CN115537499B - 一种含硅磷强化高强if钢的脱氧方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及钢材制备技术领域，尤其涉及一种含硅磷强化高强IF钢的脱氧方法；所述方法包括：钢水精炼至脱碳结束时，测定氧含量，得到第一氧含量；根据第一氧含量，向钢水中加入设定关系量的硅铁合金，以进行调硅和预脱氧；对调硅后的钢水进行第一纯循环,得到预脱氧钢水；测定预脱氧后的钢水的氧含量，得到第二氧含量；根据第二氧含量，以铝合金对预脱氧钢水进行终脱氧和铝合金化，后进行第二纯循环，得到终脱氧钢水；对终脱氧钢水进行终合金化，后进行第三纯循环至精炼结束，得到低Al2O3夹杂物数量的含硅磷强化高强IF钢；通过采用硅铁合金进行预脱氧和合金化，再通过少量的铝合金进行终脱氧和铝合金化，能使生成的Al2O3夹杂物大大减少。
Description
技术领域
本申请涉及钢材制备技术领域，尤其涉及一种含硅磷强化高强IF钢的脱氧方法。
背景技术
近年来，由于超低碳IF钢的良好性能，使其得到了广泛应用，并且产量逐年上升，同时IF钢的品种也多种多样，其中相当一部分品种采取适量添加P、Si、Mn等一种或多种元素的方式，利用这类元素的固溶强化来提高钢材产品的强度，这种IF钢通常被称为高强IF钢，尤其以磷强化高强IF钢较为常见；常规高强IF钢的冶炼流程中需要经过RH脱碳脱气处理，由于钢材成品中超低碳含量的要求，RH一般采用深脱碳模式，为了达到较好的脱碳效果，钢水中存在一定量的过剩氧。由于铝具有较强脱氧能力，同时铝元素也是钢种要求的常规成分，因此通常用含铝合金作为终脱氧物料，以控制精炼结束时钢水氧含量达到要求。但是该种工艺需要大量铝参与脱氧反应，导致生成的脱氧产物Al2O3较多，因此需要充足的时间将脱氧产物进行上浮，同时要结合钢包顶渣性能优化，以促进其吸附夹杂。
但是针对含磷、含硅复合强化高强IF钢，若采用常规RH脱碳结束时的铝脱氧工艺，常出现因Al2O3夹杂物数量过多，导致Al2O3夹杂物上浮去除不充分的现象，使得后续轧板中出现夹杂物超标，进而导致各类缺陷的出现，降低了成材率；因此如何有效的降低Al2O3夹杂物数量，是目前亟需解决的技术问题。
发明内容
本申请提供了一种含硅磷强化高强IF钢的脱氧方法，以解决现有技术中Al2O3夹杂物数量过多的技术问题。
第一方面，本申请提供了一种含硅和磷强化高强IF钢的脱氧方法，所述方法包括：
钢水精炼至脱碳结束时，测定脱碳后的所述钢水的氧含量，得到第一氧含量；
根据所述第一氧含量，向脱碳后的所述钢水中加入设定关系量的硅铁合金，以进行调硅和预脱氧；
对调硅后的所述钢水进行第一纯循环,以得到预脱氧钢水；
测定预脱氧后的所述钢水的氧含量，得到第二氧含量；
根据所述第二氧含量，以铝合金对所述预脱氧钢水进行终脱氧和铝合金化，后进行第二纯循环，得到终脱氧钢水；
对终脱氧钢水进行终合金化，后进行第三纯循环至精炼结束，得到低Al2O3夹杂物数量的含硅和磷强化高强IF钢。
可选的，所述根据所述第一氧含量，向脱碳后的所述钢水中加入设定关系量的硅铁合金，以进行调硅和预脱氧，具体包括：
分别得到硅铁合金的硅含量和硅铁合金的吸收率；
分别得到高强IF钢的目标硅含量的中间值和所述出炉钢水的初始硅含量；
根据所述硅铁合金的硅含量、所述硅铁合金的吸收率、所述目标硅含量的中间值、所述出炉钢水的初始硅含量和脱碳钢水的所述第一氧含量，计算得到所述硅铁合金的设定关系量；
根据所述设定关系量，向脱碳后的所述钢水中加入设定关系量的硅铁合金，以进行调硅和预脱氧。
可选的，所述硅铁合金的加入量的计算公式为：
W硅铁＝([O]0*28/32+W(目标Si)-W(初始Si))*W钢水/a含量/a吸收率；
