CN111154948A - 一种控制钢铸坯中氧含量的冶炼方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种控制钢铸坯中氧含量的冶炼方法，属于钢铁冶炼技术领域。冶炼方法包括转炉冶炼：转炉出钢的前期，在钢包内加入铝铁；转炉出钢的中期，在钢包内加入硫铁、铝铁、低碳锰铁和硅锰。氩站精炼：控制定氧含量在30～60ppm之间。LF精炼：精炼前期，加入硅铁使钢水的Si含量在0.045～0.06％之间，如果精炼到站的定氧含量≥30ppm，则加入高铝渣，然后加入石灰造渣；精炼中期，控制定氧含量小于45ppm。通过上述方法配合，可以使精炼出站的钢水中的自由氧控制在45～55ppm之间，可以改善铸坯表面出现皮下气泡的缺陷。

Description

一种控制钢铸坯中氧含量的冶炼方法

技术领域

本申请涉及钢材冶炼技术领域，具体而言，涉及一种控制钢铸坯中氧含量的冶炼方法。

背景技术

1215MS属低碳高硫易切削钢，由于其高氧、高硫的成分特性，使其钢水具有表面张力低、钢渣难分离等特点。所以，使用该钢水制备铸坯的时候，易引起铸坯产生皮下气泡，使钢材产生缺陷。

发明内容

本申请的目的在于提供一种控制钢铸坯中氧含量的冶炼方法，可以通过控制钢水中的氧含量来控制铸坯中的氧含量，以便改善铸坯表面出现皮下气泡的缺陷。

本申请实施例提供一种控制钢铸坯中氧含量的冶炼方法，包括转炉冶炼：转炉出钢的前期，在钢包内加入铝铁；转炉出钢的中期，在钢包内加入硫铁、铝铁、低碳锰铁和硅锰。氩站精炼：控制定氧含量在30～60ppm之间。LF精炼：精炼前期，补加硅铁使钢水的Si含量在0.045～0.06％之间，如果精炼到站的定氧含量≥30ppm，则补加高铝渣，然后加入石灰造渣；精炼中期，控制定氧含量小于45ppm。

本申请实施例提供的一种控制钢铸坯中氧含量的冶炼方法的有益效果包括：

将铝铁分两步加入，且一部分铝铁加入在硫铁、低碳锰铁和硅锰之前，可以先通过铝铁的加入对钢水进行预脱氧，可以降低加入硫铁、低碳锰铁和硅锰合金前钢中氧含量，后加入硫铁、铝铁、低碳锰铁和硅锰进行脱氧，硫铁与氧的反应的速率下降，铝铁可以快速和氧反应，降低钢中自由氧的含量，低碳锰铁和硅锰可以增加钢水中硅和锰的含量，硅与氧的反应速度慢，钢中有一定的硅可以稳定钢中氧含量，可以减少钢水中自由氧的含量，并降低氩站炉渣中MnO和TFe的含量。氩站精炼中，控制定氧含量在30～60ppm之间，定氧含量在此范围内，硅与氧的反应速度慢，钢中有一定的硅可以稳定钢中的氧含量，可以降低精炼到站的钢水的氧含量。精炼前期，加入硅铁使钢水的Si含量在0.045～0.06％之间，如果精炼到站的定氧含量≥30ppm，则加入高铝渣，通过铝脱氧，快速降低渣中TFe和MnO含量，且限定定氧含量≥30ppm，可以避免钢中氧偏低时加入高铝渣导致最终自由氧偏低，避免过度脱氧。精炼中期，控制定氧含量小于45ppm，使精炼出站中钢水的自由氧含量控制在45～55ppm之间，且能够减少TFe、MnO的含量，从而可以改善铸坯表面出现皮下气泡缺陷。

进一步地，转炉冶炼中，当转炉出钢中钢水的质量为120X t，钢水的碳含量≤0.035％时，转炉出钢的前期，在钢包内加入90X～110X kg的铝铁。当0.035％＜钢水的碳含量≤0.045％时，转炉出钢的前期，在钢包内加入45X～55X kg的铝铁。可以有效控制合金加入前钢中氧含量，减少转炉过程中MnO的生成量。

