CN114854935A - 一种板坯q235钢的脱氧冶炼方法和板坯q235钢 - Google Patents

一种板坯q235钢的脱氧冶炼方法和板坯q235钢 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢，涉及冶炼技术领域；该冶炼方法包括：装入铁水和废钢，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；装入渣料，且吹炼开始时渣料的装入量为30％，剩余的70％的渣料在吹炼开始后10min内加完；氧枪流量控制在33000‑35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8‑2m；加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业；出钢后在氩站进行喂铝线作业；转入LF炉中进行精炼；进行连铸。该冶炼方法既可保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，又能降低成本，保证钢水可浇性，降低边裂发生率。

Description

一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢
技术领域
本发明涉及冶炼技术领域，具体而言，涉及一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢。
背景技术
板坯Q235是中厚板中使用最多且用途最广的钢种之一。板坯Q235钢水脱氧不彻底，极易在轧制过程中产生皮下气泡，严重时导致钢板判废。大多数钢厂为了稳妥期间起见，Q235钢水脱氧以钢水中酸溶铝达到一定值(一般为0.010％及以上)作为脱氧达标值。而控制不好时，酸溶铝太高(通常为0.030％以上)，既会造成生产成本浪费，还可能产生氮化铝，造成钢板边裂发生率急剧上升。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种既可保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，又能降低成本，保证钢水可浇性，降低边裂发生率的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢。
本发明的实施例是这样实现的：
第一方面，本发明提供一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，包括：
装入铁水和废钢，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
装入渣料，且吹炼开始时渣料的装入量为30-35％，剩余的65-70％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
氧枪流量控制在33000-35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8-2m；
加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业；
出钢后在氩站进行喂铝线作业；
转入LF炉中进行精炼；
进行连铸。
在可选的实施方式中，铁水的装入量为125-130t，废钢的装入量为35-40t，铁水和废钢的总装入量为160-170t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为825-835kg/t。
在可选的实施方式中，渣料包括30-40kg的石灰和8-10kg的镁球。
在可选的实施方式中，在吹炼过程中，静态副抢TSC测量碳含量为0.35％-0.45％。
在可选的实施方式中，在加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业的步骤中：
锰的用量控制在钢水的0.40-0.60％，硅的用量控制在钢水的0.20-0.25％。
在可选的实施方式中，在加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业的步骤中：
出钢的碳含量为0.07-0.08％，点吹或补吹的次数≤1次，出钢氧浓度控制在301-400ppm。
在可选的实施方式中，出钢后在氩站进行喂铝线作业的过程中：
铝线的喂线量为0.33-0.55Kg/t。
在可选的实施方式中，转入LF炉中进行精炼的步骤具体包括：
将钢水转入LF炉，加入5.3-5.5Kg/t石灰和1.0-1.3Kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；
进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％。
在可选的实施方式中，在出站作业时，出站的钢水中各成分的控制标准为C按0.17-0.20％的中位执行、Si按0.15-0.22％的中位执行、Mn按照0.40-0.50％的中位执行、P≤0.030％、S≤0.009，且出站时Als含量在0.003-0.007％。
在可选的实施方式中，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气5-15l/min，上水口氩气8-20l/min。
第二方面，本发明提供一种板坯Q235钢，通过前述实施方式中任一项的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法冶炼得到。
本发明的实施例至少具有以下优点或有益效果：
本发明的实施例提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，包括：装入铁水和废钢，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；装入渣料，且吹炼开始时渣料的装入量为30-35％，剩余的65-70％的渣料在吹炼开始后4min内加完；氧枪流量控制在33000-35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8-2m；加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业；出钢后在氩站进行喂铝线作业；转入LF炉中进行精炼；进行连铸。
一方面，通过对渣料的首次装入量的控制，能控制吹炼过程中温度的上升幅度，能延长前期C的氧化时间，使得C含量降低得慢一些，能提高保碳效果，从而能提高出钢碳含量；同时，对氧枪流量和枪位的控制能保证出钢时氧浓度，出钢碳含量和氧浓度的控制使得保碳出钢后，钢水氧急剧降低，从而脱氧压力减轻，进而使用脱氧合金后能迅速平衡钢水中自由氧，继而能达到防止钢水过氧的目的，以能保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡；另一方面，铝线在出钢后的氩站阶段加入，确保铝脱氧后氧化产物三氧化二铝有足够的时间上浮，使得钢水中ALs低，不需要钙化处理，从而能降低成本，降低边裂发生率。
