CN112442572A - 高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，包括步骤1：电炉或转炉冶炼初始钢液结束后，出钢过程中加入硅锰铝合金及石灰进行复合脱氧，扒渣；步骤2：进入LF精炼阶段，加入硅铁和锰铁进行脱氧并实现硅、锰合金化，在脱氧过程中加入复合造渣剂、石灰和渣面脱氧剂造碱度为2‑2.5的中碱度炉渣；步骤3：进行真空处理；步骤4：喂入硅镁钙丝进行终脱氧，镁喂入量0.07‑1.5kg/t，钙喂入量0.03‑0.07kg/t；进行底吹软搅拌处理后钢液中脱氧相关元素含量如下：Al含量8‑30ppm，Mg含量2‑15ppm，S含量10‑100ppm，Ca含量0‑3ppm；步骤5：进入浇铸区域，进行浇铸。本发明能很好地控制轴承钢中微观Ds夹杂以及宏观夹杂，并能保证C类夹杂在不超标范围，从而全面提升轴承钢在使用过程的稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢铁冶炼方法，尤其涉及一种高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法。
背景技术
轴承钢广泛应用于汽车、列车、航空以及机械行业，是关键的动力传输基础件，随着社会的发展和现代工业日趋增长的需求，轴承钢需具备高转速、高寿命和高可靠性等特点，而硬质点状夹杂（也称Ds夹杂）以及宏观夹杂会影响其疲劳寿命，从而降低轴承在运行过程的稳定性。
目前，轴承钢在现有炼钢过程中的脱氧普遍采用的是铝脱氧的方式，同时严格控制钢中钙含量以防止生成低熔点易长大的铝酸钙夹杂，这种低熔点铝酸钙夹杂往往是Ds夹杂。然而在炼钢过程中，钢液均与高含MgO和CaO的耐材和炉渣接触，铝脱氧后，钢中铝不断与耐材和炉渣中的MgO和CaO反应，从而生成了大量的MgO-Al2O3夹杂和Al2O3-CaO夹杂，这些夹杂遗留在钢中会成为高熔点不变形Ds夹杂，同时在严格控制钢中钙含量的前提下，这些夹杂物在钢液温度条件下为高熔点固态夹杂，很容易在连铸过程中被浸入式水口内壁吸附而聚集，聚集物不仅会堵塞水口而影响生产，而且聚集物一旦脱落进入钢液就会形成宏观夹杂。尽管现有技术发展在控制连铸过程防止二次氧化上做了大量工作，以避免这些夹杂物的总量以及防止它们在水口内壁析出，但不能完全排除这些聚集夹杂物进入钢液，所以最终产品均要抽检对微观夹杂和宏观夹杂进行充分的检测后才能确认产品合格。为了解决这些夹杂物的问题，轴承钢炼成钢锭后在走电渣流程可以很好地排除宏观夹杂，但此生产方式成本较高，效率低下，不能满足社会发展对轴承钢的需求。
为了解决轴承钢夹杂物问题，中国发明专利ZL201410321038.9公开了一种高碳轴承钢冶炼工艺，主要措施是在电炉出钢过程一次性加完脱氧剂铝以及造渣料，在随后LF精炼不补加铝，用SiC作为渣面脱氧剂，本方法可很好地控制钢中氧化铝夹杂总量，从而提高钢液纯净度避免水口堵塞，进一步避免宏观夹杂的产生，但过多在出钢过程加脱氧剂铝仍然会在冶炼后期无法避免的二次氧化中形成新的氧化铝夹杂，且高铝含量钢液仍然会与耐材和渣反应生产镁钙铝系夹杂，宏观夹杂问题无法避免。
