CN113234892A - 一种提高轴承钢lf精炼过程脱硫率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,包括以下步骤:步骤1:LF前期精炼,钢包进入冶炼工位第一次送电到取样一,这段时间内不允许加入脱氧剂,取样一后继续升温到第一次成分前为第一批脱氧剂加入时间,根据样一进行钢水成分初调后送电到取样二为第二批脱氧剂加入时间;步骤2:LF冶炼中、后期,炉内渣白后,在送电升温阶段保证三批或以上的脱氧剂的加入,可维持炉内的还原性气氛实现白渣的保持;步骤3:冶炼末期,通过白渣维持阶段少量、多批次脱氧剂的加入,已能够保证炉渣充分脱氧实现炉渣的白渣化,停止脱氧剂的加入,保持渣系稳定;本发明可提高轴承钢精炼过程脱硫率,减少因S含量高导致轴承钢生产过程降级改判。
Description
技术领域
本发明涉及一种提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,尤其涉及一种增加轴承钢韧性的提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法。
背景技术
硫对于绝大多数钢是有害元素,不仅引起钢的热脆,还会增加表面裂纹,引发氢致裂纹、硫化物应力腐蚀裂纹,造成韧性下降、Z向性能恶化。
轴承钢是及其重要的冶金产品,它被广泛地应用于机械制造、铁路运输、汽车制造、国防工业等领域,主要是用来制造轴承的滚动体、套圈等。机械加工用的工具和模具也可以用大断面的轴承钢来制造。由于科学技术的快速发展,轴承钢使用条件越来越恶劣,因此对轴承钢提出了非常苛刻的要求。轴承钢作为一种重要的特殊产品,对硫的要求日益严格,深脱硫工艺研究已成为国内外研究的重点。
发明内容
发明目的:本发明旨在提供一种提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,解决轴承钢冶炼过程由于硫高而产生的容易堵塞水口的CaS类夹杂物,本发明的另一目的是解决硫带来的韧性下降、Z向性能恶化的问题。
2、技术方案:本发明所述的提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,包括以下步骤:
步骤1:LF前期精炼,钢包进入冶炼工位第一次送电到取样一,这段时间内不允许加入脱氧剂,取样一后继续升温到第一次成分前为第一批脱氧剂加入时间,根据样一进行钢水成分初调后送电到取样二为第二批脱氧剂加入时间;步骤2:LF冶炼中、后期,炉内渣白后,在送电升温阶段保证三批或以上的脱氧剂的加入,可维持炉内的还原性气氛实现白渣的保持;步骤3:冶炼末期,通过白渣维持阶段少量、多批次脱氧剂的加入,已能够保证炉渣充分脱氧实现炉渣的白渣化,停止脱氧剂的加入,保持渣系稳定。
进一步的,所述步骤1中,所述第一批脱氧剂每次加入10-15Kg,加入量60-80Kg。
进一步的,所述步骤1中,所述第二批脱氧剂每次加入10-15Kg,加入量60-80Kg。
进一步的,所述步骤1中,所述第一批脱氧剂每次加入13Kg,加入量70Kg。
进一步的,所述步骤1中,所述第二批脱氧剂每次加入12Kg,加入量75Kg。
进一步的,所述步骤2中,所述脱氧剂每批次加入5-10Kg,间隔1-2分钟,。
进一步的,所述步骤3中,所述渣系稳定的保持时间为10分钟以上。
进一步的,所述脱氧剂为Fe-Mn脱氧剂。
有益效果:与现有技术相比,本发明具有如下显著优点:可提高轴承钢精炼过程脱硫率,减少因S含量高导致轴承钢生产过程降级改判。
附图说明
图1为本发明老方式脱硫率检测图;
图2为本发明新方式脱硫率检测图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。