进一步地，精炼中期，定氧含量＞55ppm，在钢水中加入硅铁，在渣中加入渣面脱氧剂，当45ppm≤定氧含量≤55ppm时，在钢水中不加入硅铁，在渣中加入渣面脱氧剂，当定氧含量＜45ppm时，既不在钢水中加入硅铁，也不在渣中加入渣面脱氧剂。可以将炉渣碱度控制在2～3，渣中TFe≤5％，MnO≤15％。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对控制钢铸坯中氧含量的冶炼方法的步骤进行详细说明。

易切削的1215MS钢种的生产工艺的流程主要有：转炉冶炼、氩站精炼、LF精炼和160mm×160mm方坯连铸，经过连铸以后，得到的铸坯的化学组分，按照重量百分比计，包括C0.03～0.08％，Si≤0.08％，Mn1.10～1.35％，P 0.04～0.09％，S 0.26～0.40％。

从上述化学组分可以看出，1215MS为低碳低硅含硫含氧的钢种，发明人发现，当该钢种中精炼出站的钢水中自由氧含量控制在45～55ppm之间时，可以缓解连铸以后，铸坯表面出现的皮下气泡缺陷。

为了达到精炼出站的钢水中自由氧含量控制在45～55ppm的目的，本申请采用如下方法进行冶炼控制：

(1)、转炉冶炼工艺，下面从转炉出钢的前期和转炉出钢的中期这两个阶段的改进进行分别说明。

转炉出钢的前期，在钢包内加入铝铁。铝铁的加入可以对钢水进行预脱氧，可以降低钢水中的氧含量，减少出钢过程中MnO的生成量。

进一步地，按照转炉出钢中钢水的质量为120X t计，先检测转炉冶炼出钢中钢水的碳含量；当转炉出钢中钢水的碳含量≤0.035％时，转炉出钢的前期，在钢包内加入90X～110X kg的铝铁；当0.035％＜转炉出钢中钢水的碳含量≤0.045％时，转炉出钢的前期，在钢包内加入45X～55X kg的铝铁。

1215MS钢种为低碳钢，碳的质量百分数在0.03～0.08％之间。发明人发现，转炉出钢中钢水的碳含量≤0.045％，能够保证成品钢材中碳含量满足成分控制要求。发明人还发现，转炉拉碳率在0.02～0.03％之间，大部分转炉出钢中钢水的碳含量的范围在0.035～0.045％之间，所以，将转炉出钢中钢水的碳含量划分为两个区间，分别是碳含量≤0.035％和0.035％＜碳含量≤0.045％，由于转炉出钢中钢水的碳含量越低，对应的钢水中的氧含量越高，所以，碳含量≤0.035％时，加入更多的铝铁，以便对钢水进行预脱氧，可以降低加入低碳锰铁和硅锰合金前的钢水的自由氧含量，以便减少后续锰的氧化，从而降低出钢过程中MnO和TFe的生成量，以减少到氩站炉渣中MnO和TFe的含量。

进一步地，转炉出钢的前期是转炉出钢25X～35X t之间。如果转炉出钢中钢水的质量为120X t，则出钢25X t～35X t这一阶段为转炉出钢的前期。如果转炉出钢的钢水的碳含量≤0.035％，则，转炉出钢的前期，在钢包内加入90X～110X kg的铝铁；如果转炉出钢的钢水的碳含量在0.035～0.045％之间，则转炉出钢的前期，在钢包内加入25X～35X kg的铝铁。由于转炉出钢中钢水的碳含量越低，对应的钢水中的氧含量越高，所以，碳含量越低，需要加入更多的铝铁进行脱氧，以便降低转炉出钢中钢水的氧含量。

需要说明的是，上述的X表示钢水装入量的系数，其值为钢水装入量与120t的比值。其中，X可以是0.5、1、1.5、2、2.5或3，下面以X＝1为例进行具体的说明。则转炉出钢的钢水的质量为120t，当钢水的碳含量≤0.035％时，在出钢25～35t后加入90～110kg的铝铁；当0.035％＜钢水的碳含量≤0.045％时，在出钢25～35t后加入45～55kg的铝铁。