采用硅脱氧生成的硅酸盐夹杂为低熔点，且在钢的轧制过程中易变形，这样可降低夹杂物的危害，同时此方式可以很好地避免夹杂物在水口内壁中沉淀聚集，从而解决宏观夹杂物问题。中国发明专利申请CN201710095035.1公开了一种以硅脱氧塑性化夹杂的方法，在浇铸过程可以实现水口不堵塞，避免了中包水口堵塞物的脱落，对宏观夹杂改善可能会起到很好的帮助，但仅采用硅脱氧引发的C类夹杂会超出轴承钢标准规定的范围。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，能很好地控制轴承钢中微观Ds夹杂以及宏观夹杂，并能保证C类夹杂在不超标范围，从而全面提升轴承钢在使用过程的稳定性。
本发明是这样实现的：
一种高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，该方法应用的冶炼工艺路径为：电炉或转炉冶炼初始钢液-LF精炼-VD或RH真空处理-连铸成方坯；
所述的脱氧控制方法包括以下步骤：
步骤1：冶炼初始钢液结束后，采用留碳出钢方式，在出钢过程中加入硅锰铝合金及石灰进行复合脱氧，扒渣；
步骤2：进入LF精炼阶段，加入硅铁和锰铁进行脱氧并实现硅、锰合金化，在脱氧过程中加入复合造渣剂、石灰和渣面脱氧剂造中碱度炉渣，中碱度炉渣的碱度为2-2.5，中碱度炉渣中氧化铝的含量为15-20%，其余为CaO和MgO；
步骤3：进行VD或RH真空处理；
步骤4：VD或RH真空处理结束后，喂入硅镁钙丝进行终脱氧，硅镁钙丝中镁的喂入量为0.07-1.5kg/t，钙的喂入量为0.03-0.07kg/t；脱氧结束后进行底吹软搅拌处理，软搅拌处理结束后钢液中脱氧相关元素的含量如下：Al的含量在8-30ppm之间，Mg的含量在2-15ppm之间，S的含量在10-100ppm之间，Ca的含量在0-3ppm之间；
步骤5：进入浇铸区域，进行浇铸。
在所述的步骤1中，出钢的碳含量控制在0.1%以上，且低于轴承钢成品的碳含量。
在所述的步骤1中，硅锰铝合金由铝铁、锰铁和硅铁混合而成。
在所述的步骤1中，硅锰铝合金由铝锰铁和硅铁混合而成。
在所述的步骤1中，硅锰铝合金中纯铝的含量为1.5-2kg/t，纯硅的含量为2-2.5kg/t，纯锰的含量为1-3kg/t。
在所述的步骤1中，石灰的加入量为5-10kg/t。
在所述的步骤2中，LF精炼结束后，铝的含量在10-50ppm之间。
在所述的步骤2中，复合造渣剂的成分为CaO：40-50%，Al2O3：5%-20%，SiO2：40-50%，复合造渣剂的加入量为3-6kg/t。
在所述的步骤3中，在VD真空处理过程中进行中流量底吹氩气搅拌，底吹流量为100-200ml/min。
在所述的步骤3中，经过真空处理后钢液中的氧含量在15ppm以下。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
1、本发明严格控制了铝含量，使铝在冶炼过程中基本不与耐材发生反应或铝质夹杂不在水口内壁析出，从而确保了连铸过程稳定浇铸，也避免了水口内壁聚集物脱落进入钢水形成宏观夹杂。
2、本发明通过硅来脱氧，并通过微量钙、铝控制硅酸盐夹杂的塑性适中，从而形成的大部分夹杂不是硬质Ds夹杂，也不是非常容易被轧长的C类超标夹杂，从而很好地控制了Ds夹杂和C类硅酸盐夹杂。
3、本发明可广泛应用于碳含量为1.0%左右的高碳轴承钢、碳含量为0.55%左右的中碳轴承钢以及碳含量为0.2%左右的渗碳轴承钢的冶炼中。