本发明的实施例还提供了一种板坯Q235钢，其通过上述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法冶炼得到。因此，该板坯Q235钢也具有质量和性能好，且成本低的优点。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
相关技术中，板坯Q235钢水脱氧不彻底，极易在轧制过程中产生皮下气泡，严重时导致钢板判废。大多数钢厂为了稳妥期间，Q235钢水脱氧以钢水中酸溶铝达到一定值(一般为0.010％及以上)作为脱氧达标值。而控制不好时，酸溶铝太高(通常为0.030％以上)，既会造成生产成本浪费，还可能产生氮化铝，造成钢板边裂发生率急剧上升。
因而，现有技术中出现了一些解决方法，例如钢水脱氧通常采用两种方法，一种是用硅系、锰系合金在脱氧合金化时既脱氧又合金化，这时脱氧一般是浅脱氧，钢水中的自由氧能控制在30-60ppm，一般需要在压缩比达到60-80时消除皮下气泡，而板坯Q235轧制压缩比一般在8以下，因而无法达到有效地脱氧目的。另一种钢水脱氧方法是，出钢使用硅锰系合金脱氧合金化后，在氩站或LF炉加铝进行深脱氧，保证钢水中酸溶铝达到0.010％以上，此种方法脱氧成本高，钢水加铝后，钢水流动性变差，还需要进行钙化处理，进一步增加生产成本，还可能因钙化处理后需要对钢水进行软吹，延长生产周期，影响产能发挥。
有鉴于此，本发明的实施例提供了一种既可保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，又能降低成本，保证钢水可浇性，降低边裂发生率的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢。下面对此冶炼方法进行详细地说明。
在本发明的实施例中，板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，包括以下步骤：
装入铁水和废钢，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；装入渣料，且吹炼开始时渣料的装入量为30-35％，剩余的65-70％的渣料在吹炼开始后4min内加完；氧枪流量控制在33000-35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8-2m；加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业；出钢后在氩站进行喂铝线作业；转入LF炉中进行精炼；进行连铸。
其中，本发明的实施例所针对的板坯Q235钢为压缩比在8以下的Q235钢，当然其也可以应用至压缩比稍大于8的板坯Q235钢，本发明的实施例不做限定。同时，渣料主要包括30-40kg的石灰和8-10kg的镁球。加入渣料的目的是进行造渣作业，其中，渣料中石灰的主要目的在于降低钢水中P的含量，达到去脱P的目的，而镁球的目的在于护炉，保证冶炼作业正常进行。
一方面，通过对渣料的首次装入量的控制，能控制吹炼过程中温度的上升幅度，能延长前期C的氧化时间，使得C含量降低得慢一些，能提高保碳效果，从而能提高出钢碳含量；同时，对氧枪流量和枪位的控制能保证出钢时氧浓度，出钢碳含量和氧浓度的控制使得保碳出钢后，钢水氧急剧降低，从而脱氧压力减轻，进而使用脱氧合金后能迅速平衡钢水中自由氧，继而能达到防止钢水过氧的目的，以能保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡；另一方面，铝线在出钢后的氩站阶段加入，确保铝脱氧后氧化产物三氧化二铝有足够的时间上浮，使得钢水中ALs低，不需要钙化处理，从而能降低成本，降低边裂发生率。
需要说明的是，在本发明的实施例中，铁水的装入量为125-130t，例如，可选择为128t，废钢的装入量为35-40t，例如可选择为36t，铁水和废钢的总装入量为160-170t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为825-835kg/t，也即每825-835kg的铁水可制备得到1t的钢水。通过对铁钢比进行控制，相较于现有技术而言，使得铁钢比相对更高，从而使得冶炼过程中热量平衡更加合理，可避免碳氧化完后温度不足后吹，出钢氧高碳低，钢水过氧严重的问题，从而能进一步地保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，降低成本，降低边裂发生率。
还需要说明的是，在本发明的实施例中，在吹炼过程中，静态副抢TSC测量碳含量为0.35％-0.45％。副枪TSC指的是副枪TSC探头，其主要用于取样和测温，取样和测温的目的在于与标准样品对比，以判断目前钢水成分或温度是否存在偏差。该冶炼方法通过对下副枪TSC的碳含量进行要求，能减少或避免下早了氧气未完全脱去的问题出现，也可以减少或避免下迟了碳含量完全不处于此范围的问题，能保证作业效率和质量，从而也进一步地保证作业效率，降低作业成本，保证产品质量。
作为可选的方案，在本发明的实施例中，在加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业的步骤中：锰的用量控制在钢水的0.40-0.60％，硅的用量控制在钢水的0.20-0.25％。同时，出钢的碳含量为0.07-0.08％，点吹或补吹的次数≤1次，出钢氧浓度控制在301-400ppm。相较于现有技术前出钢碳相对较低，出钢氧浓度相对较高而言，本发明的实施例通过对上述方案进行控制，使得保碳出钢后，钢水氧急剧降低，脱氧压力减轻，从而使用脱氧合金后能迅速平衡钢水中自由氧，防止钢水过氧，进而能进一步地保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，降低成本，降低边裂发生率。
需要说明的是，锰和硅的加入形式可以是锰硅合金与硅铁合金。其中，硅锰合金成分：Mn含量62-68％，Si含量15-18％，其它为Fe等杂质元素，硅铁成分：Si含量72％，其它为Fe等杂质元素。无论锰和硅的加入形式是何，能保证其加入后的量与钢水的总量保持在合理范围内即可。
进一步可选地，在本发明的实施例中，出钢后在氩站进行喂铝线作业的过程中：铝线的喂线量为0.33-0.55Kg/t，此喂线量与钢水的氧浓度呈正相关，当钢水的氧浓度越高，喂线量则越高。由于在出钢前并未有加铝的过程，因而在不需要提高钢水中Als含量，使得钢水中ALs低，不需要钙化处理，成本更低，且成本大致可节约12.71元/吨。同时，出钢后在氩站喂铝线，还能确保铝脱氧后氧化产物三氧化二铝有足够的时间(30min以上)上浮，确保在不进行钙处理的前提下保证钢水流动性良好，从而能保证冶炼质量。