也就是说，按照转炉出钢的钢水的质量为120t计，转炉出钢的前期是出钢25～35t这一期间，例如：当转炉出钢的钢水的碳含量≤0.035％时，转炉出钢的前期，在钢包内加入铝铁的量可以为90kg、100kg或110kg；当0.035％＜钢水的碳含量≤0.045％时，转炉出钢的前期，在钢包内加入铝铁的量可以为45kg、50kg或55kg。

转炉出钢的中期，加入硫铁、铝铁、低碳锰铁和硅锰。其中，转炉出钢的中期，铝铁的加入量为一定值，不需要像前期一样分区间确定铝铁的加入量，可以简化操作步骤，又能够减小钢水中自由氧含量。继而硫铁、低碳锰铁和硅锰可以增加钢水中硅、锰和硫的含量，硅与氧的反应速度慢，钢中有一定的硅可以稳定钢中氧含量，可以减少钢水中自由氧的含量，并降低氩站炉渣中MnO和TFe的含量。

发明人发现，由于钢水中加入硫铁时会导致钢水的氧含量升高，所以，要在加入硫铁之前先加入铝铁进行预脱氧，避免转炉出钢中钢水的氧含量过高。

如果转炉出钢中钢水的质量为120X t，则出钢35X～50X t的这一阶段为转炉出钢的中期。在转炉出钢的中期，在钢包内加入0.8X～1.2X t硫铁、110X～130X kg铝铁、1400X～1600X kg低碳锰铁以及450X～550X kg硅锰。可选地，当转炉出钢的钢水的质量为120t时，在出钢35～50t这一期间，在钢包内加入0.8～1.2t硫铁、110～130kg铝铁、1400～1600kg低碳锰铁以及450～550kg硅锰。通过铝铁和硅锰的加入，可以控制氩站中钢水的硅含量在0.02～0.06％之间。且由于钢水中的硅含量和氧含量会相互影响，当钢水中的硅含量≥0.01％时，硅和钢水中的氧反应，且由于转炉冶炼的炉渣中MnO和TFe的含量较高，炉渣会向钢水中传氧，钢水中的氧又和硅反应，从而使钢水中的自由氧处于一个较为稳定的状态。

1215MS钢种中锰含量的质量百分数为1.10～1.35％，由于转炉出钢中需要减少MnO的含量，锰在后续的精炼脱氧后会还原至钢水中，所以，需要在转炉冶炼中加入大部分低碳锰铁和硅锰，再在精炼中进行微调，以便锰成分的控制更加稳定。

可选地，以转炉出钢的钢水量为120t为例，转炉出钢的中期，硫铁的加入量可以为0.8t、0.9t、1.0t、1.1t或1.2t，铝铁的加入量可以为110kg、120kg或130kg，低碳锰铁的加入量可以为1400kg、1500kg或1600kg，硅锰的加入量可以为450kg、500kg或550kg。在一个实施例中，如果转炉出钢中钢水的质量为120t，检测转炉出钢中钢水的碳含量，如果碳含量≤0.035％，则在出钢30t后，在钢包内加入铝铁100kg；如果0.035％＜碳含量≤0.045％，则在出钢30t后，在钢包内加入铝铁50kg。然后在出钢40～60t时，在钢包内加入硫铁1t、铝铁120kg、低碳锰铁1500kg和硅锰500kg。

(2)、氩站精炼工艺，控制定氧含量在30～60ppm之间。当氩站到站的定氧含量≥50ppm时，补加硅铁使精炼到站的定氧含量在30～60ppm。硅与氧的反应速度慢，钢中有一定的硅可以稳定钢中的氧含量，可以降低精炼到站的定氧含量。

可选地，转炉出钢中钢水的质量为120X t，当氩站到站的定氧含量≥50ppm时，加入硅铁的量为(定氧含量-40)×(0.8～1.2)X kg，从而可以控制精炼到站的定氧含量在30～60ppm。其中，定氧含量是氩站到站中钢水的氧含量，在氩站中加入硅铁可以降低精炼到站的氧含量，加入硅铁之后，可以使精炼到站中的定氧含量基本控制在30～60ppm之间，以保证精炼出站氧满足要求，且氩站中根据定氧含量加入硅铁脱氧可以降低精炼到站的氧含量，同时硅与氧的反应速度慢，钢水中有一定的硅可以稳定钢水中的氧含量。