其中，[O]0为脱碳后钢水的第一氧含量，W(目标Si)为目标硅含量范围的中间值，W(初始Si)为出炉初始硅含量，W钢水为脱碳钢水的总重量，a含量为硅铁合金的硅含量，a吸收率为硅铁合金的吸收率。
可选的，硅铁合金的所述硅含量为60％～80％，硅铁合金的所述吸收率为75％～95％。
可选的，所述根据预脱氧钢水的所述第二氧含量，以铝合金对所述预脱氧钢水进行终脱氧和铝合金化，后进行第二纯循环，得到终脱氧钢水，具体包括：
分别得到铝合金的吸收率和高强IF钢的目标铝含量的中间值；
根据所述铝合金的吸收率、所述目标铝含量的中间值和预脱氧钢水的所述第二氧含量，计算得到所述铝合金的加入量；
根据所述铝合金的加入量，对所述预脱氧钢水进行终脱氧和铝合金化，后进行第二纯循环，得到终脱氧钢水。
可选的，所述铝合金的加入量的计算公式为：
W铝块＝([O]t*54/48+W(目标Al))*W钢水/b吸收率；
其中，[O]t为预脱氧钢水的第二氧含量，W(目标Al)为目标铝含量范围的中间值，W钢水为预脱氧钢水的总重量，b吸收率为铝合金的吸收率。
可选的，所述铝合金的吸收率为65％～85％。
可选的，所述铝合金包括铝块或铝粒。
可选的，所述第一纯循环的时间为2min～3min，所述第二纯循环的时间为2min～3min，所述第三纯循环的时间为3min～8min。
可选的，以质量分数计，所述含硅和磷强化高强IF钢的化学成分包括：C≤0.004％，Si:0.1％～0.7％，Mn:0.2％～0.6％，P:0.03％～0.1％，S≤0.01％，Al:0.02％～0.08％，Ti:0.02％～0.05％，N≤0.004％，T.O≤0.0025％，其余为Fe和不可避免的杂质。
本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
本申请实施例提供的一种含硅磷强化高强IF钢的脱氧方法，通过对精炼脱碳结束后的钢水先采用硅铁合金进行预脱氧和合金化，可以脱除钢液中的一部分氧，并且生产的脱氧产物SiO2有足够时间上浮去除，后续再通过少量的铝合金进行终脱氧和铝合金化，能使生成的Al2O3夹杂物大大减少，从而能有效的提高产品的洁净度。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的方法的流程示意图；
图2为本申请实施例提供的方法的详细流程示意图；
图3为图2的延续。
图4为本申请实施例提供的普通高强钢和含磷强化高强钢的高温接触角实验结果对比图；
图5为本申请实施例提供的方法和传统方法得到的精炼后钢水洁净度对比示意图；
图6为本申请实施例提供的方法和传统方法得到的中间包钢水洁净度对比示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请的创造性思维为：在相关研究中发现，若将普通IF钢(极低P含量)、磷强化高强IF钢分别与Al2O3基片进行高温接触角实验，结果表明，含磷IF钢与Al2O3基片高温接触角更小，如图4所示，说明含磷钢水与Al2O3浸润效果更好，从而抑制了Al2O3的上浮和去除；同时，有研究指出，随着钢中磷含量的升高，钢样与Al2O3基片的高温接触角会进一步降低，说明钢中磷含量越高，Al2O3夹杂物越难去除，因此如何在含硅磷强化高强IF钢中降低Al2O3夹杂物数量，是一大技术难题。
在本申请一个实施例中，如图1所示，提供一种含硅和磷强化高强IF钢的脱氧方法，所述方法包括：
S1.钢水精炼至脱碳结束时，测定脱碳后的所述钢水的氧含量，得到第一氧含量；
S2.根据所述第一氧含量，向脱碳后的所述钢水中加入设定关系量的硅铁合金，以进行调硅和预脱氧；
S3.对调硅后的所述钢水进行第一纯循环,以得到预脱氧钢水；
S4.测定预脱氧后的所述钢水的氧含量，得到第二氧含量；
S5.根据所述第二氧含量，以铝合金对所述预脱氧钢水进行终脱氧和铝合金化，后进行第二纯循环，得到终脱氧钢水；