本发明通过硅镁钙复合脱氧替代传统的铝脱氧，并通过控制造渣及脱氧后钢中Mg、Si、Al、S的含量来控制夹杂物的形态，可实现轴承钢在连铸浇铸过程夹杂不吸附在水口内壁上，使浇铸稳定，并使得钢水中夹杂物不易碰撞长大且具有一定塑性，同时可稳定地控制Ds夹杂、C类夹杂以及宏观夹杂，Ds夹杂稳定控制小于等于0.5级，C类夹杂稳定控制小于等于0级，且经水浸超声探伤检测无大于0.1mm以上的宏观夹杂，确保高端轴承钢使用稳定性得到大大提升。另外，通过镁处理的综合作用，轴承钢的硫化物和碳化物液析能到达最高等级轴承钢的要求。
附图说明
图1是本发明高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
请参见附图1，一种高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，该方法应用的冶炼工艺路径为：电炉或转炉冶炼初始钢液-LF（Ladle Furnace，即钢包精炼炉）精炼-VD（VacuumDegass，即减压脱气）或RH真空处理-连铸成方坯。
所述的脱氧控制方法包括以下步骤：
步骤1：通过电炉或转炉冶炼初始钢液结束后，采用留碳出钢方式，在出钢过程中加入硅锰铝合金及石灰进行复合脱氧，随后扒渣。
优选的，出钢的碳含量控制在0.1%以上，且低于轴承钢成品的碳含量。出钢的碳含量在0.1%以上可降低出钢氧含量，有利于对后续的脱氧量的有效控制。
优选的，硅锰铝合金由铝铁、锰铁和硅铁混合而成，能提高出钢过程的脱氧效率，且生成的硅锰铝复合夹杂很容易聚集上浮，解决了现有技术中硅锰脱氧很难去除钢中溶解氧的问题。
优选的，硅锰铝合金由铝锰铁和硅铁混合而成，能提高出钢过程的脱氧效率，且生成的硅锰铝复合夹杂很容易聚集上浮，解决了现有技术中硅锰脱氧很难去除钢中溶解氧的问题。
优选的，硅锰铝合金中纯铝的含量为1.5-2kg/t，纯硅的含量为2-2.5kg/t，纯锰的含量为1-3kg/t。
优选的，石灰的加入量为5-10kg/t，用于调节出钢脱氧后的炉渣。
本方法仅在初炼炉（即电炉或转炉）的出钢过程中加入铝脱氧，随后的LF精炼处理直到浇铸不再加铝脱氧，而是通过炉渣控制钢中铝含量，这样可以很好地保证钢水中有微量铝同时不至于含量过高，以满足最终脱氧要求的[Al]=8-30ppm范围，钢液中微量铝可防止后续硅酸盐夹杂塑性过好而导致轴承钢C类夹杂超标。
步骤2：进入LF精炼阶段，根据冶炼钢种硅锰成分要求加入硅铁和锰铁，加入的硅铁和锰铁的硅含量范围一般为0.2-0.4%，锰含量范围一般为0.3-0.8%，进行脱氧并实现硅、锰合金化，在脱氧过程中加入复合造渣剂、石灰以及渣面脱氧剂SiC造中碱度炉渣，复合造渣剂成分为：CaO：40-50%，Al2O3：5%-20%，SiO2：40-50%，加入量3-6kg/t。具体加料顺序为：先加复合造渣剂，炉渣熔化后可分批加入石灰以及渣面脱氧剂，其间根据取样分析的钢样成分补加入硅铁或锰铁。
优选的，中碱度炉渣的碱度（即CaO与SiO2之比）为2-2.5，中碱度炉渣中氧化铝的含量为15-20%，其余为CaO和MgO。中碱度炉渣的氧化性相对较低，且流动性适中，可很好地保证渣面脱氧，同时这样的渣系不易被卷入钢中形成大颗粒夹杂，即使少量被卷入钢液形成夹杂物，此夹杂物塑性适中，相对硬质夹杂是无害的，但也不易被轧制过长，从而不会导致C类夹杂超标。
LF精炼结束后，硅、锰含量能满足用户要求，铝含量在10-50ppm之间。
步骤3：进行VD或RH真空处理。
