t石灰和1.0-1.3kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；
进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％。
在可选的实施方式中，在出站作业时，出站的钢水中各成分的控制标准为C按0.17-0.20％的中位执行、Si按0.15-0.22％的中位执行、Mn按照0.40-0.50％的中位执行、P≤0.030％、S≤0.009，且出站时Als含量在0.003-0.007％。
在可选的实施方式中，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气5-15l/min，上水口氩气8-20l/min。
第二方面，本发明提供一种板坯Q235钢，通过前述实施方式中任一项的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法冶炼得到。
本发明的实施例至少具有以下优点或有益效果：
本发明的实施例提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，包括：装入铁水和废钢，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；装入渣料，且吹炼开始时渣料的装入量为30-35％，剩余的65-70％的渣料在吹炼开始后4min内加完；氧枪流量控制在33000-35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8-2m；加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业；出钢后在氩站进行喂铝线作业；转入LF炉中进行精炼；进行连铸。
一方面，通过对渣料的首次装入量的控制，能控制吹炼过程中温度的上升幅度，能延长前期C的氧化时间，使得C含量降低得慢一些，能提高保碳效果，从而能提高出钢碳含量；同时，对氧枪流量和枪位的控制能保证出钢时氧浓度，出钢碳含量和氧浓度的控制使得保碳出钢后，钢水氧急剧降低，从而脱氧压力减轻，进而使用脱氧合金后能迅速平衡钢水中自由氧，继而能达到防止钢水过氧的目的，以能保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡；另一方面，铝线在出钢后的氩站阶段加入，确保铝脱氧后氧化产物三氧化二铝有足够的时间上浮，使得钢水中ALs低，不需要钙化处理，从而能降低成本，降低边裂发生率。
本发明的实施例还提供了一种板坯Q235钢，其通过上述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法冶炼得到。因此，该板坯Q235钢也具有质量和性能好，且成本低的优点。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
相关技术中，板坯Q235钢水脱氧不彻底，极易在轧制过程中产生皮下气泡，严重时导致钢板判废。大多数钢厂为了稳妥期间，Q235钢水脱氧以钢水中酸溶铝达到一定值(一般为0.010％及以上)作为脱氧达标值。而控制不好时，酸溶铝太高(通常为0.030％以上)，既会造成生产成本浪费，还可能产生氮化铝，造成钢板边裂发生率急剧上升。
因而，现有技术中出现了一些解决方法，例如钢水脱氧通常采用两种方法，一种是用硅系、锰系合金在脱氧合金化时既脱氧又合金化，这时脱氧一般是浅脱氧，钢水中的自由氧能控制在30-60ppm，一般需要在压缩比达到60-80时消除皮下气泡，而板坯Q235轧制压缩比一般在8以下，因而无法达到有效地脱氧目的。另一种钢水脱氧方法是，出钢使用硅锰系合金脱氧合金化后，在氩站或LF炉加铝进行深脱氧，保证钢水中酸溶铝达到0.010％以上，此种方法脱氧成本高，钢水加铝后，钢水流动性变差，还需要进行钙化处理，进一步增加生产成本，还可能因钙化处理后需要对钢水进行软吹，延长生产周期，影响产能发挥。
有鉴于此，本发明的实施例提供了一种既可保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，又能降低成本，保证钢水可浇性，降低边裂发生率的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢。下面对此冶炼方法进行详细地说明。
在本发明的实施例中，板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，包括以下步骤：
装入铁水和废钢，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；装入渣料，且吹炼开始时渣料的装入量为30-35％，剩余的65-70％的渣料在吹炼开始后4min内加完；氧枪流量控制在33000-35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8-2m；加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业；出钢后在氩站进行喂铝线作业；转入LF炉中进行精炼；进行连铸。
其中，本发明的实施例所针对的板坯Q235钢为压缩比在8以下的Q235钢，当然其也可以应用至压缩比稍大于8的板坯Q235钢，本发明的实施例不做限定。同时，渣料主要包括30-40kg的石灰和8-10kg的镁球。加入渣料的目的是进行造渣作业，其中，渣料中石灰的主要目的在于降低钢水中P的含量，达到去脱P的目的，而镁球的目的在于护炉，保证冶炼作业正常进行。
一方面，通过对渣料的首次装入量的控制，能控制吹炼过程中温度的上升幅度，能延长前期C的氧化时间，使得C含量降低得慢一些，能提高保碳效果，从而能提高出钢碳含量；同时，对氧枪流量和枪位的控制能保证出钢时氧浓度，出钢碳含量和氧浓度的控制使得保碳出钢后，钢水氧急剧降低，从而脱氧压力减轻，进而使用脱氧合金后能迅速平衡钢水中自由氧，继而能达到防止钢水过氧的目的，以能保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡；另一方面，铝线在出钢后的氩站阶段加入，确保铝脱氧后氧化产物三氧化二铝有足够的时间上浮，使得钢水中ALs低，不需要钙化处理，从而能降低成本，降低边裂发生率。
需要说明的是，在本发明的实施例中，铁水的装入量为125-130t，例如，可选择为128t，废钢的装入量为35-40t，例如可选择为36t，铁水和废钢的总装入量为160-170t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为825-835kg/t，也即每825-835kg的铁水可制备得到1t的钢水。通过对铁钢比进行控制，相较于现有技术而言，使得铁钢比相对更高，从而使得冶炼过程中热量平衡更加合理，可避免碳氧化完后温度不足后吹，出钢氧高碳低，钢水过氧严重的问题，从而能进一步地保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，降低成本，降低边裂发生率。