S6.对终脱氧钢水进行终合金化，后进行第三纯循环至精炼结束，得到低Al2O3夹杂物数量的含硅和磷强化高强IF钢。
在一些可选的实施方式中，如图2所示，所述根据所述第一氧含量，向脱碳后的所述钢水中加入设定关系量的硅铁合金，以进行调硅和预脱氧，具体包括：
S201.分别得到硅铁合金的硅含量和硅铁合金的吸收率；
S202.分别得到高强IF钢的目标硅含量的中间值和所述出炉钢水的初始硅含量；
S203.根据所述硅铁合金的硅含量、所述硅铁合金的吸收率、所述目标硅含量的中间值、所述出炉钢水的初始硅含量和脱碳钢水的所述第一氧含量，计算得到所述硅铁合金的设定关系量；
S204.根据所述设定关系量，向脱碳后的所述钢水中加入设定关系量的硅铁合金，以进行调硅和预脱氧。
本申请实施例中，通过利用硅铁合金的硅含量和吸收率，结合目标硅含量的中间值和第一氧含量，能较为准确的计算出硅铁合金的加入量，从而能保证将脱碳钢水中的大部分氧脱除，保证后续终脱氧及铝合金化用铝量大幅降低，生成的Al2O3夹杂物大大减少。
在一些可选的实施方式中，所述硅铁合金的加入量的计算公式为：
W硅铁＝([O]0*28/32+W(目标Si)-W(初始Si))*W钢水/a含量/a吸收率；
其中，[O]0为脱碳后钢水的第一氧含量，W(目标Si)为目标硅含量范围的中间值，W(初始Si)为出炉钢水的初始硅含量，W钢水为脱碳钢水的重量，a含量为硅铁合金的硅含量，a吸收率为硅铁合金的吸收率。
本申请实施例中，通过具体的计算公式，保证利用硅铁合金的硅含量和吸收率，结合目标硅含量的中间值和第一氧含量，能有效的确定硅铁合金的加入量，保证得到预脱氧钢水，减少后续铝合金用量。
在一些可选的实施方式中，硅铁合金的所述硅含量为60％～80％，硅铁合金的所述吸收率为75％～95％。
在一些可选的实施方式中，如图3所示，所述根据预脱氧钢水的所述第二氧含量，以铝合金对所述预脱氧钢水进行终脱氧和铝合金化，后进行第二纯循环，得到终脱氧钢水，具体包括：
S501.分别得到铝合金的吸收率和高强IF钢的目标铝含量的中间值；
S502.根据所述铝合金的吸收率、所述目标铝含量的中间值和预脱氧钢水的所述第二氧含量，计算得到所述铝合金的加入量；
S503.根据所述铝合金的加入量，对所述预脱氧钢水进行终脱氧和铝合金化，后进行第二纯循环，得到终脱氧钢水。
本申请实施例中，通过利用铝合金的吸收率，结合目标铝含量的中间值和第二氧含量，能较为准确的计算出铝合金的加入量，从而保证对预脱氧钢水中氧的充分脱除，并且能保证钢水的铝合金化进行，进而保证生成的Al2O3夹杂物数量足够少。
在一些可选的实施方式中，所述铝合金的加入量的计算公式为：
W铝块＝([O]t*54/48+W(目标Al))*W钢水/b吸收率；
其中，[O]t为预脱氧钢水的第二氧含量，W(目标Al)为目标铝含量范围的中间值，W钢水为预脱氧钢水的总重量，b吸收率为铝合金的吸收率。
本申请实施例中，通过限定具体的计算公式，保证利用铝合金的吸收率，结合目标铝含量的中间值和第二氧含量，能有效的确定铝合金的加入量，保证后续的Al2O3夹杂物大大减少。
在一些可选的实施方式中，所述铝合金的吸收率为65％～85％。
在一些可选的实施方式中，所述铝合金包括铝块或铝粒。
本申请实施例中，通过限定具体的铝合金形态，能进一步保证铝合金的吸收率，同时保证其被预脱氧钢水吸收完全。
在一些可选的实施方式中，所述第一纯循环的时间为2min～3min，所述第二纯循环的时间为2min～3min，所述第三纯循环的时间为3min～8min。
本申请实施例中，第一纯循环的时间为2min～3min的积极效果是在该时间范围内，可以保证钢水充分循环，反应彻底，钢水成分均匀。
第二纯循环的时间为2min～3min的积极效果是在该时间范围内，可以保证钢水充分循环，脱氧反应彻底，钢水成分均匀。