下面对如何确定加入硅铁的量进行进一步说明，如果X＝1，氩站到站中定氧含量为60ppm，转炉出钢中钢水的质量为120t，则加入硅铁的质量为(60-40)×(0.8～1.2)X kg，例如：加入硅铁的量为16kg、20kg或24kg。如果氩站到站中定氧含量为55ppm，则加入硅铁的质量为(55-40)×(0.8～1.2)X kg。例如：加入硅铁的量为12kg、15kg或18kg。可选地，如果转炉出钢中钢水的质量为120t，检测到氩站到站的定氧含量80ppm，则加入40kg的硅铁，进行脱氧处理，使精炼到站中的定氧含量基本控制在30～60ppm。

(3)、LF精炼工艺，下面从LF精炼的前期和LF精炼的中期这两个阶段的改进进行分别说明。

LF精炼的前期，加入硅铁使钢水的Si含量在0.045～0.06％之间，如果精炼到站的定氧含量≥30ppm，则加入高铝渣，然后加入石灰造渣。在一些实施例中，加入硅铁使钢水的Si含量为0.045％、0.05％、0.055％或0.06％。在精炼过程中硅会逐渐被氧化，至LF精炼中期硅会被全部氧化，所以，精炼中后期还需加入硅铁增硅，从而使钢水中氧含量较为稳定，也可以使渣中的氧含量稳定，从而可以使渣向钢中的传氧量减少，从而减少钢水中自由氧的含量。

进一步地，先检测精炼到站的定氧含量，如果定氧含量≥30ppm，则加入高铝渣；如果定氧含量＜30ppm，则不加入高铝渣。在定氧含量≥30ppm的条件下进行高铝渣的加入，可以通过铝脱氧，快速降低渣中TFe和MnO含量，且能够避免钢水中氧偏低时加入高铝渣导致最终自由氧偏低，避免过度脱氧。

由于氩站精炼中加入了硅铁，可以使精炼到站中定氧含量在30～60ppm之间，检测精炼到站的定氧含量，如果确定定氧含量≥30ppm，则还加入45Y～55Y kg的高铝渣。其中，Y表示表示钢包钢水装入量的系数，其值为钢水装入量与120t的比值。Y可以是0.5、1、1.5、2、2.5或3。

如果Y的值为1，则精炼到站加入高铝渣的量可以是45kg、50kg或55kg，高铝渣的加入量是固定加入值，主要作用是强化炉渣脱氧，快速降低渣中MnO和TFe含量，为了避免过度脱氧，要求精炼到站的定氧含量≥30ppm，避免钢水中高铝渣的加入导致最终自由氧偏低。

需要说明的是，如果定氧含量≥30ppm，则需要加入45～55kg的高铝渣，加入高铝渣以后，然后加入石灰进行造渣。如果精炼出站中钢水的质量为120Y t，则加入石灰的量为400Y～600Y kg，从而进行造渣，以便后续进行控制定氧含量。如果Y的值为1，则加入石灰的量为400～600kg，例如：石灰的加入量为400kg、500kg或600kg。精炼中期，控制定氧含量小于45ppm，以控制精炼出站中钢水的自由氧控制在45～55ppm之间，且能够减少TFe、MnO的含量，从而可以改善铸坯表面出现皮下气泡缺陷。

可选地，加入石灰造渣以后，检测加入石灰造渣以后的钢水的定氧含量。如果检测到定氧含量＞55ppm，则在钢水中加入硅铁，渣中加入渣面脱氧剂。如果检测到45ppm≤定氧含量≤55ppm，则在钢水中不加入硅铁，在渣中加入渣面脱氧剂。如果检测到定氧含量＜45ppm，则既不在钢水中加入硅铁，也不在渣中加入渣面脱氧剂。

