CN111394536A - 一种高强高铝高钒板坯n含量的控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，包括以下步骤：将半钢和清洁废钢加入转炉内，所述清洁废钢重量≤40kg/吨钢；采用顶底复吹模式进行吹炼，全程底吹供气模式选用氩气；在出钢脱氧合金化后，向钢包渣面加入炉渣发泡剂；进入LF精炼工序和RH精炼工序，浇铸，获得板坯。本发明所提供的控制方法，通过控制清洁废钢的使用量，并采用顶底复吹模式进行吹炼，可以有效降低转炉终点时钢水的氮含量，另外，在出钢脱氧合金化后，向钢包渣面加入炉渣发泡剂，可以有效促进冶炼后期脱氮，减少拉碳到终点钢水增氮，进而降低最终浇铸而成的成品板坯中的氮含量，保证板坯的质量稳定性，满足以汽车面板为代表的钢种的性能要求。

Description

一种高强高铝高钒板坯N含量的控制方法
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，特别是涉及一种高强高铝高钒板坯N含量的控制方法。
背景技术
对于以汽车面板为代表的高级别钢种，氮是一种有害元素，它会使钢的塑性和冲击韧性降低，且与磷一样能引起钢的冷脆。目前，以汽车面板为代表的高级别钢种一般采用LD-LF-RH-CC工艺流程，由于采用半钢炼钢，半钢中初始碳含量较低，转炉脱氮较其他钢厂难度大，且工艺流程中多了一道LF工序，增加了钢水吸氮的机率，同时，RH及连铸浇钢过程增氮量较高。氮含量控制水平问题已经成为制约研发生产以汽车面板为代表的高级别钢种瓶颈，并成为综合利用攀西地区钒钛资源的重要制约因素。
攀西地区的钒钛磁铁矿是一种以铁为主，钛、钒、铬等多金属元素共生的复合矿，该钛磁铁矿现采用高炉炼铁—转炉提钒工艺。现工艺仅回收利用了铁和钒，大量的钛由于进入高炉渣且含量低(渣中TiO2含量22％左右)。西昌钢钒公司的矿石原料采用的是钒钛磁铁矿，冶炼出的铁水中富含大量的钒元素，铁水经过提钒工艺后，钒以钒渣的形式脱除后进入钒制品工序回收利用，剩下的称为“半钢”。炼钢厂转炉原料采用“半钢”冶炼，其显著特点为冶炼热源不足：经提钒工艺后铁水中的硅元素被完全氧化；为保证钒渣品位，提钒转炉在吹氧的同时加入大量的冷却剂控制炉内温度，造成半钢中碳含量低。经数据统计表明：半钢中氮含量基本稳定平均为41×10-6；转炉冶炼吹氧开始后钢水中氮含量开始下降，到拉碳时钢水中氮含量达到最低，拉碳到冶炼终点钢水均出现不同程度的吸氮。统计发现入炉到拉碳转炉平均脱氮率能达到75.4％，入炉到终点脱氮率降低到57.8％，拉碳时钢水平均氮仅为11×10-6，终点钢水平均氮则达到了17×10-6以上。可见拉碳时钢水氮含量处于较低的水平，拉碳到转炉终点钢水吸氮较为严重。半钢冶炼以汽车面板为代表的高级别钢种与国内其他厂比较，受半钢入炉热源的影响，转炉终点温度不足，易造成终点钢水过氧化导致终点钢水氮含量偏高。
因此，如何有效控制高强高铝高钒板坯中的氮含量，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，用于降低成品板坯中的氮含量，提高了以汽车面板为代表的高级别钢种氮含量整体控制水平。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，包括以下步骤：
将半钢和清洁废钢加入转炉内，所述清洁废钢重量≤40kg/吨钢；
采用顶底复吹模式进行吹炼，全程底吹供气模式选用氩气；
在出钢脱氧合金化后，向钢包渣面加入炉渣发泡剂；
进入LF精炼工序和RH精炼工序；
浇铸，获得板坯。
优选的，所述RH精炼工序包括：
使用渗透法对真空室本体与插入管的钢结构对接焊接处的焊缝进行探伤焊补；
所述插入管的使用寿命≤50次；
采用低氮的海绵钛合金进行钛合金化。
优选的，所述LF精炼工序包括：
控制钢水进入LF精炼工序时的温度为1570℃-1600℃，离站温度为1580℃-1600℃。
优选的，所述RH精炼工序包括：
进行RH精炼工序的时长为15-25min。
优选的，所述浇铸包括：
钢水中间包在注入钢水前充入氩气保护；
钢包钢水注入中间包约38-42吨时钢水开浇；
钢水浇铸全程均采用保护浇铸。
优选的，在吹炼终点时的碳元素的百分含量为0.05％-0.07％，终点氧浓度为400ppm-440ppm，终点温度为1660℃-1700℃。