第三纯循环的时间为3min～8min的积极效果是在该时间范围内，可以保证钢水中夹杂物有足够时间上浮，钢水成分进一步均匀化。
在一些可选的实施方式中，以质量分数计，所述含硅和磷强化高强IF钢的化学成分包括：C≤0.004％，Si:0.1％～0.7％，Mn:0.2％～0.6％，P:0.03％～0.1％，S≤0.01％，Al:0.02％～0.08％，Ti:0.02％～0.05％，N≤0.004％，T.O≤0.0025％，其余为Fe和不可避免的杂质。
实施例1
生产钢种为高强IF钢，钢水重量300t，RH处理初始硅含量为0.0045％，其高强IF钢成品目标硅含量为0.15％～0.25％(中间值取0.2％)，目标铝含量为0.025％～0.055％(中间值取0.04％)，具体生产步骤为：
如图2和图3所示，一种含硅和磷强化高强IF钢的脱氧方法，包括：
S1.钢水精炼至脱碳结束时，测定脱碳后的钢水的氧含量，得到第一氧含量为0.028％；
S201.分别得到硅铁合金的硅含量和硅铁合金的吸收率；
S202.分别得到高强IF钢的目标硅含量的中间值和出炉钢水的初始硅含量；
S203.根据硅铁合金的硅含量、硅铁合金的吸收率、目标硅含量的中间值、出炉钢水的初始硅含量和脱碳钢水的第一氧含量，计算得到硅铁合金的设定关系量；
S204.根据设定关系量，向脱碳后的钢水中加入设定关系量的硅铁合金，以进行调硅和预脱氧；
S3.对调硅后的钢水进行第一纯循环,以得到预脱氧钢水；
S4.测定预脱氧钢水的氧含量，得到第二氧含量为0.0055％；
S501.分别得到铝合金的吸收率和高强IF钢的目标铝含量的中间值；
S502.根据铝合金的吸收率、目标铝含量的中间值和预脱氧钢水的第二氧含量，计算得到铝合金的加入量；
S503.根据铝合金的加入量，对预脱氧钢水进行终脱氧和铝合金化，后进行第二纯循环，得到终脱氧钢水；
S7.对终脱氧钢水进行终合金化，后进行第三纯循环至精炼结束，得到低Al2O3夹杂物数量的含硅和磷强化高强IF钢。
硅铁合金的加入量的计算公式为：
W硅铁＝([O]0*28/32+W(目标Si)-W(初始Si))*W钢水/a含量/a吸收率＝(0.028％*28/32+0.2％-0.0045％)*300*103/60％/80％＝1375kg；
其中，[O]0为脱碳后钢水的第一氧含量，W(目标Si)为目标硅含量范围的中间值，W(初始Si)为出炉初始硅含量，W钢水为脱碳钢水的总重量，a含量为硅铁合金的硅含量，a吸收率为硅铁合金的吸收率。
硅铁合金的硅含量为60％，硅铁合金的吸收率为80％。
铝合金的加入量的计算公式为：
W铝块＝([O]t*54/48+W(目标Al))*W钢水/b吸收率＝(0.0055％*54/48+0.04％)*300*103/78％＝178kg；
其中，[O]t为预脱氧钢水的第二氧含量，W(目标Al)为目标铝含量范围的中间值，W钢水为预脱氧钢水的总重量，b吸收率为铝合金的吸收率。
铝合金的吸收率为78％。
铝合金包括铝块，铝含量为100％。
第一纯循环的时间为2min，第二纯循环的时间为3min，第三纯循环的时间为6min。
实施例2
将实施例2和实施例1进行对比，实施例2和实施例1的区别在于：
生产钢种为高强IF钢，钢水重量300t，出炉钢水的初始硅含量为0.005％，其成品目标硅含量为0.2％～0.3％(中间值取0.25％)，目标铝含量为0.02％～0.05％(中间值取0.035％)。
第一氧含量为0.03％，第二氧含量为0.006％。
硅铁合金的加入量的计算公式为：
W硅铁＝([O]0*28/32+W(目标Si)-W(初始Si))*W钢水/a含量/a吸收率＝(0.03％*28/32+0.25％-0.005％)*300*103/65％/80％＝1565kg；