需要说明的是，渣面脱氧剂可以是电石粉、碳粉和硅铁粉的一种或多种，以便对渣进行脱氧。LF精炼中的定氧含量为加入石灰造渣以后，检测钢水中的实时氧含量，以便确定精炼过程中硅铁和渣面脱氧剂的加入量以及加入方式。

将精炼中定氧含量的含量分成上述三个区间，并分情况进行硅铁和渣面脱氧剂的加入，可以达到精炼出站的定氧含量在45～55ppm之间的目的。

进一步地，如果精炼出站中钢水的质量为120Y t，当定氧含量＞55ppm时，在钢水中加入0.8YZ～1.2YZ kg硅铁，Z的值为定氧含量的值与45之间的差值，渣中加入23Y～27Ykg渣面脱氧剂。当50ppm≤定氧含量≤55ppm之间时，在钢水中不加入硅铁，在渣中加入23Y～27Y kg渣面脱氧剂。当45ppm≤定氧含量＜50ppm时，在钢水中不加入硅铁，在渣中加入13Y～17Y kg渣面脱氧剂。

其中，加入渣面脱氧剂的次数至少不小于两次，加入渣面脱氧剂的总质量为50Y～180Y kg。如果Y的值为1，加入石灰造渣以后，检测定氧含量，检测结果为60ppm，则在钢水中加入12～18kg硅铁，例如：钢中加入硅铁的量为12kg、15kg或18kg；在渣中加入23～27kg渣面脱氧剂，例如：渣面脱氧剂的加入量为23kg、25kg或27kg。然后继续检测定氧含量，检测结果为52ppm，则在钢水中不加入硅铁，在渣中加入23～27kg渣面脱氧剂，例如：渣面脱氧剂的加入量为23kg、25kg或27kg。继续检测定氧含量，检测结果为47ppm，则在钢水中不加入硅铁，在渣中加入13～17kg渣面脱氧剂，例如：渣面脱氧剂的加入量为13kg、15kg或17kg。然后继续检测定氧含量，检测结果为40ppm，则不进行硅铁和渣面脱氧剂的加入。三次渣面脱氧剂的加入量的和为59～71kg，位于50～180kg的范围之内。

渣面脱氧剂遵循多批少量加入的原则。一般会重复三次以上，通过上述操作，可以将炉渣碱度控制在2～3，渣中TFe≤5％，MnO≤15％，通过精炼过程加入硅铁和渣面脱氧剂脱氧可以将精炼出站硅含量控制在0.01～0.03％，精炼出站氧含量控制在45～55ppm，可以改善铸坯表面出现皮下气泡的缺陷。

在一个实施例中，如果精炼出站中钢水的质量为120t，精炼到站加入硅铁至钢水中硅含量为0.045～0.06％，并检测精炼到站的定氧含量，如果定氧含量的值≥30ppm，则还加入50kg高铝渣。然后加入400～600kg石灰造渣，并检测定氧含量，如果定氧含量＞55ppm，则在钢水中加入Z kg硅铁，Z的值为定氧含量的值与45之间的差，在渣中加入25kg渣面脱氧剂。如果50ppm≤定氧含量≤55ppm，在钢水中不加入硅铁，在渣中加入25kg渣面脱氧剂。如果45ppm≤定氧含量＜50ppm，在钢水中不加入硅铁，在渣中加入15kg渣面脱氧剂。重复检测2～5次，控制渣面脱氧剂的总加入量在50～180kg之间。

本申请中，在转炉冶炼的转炉出钢中吹氩流量为60～80NMM³/h，在氩站精炼中吹氩流量为20～30NMM³/h，在LF精炼中的精炼到站化渣过程的吹氩流量为40～60NMM³/h，在LF精炼中的精炼送电的吹氩流量为20～40NMM³/h，微调成分后氩气流量为10～30NM³/h，软吹过程氩气流量5～15NM³/h，定氧时需减小氩气流量至5NM³/h。