优选的，在VD真空处理过程中进行中流量底吹氩气搅拌，底吹总流量控制100-200ml/min。中流量底吹搅拌相对强流量底吹搅拌可很好地抑制卷渣，相对低流量底吹搅拌又能确保较好的脱气和去除夹杂物的效果。VD处理过程可根据在线钢水成分分析结果真空条件下补加少量硅锰合金。由于轴承钢钢液中碳含量较高，则在真空处理过程中钢液中的碳具备较强的脱氧功能，经过真空处理后钢液中的氧含量可以降低到15ppm以下，该脱氧步骤属真空处理过程中的常规操作，此处不再赘述。
步骤4：VD或RH真空处理结束后，喂入硅镁钙丝进行终脱氧，脱氧结束后进行底吹软搅拌处理，底吹氩气流量100-300ml/min，操作人员可根据渣面波动情况略作调整，保持渣面轻微波动，不被吹开，软搅拌处理结束后钢液中与脱氧相关的元素含量如下：Al的含量在8-30ppm之间，Mg的含量在2-15ppm之间，S的含量在10-100ppm之间，Ca的含量在0-3ppm之间，硅、锰含量能达到产品要求。
优选的，硅镁钙丝中镁的喂入量为0.07-1.5kg/t，钙的喂入量为0.03-0.07kg/t。若喂丝过程中钢液翻腾剧烈，可分两次喂入。采用镁元素作为核心元素进行终脱氧，镁进入钢液后可形成微小镁质夹杂物，钢水中的镁不会与耐材发生反应，因此能很好地控制耐材不被侵蚀，同时，即使生成了镁铝尖硬质夹杂，也会因其MgO含量高而不易相互聚集，也就不会在钢水浇铸过程中在水口内壁聚集析出，且钢水含有适当的镁质夹杂还能作为凝固形核质点，对改善凝固组织有益；另外，钢水含镁对控制轴承钢碳化物液析有益。
终脱氧的过程中同时还进行微量钙处理，主要是进一步控制硅酸盐夹杂中的钙含量以及降低可能存在的氧化铝夹杂熔点，前者目的控制硅酸盐夹杂具备适当塑性，后者防止可能存在的氧化铝夹杂在水口内壁析出，当然，钢液中钙含量要严格控制，不能超过3ppm，否则，钙会侵蚀铝质耐材。镁含量控制在2-15ppm是综合考虑夹杂物控制以及生产能力的结果，如果镁含量控制过高，在生产中仅凭喂丝手段很难实现。铝含量控制在8-30ppm范围主要是考虑铝含量一旦超过30ppm会难以生产硅酸盐夹杂，而低于8ppm生成的硅酸盐夹杂塑性过好，会导致C类夹杂超标。另外，镁钙复合处理可以促使硫化物在最终产品中呈现纺锤状，有益于轴承钢机加工，从而确保最终轴承的精度。
步骤5：进入浇铸区域，进行浇铸。
实施例1：本方法在150吨电炉配置LF、VD工艺流程上实施，冶炼钢种为高碳轴承钢，碳含量为1%左右。具体实施过程如下：
步骤1：150吨电炉冶炼结束后，出钢的碳含量控制在0.5%，开始出钢150吨，出钢后即可加入铬铁或增碳剂，当出钢进行到三分之一至一半时刻进行硅锰铝复合脱氧，具体为加入铝含量为60%的铝铁400kg、含硅75%的硅铁450kg、含锰80%的锰铁380kg，同时加入石灰750kg。出钢结束后，钢包调运到扒渣工位，自动扒渣。
步骤2：钢包到达LF精炼站，先加入复合造渣剂0.7吨，复合造渣剂成分为：CaO：45%，Al2O3：10%，SiO2：45%，随后升温，测定钢液成分，根据钢液成分补加硅铁120kg和锰铁80kg，硅铁和锰铁合金加入量按钢水成分净需求同时考虑合金70%-90%的收得率加入，硅、锰含量满足产品要求：Si为0.35%，Mn=0.30%。升温10min后，补加石灰300kg，并加硅碳粉100kg进行渣面脱氧，采用现有技术的渣面脱氧技术，最终炉渣成分控制如下：CaO为52%、SiO2为23%、A12O3为18%、MgO为6%，其他为微量组分含量。通过控制渣系，最终铝含量控制在30ppm。