还需要说明的是，在本发明的实施例中，在吹炼过程中，静态副枪TSC测量碳含量为0.35％-0.45％。副枪TSC指的是副枪TSC探头，其主要用于取样和测温，取样和测温的目的在于与标准样品对比，以判断目前钢水成分或温度是否存在偏差。该冶炼方法通过对下副枪TSC的碳含量进行要求，能减少或避免下早了氧气未完全脱去的问题出现，也可以减少或避免下迟了碳含量完全不处于此范围的问题，能保证作业效率和质量，从而也进一步地保证作业效率，降低作业成本，保证产品质量。
作为可选的方案，在本发明的实施例中，在加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业的步骤中：锰的用量控制在钢水的0.40-0.60％，硅的用量控制在钢水的0.20-0.25％。同时，出钢的碳含量为0.07-0.08％，点吹或补吹的次数≤1次，出钢氧浓度控制在301-400ppm。相较于现有技术前出钢碳相对较低，出钢氧浓度相对较高而言，本发明的实施例通过对上述方案进行控制，使得保碳出钢后，钢水氧急剧降低，脱氧压力减轻，从而使用脱氧合金后能迅速平衡钢水中自由氧，防止钢水过氧，进而能进一步地保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，降低成本，降低边裂发生率。
需要说明的是，锰和硅的加入形式可以是锰硅合金与硅铁合金。其中，硅锰合金成分：Mn含量62-68％，Si含量15-18％，其它为Fe等杂质元素，硅铁成分：Si含量72％，其它为Fe等杂质元素。无论锰和硅的加入形式是何，能保证其加入后的量与钢水的总量保持在合理范围内即可。
进一步可选地，在本发明的实施例中，出钢后在氩站进行喂铝线作业的过程中：铝线的喂线量为0.33-0.55kg/t，此喂线量与钢水的氧浓度呈正相关，当钢水的氧浓度越高，喂线量则越高。由于在出钢前并未有加铝的过程，因而在不需要提高钢水中Als含量，使得钢水中ALs低，不需要钙化处理，成本更低，且成本大致可节约12.71元/吨。同时，出钢后在氩站喂铝线，还能确保铝脱氧后氧化产物三氧化二铝有足够的时间(30min以上)上浮，确保在不进行钙处理的前提下保证钢水流动性良好，从而能保证冶炼质量。
另外，在本发明的实施例中，转入LF炉中进行精炼的步骤具体包括：将钢水转入LF炉，加入5.3-5.5kg/t石灰和1.0-1.3kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％。一方面，在整个LF炉精炼的过程中均未加入台铝，也没有加入铝粒，因而可有效地改善钢水加铝后流动性变差的问题，因而能降低边裂出现几率，也能相应省略钙化步骤，以节省成本。另一方面，控制LF精炼出站时的脱硫率，可充分保证钢水的自由氧在30ppm以下，因而可满足杜绝钢水产生皮下气泡的工艺要求，充分保证产品质量。
需要说明的是，在LF炉精炼的过程中，还需要对出站的成分进行控制，出站的钢水中各成分的控制标准为C按0.17-0.20％的中位执行，例如可选择为0.18％、Si按0.15-0.22％的中位执行，例如也可以选择为0.18％、Mn按照0.40-0.50％的中位执行，例如可选择为0.45％、P≤0.030％，例如可选择为0.024％、S≤0.009，例如可选择为0.007％，且出站时Als含量在0.003-0.007％，例如可选择为0.005％。具体选择可如表1所示。
表1.LF炉出站成分控制
上述过程中，通过对LF精炼过程中的Al含量进行控制，相较于现有技术而言，Al含量更高，更能保证Al、N命中率，从而进一步地降低边裂发生率，保证产品质量。
同时，在本发明的实施例中，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气5-15l/min，上水口氩气8-20l/min。相较于现有技术而言，连铸过程中的塞棒氩气和上水口氩气均大幅提高，通过加大塞棒氩气和上水口氩气，可极大降低上水口和浸入式水口堵塞几率，保证钢水流动性良好，连铸保持横拉速浇注，稳定铸坯质量，从而进一步地保证产品质量。同时，在本发明的实施例中，相较于现有技术而言，无需对连铸过程中的Al含量进行限定，也能一定程度地降低生产成本，
本发明的实施例还提供了一种板坯Q235钢，其通过上述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法冶炼得到。因此，该板坯Q235钢也具有质量和性能好，且成本低的优点。
下面通过具体实施例对板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢进行详细地说明：
实施例1
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入125t的铁水和35t废钢，铁水和废钢的总装入量为160t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为825kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括30kg的石灰和8kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为30％，剩余的70％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在33000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8m，静态副枪TSC测量碳含量为0.35％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.40％，硅的用量控制在钢水的0.20％，出钢的碳含量为0.07％，点吹或补吹的次数为零，出钢氧浓度控制在395ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.33kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.3kg/t石灰和1.0kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.003％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气5l/min，上水口氩气8l/min。
实施例2
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入126t的铁水和36t废钢，铁水和废钢的总装入量为162，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为826kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括35kg的石灰和8kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为31％，剩余的69％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在33000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.9m，静态副枪TSC测量碳含量为0.37％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.42％，硅的用量控制在钢水的0.21％，出钢的碳含量为0.07％，点吹或补吹的次数为零，出钢氧浓度控制在386ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.45kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.4kg/t石灰和1.2kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.004％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气6l/min，上水口氩气10l/min。