在一些实施例中，转炉冶炼的转炉出钢中吹氩流量可以为60NMM³/h、70NMM³/h或80NMM³/h，氩站精炼中吹氩流量可以为20NMM³/h、25NMM³/h或30NMM³/h，LF精炼中的精炼到站化渣过程的吹氩流量可以为40NMM³/h、50NMM³/h或60NMM³/h，LF精炼中的精炼送电的吹氩流量可以为20NMM³/h、30NMM³/h或40NMM³/h，微调成分后氩气流量可以为10NM³/h、20NM³/h或30NM³/h，软吹过程氩气流量可以为5NM³/h、10NM³/h或15NM³/h，定氧时需减小氩气流量至5NM³/h。

可选地，转炉出钢、氩站精炼、LF精炼中均有吹氩，转炉冶炼出钢过程采用强吹氩，吹氩流量为60～80NMM³/h，促进炉中合金和渣料的溶解，氩站过程的吹氩流量为20～30NMM³/h，精炼到站化渣过程中吹氩流量为40～60NMM³/h，精炼送电过程中吹氩流量为20～40NMM³/h，其中，精炼过程合计取三个样品，化好渣温度升高至1580℃时第一次取样得到第一样品，微调成分后第二次取样，得到第二样品，软吹后出站前第三次取样，得到第三样品。为了减少硅元素的氧化，微调成分后的吹氩流量为10～30NMM³/h，软吹过程的吹氩流量为5～15NMM³/h，定氧时需关小氩气，氩气流量为5NMM³/h，保证定氧准确性。通过转炉出钢、氩站精炼、LF精炼中吹氩的控制，实现了各阶段物料熔化、物质间化学反应充分、夹杂物上浮，为实现各阶段氧含量控制提供了良好的动力学条件，从而使精炼出站氧含量控制在45～55ppm，精炼出站的渣中TFe≤5％，MnO≤15％，可以改善铸坯表面出现皮下气泡的缺陷。

实施例

下面是控制钢铸坯中氧含量的冶炼方法中的冶炼条件如表1，其中，加入量均按照转炉出钢和精炼到站的钢水量均为120t计：

表1冶炼条件

在表1提供的冶炼条件下进行冶炼以后，检测精炼出站的钢水中自由氧含量，精炼出站的渣中TFe和MnO的含量，并且对铸坯表面出现的皮下气泡的情况进行检测得到表2。其中，钢水中自由氧含量的检测方法为：连铸中间包定氧；渣中TFe和MnO的含量的检测方法为：采用X射线荧光光谱仪进行光谱分析检测；铸坯表面出现的皮下气泡的观察方法为：取一块150mm长的1215MS连铸坯(断面160*160mm²)，观察距离表面5mm处的气泡个数(表面铣去5mm后再观察)。

表2精炼出站的钢水中自由氧含量以及铸坯表面出现的皮下气泡数量

从表1和表2可以看出，相较于对比例1-对比例7，实施例1-实施例3提供的冶炼方法的自由氧含量在45-55ppm之间，且精炼出站的渣中TFe含量小于3.5％，MnO含量小于12％，可以使皮下气泡数量减少(4-5个)，改善了铸坯表面出现皮下气泡的缺陷。

对比例4中，氩站定氧中定氧含量为68ppm(大于50ppm)时，未加硅铁；对比例5中，精练到站的氧含量为50ppm(大于30ppm)，未加高铝渣；对比例6中，LF精炼中，定氧含量分别为63ppm、60ppm和55ppm时(定氧含量大于45ppm)，未在渣中加渣面脱氧剂。上述对比例提供的冶炼方法的精炼出站的钢水中自由氧含量均大于55ppm，精炼出站的渣中TFe含量大于5％，MnO含量大于15％，且皮下气泡数量均较多(大于15个)。

对比例1中，出钢中期未加铝铁；对比例2中，转炉冶炼的出钢前期未加铝铁；对比例3中，转炉冶炼中未加硫铁，LF精炼中添加硫铁；对比例7中，LF精炼中，定氧含量为60ppm，未在渣中加渣面脱氧剂。上述对比例提供的冶炼方法的精炼出站的钢水中自由氧含量在50ppm至55ppm之间，精炼出站的渣中TFe含量大于3.5％，MnO含量大于12％，皮下气泡数量均较多(不小于10个)。