另外，在本发明的实施例中，转入LF炉中进行精炼的步骤具体包括：将钢水转入LF炉，加入5.3-5.5Kg/t石灰和1.0-1.3Kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％。一方面，在整个LF炉精炼的过程中均未加入台铝，也没有加入铝粒，因而可有效地改善钢水加铝后流动性变差的问题，因而能降低边裂出现几率，也能相应省略钙化步骤，以节省成本。另一方面，控制LF精炼出站时的脱硫率，可充分保证钢水的自由氧在30ppm以下，因而可满足杜绝钢水产生皮下气泡的工艺要求，充分保证产品质量。
需要说明的是，在LF炉精炼的过程中，还需要对出站的成分进行控制，出站的钢水中各成分的控制标准为C按0.17-0.20％的中位执行，例如可选择为0.18％、Si按0.15-0.22％的中位执行，例如也可以选择为0.18％、Mn按照0.40-0.50％的中位执行，例如可选择为0.45％、P≤0.030％，例如可选择为0.024％、S≤0.009，例如可选择为0.007％，且出站时Als含量在0.003-0.007％，例如可选择为0.005％。具体选择可如表1所示。
表1.LF炉出站成分控制
Figure BDA0003650212080000071
上述过程中，通过对LF精炼过程中的Al含量进行控制，相较于现有技术而言，Al含量更高，更能保证Al、N命中率，从而进一步地降低边裂发生率，保证产品质量。
同时，在本发明的实施例中，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气5-15l/min，上水口氩气8-20l/min。相较于现有技术而言，连铸过程中的塞棒氩气和上水口氩气均大幅提高，通过加大塞棒氩气和上水口氩气，可极大降低上水口和浸入式水口堵塞几率，保证钢水流动性良好，连铸保持横拉速浇注，稳定铸坯质量，从而进一步地保证产品质量。同时，在本发明的实施例中，相较于现有技术而言，无需对连铸过程中的Al含量进行限定，也能一定程度地降低生产成本，
本发明的实施例还提供了一种板坯Q235钢，其通过上述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法冶炼得到。因此，该板坯Q235钢也具有质量和性能好，且成本低的优点。
下面通过具体实施例对板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢进行详细地说明：
实施例1
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入125t的铁水和35t废钢，铁水和废钢的总装入量为160t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为825kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括30kg的石灰和8kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为30％，剩余的70％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在33000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8m，静态副抢TSC测量碳含量为0.35％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.40％，硅的用量控制在钢水的0.20％，出钢的碳含量为0.07％，点吹或补吹的次数为零，出钢氧浓度控制在395ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.33Kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.3Kg/t石灰和1.0Kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.003％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气5l/min，上水口氩气8l/min。
实施例2
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入126t的铁水和36t废钢，铁水和废钢的总装入量为162，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为826kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括35kg的石灰和8kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为31％，剩余的69％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在33000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.9m，静态副抢TSC测量碳含量为0.37％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.42％，硅的用量控制在钢水的0.21％，出钢的碳含量为0.07％，点吹或补吹的次数为零，出钢氧浓度控制在386ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.45Kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.4Kg/t石灰和1.2Kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.004％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气6l/min，上水口氩气10l/min。
实施例3