步骤3：VD真空处理25min，氩气底吹流量为100ml/min，真空处理过程根据LF终点样结果，补加硅铁20kg，VD处理过程可根据在线钢水成分分析结果真空条件下补加少量硅锰合金。VD真空处理充分利用碳氧，完成后钢液的氧含量为11ppm。
步骤4：VD真空处理结束后，喂入硅镁钙丝进行终脱氧，硅镁钙丝喂入量150m，其含有纯镁15kg、纯钙5kg。喂丝过程反应剧烈，分两次喂入。随后对钢包进行通过底吹软搅拌20min，最终钢液脱氧相关的元素含量为：[Al]=12ppm，[Mg]=7ppm，[S]=30ppm，[Ca]=1ppm，硅、锰含量达到产品要求。
步骤5：进入浇铸区域，浇铸过程连接中包和结晶器的浸入式水口塞棒位置稳定，表明夹杂物未在水口内壁富集析出，整个浇铸过程稳定可靠。
产品经过轧制成棒材后，对其夹杂物进行检测，最终Ds夹杂为0级、C类夹杂0级，10MHz和25MHz水浸超声探伤检测未发现宏观夹杂。
实施例2：本方法在120吨电炉配置LF、RH工艺流程上实施，冶炼钢种为高碳轴承钢，碳含量为1%左右。具体实施过程如下：
步骤1：120吨电炉冶炼结束后，出钢的碳含量控制在0.15%，开始出钢119吨，出钢后即可加入铬铁或增碳剂，当出钢进行到三分之一至一半时刻进行硅锰铝复合脱氧，具体为加入铝含量为60%的铝铁330kg、含硅75%的硅铁360kg、含锰80%的锰铁325kg，同时加入石灰600kg。出钢结束后，钢包调运到扒渣工位，自动扒渣。
步骤2：钢包到达LF精炼站，先加入复合造渣剂0.8吨，复合造渣剂成分为：CaO：44%，Al2O3：6%，SiO2：50%，随后升温，测定钢液成分，根据钢液成分补加硅铁100kg和锰铁60kg，硅、锰含量满足产品要求：Si为0.32%，Mn=0.34%。升温10min后，补加石灰200kg，并加硅碳粉80kg进行渣面脱氧，最终炉渣成分控制如下：CaO为54%、SiO2为24%、A12O3为16%、MgO为5%，其他为微量组分含量。通过控制渣系，最终铝含量控制在20ppm。
步骤3：RH真空处理25min，真空处理过程根据LF终点样结果，补加硅铁10kg。RH真空处理充分利用碳氧，完成后钢液的氧含量为9ppm。
步骤4：RH真空处理结束后，喂入硅镁钙丝进行终脱氧，硅镁钙丝喂入量120m，其含有纯镁12kg、纯钙4kg。喂丝过程反应剧烈，分两次喂入。随后对钢包进行通过底吹软搅拌20min，最终钢液脱氧相关的元素含量为：[Al]=10ppm，[Mg]=2ppm，[S]=50ppm，[Ca]=0ppm，硅、锰含量达到产品要求。
步骤5：进入浇铸区域，浇铸过程连接中包和结晶器的浸入式水口塞棒位置稳定，表明夹杂物未在水口内壁富集析出，整个浇铸过程稳定可靠。
产品经过轧制成棒材后，对其夹杂物进行检测，最终Ds夹杂为0级、C类夹杂0级，10MHz和25MHz水浸超声探伤检测未发现宏观夹杂。
实施例3：本方法在150吨电炉配置LF、VD工艺流程上实施，冶炼钢种为中碳轴承钢，碳含量为0.55%左右。具体实施过程如下：
步骤1：150吨电炉冶炼结束后，出钢的碳含量控制在0.2%，开始出钢148吨，出钢后即可加入铬铁或增碳剂，当出钢进行到三分之一至一半时刻进行硅锰铝复合脱氧，具体为加入铝含量为60%的铝铁410kg、含硅75%的硅铁400kg、含锰80%的锰铁400kg，同时加入石灰800kg。出钢结束后，钢包调运到扒渣工位，自动扒渣。