本实施例所述的提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,工艺设计着重点在于LF精炼过程还原性精炼渣的维持。LF精炼过程用精细化脱氧代替粗犷式脱氧,造渣分为前期、中后期、末期,视精炼渣具体情况以及钢水成分而精细化操作。
本实施例所述的包括以下步骤:
步骤1:LF前期精炼,钢包进入冶炼工位第一次送电到取样一,这段时间内不允许加入脱氧剂,取样一后继续升温到第一次成分前为第一批脱氧剂加入时间,根据样一进行钢水成分初调后送电到取样二为第二批脱氧剂加入时间;步骤2:LF冶炼中、后期,炉内渣白后,在送电升温阶段保证三批或以上的脱氧剂的加入,可维持炉内的还原性气氛实现白渣的保持;步骤3:冶炼末期,通过白渣维持阶段少量、多批次脱氧剂的加入,已能够保证炉渣充分脱氧实现炉渣的白渣化,停止脱氧剂的加入,保持渣系稳定。
进一步的,所述步骤1中,所述第一批脱氧剂每次加入10-15Kg,加入量60-80Kg。
进一步的,所述步骤1中,所述第二批脱氧剂每次加入10-15Kg,加入量60-80Kg。
进一步的,所述步骤1中,所述第一批脱氧剂每次加入13Kg,加入量70Kg。
进一步的,所述步骤1中,所述第二批脱氧剂每次加入12Kg,加入量75Kg。
进一步的,所述步骤2中,所述脱氧剂每批次加入5-10Kg,间隔1-2分钟,。
进一步的,所述步骤3中,所述渣系稳定的保持时间为10分钟以上。
进一步的,所述脱氧剂为Fe-Mn脱氧剂。。
实施例1
如图1已经图2所示,本实施例采用的生产方法生产钢种GCr15,其要求成分见表1所示:
表1 GCr15的成分组成要求
本实施例的具体操作步骤如下:
LF前期精炼过程,钢包进入冶炼工位第一次送电到取样(1),这段时间内不加入脱氧剂,取样(1)后继续升温到第一次成分前为第一批脱氧剂加入时间,每次10-15Kg,加入量60-80Kg,根据样(1)进行钢水成分初调后送电到取样(2)为第二批脱氧剂加入时间,每次10-15Kg,加入量60-80Kg,具体用量可根据渣况适当调整。
LF冶炼中、后期,炉内渣白后,在送电升温阶段保证三批或以上的脱氧剂的加入,每批次5-10Kg,间隔1-2分钟,目的是维持炉内的还原性气氛实现白渣的保持。
冶炼末期,通过白渣维持阶段少量、多批次脱氧剂的加入,已能够保证炉渣充分脱氧实现炉渣的白渣化,此时停止脱氧剂的加入,保持10分钟以上渣系稳定。
对比新老方法,统计脱硫率,具体结果如图1、图2所示,结果表明,采用精细化脱硫后,脱硫率明显提升。
实施例2
如图1已经图2所示,本实施例采用的生产方法生产钢种GCr15,其要求成分见表1所示:
表1 GCr15的成分组成要求
本实施例的具体操作步骤如下:
LF前期精炼过程,钢包进入冶炼工位第一次送电到取样(1),这段时间内不加入脱氧剂,取样(1)后继续升温到第一次成分前为第一批脱氧剂加入时间,每次10Kg,加入量60Kg,根据样(1)进行钢水成分初调后送电到取样(2)为第二批脱氧剂加入时间,每次10Kg,加入量60Kg,具体用量可根据渣况适当调整。
LF冶炼中、后期,炉内渣白后,在送电升温阶段保证三批或以上的脱氧剂的加入,每批次5-10Kg,间隔1-2分钟,目的是维持炉内的还原性气氛实现白渣的保持。
冶炼末期,通过白渣维持阶段少量、多批次脱氧剂的加入,已能够保证炉渣充分脱氧实现炉渣的白渣化,此时停止脱氧剂的加入,保持10分钟以上渣系稳定。
对比新老方法,统计脱硫率,具体结果如图1、图2所示,结果表明,采用精细化脱硫后,脱硫率明显提升。
实施例2
如图1已经图2所示,本实施例采用的生产方法生产钢种GCr15,其要求成分见表1所示:
表1 GCr15的成分组成要求
本实施例的具体操作步骤如下:
LF前期精炼过程,钢包进入冶炼工位第一次送电到取样(1),这段时间内不加入脱氧剂,取样(1)后继续升温到第一次成分前为第一批脱氧剂加入时间,每次15Kg,加入量80Kg,根据样(1)进行钢水成分初调后送电到取样(2)为第二批脱氧剂加入时间,每次15Kg,加入量80Kg,具体用量可根据渣况适当调整。