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入127t的铁水和37t废钢，铁水和废钢的总装入量为164t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为827kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括37kg的石灰和9kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为32％，剩余的68％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在34000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8m，静态副抢TSC测量碳含量为0.38％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.44％，硅的用量控制在钢水的0.22％，出钢的碳含量为0.075％，点吹次数为1次，出钢氧浓度控制在370ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.48Kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.4Kg/t石灰和1.2Kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.004％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气8l/min，上水口氩气15l/min。
实施例4
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入128t的铁水和36t废钢，铁水和废钢的总装入量为164t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为831kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括38kg的石灰和9kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为33％，剩余的67％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为2m，静态副抢TSC测量碳含量为0.45％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.46％，硅的用量控制在钢水的0.23％，出钢的碳含量为0.07％，点吹或补吹的次数为零，出钢氧浓度控制在350ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.49Kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.5Kg/t石灰和1.2Kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.005％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气12l/min，上水口氩气17l/min。
实施例5
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入128t的铁水和38t废钢，铁水和废钢的总装入量为166t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为832kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括39kg的石灰和9.5kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为34％，剩余的66％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在34500m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.9m，静态副抢TSC测量碳含量为0.42％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.50％，硅的用量控制在钢水的0.24％，出钢的碳含量为0.075％，点吹的次数为1次，出钢氧浓度控制在342ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.50Kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.4Kg/t石灰和1.2Kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.006％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气10l/min，上水口氩气15l/min。
实施例6
本实施例提供了一种板坯Q235钢，其通过以下方法脱氧冶炼得到：
S1：进行转炉冶炼作业，在炉中装入130t的铁水和0t废钢，铁水和废钢的总装入量为170t，铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为835kg/t，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
S2：装入渣料，渣料包括40kg的石灰和10kg的镁球，且吹炼开始时渣料的装入量为35％，剩余的65％的渣料在吹炼开始后4min内加完；
S3：氧枪流量控制在35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8m，静态副抢TSC测量碳含量为0.45％；
S4：加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业，锰的用量控制在钢水的0.60％，硅的用量控制在钢水的0.25％，出钢的碳含量为0.08％，点吹或补吹的次数为零，出钢氧浓度控制在305ppm；
S5：出钢后在氩站进行喂铝线作业，铝线的喂线量为0.55Kg/t；
S6：将钢水转入LF炉，加入5.5Kg/t石灰和1.3Kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％，出站的钢水中各成分的控制标准为C含量为0.18％、Si含量为0.18％、Mn含量为0.45％、P含量为0.024％、S含量为0.007％，且出站时Als含量在0.007％；
S7：进行连铸，连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气15l/min，上水口氩气20l/min。
对比例1
对比例1提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于吹炼时渣料的首次装入量为10％，剩余90％的渣料在吹炼开始后8min内加完。
对比例2
对比例2提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于氧枪流量在30000m3/h，吹炼时氧枪枪位为1.5m。
对比例3
对比例3提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为800kg/t。
对比例4