步骤2：钢包到达LF精炼站，先加入复合造渣剂0.8吨，复合造渣剂成分为：CaO：42%，Al2O3：16%，SiO2：42%，随后升温，测定钢液成分，根据钢液成分补加硅铁130kg和锰铁100kg，硅、锰含量满足产品要求：Si为0.3%，Mn=0.31%。升温12min后，补加石灰200kg，并加硅碳粉140kg进行渣面脱氧，最终炉渣成分控制如下：CaO为50%、SiO2为25%、A12O3为19%、MgO为5%，其他为微量组分含量。通过控制渣系，最终铝含量控制在40ppm。
步骤3：VD真空处理28min，氩气底吹流量为80ml/min。VD真空处理充分利用碳氧，完成后钢液的氧含量为14ppm。
步骤4：VD真空处理结束后，喂入硅镁钙丝进行终脱氧，硅镁钙丝喂入量180m，其含有纯镁18kg、纯钙6kg。喂丝过程反应剧烈，分两次喂入。随后对钢包进行通过底吹软搅拌25min，最终钢液脱氧相关的元素含量为：[Al]=18ppm，[Mg]=15ppm，[S]=40ppm，[Ca]=3ppm，硅、锰含量达到产品要求。
步骤5：进入浇铸区域，浇铸过程连接中包和结晶器的浸入式水口塞棒位置稳定，表明夹杂物未在水口内壁富集析出，整个浇铸过程稳定可靠。
产品经过轧制成棒材后，对其夹杂物进行检测，最终Ds夹杂为0级、C类夹杂0级，10MHz和25MHz水浸超声探伤检测未发现宏观夹杂。
实施例4：本方法在120吨电炉配置LF、RH工艺流程上实施，冶炼钢种为渗碳轴承钢，碳含量为0.2%左右。具体实施过程如下：
步骤1：120吨电炉冶炼结束后，出钢的碳含量控制在0.1%，开始出钢119吨，出钢后即可加入铬铁或增碳剂，当出钢进行到三分之一至一半时刻进行硅锰铝复合脱氧，具体为加入铝含量为60%的铝铁350kg、含硅75%的硅铁380kg、含锰80%的锰铁830kg，同时加入石灰800kg。出钢结束后，钢包调运到扒渣工位，自动扒渣。
步骤2：钢包到达LF精炼站，先加入复合造渣剂0.5吨，复合造渣剂成分为：CaO：42%，Al2O3：16%，SiO2：42%，随后升温，测定钢液成分，根据钢液成分补加硅铁90kg和锰铁70kg，硅、锰含量满足产品要求：Si为0.29%，Mn=0.6%。升温10min后，补加石灰200kg，并加硅碳粉70kg进行渣面脱氧，最终炉渣成分控制如下：CaO为48%、SiO2为23%、A12O3为22%、MgO为6%，其他为微量组分含量。通过控制渣系，最终铝含量控制在40ppm。
步骤3：RH真空处理25min，真空处理过程根据LF终点样结果，补加硅铁5kg。RH真空处理充分利用碳氧，完成后钢液的氧含量为9ppm。
步骤4：RH真空处理结束后，喂入硅镁钙丝进行终脱氧，硅镁钙丝喂入量120m，其含有纯镁17kg、纯钙7kg。喂丝过程反应剧烈，分两次喂入。随后对钢包进行通过底吹软搅拌30min，最终钢液脱氧相关的元素含量为：[Al]=30ppm，[Mg]=15ppm，[S]=30ppm，[Ca]=3ppm，硅、锰含量达到产品要求。
步骤5：进入浇铸区域，浇铸过程连接中包和结晶器的浸入式水口塞棒位置稳定，表明夹杂物未在水口内壁富集析出，整个浇铸过程稳定可靠。
产品经过轧制成而成棒材后，对其夹杂物进行检测，最终Ds夹杂为0.5级、C类夹杂0级，10MHz和25MHz水浸超声探伤检测未发现宏观夹杂。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，该方法应用的冶炼工艺路径为：电炉或转炉冶炼初始钢液-LF精炼-VD或RH真空处理-连铸成方坯；