优选的，所述半钢的重量为200-260吨。
优选的，所述高强高铝高钒板坯为34MnB5V板坯。
优选的，所述底吹供气模式中的供气强度不小于0.03m3/(min·t钢)。
本发明所提供的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，包括以下步骤：将半钢和清洁废钢加入转炉内，所述清洁废钢重量≤40kg/吨钢；采用顶底复吹模式进行吹炼，全程底吹供气模式选用氩气；在出钢脱氧合金化后，向钢包渣面加入炉渣发泡剂；进入LF精炼工序和RH精炼工序；浇铸，获得板坯。本发明所提供的控制方法，通过控制清洁废钢的使用量，并采用顶底复吹模式进行吹炼，可以有效降低转炉终点时钢水的氮含量，另外，在出钢脱氧合金化后，向钢包渣面加入炉渣发泡剂，可以有效促进冶炼后期脱氮，减少拉碳到终点钢水增氮，进而降低最终浇铸而成的成品板坯中的氮含量，保证板坯的质量稳定性，满足以汽车面板为代表的钢种的性能要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所提供的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法一种具体实施方式的流程图。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，用于降低成品板坯中的氮含量，确保板坯的质量稳定性。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1，图1为本发明所提供的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法一种具体实施方式的流程图。
在该实施方式中，高强高铝高钒板坯N含量的控制方法包括以下步骤：
步骤S1：将半钢和清洁废钢加入转炉内，清洁废钢重量≤40kg/吨钢；
步骤S2：采用顶底复吹模式进行吹炼，全程底吹供气模式选用氩气；
步骤S3：在出钢脱氧合金化后，向钢包渣面加入炉渣发泡剂；
步骤S4：进入LF精炼工序和RH精炼工序；
步骤S5：浇铸，获得板坯。
本发明所提供的控制方法，通过控制清洁废钢的使用量，并采用炼钢转炉顶底复吹模式进行吹炼，即顶部吹氧气和底部吹氩气的吹炼模式，可以有效降低转炉终点时钢水的氮含量，另外，在出钢脱氧合金化后，向钢包渣面加入炉渣发泡剂，可以有效促进冶炼后期脱氮，减少拉碳到终点钢水增氮，进而降低最终浇铸而成的成品板坯中的氮含量，保证板坯的质量稳定性，满足以汽车面板为代表的钢种的性能要求。
具体的，在对转炉终点钢水氮含量的控制中，制定以汽车面板为代表的高级别钢种冶炼专用底吹供气模式，保证底吹供气强度在0.03m3/(min·t钢)以上，冶炼全程底吹供气均选用氩气；同时，严格控制清洁废钢消耗量在40kg/吨钢以内；加强转炉终点控制，吹炼后期采用低枪位操作，提高一次拉碳命中率，减少补吹，避免深吹，终点碳的百分含量按0.04-0.05％控制；冶炼后期加入炉渣发泡剂，促进冶炼后期脱氮，减少拉碳到终点钢水增氮。
上述设置中，通过对转炉终点钢水氮含量的控制，以汽车面板为代表的高级别钢种冶炼技术应用效果：转炉终点钢水氮含量由平均19×10-6降低到13×10-6以内，且波动范围更小，控制更为稳定。
在上述各实施方式的基础上，RH精炼工序包括：
使用渗透法对真空室本体与插入管的钢结构对接焊接处的焊缝进行探伤焊补；
插入管的使用寿命≤50次；
采用低氮的海绵钛合金进行钛合金化。
通过上述设置，RH精炼过程的增氮量由平均6×10-6以上降低到2×10-6以内，增氮量稳定控制到2×10-6以下，波动范围更小。
在上述各实施方式的基础上，LF精炼工序包括：
控制钢水进入LF精炼工序时的温度为1580℃-1600℃，离站温度为1580℃-1600℃。
在上述各实施方式的基础上，RH精炼工序包括：
进行RH精炼工序的时长为15-25min；RH离站氮浓度可稳定控制在≤25ppm。
在上述各实施方式的基础上，浇铸包括：
钢水中间包在注入钢水前充入氩气保护；
钢包钢水注入中间包约38-42吨时钢水开浇；
钢水浇铸全程均采用保护浇铸，保护浇铸是指对连续铸钢过程中裸露于空气中的钢液采取吹氩保护，以避免钢液被空气二次氧化。