LF冶炼中、后期,炉内渣白后,在送电升温阶段保证三批或以上的脱氧剂的加入,每批次5-10Kg,间隔1-2分钟,目的是维持炉内的还原性气氛实现白渣的保持。
冶炼末期,通过白渣维持阶段少量、多批次脱氧剂的加入,已能够保证炉渣充分脱氧实现炉渣的白渣化,此时停止脱氧剂的加入,保持10分钟以上渣系稳定。
对比新老方法,统计脱硫率,具体结果如图1、图2所示,结果表明,采用精细化脱硫后,脱硫率明显提升。
实施例3
如图1已经图2所示,本实施例采用的生产方法生产钢种GCr15,其要求成分见表1所示:
表1 GCr15的成分组成要求
本实施例的具体操作步骤如下:
LF前期精炼过程,钢包进入冶炼工位第一次送电到取样(1),这段时间内不加入脱氧剂,取样(1)后继续升温到第一次成分前为第一批脱氧剂加入时间,每次13Kg,加入量70Kg,根据样(1)进行钢水成分初调后送电到取样(2)为第二批脱氧剂加入时间,每次12Kg,加入量75Kg,具体用量可根据渣况适当调整。
LF冶炼中、后期,炉内渣白后,在送电升温阶段保证三批或以上的脱氧剂的加入,每批次5-10Kg,间隔1-2分钟,目的是维持炉内的还原性气氛实现白渣的保持。
冶炼末期,通过白渣维持阶段少量、多批次脱氧剂的加入,已能够保证炉渣充分脱氧实现炉渣的白渣化,此时停止脱氧剂的加入,保持10分钟以上渣系稳定。
对比新老方法,统计脱硫率,具体结果如图1、图2所示,结果表明,采用精细化脱硫后,脱硫率明显提升。
Claims (8)
1.一种提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤1:LF前期精炼,钢包进入冶炼工位第一次送电到取样一,这段时间内不允许加入脱氧剂,取样一后继续升温到第一次成分前为第一批脱氧剂加入时间,根据样一进行钢水成分初调后送电到取样二为第二批脱氧剂加入时间;
步骤2:LF冶炼中、后期,炉内渣白后,在送电升温阶段保证三批或以上的脱氧剂的加入,可维持炉内的还原性气氛实现白渣的保持;
步骤3:冶炼末期,通过白渣维持阶段少量、多批次脱氧剂的加入,已能够保证炉渣充分脱氧实现炉渣的白渣化,停止脱氧剂的加入,保持渣系稳定。
2.根据权利要求1所述提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,其特征在于:所述步骤1中,所述第一批脱氧剂每次加入10-15Kg,加入量60-80Kg。
3.根据权利要求1所述提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,其特征在于:所述步骤1中,所述第二批脱氧剂每次加入10-15Kg,加入量60-80Kg。
4.根据权利要求2所述提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,其特征在于:所述步骤1中,所述第一批脱氧剂每次加入13Kg,加入量70Kg。
5.根据权利要求3所述提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,其特征在于:所述步骤1中,所述第二批脱氧剂每次加入12Kg,加入量75Kg。
6.根据权利要求1所述提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,其特征在于:所述步骤2中,所述脱氧剂每批次加入5-10Kg,间隔1-2分钟,。
7.根据权利要求1所述提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,其特征在于:所述步骤3中,所述渣系稳定的保持时间为10分钟以上。
8.根据权利要求1所述提高轴承钢LF精炼过程脱硫率的方法,其特征在于:所述脱氧剂为Fe-Mn脱氧剂。
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