其特征是：所述的脱氧控制方法包括以下步骤：
步骤1：冶炼初始钢液结束后，采用留碳出钢方式，在出钢过程中加入硅锰铝合金及石灰进行复合脱氧，扒渣；
步骤2：进入LF精炼阶段，加入硅铁和锰铁进行脱氧并实现硅、锰合金化，在脱氧过程中加入复合造渣剂、石灰和渣面脱氧剂造中碱度炉渣，中碱度炉渣的碱度为2-2.5，中碱度炉渣中氧化铝的含量为15-20%，其余为CaO和MgO；
步骤3：进行VD或RH真空处理；
步骤4：VD或RH真空处理结束后，喂入硅镁钙丝进行终脱氧，硅镁钙丝中镁的喂入量为0.07-1.5kg/t，钙的喂入量为0.03-0.07kg/t；脱氧结束后进行底吹软搅拌处理，软搅拌处理结束后钢液中脱氧相关元素的含量如下：Al的含量在8-30ppm之间，Mg的含量在2-15ppm之间，S的含量在10-100ppm之间，Ca的含量在0-3ppm之间；
步骤5：进入浇铸区域，进行浇铸。
2.根据权利要求1所述的高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，其特征是：在所述的步骤1中，出钢的碳含量控制在0.1%以上，且低于轴承钢成品的碳含量。
3.根据权利要求1所述的高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，其特征是：在所述的步骤1中，硅锰铝合金由铝铁、锰铁和硅铁混合而成。
4.根据权利要求1所述的高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，其特征是：在所述的步骤1中，硅锰铝合金由铝锰铁和硅铁混合而成。
5.根据权利要求1或3或4所述的高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，其特征是：在所述的步骤1中，硅锰铝合金中纯铝的含量为1.5-2kg/t，纯硅的含量为2-2.5kg/t，纯锰的含量为1-3kg/t。
6.根据权利要求1所述的高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，其特征是：在所述的步骤1中，石灰的加入量为5-10kg/t。
7.根据权利要求1所述的高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，其特征是：在所述的步骤2中，LF精炼结束后，铝的含量在10-50ppm之间。
8.根据权利要求1所述的高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，其特征是：在所述的步骤2中，复合造渣剂的成分为CaO：40-50%，Al2O3：5%-20%，SiO2：40-50%，复合造渣剂的加入量为3-6kg/t。
9.根据权利要求1所述的高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，其特征是：在所述的步骤3中，在VD真空处理过程中进行中流量底吹氩气搅拌，底吹流量为100-200ml/min。
10.根据权利要求1所述的高端轴承钢夹杂物的脱氧控制方法，其特征是：在所述的步骤3中，经过真空处理后钢液中的氧含量在15ppm以下。
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