上述设置中，通过对浇铸工艺中的长水口结构优化，采用双氩封长水口铸，以及对中间包流场改进和中间包氩封保护浇铸技术的应用，可以使得RH精炼结束至中间包增氮量由平均7×10-6以上降低到2×10-6以内；并且，当钢水成分调整合格后，低氮钢的成分满足要求时可上铸机浇铸。
在上述各实施方式的基础上，在吹炼终点时的碳元素的百分含量为0.05％-0.07％，终点氧浓度为400ppm-440ppm，终点温度为1660℃-1700℃。
在上述各实施方式的基础上，半钢的重量为200-260吨。
在上述各实施方式的基础上，高强高铝高钒板坯为34MnB5V板坯。
在一种具体实施例中，在冶炼高强高铝高钒钢(34MnB5V)，转炉半钢加入230吨，加入11吨清洁废钢，顶底复吹模式吹炼，全程底吹供气模气选用氩气，一次拉碳命中，终点碳0.06％，终点氧421ppm，终点温度1684℃，出钢脱氧合金化后钢包渣面加入炉渣发泡剂150kg，LF精炼工序钢水加热升温、成分微调及生产节奏调整，钢水进LF精炼工序的温度为1611℃，离站温度1600℃，钢水LF离站取氮样分析；钢水RH精炼工序主要进行脱气及合金成分微调处理，处理时长约20分钟，RH离站氮约30ppm，铸机保护浇铸，钢水中间包注入钢水前充入氩气保护，钢包钢水注入中间包约40吨时钢水开浇，钢水浇铸全程均采用保护浇铸，成品氮40ppm，实现绿色低能生产，使用该方法环保实施效果好。
本实施例所提供的控制方法，对拟试制或生产以汽车面板为代表的高级别钢种的钢厂，实现批量生产高级别钢种，实现低成本生产，提供了有效地解决方法。
以上对本发明所提供的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
将半钢和清洁废钢加入转炉内，所述清洁废钢重量≤40kg/吨钢；
采用顶底复吹模式进行吹炼，全程底吹供气模式选用氩气；
在出钢脱氧合金化后，向钢包渣面加入炉渣发泡剂；
进入LF精炼工序和RH精炼工序；
浇铸，获得板坯。
2.根据权利要求1所述的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，其特征在于，所述RH精炼工序包括：
使用渗透法对真空室本体与插入管的钢结构对接焊接处的焊缝进行探伤焊补；
所述插入管的使用寿命≤50次；
采用低氮的海绵钛合金进行钛合金化。
3.根据权利要求1所述的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，其特征在于，所述LF精炼工序包括：
控制钢水进入LF精炼工序时的温度为1570℃-1600℃，离站温度为1580℃-1600℃。
4.根据权利要求2所述的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，其特征在于，所述RH精炼工序包括：
进行RH精炼工序的时长为15-25min。
5.根据权利要求1所述的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，其特征在于，所述浇铸包括：
钢水中间包在注入钢水前充入氩气保护；
钢包钢水注入中间包约38-42吨时钢水开浇；
钢水浇铸全程均采用保护浇铸。
6.根据权利要求1至5任意一项所述的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，其特征在于，在吹炼终点时的碳元素的百分含量为0.05％-0.07％，终点氧浓度为400ppm-440ppm，终点温度为1660℃-1700℃。
7.根据权利要求1至5任意一项所述的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，其特征在于，所述半钢的重量为200-260吨。
8.根据权利要求1至5任意一项所述的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，其特征在于，所述高强高铝高钒板坯为34MnB5V板坯。
9.根据权利要求1至5任意一项所述的高强高铝高钒板坯N含量的控制方法，其特征在于，所述底吹供气模式中的供气强度不小于0.03m3/(min·t钢)。
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