其中，[O]0为脱碳后钢水的第一氧含量，W(目标Si)为目标硅含量范围的中间值，W(初始Si)为出炉初始硅含量，W钢水为脱碳钢水的总重量，a含量为硅铁合金的硅含量，a吸收率为硅铁合金的吸收率。
硅铁合金的硅含量为65％，硅铁合金的吸收率为80％。
铝合金的加入量的计算公式为：
W铝块＝([O]t*54/48+W(目标Al))*W钢水/b吸收率＝(0.006％*54/48+0.035％)*300*103/80％＝157kg；
其中，[O]t为预脱氧钢水的第二氧含量，W(目标Al)为目标铝含量范围的中间值，W钢水为预脱氧钢水的总重量，b吸收率为铝合金的吸收率。
铝合金的吸收率为80％。
铝合金包括铝粒，铝含量为100％。
第一纯循环的时间为2.5min，第二纯循环的时间为3min，第三纯循环的时间为5min。
实施例3
生产钢种为高强IF钢，钢水重量300t，出炉钢水的初始硅含量为0.006％，其成品目标硅含量为0.4％～0.5％(中间值取0.45％)，目标铝含量为0.03％～0.06％(中间值取0.045％)。
第一氧含量为0.025％，第二氧含量为0.005％。
硅铁合金的加入量的计算公式为：
W硅铁＝([O]0*28/32+W(目标Si)-W(初始Si))*W钢水/a含量/a吸收率＝(0.025％*28/32+0.45％-0.006％)*300*103/70％/82％＝2435kg；
其中，[O]0为脱碳后钢水的第一氧含量，W(目标Si)为目标硅含量范围的中间值，W(初始Si)为出炉初始硅含量，W钢水为脱碳钢水的总重量，a含量为硅铁合金的硅含量，a吸收率为硅铁合金的吸收率。
硅铁合金的硅含量为70％，硅铁合金的吸收率为82％。
铝合金的加入量的计算公式为：
W铝块＝([O]t*54/48+W(目标Al))*W钢水/b吸收率＝(0.005％*54/48+0.045％)*300*103/80％＝190kg；
其中，[O]t为预脱氧钢水的第二氧含量，W(目标Al)为目标铝含量范围的中间值，W钢水为预脱氧钢水的总重量，b吸收率为铝合金的吸收率。
铝合金的吸收率为80％。
铝合金包括铝块，铝含量为100％。
第一纯循环的时间为3min，第二纯循环的时间为3min，第三纯循环的时间为5min。
对比例
将对比例和实施例进行对比，对比例和实施例的区别在于：
对比例不采用本申请的工艺，而是采用常规工艺：在RH处理过程中，当钢水脱碳结束后，先进行铝脱氧和铝合金化，循环几分钟后再加入硅铁合金进行硅合金化，之后再进行其他合金化和纯循环等操作，结束精炼过程。
相关实验：
分别统计实施例1-3和对比例1-3的钢包顶渣的MI指数，同时测定最终的高强IF钢精炼结束后的Al含量、Si含量和T.O含量，结果如表1所示。
相关实验的测试方法：
曼内斯曼指数(MI指数)：指炉渣中CaO/SiO2/Al2O3的数值，采用荧光光谱法对钢包渣成分进行分析检测，然后计算MI指数。
化学成分含量：采用荧光光谱法对钢水试样成分进行分析检测。
表1
表1的具体分析：
MI指数是指顶渣中的CaO/SiO2/Al2O3的数值，研究表明，若MI指数在0.25～0.35之间时，渣吸附Al2O3夹杂的能力最强，对于提高钢水洁净度有显著效果。
从实施例1-3的数据可知：
若采用本申请的方法，通过先采用硅铁合金进行预脱氧和合金化，可以脱除钢液中的一部分氧，并且生产的脱氧产物SiO2有足够时间上浮去除，后续再通过少量的铝合金进行终脱氧和铝合金化，能使生成的Al2O3夹杂物大大减少，由于前期脱氧产物SiO2还能提高顶渣的MI指数，使钢液处于易吸附Al2O3夹杂的区间，从而能进一步的减少Al2O3夹杂物数量，最终钢水中全氧含量也较低，全部在0.0010％以下。
从对比例1-3的数据可知：
采用常规工艺生产时，主要工艺流程是在RH处理过程中，当钢水脱碳结束后，先进行铝脱氧和铝合金化，钢水脱氧全部依靠铝合金，因此铝合金用量较大，生成的Al2O3夹杂较多；且钢包渣中MI指数很难达到理想范围，不利于夹杂物的上浮吸收。