对比例4提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于在LF精炼出钢前进行了炉铝脱氧，铝耗按1.5-1.7Kg/t控制，且后续进行了钙化处理，每炉喂0.78Kg/t钙铁线。
对比例5
对比例5提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于在LF精炼出站时控制铝含量为0.020-0.040％，且在连铸过程中控制铝含量为0.015-0.035％。
对比例6
对比例6提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于出站时脱硫过程的效率为60％。
对比例7
对比例7提供了一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其与实施例5的区别在于连铸通入氩气的过程中，塞棒氩气2-5l/min，上水口氩气2-5l/min。
实验例1
对实施例1-6与对比例1-7制备得到的板坯Q235钢水的自由氧浓度进行测试，测试结果如表2所示。
表2.自由氧浓度(ppm)
Figure BDA0003650212080000141
Figure BDA0003650212080000151
根据表2显示的数据可知，本发明的实施例提供的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法能有效地提高钢水脱氧效率和质量。
实验例2
将实施例1-6与对比例1-7制备得到的板坯Q235钢在同等条件下进行轧制作业，轧制后皮下气泡比例以及边裂情况如表3所示。
表3.皮下气泡比例
项目 皮下气泡比例 边裂情况
实施例1 0 0.4％
实施例2 0 0.45％
实施例3 0 0.4％
实施例4 0 0.4％
实施例5 0 0.35％
实施例6 0 0.3％
对比例1 8％ 5％
对比例2 5％ 3％
对比例3 9％ 6％
对比例4 0 0.4
对比例5 0 0.45％
对比例6 0 0.5％
对比例7 0 0.4％
根据3显示的数据可知，本发明的实施例提供的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法能显著地改善钢水产生皮下气泡问题，也能降低边裂发生率，能提高产品质量。
实验例3
将实施例1-6与对比例1-7制备得到的1吨的板坯Q235钢的合金成本进行核算，核算的成本如表4所示。
表4.合金成本
项目 成本(元)
实施例1 82.2
实施例2 84.6
实施例3 85.2
实施例4 85.4
实施例5 85.6
实施例6 86.6
对比例1 82.2
对比例2 84.6
对比例3 85.2
对比例4 116.4
对比例5 106.6
对比例6 86.6
对比例7 85.6
根据4显示的数据可知，本发明的实施例提供的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法能显著地降低生产成本。
综上所述，本发明的实施例提供了一种既可保证钢水脱氧良好，减少钢水产生皮下气泡，又能降低成本，保证钢水可浇性，降低边裂发生率的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法和板坯Q235钢。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于，包括：
装入铁水和废钢，且采用顶底复吹转炉吹炼过程，全程底吹氩气；
装入渣料，且吹炼开始时所述渣料的装入量为30-35％，剩余的65-70％的所述渣料在吹炼开始后10min内加完；
氧枪流量控制在33000-35000m3/h；氧枪吹炼时的枪位为1.8-2m；
加入锰和硅进行出钢脱氧合金化作业；
出钢后在氩站进行喂铝线作业；
转入LF炉中进行精炼；
进行连铸。
2.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于：
所述铁水的装入量为125-130t，所述废钢的装入量为35-40t，所述铁水和所述废钢的总装入量为160-170t，所述铁水的装入量与出钢的钢水的出钢量比为825-835kg/t。
3.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于：
所述渣料包括30-40kg的石灰和8-10kg的镁球。
4.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于：
在吹炼过程中，静态副抢TSC测量碳含量为0.35％-0.45％。
5.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于，在加入所述锰和所述硅进行出钢脱氧合金化作业的步骤中：
所述锰的用量控制在钢水的0.40-0.60％，所述硅的用量控制在钢水的0.20-0.25％。
6.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于，在加入所述锰和所述硅进行出钢脱氧合金化作业的步骤中：
出钢的碳含量为0.07-0.08％，点吹或补吹的次数≤1次，出钢氧浓度控制在301-400ppm。
7.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于，出钢后在氩站进行喂铝线作业的过程中：
所述铝线的喂线量为0.33-0.55Kg/t。
8.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于，转入LF炉中进行精炼的步骤具体包括：
将钢水转入所述LF炉，加入5.3-5.5Kg/t石灰和1.0-1.3Kg/t的电石，搅拌使石灰和电石熔化并完全覆盖钢液面，并依次进行扩散脱氧、送电以及造白渣作业，且白渣保持时间≥10min；
进行出站作业，且出站时S≤0.010％，脱硫率≥65％。
9.根据权利要求8所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于：
在出站作业时，出站的所述钢水中各成分的控制标准为C按0.17-0.20％的中位执行、Si按0.15-0.22％的中位执行、Mn按照0.40-0.50％的中位执行、P≤0.030％、S≤0.009，且出站时Als含量在0.003-0.007％。
10.根据权利要求1所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法，其特征在于：
连铸过程通入氩气，且氩气的使用值为，塞棒氩气5-15l/min，上水口氩气8-20l/min。
11.一种板坯Q235钢，其特征在于，通过权利要求1至10中任一项所述的板坯Q235钢的脱氧冶炼方法冶炼得到。
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