实施例3
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入127t的铁水和37t废钢，铁水和废钢的总装入量为164t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为827kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括37kg的石灰和9kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为32％，剩余的68％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在34000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8m，静态副枪TSC测量碳含量为0.38％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.44％，硅的用量控制在钢水的0.22％，出钢的碳含量为0.075％，点吹次数为1次，出钢氧浓度控制在370ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.48kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.4kg/t石灰和1.2kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.004％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气8l/min，上水口氩气15l/min。
实施例4
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入128t的铁水和36t废钢，铁水和废钢的总装入量为164t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为831kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括38kg的石灰和9kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为33％，剩余的67％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为2m，静态副枪TSC测量碳含量为0.45％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.46％，硅的用量控制在钢水的0.23％，出钢的碳含量为0.07％，点吹或补吹的次数为零，出钢氧浓度控制在350ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.49kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.5kg/t石灰和1.2kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.005％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气12l/min，上水口氩气17l/min。
实施例5
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入128t的铁水和38t废钢，铁水和废钢的总装入量为166t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为832kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括39kg的石灰和9.5kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为34％，剩余的66％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在34500m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.9m，静态副枪TSC测量碳含量为0.42％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.50％，硅的用量控制在钢水的0.24％，出钢的碳含量为0.075％，点吹的次数为1次，出钢氧浓度控制在342ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.50kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.4kg/t石灰和1.2kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.006％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气10l/min，上水口氩气15l/min。
实施例6
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入130t的铁水和0t废钢，铁水和废钢的总装入量为170t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为835kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括40kg的石灰和10kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为35％，剩余的65％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8m，静态副枪TSC测量碳含量为0.45％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.60％，硅的用量控制在钢水的0.25％，出钢的碳含量为0.08％，点吹或补吹的次数为零，出钢氧浓度控制在305ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.55kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.5kg/t石灰和1.3kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.007％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气15l/min，上水口氩气20l/min。