以上所述仅为本申请的一部分实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种控制钢铸坯中氧含量的冶炼方法，其特征在于，包括：

转炉冶炼：转炉出钢的前期，在钢包内加入铝铁；转炉出钢的中期，在钢包内加入硫铁、铝铁、低碳锰铁和硅锰；

氩站精炼：控制定氧含量在30～60ppm之间；

LF精炼：精炼前期，加入硅铁使钢水的Si含量在0.045～0.06％之间，如果精炼到站的定氧含量≥30ppm，则加入高铝渣，然后加入石灰造渣；精炼中期，控制定氧含量小于45ppm。

2.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，当转炉出钢中钢水的质量为120X t时，所述转炉出钢的前期，在钢包内加入铝铁的步骤包括：

检测转炉出钢时钢水的碳含量；

当钢水的碳含量≤0.035％时，转炉出钢的前期，在钢包内加入90X～110X kg的铝铁；

当0.035％＜钢水的碳含量≤0.045％时，转炉出钢的前期，在钢包内加入45X～55X kg的铝铁；

其中，X表示转炉钢水装入量的系数，其值为钢水装入量与120t的比值。

3.根据权利要求2所述的冶炼方法，其特征在于，所述转炉出钢的中期，在钢包内加入硫铁、铝铁、低碳锰铁和硅锰的步骤包括：

转炉出钢的中期，在钢包内加入0.8X～1.2X t硫铁、110X～130X kg铝铁、1400X～1600X kg低碳锰铁以及450X～550X kg硅锰。

4.根据权利要求3所述的冶炼方法，其特征在于，所述转炉出钢的前期是转炉出钢25X～35X t之间；所述转炉出钢的中期是转炉出钢35X～50X t之间。

5.根据权利要求1～4任一项所述的冶炼方法，其特征在于，所述控制定氧含量在30～60ppm之间的步骤包括：当氩站到站的定氧含量≥50ppm时，加入硅铁。

6.根据权利要求1～4任一项所述的冶炼方法，其特征在于，当LF精炼中钢水的质量为120Y t，且精炼到站的定氧含量≥30ppm时，加入45Y～55Y kg的高铝渣；其中，Y表示表示钢包钢水装入量的系数，其值为钢水装入量与120t的比值。

7.根据权利要求6所述的冶炼方法，其特征在于，所述控制定氧含量小于45ppm的步骤包括：

检测加入所述石灰造渣以后的钢水的定氧含量；

当定氧含量＞55ppm时，在钢水中加入硅铁，渣中加入渣面脱氧剂；

当45ppm≤定氧含量≤55ppm时，在钢水中不加入硅铁，在渣中加入渣面脱氧剂；

当定氧含量＜45ppm时，既不在钢水中加入硅铁，也不在渣中加入所述渣面脱氧剂。

8.根据权利要求7所述的冶炼方法，其特征在于，当定氧含量＞55ppm时，在所述钢水中加入0.8YZ～1.2YZ kg硅铁，所述渣中加入23Y～27Y kg渣面脱氧剂；其中，Z的值为定氧含量的值与45之间的差值；

当50ppm≤定氧含量≤55ppm之间时，在所述渣中加入23Y～27Y kg渣面脱氧剂；

当45ppm≤定氧含量＜50ppm时，在所述渣中加入13Y～17Y kg渣面脱氧剂。

9.根据权利要求8所述的冶炼方法，其特征在于，加入所述渣面脱氧剂的次数不小于两次，加入所述渣面脱氧剂的总质量为50Y～180Y kg。

10.根据权利要求1～4任一项所述的冶炼方法，其特征在于，在所述转炉冶炼的转炉出钢中吹氩流量为60～80NM³/h，在所述氩站精炼中吹氩流量为20～30NMM³/h，在所述LF精炼中的精炼到站化渣过程的吹氩流量为40～60NMM³/h，在所述LF精炼中的精炼送电的吹氩流量为20～40NMM³/h，微调成分后氩气流量为10～30NM³/h，软吹过程氩气流量为5～15NM³/h，定氧时需减小氩气流量至5NM³/h。