这种方法下炉渣的MI指数较低，多数在0.25以下，不能达到较好的吸附Al2O3夹杂的效果，最终钢水中全氧含量普遍在0.0020％左右。
本申请实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：
(1)本申请实施例提供的方法，通过采用硅铁合金进行预脱氧和合金化，再通过少量的铝合金进行终脱氧和铝合金化，使得生成的Al2O3夹杂物大大减少。
(2)本申请实施例提供的方法，由于其MI指数均值在0.30附近，处于易吸附Al2O3夹杂的区间，能显著提高钢水的洁净度，RH精炼结束和中间包钢水中夹杂物数量密度能降低50％以上。
(3)本申请实施例提供的方法，由于硅铁合金替代了一部分的铝合金进行脱氧，而目前硅铁合金的价格远低于铝合金，因此能有效的降低生产成本，具有较大的经济效益。
附图解释：
图5为本申请实施例提供的方法和传统方法得到的精炼后钢水洁净度对比示意图；
图6为本申请实施例提供的方法和传统方法得到的中间包钢水洁净度对比示意图；
由图5和图6可知，采用本申请的新工艺，能有效的提高钢水的洁净度，降低夹杂物的数量密度。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (4)
1.一种含硅磷强化高强IF钢的脱氧方法，其特征在于，所述含硅磷强化高强IF钢的化学成分包括：C≤0.004%，Si:0.1%～0.7%，Mn:0.2%～0.6%，P :0.03%～0.1%，S≤0.01%，Al:0.02%～0.08%，Ti:0.02%～0.05%，N≤0.004%，T.O≤0.0025%，其余为Fe和不可避免的杂质，所述方法包括：
钢水精炼至脱碳结束时，测定脱碳后的所述钢水的氧含量，得到第一氧含量；
根据所述第一氧含量，向脱碳后的所述钢水中加入设定关系量的硅铁合金，以进行调硅和预脱氧；
对调硅后的所述钢水进行第一纯循环,以得到预脱氧钢水；
测定预脱氧后的所述钢水的氧含量，得到第二氧含量；
根据所述第二氧含量，以铝合金对所述预脱氧钢水进行终脱氧和铝合金化，后进行第二纯循环，得到终脱氧钢水；
对终脱氧钢水进行终合金化，后进行第三纯循环至精炼结束，得到低Al2O3夹杂物数量的含硅磷强化高强IF钢；
所述硅铁合金的加入量的计算公式为：
W硅铁=([O]0*28/32+W(目标Si)-W(初始Si))*W钢水/a含量/a吸收率；
其中，[O]0为脱碳后钢水的第一氧含量，W(目标Si)为目标硅含量范围的中间值，W(初始Si)为出炉初始硅含量，W钢水为脱碳钢水的总重量，a含量为硅铁合金的硅含量，a吸收率为硅铁合金的吸收率；硅铁合金的所述吸收率为75%～95%；
所述铝合金的加入量的计算公式为：
W铝块=([O]t*54/48+W(目标Al))*W钢水/b吸收率；
其中，[O]t为预脱氧钢水的第二氧含量，W(目标Al)为目标铝含量范围的中间值，W钢水为预脱氧钢水的总重量，b吸收率为铝合金的吸收率，所述铝合金的吸收率为65%～85%。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，硅铁合金的所述硅含量为60%～80%。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铝合金包括铝块和/或铝粒。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一纯循环的时间为2min～3min，所述第二纯循环的时间为2min～3min，所述第三纯循环的时间为3min～8min。
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