对比例1
对比例1提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于吹炼时渣料的首次装入量为10％，剩余90％的渣料在吹炼开始后8min内加完。
对比例2
对比例2提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于氧枪流量在30000m3/h，吹炼时氧枪枪位为1.5m。
对比例3
对比例3提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为800kg/t。
对比例4
对比例4提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于在LF精炼出钢前进行了炉铝脱氧，铝耗按1.5-1.7kg/t控制，且后续进行了钙化处理，每炉喂0.78kg/t钙铁线。
对比例5
对比例5提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于在LF精炼出站时控制铝含量为0.020-0.040％，且在连铸过程中控制铝含量为0.015-0.035％。
对比例6
对比例6提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于出站时脱硫过程的效率为60％。
对比例7
对比例7提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于连铸通入氩气的过程中，塞棒氩气2-5l/min，上水口氩气2-5l/min。
实验例1
对实施例1-6与对比例1-7制备得到的板坯Q235钢水的自由氧浓度进行测试，测试结果如表2所示。
表2.自由氧浓度(ppm)
根据表2显示的数据可知，本发明的实施例提供的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法能有效地提高钢水脱氧效率和质量。
实验例2
将实施例1-6与对比例1-7制备得到的板坯Q235钢在同等条件下进行轧制作业，轧制后皮下气泡比例以及边裂情况如表3所示。
表3.皮下气泡比例
| 项目 | 皮下气泡比例 | 边裂情况 |
| 实施例1 | 0 | 0.4％ |
| 实施例2 | 0 | 0.45％ |
| 实施例3 | 0 | 0.4％ |
| 实施例4 | 0 | 0.4％ |
| 实施例5 | 0 | 0.35％ |
| 实施例6 | 0 | 0.3％ |
| 对比例1 | 8％ | 5％ |
| 对比例2 | 5％ | 3％ |
| 对比例3 | 9％ | 6％ |
| 对比例4 | 0 | 0.4 |
| 对比例5 | 0 | 0.45％ |
| 对比例6 | 0 | 0.5％ |
| 对比例7 | 0 | 0.4％ |
根据3显示的数据可知，本发明的实施例提供的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法能显著地改善钢水产生皮下气泡问题，也能降低边裂发生率，能提高产品质量。
实验例3
将实施例1-6与对比例1-7制备得到的1吨的板坯Q235钢的合金成本进行核算，核算的成本如表4所示。
表4.合金成本
| 项目 | 成本(元) |
| 实施例1 | 82.2 |
| 实施例2 | 84.6 |
| 实施例3 | 85.2 |
| 实施例4 | 85.4 |
| 实施例5 | 85.6 |
| 实施例6 | 86.6 |
| 对比例1 | 82.2 |
| 对比例2 | 84.6 |
| 对比例3 | 85.2 |
| 对比例4 | 116.4 |
| 对比例5 | 106.6 |
| 对比例6 | 86.6 |
| 对比例7 | 85.6 |
根据4显示的数据可知，本发明的实施例提供的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法能显著地降低生产成本。
综上所述，本发明的实施例提供了一种既可保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，又能降低成本，保证钢水可浇性，降低边裂发生率的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于，包括：
装入铁水和废钢，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
装入渣料，且吹炼开始时所述渣料的装入量为30-35%，剩余的65-70%的所述渣料在吹炼开始后4min内加完；
氧枪流量控制在33000-35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8-2m；
加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业；
出钢后在氩站进行喂铝线作业；
转入LF炉中进行精炼；
进行连铸；
其中，
所述铁水的装入量为125-130t，所述废钢的装入量为35-40t，所述铁水和所述废钢的总装入量为160-170t，所述铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为825-835kg/t；
出钢后在氩站进行喂铝线作业的过程中：所述铝线的喂线量为0.33-0.55kg/t；
转入LF炉中进行精炼的步骤具体包括：
将钢水转入所述LF炉，加入5.3-5.5kg/t石灰和1.0-1.3kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；
进行出站作业，且出站时S≤0.010%，脱硫率≥65%，出站时Als含量在0.003-0.007%；
连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气5-15l/min，上水口氩气8-20l/min。
2.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于：
所述渣料包括30-40kg的石灰和8-10kg的镁球。
3.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于：
在吹炼过程中，静态副枪TSC测量碳含量为0.35%-0.45%。
4.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于，在加入所述锰和所述硅进行出钢脱氧合金化作业的步骤中：
所述锰的用量控制在钢水的0.40-0.60%，所述硅的用量控制在钢水的0.20-0.25%。
5.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于，在加入所述锰和所述硅进行出钢脱氧合金化作业的步骤中：
出钢的碳含量为0.07-0.08%，点吹或补吹的次数≤1次，出钢氧浓度控制在301-400ppm。
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